Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Dekorverbunds, der an dessen Sicht- bzw. Dekoroberfläche eine kissenartige Oberflächenstruktur aufweist. Zudem betrifft die Erfindung einen Dekorverbund für ein Kraftfahrzeug.

Stand der Technik

Der Dekorverbund mit der kissenartigen Oberflächenstruktur bzw. Kissenstruktur ist insbesondere für einen Einsatz im Automotive-Bereich vorgesehen, zum Beispiel als Dekor oder Teil eines Dekors in einem Innenraum eines Kraftfahrzeugs, insbesondere Personenkraftwagens und/oder Lastkraftwagens. Mögliche Anwendungen eines solchen Dekorverbunds sind beispielsweise - insbesondere beleuchtete/beleuchtbare oder hinterleuchtete/hinterleucht- bare - Symbole (Warnsymbole, Zustandsanzeiger etc.), Embleme (Wappen, Herstellersymbole, Logos, Fahrzeugmodell- und/oder -baureihenbezeichnungen etc.), funktionale Dekore (Innenraum- bzw. Ambientebeleuchtungen, Taster- und/oder Schalteroberflächen etc.), Nähte, Nahtimitationen (zum Beispiel Ziernähte, Funktionsnähte, Kreuznähte etc.). Zudem kann der Dekorverbund als ein Verkleidungselement für einen Lautsprecher dienen. Hierzu weist ein Dekorzuschnitt des Dekorverbunds oder der gesamte Dekorverbund zum Beispiel eine oder mehr Durchgangsöffnung auf, die durchleuchtbar bzw. hinterleuchtbar und/oder lüft- bzw. schalldurchlässig („sounddurchlässig“) ist. Einzelkissen der kissenartigen Oberflächenstruktur sind üblicherweise durch Verbindungsnähte, die insbesondere mittels Nähens bzw. Steppens erzeugt werden, voneinander abgegrenzt, sodass sich die Einzelkissen zwischen den Verbindungsnähten aus einer Ebene der Verbindungsnähte erheben. Damit die Kissenstruktur besonders gleichmäßig ausgebildet werden kann, kommt für einen herkömmlichen Dekorverbund ein biegeschlaffer Dekorzuschnitt zum Einsatz. Derzeit ist es aber problematisch, eine besonders hochqualitative Kissenstruktur zu erzeugen, wenn ein biegeschlaffer Dekorzuschnitt an dessen Fleischseite vollständig mit einem Beschichtungsmaterial, beispielsweise einem Polymer etc., beschichtet ist, da der Dekorzuschnitt durch das Beschichtungsmaterial verfestigt wird, weswegen er nur noch schwierig in die gewünschte sanfte, gleichmäßige, organisch anmutende Kissenform gebracht werden kann. Daher ist es heutzutage mit besonders hohem Aufwand verbunden, einen Dekorverbund mit einer Kissenstruktur von hoher Qualität herzustellen.

Beschreibung der Erfindung

Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Lösung für ein besonders einfaches und/oder aufwandsarmes Herstellen eines Dekorverbunds mit einer kissenartigen Dekoroberfläche zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Weitere mögliche Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Figuren offenbart. Merkmale, Vorteile und mögliche Ausgestaltungen, die im Rahmen der Beschreibung für einen der Gegenstände der unabhängigen Ansprüche dargelegt sind, sind zumindest analog als Merkmale, Vorteile und mögliche Ausgestaltungen des jeweiligen Gegenstands der anderen unabhängigen Ansprüche sowie jeder möglichen Kombination der Gegenstände der unabhängigen Ansprüche, gegebenenfalls in Verbindung mit einem oder mehr der Unteransprüche, anzusehen.

Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Dekorverbunds vorgeschlagen. In einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Dekorverbund vorgeschlagen, der mittels des Verfahrens hergestellt wurde. Zum Herstellen des Dekorverbunds kommt also das erfindungsgemäße Verfahren zum Einsatz. Mit anderen Worten handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Dekorverbund um ein Produkt, das mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wurde/wird. Das Verfahren zum Herstellen des Dekorverbunds weist die im Folgenden näher erläuterten Schritte auf, die abweichend von der Beschreibungsreihenfolge in einer anderen Reihenfolge ablaufen können. Ferner können die Schritte sich einander zumindest teilweise zeitlich überschneiden bzw. zumindest teilweise gleichzeitig beginnen, ablaufen und/oder enden. Anders ausgedrückt: Zunächst werden die einzelnen Schritte, die das Verfahren aufweist, dargelegt; deren Reihenfolge ergibt sich im Zusammenhang mit der Be-schreibung, insbesondere durch die Beschreibung der möglichen Ausgestaltungen des Verfahrens. Gegebenenfalls unterscheidet sich die Reihenfolge der Schritte von möglicher Ausgestaltung zu möglicher Ausgestaltung.

Der Dekorverbund weist eine Dekorseite bzw. Dekorseite auf, die in bestimmungsgemäßer Einbaulage des Dekorverbunds, das heißt, wenn der Dekorverbund bestimmungsgemäß in ein Fahrzeug, insbesondere Kraftfahrzeug, eingebaut wurde, in den Innenraum weist. Andererseits weist der Dekorverbund eine Rückseite auf, die in bestimmungsgemäßer Einbaulage vom Innenraum wegweist. Der Dekorverbund kann beispielsweise an einem formstabilen Träger angebracht sein, etwa auf den Träger aufkaschiert sein. Unter „formstabil“ ist zu verstehen, dass eine Gestalt des Träger selbsttragend bzw. eigenstabil ist; das heißt, solange auf den Träger keine ausreichend starke Verformungskraft einwirkt, wird der Dekorträger nicht verformt. Der Dekorträger kann beispielsweise Holz, Glas, Metall oder einen sonstigen starren bzw. formstabilen Werkstoff als Material aufweisen. Insbesondere kann der Träger Kunststoff aufweisen oder aus diesem gebildet sein, etwa aus ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol), PMMA (Polymethylmethacrylat), PP (Polypropylen), PC (Polycarbonat), PU (Polyurethan), ABS-PC (Blend) etc. Es ist denkbar, dass der Kunststoff als eine Matrix für Verstärkungsfasern, etwa Natur-, Metall- oder Kohlen-stofffasern eingesetzt wird, daher sind auch Materialien wie PP-GF, PU-GF, NF-PP etc. für den Träger denkbar. Zudem kann der Träger transluzent, transparent oder lichtundurchlässig ausgebildet sein.

Der Dekorverbund weist einen Dekorzuschnitt auf, der eine Dekorseite aufweist, die bei dem fertigen Dekorverbund die Dekorseite des Dekorverbunds bildet. Der Dekorzuschnitt weist zudem eine Beschichtungsseite auf, die von der Dekorseite über eine Stärke bzw. Dicke des Dekorzuschnitts beabstandet ist. Die Beschichtungsseite kann mittels eines Glättungsprozesses bearbeitet sein. Zwischen der Dekorseite und der Beschichtungsseite erstreckt sich der Dekorzuschnitt dominierend zweidimensional. Bei dem jeweiligen Dekorzuschnitt handelt es sich also insbesondere um Planware aus einer Textilie, aus einem textilartigen Stoff, aus Leder und/oder aus Kunstleder. Ferner sind Foliengebilde aus diesen oder anderen Materialien denkbar, etwa aus TPO (Thermoplastische Polyolefine) etc. Als Material für den jeweiligen Dekorzuschnitt kommen zudem natürliche, nachwachsende und/oder synthetische Lederersatzstoffe (Apfelleder, Pilzleder, Eukalyptusleder, Ananasleder etc.), heißverprägte oder nicht heißverprägte Textilien infrage. Weitere Möglichkeiten sind Alcantara ® oder Dina- mica ®. Zudem ist ein Materialgebilde aus einem Mischmaterial denkbar, das zum Beispiel eines oder mehr der vorgenannten Materialien aufweist. Überdies kann der Dekorzuschnitt mehrschichtig, zum Beispiel aus einer Leder- oder Kunstlederschicht und einer Textil- oder Vliesschicht, ausgebildet sein. Kommen zwei oder mehr Dekorzuschnitte zum Einsatz, können diese von gleichem oder von unterschiedlichem Material sein. Das jeweilige Material kann transparent oder nichttransparent und/oder durchlässig oder nichtdurchlässig für akustische Wellen sein. Der Dekorzuschnitt kann an dessen Beschichtungsseite mit einem Polymer ganz oder partiell vorbeschichtet sein, wobei das Polymer insbesondere transparent ist. Die Vorbeschichtung dient zum Beispiel zur Bindung von Fasern und kann Additive (Wachse, Öle, Farbpigmente etc.) aufweisen. Zudem wird dem Dekorzuschnitt mittels der Vorbeschichtung eine verbesserte Beschneidefähigkeit verliehen. Des Weiteren können Hohlräume des Dekorzuschnitts ausgefüllt werden. Ein Anwendungsbeispiel ist das teilweise Einbetten des Textilrückens eines Kunstleders.

Bei dem Verfahren zum Herstellen des Dekorverbunds wird die Beschichtungsseite des Dekorzuschnitts in einem Beschichtungsbereich mit einem Beschichtungsmaterial beschichtet, wobei der Beschichtungsbereich durch die vorgegebene Verbindungskontur charakterisiert bzw. vorgegeben ist. Somit wird also die Beschichtungsseite des Dekorzuschnitts nur in genau dem Bereich mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet, der durch die vorgegebene Verbindungskontur vorgegeben wird. Insbesondere wird der Beschichtungsbereich durch die Verbindungskontur vorgegeben bzw. charakterisiert, indem der Beschichtungsbereich außerhalb der Verbindungskontur liegt. Die Verbindungskontur gibt am fertigen Dekorverbund ein Muster wieder, nach welchem zum Beispiel Einzelkissen einer Kissenstruktur des Dekorverbunds voneinander getrennt und relativ zueinander angeordnet sind. Dieses Muster kann regelmäßig oder unregelmäßig sein. Das Beschichtungsmaterial kann insbesondere nur in einem vorbestimmten Anteil des Beschichtungsbereichs, zum Beispiel in einem Symbolbereich, der Kissenstruktur oder eines (jeweiligen) Einzelkissens der Kissenstruktur ausgebildet werden. Ein in dem Symbolbereich angeordnetes oder ausgebildetes Symbol kann (muss aber nicht) mittels einer Perforierung ausgebildet sein oder eine solche Perforierung aufweisen. Die Beschichtung folgt zum Beispiel dem Konturverlauf der Perforation oder Öffnungen (zum Beispiel linienartige Spalte). Die Beschichtung kann neben dem Konturverlauf der Öffnungen auf nahtlos auslaufen.

Hiernach wird der Dekorzuschnitt mit der mit dem Beschichtungsmaterial partiell beschichteten Beschichtungsseite auf ein Unterfutterelement gelegt, das entlang dessen Dickenrichtung reversibel elastisch komprimierbar ist. Dadurch wird insbesondere eine Lagenanordnung gebildet, die den Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement aufweist. Das Unterfutterelement weist wenigstens eine reversibel elastisch komprimierbare Schicht auf. Das Unterfutterelement kann mehrschichtig aufgebaut sein, wobei die Einzelschichten beispielsweise mittels eines lichttransparenten und/oder uv-stabilen Klebstoffs miteinander verbunden sind. Es kann zudem insbesondere eine Trägerschicht aufweisen, die mit der reversibel elastisch komprimierbaren Schicht verbunden ist. Zudem kann das Unterfutterelement eine Deckschicht aufweisen, sodass die reversibel elastisch komprimierbare Schicht zwischen der Trägerschicht und der Deckschicht angeordnet ist. Bei der reversibel elastisch komprimierbaren Schicht des Unterfutterelements handelt es sich gemäß einer Weiterbildung des Verfahrens zum Beispiel um ein Textilgebilde, Schaumgebilde, Schwammgebilde, Wattegebilde etc. Unter Textilgebilde ist hierin unter anderem ein Gewebe, ein Gewirke, insbesondere Abstandsgewirke, ein Gestricke, ein Geflecht, ein Nähgewirk, ein Vlies etc. zu verstehen. Ferner ist ein Verbund aus einer oder mehr der vorgenannten Komponenten denkbar. Fäden bzw. Fasern des Unterfutterelements sind insbesondere Kunststofffasern. Lagen der Lagenanordnung, also zumindest der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement, können lose aufeinanderliegen oder relativ zueinander kraft-, form- und/oder stoffschlüssig fixiert sein.

Der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement werden dann miteinander verbunden. Bei dem Verbinden des Dekorzuschnitts mit dem Unterfutterelement wird die Verbindungskontur komprimiert, beispielsweise mittels eines Presselements. Das Komprimieren kann alternativ oder zusätzlich mittels eines zum Verbinden des Dekorzuschnitts und des Unterfutterelements eingesetzten Verbindungsmittels, wie einem Faden, einer Niet etc., erfolgen. Die Verbindungskontur kann vor oder während dem Verbinden mittels des Verbindungswerkzeugs, insbesondere mittels eines Nähfußes einer Nähmaschine etc., komprimiert werden. Nach dem Verbinden wird das Unterfutterelement entlang der Verbindungskontur dauerhaft in einem komprimierten Zustand gehalten, wobei das Unterfutterelement außerhalb der Verbindungskontur zumindest im Wesentlichen entspannt ist. So wird die Einzelkissen aufweisende kissenartige Struktur des Dekorverbunds erzeugt, der gemessen an den Einzelkissen di- cker/stärker ist als abseits der Einzelkissen. Das heißt gemessen an der Verbindungskontur ist der Dekorverbund dünner als an den Einzelkissen. Insoweit kann das jeweilige Einzelkissen als ein Berg des Dekorverbunds angesehen werden, wobei zwischen den Einzelkissen bzw. Bergen die Verbindungskontur als Tal angesehen werden kann.

Insbesondere kommt zum Komprimieren des Unterfutterelements ein Presselement zum Einsatz. Die Lagenanordnung wird dann mittels des Presselements, das gemäß der Verbindungskontur geformt ist, beispielsweise eines Pressstempels, einer Presswalze etc., entlang der vorgegebenen Verbindungskontur komprimiert, indem mit dem Presselement auf einen mit der vorgegebenen Verbindungskontur korrespondierenden Flächenbereich einer Dekorseite des Dekorzuschnitts gedrückt wird, wobei das Unterfutterelement entlang dessen Dickenrichtung und entlang der Verbindungskontur komprimiert wird. Das Presselement weist also ein mit der vorgegebenen Verbindungskontur korrespondierendes Pressrelief auf, das in den Dekorzuschnitt und infolgedessen in die Lagenanordnung eingedrückt wird. Dabei verdrängt das Pressrelief des Presselements das Material der Lagen bzw. des Dekorzuschnitts und des Unterfutterelements, sodass die Lagenanordnung mittels des Presselements bzw. mittels dessen Pressreliefs eingedrückt wird. Wird an dieser Stelle des Verfahrens das Presselement wieder vollständig von der Lagenanordnung, das heißt von dem Dekorzuschnitt, abgehoben, nimmt das Unterfutterelement zum Beispiel automatisch wieder vollständig seine Ausgangsform ein. Je nach Material des Unterfutterelements kann es dazu kommen, dass das Unterfutterelement mittels des Presselements zumindest teilweise plastisch verformt wird. In diesem Fall entspannt sich das Unterfutterelement entlang seiner Dickenrichtung teilweise wieder und verbleibt teilweise plastisch verformt.

Jedenfalls werden vorteilhafterweise ein Beschichten von Bereichen der Beschichtungsseite abseits der Verbindungskontur und infolgedessen eine unerwünschte Verfestigung bzw. Versteifung des Dekorzuschnitts vermieden. Dadurch behält der Dekorzuschnitt größtenteils seine Biegsamkeit, wodurch sich der Dekorzuschnitt besonders innig an das Unterfutterelement anschmiegt. Die Einzelkissen erhalten so erwünschtermaßen eine besonders gleichmäßige Gestalt. Zudem ist die Kissenstruktur besonders einfach und aufwandsarm herstellbar, da der Dekorzuschnitt keinen durch das Beschichtungsmaterial erzeugten Widerstand gegen Verformung aufweist. Der Dekorzuschnitt lässt sich besonders effizient an das Unterfutterelement anlegen.

Einer weiteren möglichen Ausführungsform zufolge werden zum Beschichten des Beschichtungsbereichs der Beschichtungsseite eine gemäß der Verbindungskontur geformte Maskierungsschablone und die Beschichtungsseite des Dekorzuschnitts aneinander kraft-, form- und/oder stoffschlüssig fixiert, beispielsweise verklebt. Dabei bleibt der Beschichtungsbereich aufgrund der Form der Maskierungsschablone unbedeckt. Die Beschichtungsseite des Dekorzuschnitts wird in dem unbedeckten Bereich mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet, indem die Maskierungsschablone und der Dekorzuschnitt gemeinsam mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet, beispielsweise bewalzt werden. Die Maskierungsschablone weist also einen oder mehr materialfreie Bereiche auf, die mit der vorgegebenen Verbindungsstruktur korrespondieren, wobei ein oder mehr Materialbereiche der Maskierungsschablone den Bereich der Beschichtungsseite abdecken, der von Beschichtungsmarerial freigehalten werden soll. Demnach ist das Herstellen des Dekorverbunds noch einfacher, da das Beschichten einer großen zusammenhängenden Fläche einfacher ist als das partielle Beschichten einzelner Bereiche.

Bei der Maskierungsschablone handelt es sich zum Beispiel um eine Platte, ein Klebepad, ein Klebeband, eine Klebefolie etc. Die Maskierungsschablone kann glatt oder oberflächenstrukturiert ausgeführt sein. Insbesondere ist die Maskierungsschablone an der Seite, die beim/zum Beschichten des Dekorzuschnitts auf dessen Beschichtungsseite aufliegt, haftend und/oder abdichtend beschichtet. Die sonstigen Oberflächen der Maskierungsschablone können klebstoffabwesend beschichtet, etwa mit Silikon, PTFE (Polytetrafluorethylen, Teflon ®) etc. und/oder oberflächenstrukturiert sein. Die Maskierungsschablone weist mindestens eine Schicht auf, kann aber auch mehrschichtig sein. Ferner kann die Maskierungsschablone elastisch eindrückbar sein. Von der Maskierungsschablone können Unruhen, Unebenheiten der Beschichtungsseite des Dekorzuschnitts ausgeglichen bzw. kompensiert werden. Beispielsweise können sich inselartige oder fleckenartige Erhöhungen in das Material der Maskierungsschablone eindrücken, sodass die Maskierungsschablone sich besonders innig an die Beschichtungsseite anschmiegt. Dadurch unterbleibt ein Luftspalt zwischen der Maskierungsschablone und der Beschichtungsseite. So wird eine optimale Abdichtung erzielt. Beim Beschichten des Dekorzuschnitts läuft kein Beschichtungsmaterial zwischen die Maskierungsschablone und den Dekorzuschnitt.

Beim Bilden der Lagenanordnung kann die Maskierungsschablone zwischen dem Dekorzuschnitt und dem Unterfutterelement verbleiben, sodass die Maskierungsschablone als Bestandteil in den Dekorverbund eingeht. Alternativ und wie in Weiterbildung des Verfahrens vorgesehen, wird die Maskierungsschablone von dem Dekorzuschnitt entfernt, bevor die Lagenanordnung gebildet wird. Insbesondere kann die gesamte Maskierungsschablone oder gegebenenfalls zumindest eine der Einzelschichten der Maskierungsschablone mehrfach verwendet werden. Vor dem Entfernen der der Maskierungsschablone wird das Beschichtungsmaterial auf eine vorgegebene Zieltemperatur temperiert. Dabei wir die Zieltemperatur so vorgegeben bzw. ausgewählt, dass das Beschichtungsmaterial, wenn es die Zieltemperatur innehat, zu spröde ist, als dass es beim Herauslösen der Maskierungsschablone aus dem Beschichtungsmaterialfilm unerwünschte Beschichtungsmaterialfäden zieht. Hierdurch werden der Dekorzuschnitt und an dem Entfernen der Maskierungsschabline beteiligte Arbeiter und Maschinen nicht unnötig verschmutzt. Um das Entfernen der Maskierungsschablone von dem Dekorzuschnitt noch effizienter zu gestalten, ist laut einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, vor dem Entfernen der Maskierungsschablone das Beschichtungsmaterial entlang einer Kontur der Maskierungsschablone einzuschneiden, zum Beispiel mittels Stanzens, Laserns, Wasserstrahlschneidens, Druckluftschneidens etc.

Für einen besonders hochwertigen bzw. sauberen Übergang zwischen mit Beschichtungsmaterial beschichteten Bereichen und beschichtungsmaterialfreien Bereichen der Beschichtungsseite des Dekorzuschnitts zu gewährleisten, ist in weiterer möglicher Ausgestaltung vorgesehen - insbesondere nach dem Entfernen der Maskierungsschablone - eine Kontur oder Kante des mit Beschichtungsmaterial beschichteten Bereichs zu pressen bzw. kontur- zupressen. Hierzu wird insbesondere ein Presswerkzeug oder Konturpresswerkzeug eingesetzt, das optional antihaftbeschichtet und/oder temperiert (also geheizt und/oder gekühlt) wird. Dabei kann das Presswerkzeug vorteilhaft so temperiert werden, dass das Erreichen der Zieltemperatur des Beschichtungsmaterials unterstützt bzw. begünstigt wird.

Je nach Bearbeitung oder Nachbearbeitung der Kanten des mit Beschichtungsmaterial beschichteten Bereichs, können gezielt scharfe oder weiche (stufenlose) Übergänge zwischen den mit dem Beschichtungsmaterial beschichteten Bereichen und dazu benachbarten, beschichtungsmaterialfreien Bereichen geschaffen werden. Durch solche Hart- bzw. Weichübergänge ist es zum Beispiel ermöglicht, sichtbare Abknickungen zu schaffen, die einem gewünschte Oberflächendesign der Dekorseite entsprechen.

Gemäß einer weiteren möglichen Ausgestaltung wird zum Beschichten des Beschichtungsbereichs der Beschichtungsseite ein Transferwerkzeug eingesetzt, das gemäß der Verbindungskontur geformt ist, insbesondere eine Transferwalze und/oder ein Transferstempel. Das bedeutet, dass das Transferwerkzeug zum Beispiel ein Transferrelief aufweist, das mit dem Beschichtungsmaterial benetzt wird, um das Beschichtungsmaterial von dem Transferrelief auf die Beschichtungsseite zu transferieren. Dabei korrespondiert das Transferrelief mit der vorgegebenen Verbindungskontur, sodass mittels des Transferwerkzeugs nur entlang der Verbindungskontur das Beschichtungsmaterial auf die Beschichtungsseite aufgetragen wird. Es können bei dem Verfahren sowohl die Maskierungsschablone als auch das Transferwerkzeug (gleichzeitig oder nacheinander) eingesetzt werden. Der Einsatz des Transferwerkzeugs ist insoweit vorteilhaft, als ein wiederholgenaues Aufbringen des Beschichtungsmaterials entlang der vorgegebenen Verbindungskontur auf die Beschichtungsseite ermöglicht ist.

In weiterer möglicher Ausführungsform werden der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement zum Bilden der Lagenanordnung aneinander fixiert. Es kann zum Beispiel vorgesehen sein, dass die Lagen der Lagenanordnung, das heißt der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement, mittels einer Klemm- bzw. Spanneinrichtung aneinandergeklemmt bzw. -gespannt werden. Jedenfalls ist eine unerwünschte Relativbewegung des Dekorzuschnitts und des Unterfutterelements durch die Fixierung vermieden, was zu einer besonders hohen Qualität der Kissenstruktur, also zu einer besonders hohen Qualität des Dekorverbunds, beiträgt. Das Fixieren des Dekorzuschnitts und des Unterfutterelements in Bezug zueinander kann insbesondere mittels eines Fixierens der Lagenanordnung in eine Bearbeitungsmaschine, beispielsweise Nähmaschine etc., erfolgen.

Eine mögliche Weiterbildung sieht vor, den Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement entlang der Verbindungskontur miteinander thermisch zu verbinden. Der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement können entlang der vorgegebenen Verbindungskontur zum Beispiel miteinander verschweißt (insbesondere hochfrequenz-, Ultraschall-, laser-, reibverschweißt etc.) heißverprägt und/oder verschmolzen werden. So werden der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement stoffschlüssig und dadurch besonders zuverlässig miteinander verbunden bzw. gefügt. Zudem wird das Unterfutterelement durch das thermische Fügen/Verbinden entlang der Verbindungskontur thermisch behandelt, insbesondere aufgeschmolzen, sodass das Unterfutterelement, zumindest dessen reversibel elastische Schicht, nach einem darauffolgenden Abkühlen nicht mehr von selbst in die Ausgangsform übergeht.

Alternativ oder zusätzlich zum thermischen Verbinden des Dekorzuschnitts und des Unterfutterelements miteinander, können der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement in einer weiteren möglichen Ausführungsform entlang der Verbindungskontur miteinander vernäht werden. Die dabei entstehende Naht kann als ein Designelement ausgebildet werden, beispielsweise aufgrund der Ausbildung der Naht als Ziernaht, und/oder die besonders feste und zuverlässige Verbindung zwischen dem Dekorzuschnitt und dem Unterfutterelement noch verstärken.

Beim thermischen Verbinden und/oder beim Vernähen des Dekorzuschnitts und des Unterfutterelements miteinander, kann das Eindrücken des Flächenbereichs entlang der Verbindungskontur mittels einer Verbindungsmaschine erfolgen, die dazu eingerichtet ist bzw. dazu eingesetzt wird, den Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement miteinander zu verbinden. Beispielsweise kann eine Nähmaschine einen Niederhalter oder Niederdrücker aufweisen, der beim/zum Vernähen des Dekorzuschnitts mit dem Unterfutterelement als das Presselement fungiert. Insbesondere kann ein Nähfuß der Nähmaschine dazu eingerichtet - das heißt ausgebildet und angeordnet - sein/werden, um bestimmungsgemäß als das Presselement fungieren zu können. Es ist des Weiteren denkbar, dass eine thermische Verbindungsmaschine beispielsweise eine Ultraschall-, Laser- oder Reibschweißmaschine einen solchen als das Presselement fungierenden Niederhalter aufweist.

Der Dekorverbund kann besonders vielseitig eingesetzt werden, wenn - wie in weiterer Ausgestaltung vorgesehen - zum Vernähen der Dekorzuschnitts mit dem Unterfutterelement ein lichtleitender Faden eingesetzt wird. In diesen kann dann auf der Rückseite des Dekorverbunds Licht eingekoppelt werden, das durch den Faden hindurch in den Innenraum scheint. Hierdurch ist eine besonders unauffällig in ein Interieur integrierte Beleuchtungseinrichtung denkbar, etwa eine Ambientebeleuchtung etc. Bevorzugt werden/wird in diesem Fall ein lichtdurchlässiges Unterfuttermaterial und/oder ein lichtdurchlässiger formstabiler Träger eingesetzt. Mit anderen Worten sind/ist das Unterfuttermaterial und/oder das Material des formstabilen Trägers ganz oder teilweise transparent.

Einer weiteren möglichen Ausführungsform zufolge wird der Dekorzuschnitt mit einer Öffnungsanordnung bereitgestellt, die eine oder mehr Durchgangsöffnungen aufweist. Die jeweilige Durchgangsöffnungen durchdringt den Dekorzuschnitt vollständig zwischen seiner Dekorseite und seiner Beschichtungsseite, wobei die jeweilige Durchgangsöffnung zum einen an der Dekorseite und zum anderen and er Beschichtungsseite in eine Umgebung des Dekorzuschnitts mündet. Dadurch kann der Dekorverbund besonders vielseitig bzw. flexibel eingesetzt werden, beispielsweise als funktionales Dekor mit Beleuchtungs-, Taster- und/oder Schalterfunktionalität und/oder als ein Verkleidungselement für einen Kraftfahrzeuglautsprecher. Der Lautsprecher ist insbesondere von einem oder mehr Einzelkissen abgedeckt. Zudem ist der formstabile Träger für eine Schalldurchlässigkeit mit Durchgangsöffnungen versehen bzw. perforiert. Eine, einige oder alle Durchgangsöffnungen der Öffnungsanordnung (bzw. gegebenenfalls des Trägers) ist/sind hierzu durchleuchtbar bzw. hinterleuchtbar und/oder lüft- bzw. schalldurchlässig („sounddurchlässig“). Alternativ ist es denkbar, dass der Niederdrückbereich abschottend bzw. begrenzend für Schallwellen konzipiert ist. Eine jeweilige Öffnungskontur der jeweiligen Durchgangsöffnung kann oval, insbesondere kreisrund, oder polygonal, zum Beispiel drei-, vier-, fünf-, sechs-, sieben-, achteckig usw., ausgebildet sein, wobei eine oder mehr der Ecken abgerundet sein kann. Ferner ist es denkbar, dass die Öffnungskontur wenigstens einen ovalen Abschnitt und wenigstens einem polygonalen Abschnitt aufweist. Die jeweilige Durchgangsöffnung weist eine hohlzylindrische, hohlprismatische oder hohlkeglige Gestalt auf. Zudem kann hierin mit dem Begriff „Öffnung“ bzw. „Durchgangsöffnung“ auch ein materialfreier Raum gemeint sein, der sich bereits aufgrund der Struktur des entsprechenden Körpers mit der Öffnung ergibt. So wird der Begriff „Öffnung“ hierin zum Beispiel auch für einen materialfreien Raum zwischen Ma- schen/Fäden/Fasern von Textilgebilden verwendet. Des Weiteren kann es sich bei der jeweiligen Öffnung um eine sogenannte Dekorationsöffnung handeln, beispielsweise in Form eines Musters, eines Bilds etc. Dabei können sich zum Beispiel linienartige oder spaltförmige Linienverläufe der Öffnungen bzw. Dekorationsöffnungen überschneiden und/oder überkreuzen. Ein jeweiliger dadurch gebildeter Überschneidungsbereich kann selbst eine Öffnung bilden oder eine oder mehr weitere Öffnungen aufweisen, die mit dem Beschichtungsmaterial befüllt oder frei von dem Beschichtungsmaterial sind. Die Beschichtung kann beispielsweise dem Linienverlauf der Lichtgestalt folgen. Die Nebenbereiche sind nicht beschichtet.

Sofern der Dekorzuschnitt die Öffnungsanordnung, also eine oder mehr Durchgangsöffnungen, aufweist, ist gemäß einer möglichen Weiterbildung vorgesehen, dass bei dem Beschichten der Beschichtungsseite des Dekorzuschnitts eine oder mehr der Durchgangsöffnungen mit dem Beschichtungsmaterial ganz oder teilweise befüllt wird. Kommt die Maskierungsschablone zum Einsatz, weist diese weitere materialfreie Bereiche auf, die mit den Durchgangsöffnungen korrespondieren, sodass das Beschichtungsmaterial in die entsprechende Durchgangsöffnung eintreten kann. Wird alternativ oder zusätzlich das Transferwerkzeug eingesetzt, weist dessen Transferrelief mit den Durchgangsöffnungen korrespondiere Transferreliefanteile auf, mittels derer das Beschichtungsmaterial in die entsprechende Durchgangsöffnung transferiert wird. Mittels des Presswerkzeugs, das auch zum Pressen der Kante des unbedeckten und mit Beschichtungsmaterial beschichteten Bereichs eingesetzt wird, kann das in der (jeweiligen) Durchgangsöffnung angeordnete Beschichtungsmaterial nachverdichtet werden.

Generell handelt es sich bei dem Beschichtungsmaterial insbesondere um ein Polymer, ein Hotmelt, eine Dispersion etc. Das Beschichtungsmaterial kann in einen ausreagierten bzw. ausgehärteten Zustand reagieren, in welchem es zumindest teilweise transluzent oder zumindest teilweise transparent, insbesondere bildtreu transparent, ist. Dabei kann das Beschichtungsmaterial beispielsweise eine milchige Erscheinung haben, ähnlich wie Milchglas. Hierdurch ergibt sich bei einem Durchleuchten des in einer der Durchgangsöffnungen sitzenden Beschichtungsmaterials in erwünschter Weise ein diffus verteiltes Licht, das aus dem Beschichtungsmaterial bzw. aus der entsprechenden Durchgangsöffnung austritt. Zum Befüllen der jeweiligen Durchgangsöffnung und zum Beschichten der Klebseite des Dekorzuschnitts mit dem Beschichtungsmaterial ist zudem insbesondere vorgesehen, das Beschichtungsmaterial in einem zumindest pastösen, insbesondere flüssigen Zustand bereitgestellt wird, sodass beim Befüllen bzw. unter dem Befüllen der Durchgangsöffnung(en) und unter dem Beschichten des vorgegebenen Beschichtungsbereichs zwischen dem Dekorzuschnitt und dem Beschichtungsmaterial eine stoffschlüssige Verbindung hergestellt wird. Denn generell kann bei dem Verfahren bzw. bei dem Dekorverbund vorgesehen sein, dass das Beschichtungsmaterial wenigstens Klebeeigenschaften eines Klebstoffs aufweist. Demnach kann als das Beschichtungsmaterial zum Beispiel ein Klebstoff eingesetzt werden. Durch die klebende, das heißt stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Beschichtungsmaterial und dem Dekorzuschnitt ergibt sich eine besonders stabile Struktur des Dekorelements. Die Durchgangsöffnungen werden bezüglich ihrer finalen 3D-Konturlage und bezüglich ihrer haptischen Unterlage durch die Befüllung bzw. Beschichtung stabilisiert.

Um zu vermeiden, dass Beschichtungsmaterial durch die Öffnungsanordnung hindurch auf die Dekorseite des Dekorzuschnitts bzw. Dekorverbunds gerät und dort einen Schaden oder eine Verschmutzung erzeugt, wird in weiterer möglicher Ausführungsform ein Abdichtelement bereitgestellt. Zum Beschichten der Beschichtungsseite und/oder zum Befüllen der Durchgangsöffnung(en) werden die Dekorseite des Dekorzuschnitts und das Abdichtelement aneinander fixiert, sodass eine oder mehr der Durchgangsöffnungen der Öffnungsanordnung an der Dekorseite fluidisch abgedichtet sind. So kann das Beschichtungsmaterial nicht aufseiten der Dekorseite aus der Öffnungsanordnung austreten. Dabei ist es unerheblich, ob das Beschichtungsmaterial erwünschtermaßen oder unerwünschtermaßen in die Durchgangsöffnung gelangt ist.

Bei dem Abdichtelement kann es sich zum Beispiel um eine Abdichtfolie handeln. Weiter ist es denkbar, dass das Abdichtelement ein Bestandteil einer Bearbeitungsmaschine ist, mittels derer der Dekorzuschnitt, die Lagenanordnung oder der Dekorverbund bearbeitet wird. Die erwünschte Abdichtfunktionalität kann beispielsweise hergestellt werden, indem das Abdichtelement zerstörungsfrei wiederlösbar auf die Dekorseite des Dekorzuschnitts geklebt wird. Auch eine Unterdruckansaugung des Dekorzuschnitts an das Abdichtelement ist denkbar. In einer weiteren möglichen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass eine oder mehr der Durchgangsöffnungen der Öffnungsanordnung bei dem Beschichten der Beschichtungsseite von dem Beschichtungsmaterial freigehalten wird. Alternativ oder zusätzlich wird eine oder mehr der Durchgangsöffnungen nach dem Beschichten der Beschichtungsseite bzw. nach dem Befüllen von dem Beschichtungsmaterial befreit. Dadurch kann eine Innenumfangsfläche der Durchgangsöffnung mit dem Beschichtungsmaterial versigelt werden und dennoch eine Sounddurchlässigkeit gewährleistet werden. Insbesondere wenn das Beschichtungsmaterial lichtleitend ausgeführt ist, kann ein Querschnitt der entsprechenden Durchgangsöffnung zunächst mit dem Beschichtungsmaterial vollständig befüllt werden, um dann - etwa mittels Bohrens, Laserns, Wasser- und/oder Druckluftschneidens etc. - mit einem kleineren Durchmesser als dem der Durchgangsöffnung einen Teil des Querschnitts von dem Beschichtungsmaterial zu befreien. Dadurch entsteht ein hohlzylindrisches oder hohlprismatisches Beschichtungsmaterialgebilde in der Durchgangsöffnung, das bei Beleuchtung von der Rückseite des Dekorverbunds her ringförmig Licht abgibt und zugleich luftdurchlässig, das heißt durchlässig für Schallwellen ist. Alternativ oder zusätzlich können für eine Sound- bzw. Schallwellendurchlässigkeit nachträglich den Dekorverbund durchdringende, weitere Öffnungen ausgebildet werden.

Für den Dekorzuschnitt, das Beschichtungsmaterial und/oder das Unterfutterelement wird einer weiteren möglichen Ausgestaltung zufolge ein Material eingesetzt bzw. verwendet, das uv-stabil, lichtdurchlässig und/oder luftdurchlässig ist. Kommt - alternativ oder zusätzlich zu dem Beschichtungsmaterial - ein (weiterer) Klebstoff zum Einsatz, wie es generell für den Dekorverbund vorgesehen sein kann, ist dieser ebenso uv-stabil, lichtdurchlässig und/oder luftdurchlässig. Denn ein nicht uv-stabiler Klebstoff der unter/hinter dem uv-stabilen Beschichtungsmaterial angeordnet ist, kann bei einer Hinterleuchtung zu einer nicht akzeptablen Farbverschiebung führen. Indem der Dekorzuschnitt, das Beschichtungsmaterial und/oder das Unterfutterelement besonders widerstandsfähig gegen UV-Strahlung, das heißt ultraviolette Strahlung, ausgebildet sind/ist, treten keine durch UV-Strahlung induzierte Schäden an dem entsprechenden Element des Dekorverbunds auf, also zum Beispiel keine Verfärbungen, Versprödungen, Festigkeitsverringerungen, Klebekraftverluste etc. So ist das entsprechende uv-stabile Element noch langlebiger und widerstandsfähiger. Zudem ist es ermöglicht, UV-Reinigungsgeräte zur Keimvernichtung einzusetzen, was zum Beispiel für einen Mietwagenbetrieb, Omnibusbetrieb etc. von Vorteil ist. Ferner ist ein langlebiger Einsatz des entsprechenden Elements an Stellen denkbar, die häufig direkter Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind, etwa in Cabriolets etc. Die UV-Stabilität kann dem betreffenden Element zum Beispiel verliehen werden, indem es mit einer UV-Schutzschicht beschichtet wird und/oder indem beim Herstellen des entsprechenden Elements dessen Material wenigstens ein Additiv beigemischt wird, das die UV-Stabilität herstellt oder verstärkt. Die Licht- und/oder Luftdurchlässigkeit des betreffenden Elements begünstigen erneut den Einsatz des Dekorverbunds in einer Licht- und/oder Soundanwendung. Das Beschichtungsmaterial ist also mindestens in dieser Ausführungsform so beschaffen, dass es zumindest in einem ausreagierten Zustand lichtdurchlässig ist.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung können sich aus der nachfolgenden Beschreibung möglicher Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung ergeben. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

Kurze Figurenbeschreibung

Die Zeichnung zeigt in:

Fig. 1 eine schematische Ansicht eines Dekorzuschnitts für einen Dekorverbund, der eine Öffnungsanordnung aufweist und bei dem ein Beschichtungsbereich dargestellt ist, der durch eine vorgegebene Verbindungskontur charakterisiert ist;

Fig. 2 eine schematische und geschnittene Ansicht des Dekorzuschnitts, an den ein Abdichtelement angebracht ist;

Fig. 3 eine schematische und geschnittene Ansicht einer Lagenanordnung, die den Dekorzuschnitt und ein Unterfutterelement aufweist, wobei mit einem Presselement auf einen mit der vorgegebenen Verbindungskontur korrespondierenden Bereich einer Dekorseite des Dekorzuschnitts gedrückt wird;

Fig. 4 eine schematische und geschnittene Ansicht der Lagenanordnung, wobei der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement miteinander verbunden sind; Fig. 5 eine schematische Ansicht einer Maskierungsschablone bzw. eines Transferwerkzeugs, die/das gemäß der vorgegebenen Verbindungskontur geformt ist; und

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht des Dekorverbunds, der eine Kissenstruktur an einer Dekorseite aufweist.

Im Folgenden werden ein Verfahren zum Herstellen eines Dekorverbunds 1 (erstmals in Fig. 4 gezeigt) und der Dekorverbund 1 an sich in gemeinsamer Beschreibung dargelegt. Dabei sind gleiche und funktionsgleiche Elemente in den Figuren mit gleichem Bezugszeichen versehen.

Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht eines Dekorzuschnitts 2 für den Dekorverbund 1 , der eine Öffnungsanordnung 3 aufweist und bei dem Beschichtungsbereiche 4 dargestellt sind, der durch eine vorgegebene Verbindungskontur 5 charakterisiert sind. Der Beschichtungsbereich 4 ist an einer Beschichtungsseite 6 des Dekorzuschnitts 2 vorgesehen, die über eine Stärke/Dicke des Dekorzuschnitts 2 von einer Sicht- bzw. Dekorseite 7 des Dekorzuschnitts beabstandet ist. Der Beschichtungsbereich 4 ist vorgegeben, und zwar indem die Verbindungskontur 5 festgelegt ist. An/in der vorgegebenen Verbindungskontur 5 wird der Dekorzuschnitt mit einem Unterfutterelement 8 (erstmals in Fig. 3 dargestellt) verbunden, wodurch sich an der Dekorseite 7, welche eine Dekorseite des Dekorverbunds 1 bildet, zum Beispiel eine Kissenstruktur 9 (siehe Fig. 6) ergibt, wie im Weiteren noch detaillierter beschrieben wird. Die Form bzw. das Muster der Verbindungskontur 5 und daher auch die Form bzw. das Muster des Beschichtungsbereichs 4, ist in Fig. 1 lediglich beispielhaft dargestellt. Es sind alle möglichen anderen Verläufe für die Verbindungskontur 5 bzw. für den Beschichtungsbereich 4 denkbar.

Die Öffnungsanordnung 3 weist wenigstens eine Durchgangsöffnung 10 auf, vorliegend eine Vielzahl von Durchgangsöffnungen 10, wobei die Durchgangsöffnungen 10 gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein können. Wie aus Fig. 1 hervorgeht, kann eine oder mehr der Durchgangsöffnungen 10 oval, insbesondere kreisrund sein, wobei zugleich eine oder mehr der Durchgangsöffnungen 10 polygonal ausgebildet sein kann. Zudem kann der Dekorzuschnitt zwei oder mehr Öffnungsanordnungen 3 aufweisen und/oder nur bereichsweise von Durchgangsöffnungen 10 durchsetzt sein. Der Dekorzuschnitt 2 wird an dessen Beschichtungsseite 6 mit einem Beschichtungsmaterial

11 oberflächlich beschichtet, und zwar nur bzw. hauptsächlich im jeweiligen Beschichtungsbereich 4. Weiter wird/werden - wie im vorliegenden Beispiel vorgesehen - eine oder mehr der Durchgangsöffnungen 10 mit dem Beschichtungsmaterial 11 ganz oder teilweise befüllt. Jedenfalls weist der Dekorzuschnitt 2 an dessen Beschichtungsseite 6 einen Flächenbereich

12 oder Flächenbereiche 12 auf, wobei der jeweilige Flächenbereich 12 nach dem Beschich- tungs- und/oder Befüllungsvorgang im Vergleich zu dem Beschichtungsbereich 4 maßgeblich weniger Beschichtungsmaterial 11 aufweist, insbesondere frei von Beschichtungsmaterial 11 ist. Die in Fig. 1 dargestellten Flächenbereiche 12 sind vorliegend außerhalb der Verbindungskontur angeordnet. Die Beschichtungsseite 6 des Dekorzuschnitts 2 wird also nicht vollständig, sondern lediglich partiell mit dem Beschichtungsmaterial 11 beschichtet. Zudem ist vorliegend vorgesehen, dass eine oder mehr der Durchgangsöffnungen 10 der Öffnungsanordnung 3 oder Öffnungsanordnungen 3 bei dem Beschichten der Beschichtungsseite 6 von dem Beschichtungsmaterial 11 freigehalten wird/werden und/oder nach dem Beschichten zumindest von einem Teil des Beschichtungsmaterials 11 befreit wird/werden. Das bedeutet, dass der Dekorverbund 1, insbesondere dessen Dekorzuschnitt 2, sowohl Durchgangsöffnungen 10 aufweisen kann, die ganz oder teilweise mit Beschichtungsmaterial 11 befüllt sind, als auch Durchgangsöffnungen 10, die ganz oder teilweise von Beschichtungsmaterial 11 frei bzw. befreit sind.

Um dabei zu vermeiden, dass das Beschichtungsmaterial 11 in unerwünschter Weise auf die Dekorseite 7 des Dekorzuschnitts 2 gelangt, ist vorliegend zudem vorgesehen, dass mittels eines Abdichtelements 13 die Öffnungsanordnung(en) 3 aufseiten der Dekorseite 7 gegen ein Austreten von Beschichtungsmaterial 11 abgedichtet wird/werden. Dies ist in Fig. 2 dargestellt, die eine schematische und geschnittene Ansicht des Dekorzuschnitts 2 zeigt, an den das Abdichtelement 13 angebracht ist.

Nachdem die Beschichtungsseite 6 partiell, das heißt hauptsächlich in dem Beschichtungsbereich 4, mit dem Befüllmaterial 11 beschichtet worden ist, wird der Dekorzuschnitt 2 mit dessen Beschichtungsseite 6 auf das Unterfutterelement 8 gelegt, wodurch eine Lagenanordnung 15 gebildet wird, die in Fig. 3 in schematischer und geschnittener Ansicht gezeigt ist. Die Lagenanordnung 15 weist den Dekorzuschnitt 2 und das Unterfutterelement 8 auf. Im vorliegenden Beispiel werden der Dekorzuschnitt 2 und das Unterfutterelement 8 zum Bilden der Lagenanordnung 15 aneinander fixiert. Vorzugsweise wird/werden zwischen dem Dekorzuschnitt 2 (in dessen beschichteten oder nicht beschichteten Bereichen) und dem Unterfutterelement 8 zum stoffschlüssigen Fügen ein lichttransparenter Klebstoff oder mehr lichttransparente Klebstoffe verwendet. Der (jeweilige) Klebstoff ist zudem uv-stabil.

Das Unterfutterelement 8 ist entlang dessen Dickenrichtung 14 reversibel elastisch komprimierbar. Dabei weist das Unterfutterelement 8 zumindest eine reversibel elastisch komprimierbare Schicht 16 auf. Zudem weist das Unterfutterelement 8 hier weiter eine Deckschicht

17 und eine Trägerschicht 18 auf, die beide mit der reversibel elastisch komprimierbaren Schicht 16 verbunden sind, die zwischen der Deckschicht 17 und der Trägerschicht 18 angeordnet ist. Die Deckschicht 17 und die Trägerschicht 18 sind beide optional und beispielsweise als ein Deck- bzw. Trägervlies etc. ausgebildet, um zum Beispiel ein Verbinden des Unterfutterelements 8 mit einem anderen Element/Bauteil zu vereinfachen. Die Schichten 17,

18 können beispielsweise dichter ausgebildet sein, als die reversibel komprimierbare Schicht 16 und/oder einen höheren Widerstand gegen Komprimieren aufweisen. Als die reversibel elastisch komprimierbare Schicht 16 kommen ein Textilgebilde, ein Schaumgebilde, ein Schwammgebilde, ein Wattegebilde oder ein sonstiges reversibel elastisch komprimierbares Gebilde in Frage.

Wie in Fig. 3 des Weiteren zu erkennen ist, wird die Lagenanordnung 15 mittels eines gemäß der Verbindungskontur 5 geformten Presselements 19 entlang der vorgegebenen Verbindungskontur 5 komprimiert. Bei dem Presselement 19 kann es sich um einen Press- stemple, um eine Presswalze etc. handeln. Mit dem Presselement 19 wird auf einen mit der vorgegebenen Verbindungskontur 5 korrespondierenden Flächenbereich 20 der Dekorseite 7 des Dekorzuschnitts 2 gedrückt, wobei das Unterfutterelement 8, insbesondere dessen reversibel elastisch komprimierbare Schicht 16, entlang der Dickenrichtung 14 und entlang der Verbindungskontur 5 komprimiert wird. Das Presselement 19 verdrängt und komprimiert mittels dessen Pressreliefs 21 das Material der Lagenanordnung 15 zerstörungsfrei. Dabei erfolgt das Eindrücken des Flächenbereichs 20 bzw. das Komprimieren des Unterfutterelements 8 bevorzugt zu einem Zeitpunkt, zu dem das Beschichtungsmaterial noch weich/elas- tisch bzw. pastös genug ist, dass es durch den Einsatz des Presselements 19 nicht bricht.

Fig 4 zeigt eine schematische und geschnittene Ansicht der Lagenanordnung 15 bzw. des Dekorverbunds 1 , wobei der Dekorzuschnitt 2 und das Unterfutterelement 8 miteinander verbunden werden bzw. sind. Beim Herstellen des Dekorverbunds 1 werden der Dekorzuschnitt 2 und das Unterfutterelement 8 bei eingedrückter Verbindungskontur 5 und entlang derer miteinander verbunden, wodurch das Unterfutterelement 8 entlang der Verbindungskontur 5 dauerhaft in einem komprimierten Zustand gehalten wird und außerhalb der Verbindungskontur 5, beispielsweise an den Flächenbereichen 12, mehr entspannt ist als in der Verbindungskontur 5.

In Fig. 4 ist zudem zu erkennen, dass der Dekorzuschnitt 2 und das Unterfutterelement 8 entlang der Verbindungskontur 5 thermisch miteinander verbunden werden, beispielsweise miteinander Ultraschall- oder laserverschweißt, verschmolzen, heißverprägt etc. Hierzu ist in Fig 4 eine thermische Verbindung 22 angedeutet, in dem die an der thermischen Verbindung 22 beteiligten Materialien stoffschlüssig ineinander übergehen. Alternativ oder zusätzlich zu der thermischen Verbindung 22 können der Dekorzuschnitt 2 und das Unterfutterelement 8 entlang der Verbindungskontur 5 mittels Nähens miteinander verbunden werden. Hierzu wird aus einem oder mehr Fäden 23 eine Naht 24 gebildet. Zum Vernähen der Dekorzuschnitts 2 mit dem Unterfutterelement 8 wird vorliegend ein lichtleitender Faden 23 eingesetzt, und die Naht 24 wird als Doppelnaht ausgebildet. Natürlich sind andere Nahtformen oder Nahtimitationen denkbar. Die Naht 24 wird vorzugsweise als eine Ziernaht ausgebildet. Durch den Nähprozess wird der Verbund aus Dekorzuschnitt 2 und Unterfutterelement 8 zusammengezogen bzw. komprimiert bzw. niedergedrückt. In Schnittbetrachtung entsteht so zum Beispiel eine konvexe Linsenoptik. Sind in dem zuvor planen (unkomprimierten) Dekorzuschnitt 2 und/oder im zuvor planen (unkomprimierten) Unterfutterelement 8 senkrechte bzw. im Lot eingebrachte Bohrungen ausgebildet, werden diese aufgrund des Zusammenziehens des Verbunds 15 in ihrer Form und in ihrem Verlauf verändert, wodurch sich ein Lichtaustrah- lungswinkel, wenn die Bohrungen durchleuchtet werden, verändert. Durch zusätzlich eingebrachte Abknickbereiche an der Kissenstruktur 9 können die Lichtausstrahlungswinkel definiert beeinflusst werden. Die Lichtausstrahlungswinkel der Öffnungsanordnung 3 bzw. der Durchgangsöffnungen 10 können sich auch bei Belastung und Rückstellung der Kissenstruktur 9 verändern.

Fig. 5 zeigt eine schematische Ansicht einer Maskierungsschablone 25, die gemäß der vorgegebenen Verbindungskontur 5 bzw. gemäß dem Beschichtungsbereich 4 oder den Beschichtungsbereichen 4 geformt ist. Zum Beschichten des jeweiligen Beschichtungsbereichs 4 der Beschichtungsseite 6 werden die gemäß der Verbindungskontur 5 geformte Maskierungsschablone 25 und die Beschichtungsseite 6 des Dekorzuschnitts 2 aneinander fixiert. Dabei bleibt der jeweilige Beschichtungsbereich 4 aufgrund der Form der Maskierungsschablone 25 unbedeckt. Beim Beschichten der Beschichtungsseite 6 mit dem Beschichtungsmaterial 11 wird sie nur in dem unbedeckten Beschichtungsbereich 4 mit dem Beschichtungsmaterial 11 beschichtet, indem die Maskierungsschablone 25 und der Dekorzuschnitt 2 gemeinsam mit dem Beschichtungsmaterial 11 beschichtet werden. Die Maskierungsschablone 25 weist zum Beispiel Materialausnehmungen 26 auf, die mit dem Verlauf und der Größe der Verbindungskontur 5 übereinstimmen.

Fig. 5 zeigt in alternativer Betrachtungsweise eine schematische Ansicht eines eine Außenoberfläche 27 aufweisenden Transferwerkzeugs 28, das gemäß der vorgegebenen Verbindungskontur 5 bzw. gemäß dem Beschichtungsbereich 4 geformt ist. Das Transferwerkzeug 28 kann zum Beschichten des Beschichtungsbereichs 4 der Beschichtungsseite 6 eingesetzt werden und kann zum Beispiel als eine Transferwalze ausgebildet sein (die Außenoberfläche der Transferwalze ist in Fig. 5 abgewickelt dargestellt) oder als Transferstempel. Von der Außenoberfläche 27 springt jedenfalls ein Transferrelief 29 hervor, das mit dem Beschichtungsmaterial 11 benetzt wird, um das Beschichtungsmaterial 11 von dem Transferrelief 29 auf die Beschichtungsseite 6 zu transferieren. Dabei korrespondiert das Transferrelief 29 mit der vorgegebenen Verbindungskontur 5, sodass mittels des Transferwerkzeugs 28 nur entlang der Verbindungskontur 5, das heißt nur in den Beschichtungsbereich 4 der Beschichtungsseite 6, das Beschichtungsmaterial 11 aufgetragen wird.

Die Maskierungsschablone 25 kann zwischen dem Dekorzuschnitt 2 und dem Unterfutterelement 8 verbleiben oder von dem Dekorzuschnitt 2 entfernt werden, bevor die Lagenanordnung 15 gebildet wird. Vorliegend wird für ein besonders einfaches Entfernern der Maskierungsschablone 25 von dem Dekorzuschnitt 2 zunächst das Beschichtungsmaterial 11 auf eine vorgegebene Zieltemperatur temperiert, die so vorgegeben bzw. ausgewählt wird, dass das auf die Zieltemperatur temperierte, das heißt gekühlte oder erwärmte Beschichtungsmaterial 11 beim Herauslösen der Maskierungsschablone 25 aus dem Beschichtungsmaterialfilm keine unerwünschte Beschichtungsmaterialfäden zieht. Zudem wird das Beschichtungsmaterial 11 entlang einer Kontur der Maskierungsschablone 25 bzw. entlang einer Außenkante des vorgegebenen Beschichtungsbereichs 5 eingeschnitten, zum Beispiel mittels Stanzens, Laserns, Wasserstrahlschneidens, Druckluftschneidens etc.

Nach dem Entfernen der Maskierungsschablone 25 wird eine Kontur oder Kante des unbedeckten bzw. unmaskierten und mit Beschichtungsmaterial 11 beschichteten Beschichtungsbereichs 4 gepresst, insbesondere konturgepresst. Hierzu wird insbesondere ein Presswerkzeug (nicht dargestellt) eingesetzt, das optional antihaftbeschichtet und/oder temperiert (also geheizt und/oder gekühlt) wird. Dabei wird das Presswerkzeug so temperiert, dass das Erreichen der Zieltemperatur des Beschichtungsmaterials 11 unterstützt bzw. begünstigt wird. Durch das Konturpressen wird auch in entsprechenden Durchgangsöffnungen 10 angeordnetes Befüllmaterial 11 nachverdichtet.

Fig. 6 zeigt eine perspektivische Ansicht des Dekorverbunds 1 , der aufgrund des vorstehend beschriebenen Verfahrens die Kissenstruktur 9 an einer Dekorseite 7 des Dekorzuschnitts 2 bzw. des Dekorverbunds 1 aufweist. Es sind als lediglich beispielhafte Form bzw. Anordnung der Kissenstruktur 9 mehrere Einzelkissen 30 zu erkennen, die von einer jeweiligen Naht 24, vorliegend Doppelnaht, umrandet und dadurch voneinander abgegrenzt sind. Zudem sind Öffnungsanordnungen 3 zu erkennen, die jeweils eine Vielzahl von Durchgangsöffnungen 10 aufweisen. Da im vorliegenden Beispiel zumindest das Unterfutterelement 8 und das Beschichtungsmaterial 11 lichtdurchlässig sind, kann es sich bei der jeweiligen Durchgangsöffnung 10 um eine Licht- bzw. Beleuchtungsöffnung handeln, aus der Licht austritt, das aufseiten des Unterfutterelements 8 in den Dekorverbund eingekoppelt wird. Ferner ist es denkbar, dass zwischen das Unterfutterelement 8 und den Dekorzuschnitt eine flächige Lichtquelle oder ein flächiger Lichtleiter eingesetzt wird, der durch die beschichtungsmaterialfreien Durchgangsöffnungen 10 oder durch die mit dem lichtdurchlässigen Beschichtungsmaterial 11 befüllten Durchgangsöffnungen 10 hindurchscheint. Die Lichtquelle kann auch durch das Unterfutterelement 8 gebildet sein oder in das Unterfutterelement 8 eingebettet sein. Bei der Lichtquelle handelt es sich zum Beispiel um ein flexibles Matrixlicht, eine Anordnung einer Vielzahl von LEDs und/oder OLEDs etc.

Um den Dekorverbund 1 durchschallbar bzw. durchlässig für Schallwellen auszubilden, sind/ist der Dekorzuschnitt, das Beschichtungsmaterial und/oder das Unterfutterelement vorliegend luftdurchlässig ausgebildet. Der Dekorzuschnitt, das Beschichtungsmaterial und/oder das Unterfutterelement sind/ist zudem vorliegend uv-stabil ausgebildet, um den Dekorverbund 1 besonders widerstandsfähig gegen Sonnenlicht auszuführen.

Der Dekorverbund 1 kann auf einen formstabilen Träger (nicht dargestellt) aufkaschiert werden. Hierzu wird/werden zwischen dem Unterfutterelement 8 und dem Träger zum stoffschlüssigen Fügen ein lichttransparenter Klebstoff oder mehr lichttransparente Klebstoffe verwendet. Der (jeweilige) Klebstoff ist zudem uv-stabil. Vorteilhaft hierbei ist, dass der Verbindungsbereich 5, in dem beispielsweise die Naht 24 verläuft, vollständig auf dem Träger oder einem Trägertextil klebt. Hierdurch ergeben sich optisch gerade Nähte, die von einem Betrachter als korrekt bzw. hochqualitativ wahrgenommen werden. Abknickungen zwischen einem Einzelkissen 30 und der Verbindungskontur 5 sind dabei in vorteilhafter Weise besonders prägnant. Alternativ ist es möglich, dass der Dekorverbund 1 unter Ausbildung von materialfreien Zwischenräumen oder Lufträumen zwischen dem Träger und dem Dekorverbund 1 aufkaschiert oder aufgeklebt ist. Die Lichtoptik und Schallwellenausbreitung ist dabei je nach Anwendungsfall unterschiedlich.

Durch den Dekorverbund 1 sowie durch das Verfahren zur Herstellung desselben ist eine jeweilige Lösung aufgezeigt, wie besonders einfach und/oder aufwandsarm ein Dekorverbund mit einer hochqualitativ ausgebildeten kissenartigen Dekoroberfläche herzustellen ist. Denn derzeit haben Automobilhersteller eine Nachfrage nach einem solchen Dekorverbund 1 , der zum Beispiel als eine gebauchte Dekorabsteppung, eine gebauchte Dekorheißverpressung, ein gebauchte Dekorverklebung (zum Beispiel Leder, Kunstleder oder Textil, verbunden mit einem Texti I/Textil verbünd oder mit einem Schaum/Schaumverbund), ein abgenähter mehrschichtiger gebauchter Dekorverbund (insbesondere aus Leder mit haptischen luftdurchlässigen hinterleuchtbaren Unterlegmaterial bzw. -materialien wie Abstandsmaterialien, Abstandsgewirke, Schaum etc.) ausgebildet ist. Zudem soll der Dekorverbund 1 insbesondere für eine Hinterleuchtung bzw. für eine Durchschallung (als Lautsprecherverkleidungselement) ausgebildet sein. Durch eine Befüllung von Öffnungen und/oder Beschichtung eines Dekorzuschnitts wird der Dekorverbund für Nachfolgeprozesse, zum Beispiel Nähen oder Heißverpressen, sowie für eine haptische Funktion bei der geforderten bzw. nachgefragten Bauch-/Kissendarstellung zu steif. Das Formen von Bäuchen/Kissen ist nur noch erschwert möglich. Diese Problematik wird durch Schaffung eines flexiblen 3D-Licht und/oder Sounddekors gelöst, das partiell niedergedrückt ist/wird. Der entsprechende Dekorzuschnitt, also zum Beispiel der Dekorzuschnitt 2, wird inselartig befüllt bzw. beschichtet („Mikro-/Makroper- foration-Light-Versiegelung“), beispielsweise mithilfe einer zum Beispiel gitterartigen oder strukturartigen oder schablonenartigen Maskierung von nicht zu beschichtenden Berei- chen/Zonen, die durch die NichtbeschichtungAbefüllung ihre Elastizität bzw. Flexibilität behalten. BEZUGSZEICHENLISTE

1 Dekorverbund

2 Dekorzuschnitt

3 Öffnungsanordnung

4 Beschichtungsbereich

5 vorgegebene Verbindungskontur

6 Beschichtungsseite

7 Dekorseite

8 Unterfutterelement

9 Kissenstruktur

10 Durchgangsöffnung

11 Beschichtungsmaterial

12 Flächenbereich

13 Abdichtelement

14 Dickenrichtung

15 Lagenanordnung

16 reversibel elastisch komprimierbare Schicht

17 Deckschicht

18 Trägerschicht

19 Presselement

20 Flächenbereich

21 Pressrelief

22 thermische Verbindung

23 Faden

24 Naht

25 Maskierungsschablone

26 Materialausnehmung

27 Außenoberfläche

28 T ransferwerkzeug

29 Transferrelief

30 Einzelkissen