Beschreibung:

Die Erfindung betrifft einen Gutzerkleinerer nach den Merkmalen im Oberbegriff des Anspruchs 1 , welcher dazu bestimmt ist, Schnittgut zu zerkleinern, insbesondere (rezyklierbares) Schnittgut, wie Abfallstoffe, (faserhaltige) Kunststoffe, oder dergleichen. Das Schnitt- beziehungsweise Zerkleinerungsgut kann Störstoffe aufweisen, beispielsweise silikathaltige Stoffe oder Ähnliches. Zudem ist das Schnittgut nicht einheitlich ausgerichtet, wenn dieses dem Gutzerkleinerer zugeführt wird.

Gattungsgemäße Gutzerkleinerer, insbesondere Schneidmühlen oder dergleichen, sind bereits seit langem bekannt. Derartige Gutzerkleinerer weisen stets einen im Wesentlichen stehend oder liegend, drehbar angetriebenen Schneidkopf auf, wobei der Begriff Schneidkopf vorliegend zusammenfassend verwendet wird für einen Rotor in Gestalt einer Trommel, einer Walze oder dergleichen beziehungsweise für einen Rotor, der ein oder mehrere Rotorblätter aufweist. An dem Schneidkopf ist regelmäßig eine Vielzahl von Zerkleinerungswerkzeugen, insbesondere Schneidmesser angeordnet, wobei die Schneidkanten der Schneidmesser bei Rotation des Schneidkopfes einen Schneidumfang bilden. Im Schneidbereich, also im äußeren Umfang des Schneidumfangs, können die Schneidmesser unterschiedliche Werkstoffe aufweisen, beispielsweise Wolframcarbid oder dergleichen.

Wenigstens abschnittsweise umgeben ist der Schneidkopf von einem Rotorgehäuse, welches vorliegend als Stator bezeichnet wird. Der Stator umgibt den drehbar gelagerten Schneidkopf, wobei an dem inneren Umfang des Stators ein oder bevorzugt mehrere, ruhende Gegenmesser angeordnet sind. Der Stator ist regelmäßig als ein zumindest teilzylindrisches Gehäuse ausgestaltet, welches den als Schneidraum bezeichneten, den Rotor umgebenden Raum begrenzt. Im Schneidspalt, welcher als radialer Abstand zwischen Schneidkante und Gegenmesser ausgebildet ist, wird das Schnittgut zerkleinert.

Durch einen Einlass im Stator ist Schnittgut in den Schneidraum einführbar und durch einen Auslass im Stator ist das zerkleinerte Schnittgut (zentrifugalkraftbedingt) aus dem Schneidraum abführbar. Bekannt sind Fördereinrichtungen, die eine aktive Zuführung des Schnittgutes erzwingen, das Schnittgut teilweise in den Schneidumfang schieben.

In einer besonders einfachen Ausführung kann der Einlass gleich dem Auslass sein. An den Auslass anschließend kann eine Fördereinrichtung und/oder eine Auffangvorrichtung vorgesehen sein, um das zerkleinerte Schnittgut fördern beziehungsweise sammeln zu können. Ein im Auslass angeordnetes, den Schneidraum größenmäßig begrenzendes (Loch-)Sieb dient dazu, die regelmäßig feinen Größenfraktionen für das aus dem Schneidraum abgeführte, zerkleinerte Schnittgut festzulegen, derart, dass das Schnittgut zerkleinert wird bis dieses siebgängig ist. Verbreitet sind insbesondere Siebgrößen bis ca. 100 mm. In Verbindung mit dem Gegenmesser bedingt das Sieb, dass das Schnittgut teilweise mehrmals geschnitten wird, wobei das Schnittgut dabei grundsätzlich keiner definierten Lageorientierung im Schneidraum unterliegt.

Bei der Zerkleinerung des Schnittgutes werden die Schneid- und Gegenmesser eines Gutzerkleinerers mannigfaltig beansprucht, insbesondere bei silikathaltigen Anhaftungen oder dergleichen am Schnittgut. Der für die Zerkleinerung maßgebliche Kantenradius der Messer, das heißt der Radius an der Schneidkante, welche durch zwei aufeinandertreffende Oberflächen des Messers geschaffen wird, nimmt bei zunehmendem Verschleiß zu, womit einhergehend beispielsweise die erforderliche Zerkleinerungsenergie zunimmt. Der Schneidkantenverschleiß bedingt zudem eine Vergrößerung des Schneidspalts. Im Ergebnis sinkt die Schnittqualität beziehungsweise die Schnitthaltigkeit, da das Schnittgut zunehmend gequetscht und/oder auseinandergerissen wird, womit einhergehend beispielsweise ein ungewollter Staubanteil mit sehr kleiner Partikelgrößen im Schnittgut ansteigt.

Um dennoch eine ausreichende, homogene Schnitthaltigkeit unter Einsatz eines moderarten energetischen Aufwandes gewährleisten zu können und um das Schnittgut zuverlässig durch das Sieb befördern zu können, ist es erforderlich, zum einen die Schneidmesser und gegebenenfalls auch die Gegenmesser regelmäßig zu schärfen, das heißt den Schneidkantenradius zu verringern. Zum anderen müssen insbesondere die Gegenmesser nachjustiert werden, um den Schneidspalt im Sinne einer hinreichenden Schnitthaltigkeit weitestgehend konstant halten zu können.

Die DE 865 249 B offenbart einen gattungsgemäßen Gutzerkleinerer, wobei zur Verbesserung der Schnitthaltigkeit vorgeschlagen wird, Schneidmesser und Gegenmesser unter einem Winkel zur Rotationsachse und unter einem Winkel zueinander anzuordnen, um in Art eines Tangentialschnittes eine scherenschnittartige Zerkleinerung des Schnittgutes bewirken zu können. Sinngemäß problematisch sei die erfindungsgemäße, schraubenartige Gestaltung der Schneidmesser im Hinblick auf das Nachschleifen der Schneidmesser. Es ist nun gängige Praxis, die Messer derart anzuordnen, dass das Schnittgut mittels Tangentialschnitt zerkleinert wird, um beispielsweise die Belastung der Messer zu verringern beziehungsweise die Standzeiten zu verlängern. Auch ist es hinlänglich bekannt, die Schneidkanten mit besonders harten Oberflächen oder dergleichen zu versehen, um die Standzeiten verlängern zu können. Letztendlich eint die bekannten Gutzerkleinerer jedoch das Problem, dass ein Nachschleifen der Schneid- beziehungsweise der Gegenmesser mit einem besonders wirtschaftlich nachteiligen Gutzerkleinerer-Stillstand einhergeht, da die Messer ausgebaut werden müssen, um diese schleifen zu können, was zeitintensiv, personalgebunden und fehlerbehaftet ist. Ein Stillsand ist insbesondere dahingehend von Nachteil, dass der Gutzerkleinerer regelmäßig ein zentrales Aggregat innerhalb einer größeren Verarbeitungseinheit darstellt, so dass die gesamte Verarbeitungseinheit während der Gutzerkleinerer- Wartung unproduktiv ist. Im Zuge des Messeraus- und Messereinbaus ist es weiterhin erforderlich, die Messerhalter, in denen die Messer lösbar festgelegt sind, sorgfältig zu reinigen, damit keine Rückstände Zurückbleiben, welche zu einem Einreißen oder Brechen eines festgelegten Messers insbesondere bei ungleichmäßigem Kraftschluss beim Einspannen der Messer führen können beziehungsweise eine abschnittsweise erhöhte Belastung der Schneidkante beim Schnittvorgang bedingen können.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Gutzerkleinerer vorzuschlagen, welcher wirtschaftlich vorteilhaft mit längeren Standzeiten betrieben werden kann, ohne dass die Schnitthaltigkeit, das heißt die Schnittqualität, beeinträchtigt wird oder ein höherer Energieaufwand erforderlich ist zur Zerkleinerung von Schnittgut, insbesondere von rezyklierbaren Abfallstoffen, (faserhaltigen) Kunststoffen, oder dergleichen.

Gelöst wird die Aufgabe durch einen Gutzerkleinerer nach den Merkmalen des Anspruchs 1 , durch eine Zerkleinerungsanlage nach den Merkmalen des Anspruchs 15 sowie durch ein Verfahren nach Anspruch 18.

Merkmale der Erfindung werden nachfolgend beschrieben. Diese Gestaltungsmerkmale können im Zusammenhang mit der Erfindung verwirklicht werden oder auch unabhängig von der Erfindung eigenständig erfinderisch sein, und sie können entweder einzeln und unabhängig voneinander oder auch in einer beliebigen Kombination verwirklicht werden, einschließlich der Verwirklichung sämtlicher genannter Merkmale, sofern eine Kombination nicht ausdrücklich oder technisch zwingend ausgeschlossen ist.

Die Erfindung schlägt mit anderen Worten eine Vorrichtung vor zur Zerkleinerung von Schnitt- oder Zerkleinerungsgut, nämlich einen Gutzerkleinerer. Erfindungswesentlich ist eine Schleifvorrichtung, welche es gestattet, die Schneidmesser am Schneidkopf, insbesondere die Schneidkante, während der Rotation des Schneidkopfes schleifen zu können, so dass ein längerer Gutzerkleinerer-Stillstand wirtschaftlich vorteilhaft vermieden werden kann, da eine vergleichsweise hohe Schnitthaltigkeit, das heißt eine hohe Schnittqualität, auch ohne den Ausbau der Schneidmesser gewährleistet werden kann. Auch wird das Risiko eines Messerversagens vermindert, da die Einspannung eines Messers nach dem Schleifen nicht stets manuell eingerichtet wird. Ferner kann durch die Rotation beim Schleifen ein idealer geometrischer, im Wesentlichen zylindrischer Schneidumfang geschaffen werden, so dass die Schneidkanten mehrerer Schneidmesser umfangmäßig jeweils auf derselben Kreisbahn angeordnet sind.

Vorschlagsgemäß ist die Schleifvorrichtung mit einer ein Schleifmittel haltenden Schleifmittelaufnahme außerhalb des Schneidumfangs angeordnet, bevorzugt radial außerhalb des Schneidumfangs. Die Schleifmittelaufnahme kann eine Schleifscheibe, einen Schleifmittelträger oder dergleichen aufweisen, welche mit dem Schleifmittel verbunden sind, wobei das Schleifmittel besonders bevorzugt lösbar mit der Schleifmittelaufnahme verbunden ist, bspw. mittels Kleb-, Haft-, Rast- oder Steckverbindung oder dergleichen, um bei zunehmendem Schleifmittelverschleiß das Schleifmittel vergleichsweise einfach ersetzen zu können. Erfindungsgemäß ist das Schleifmittel positionsbeweglich, so dass dieses wahlweise aus einer schleifunwirksamen Ruhestellung, in der das Schleifmittel außerhalb des Schneidumfangs angeordnet ist, in eine schleifwirksame, angenäherte Schleifstellung bewegbar ist, in der das Schleifmittel mit den Schneidkanten der Schneidmesser in Eingriff steht und vorzugsweise eine im Wesentlichen tangentiale Anschrägung der Schneidkanten zum Schneidumfang, also ein Schärfen der Schneidmesser bewirkt.

Das Sieb, welches einen wesentlichen Umfangsabschnitt des Stators einnehmen kann, ist erfindungsgemäß ebenso positionsbeweglich, in der Art, dass der Schneidraum der Größe nach veränderbar ist und somit der Abstand des Schneidumfangs zum Sieb. Mit zunehmendem Materialabtrag beim Nachschleifen der Schneidmesser vergrößert sich im Grundsatz der Abstand des Siebes zum Schneidumfang. Dies ist insofern problematisch, als dass die Schneidmesser auch dazu dienen, das Schnittgut durch das Sieb zu treiben, sofern das Schnittgut siebgängig ist. Mit zunehmenden Abstand zwischen Sieb und Schneidumfang erfährt das Schnittgut zunehmend Quetschungen und die erforderliche Antriebsenergie des Schneidkopfes nimmt zu. Durch die Positionsbeweglichkeit des Siebes können diese Nachteile überraschenderweise vermieden und die Belastungen des Schnittgutes vermindert werden.

Es kann vorgesehen sein, dass ein oder mehrere positionsbewegliche Siebe angeordnet sind. Weiterhin kann ein Sieb jeweils im Wesentlichen einstückig sein oder segmentiert, so dass mehrere Siebelemente ein Sieb ausbilden. Die Siebelemente im Auslass können winkelig zueinander ausgerichtet sein. Alternativ können die Siebelemente wenigstens abschnittsweise kreisbogenförmig sein, so dass mehrere Siebelemente eine größeren Kreisbogen schaffen.

In einer Ausgestaltung kann die Schleifvorrichtung eine Führung aufweisen, beispielsweise in Art einer Führungsschiene, einer Führungsbahn oder dergleichen. Besonders bevorzugt ist eine Geradführung, welche vorteilhafterweise im Wesentlichen parallel zur Längs- beziehungsweise Rotationsachse des Schneidkopfes ausgerichtet ist und die Schleifmittelaufnahme an der Geradführung verschiebbar entlang der Schneidmesser angeordnet ist, und zwar im Wesentlichen schleifwirksam verschiebbar. Auf der Führungsschiene kann ein beispielsweise auf Laufrollen gelagerter Schleifschlitten, Schleifwagen oder dergleichen angeordnet sein, welcher die Schleifmittelaufnahme verschiebbar mit der Geradführung verbindet. Die Geradführung mit Schleifschlitten dient dazu, ein Schleifmittel insbesondere schleifwirksam entlang der längsaxialen Erstreckung der Schneidmesser in Art einer Pendelbewegung hin und her führen zu können. Durch das pendelartige Schleifen können beispielsweise Riefen in den Schneidkanten der Schneidmesser vermieden werden. Zudem können die Schneidmesser sehr gleichmäßig einen über die Schneidmesserlänge homogenen Schneidumfang erzeugend nachgeschliffen werden. Der Bereich, innerhalb dessen das Schleifmittel mit den Schneidmessern in Eingriff steht, wird vorliegend als Schleifzone bezeichnet.

Vorteilhafterweise ist der Schleifschlitten, Schleifwagen oder dergleichen mechanisch, hydraulisch, pneumatisch oder elektrisch angetrieben, beispielsweise mittels Kettenbandantrieb, Schleppseilantrieb oder dergleichen.

Das Schleifmittel kann in einer sehr einfachen Ausgestaltung in einem Schleifmittelhalter drehfest an der Schleifmittelaufnahme gehalten sein. In einer bevorzugten Weiterentwicklung kann der Schleifmittelhalter das Schleifmittel rotationsbeweglich halten, so dass das Schleifmittel vorzugsweise um eine Rotationsachse drehbar ist, welche im Wesentlichen senkrecht zur Schneidkopfrotationsachse ausgerichtet ist. Der Schleifmittelhalter kann beispielsweise in Art einer Topfscheibe ausgestaltet sein. Das Schleifmittel kann dabei auf einer Querschnittsfläche angeordnet sein und ist über den Schleifmittelhalter drehangetrieben, so dass das Schleifmittel beispielsweise während der Pendelbewegung mit und / oder gegen die Rotationsrichtung des Schneidkopfes dreht. Vorzugsweise ist die Drehgeschwindigkeit des Schleifmittels langsamer als die Rotationsgeschwindigkeit des Schneidkopfes.

Alternativ zur Topfscheibe kann die Schleifmittelaufnahme eine drehangetriebene Schleifmittelscheibe aufweisen, welche im Wesentlichen parallel zur Rotationsachse des Schneidkopfes ausgerichtet ist und zumindest an deren Umfang ein Schleifmittel angeordnet ist, so dass ein Schleifmittel entweder mit oder gegen die Rotationsrichtung des Schneidkopfes drehbar ist.

Die Rotation des Schleifmittels kann jeweils eine oder mehrere vollständige Rotationen des Schleifmittels um die eigene Rotationsachse betreffen und die Schneidmesser während dieser Rotation des Schleifmittels geschärft werden. Ebenso kann vorgesehen sein, dass das Schleifmittel diskontinuierlich jeweils um einen Kreisbogen dreht, so dass die Schneidmesser zumindest zeitweise mit einem nicht-drehenden Schleifmittel geschliffen werden. Vorteilhaft sind dabei Teilumdrehungen um 3 bis 270 °, besonders bevorzugt 5 bis 30 °. Jegliche (Teil- )Umdrehung des Schleifmittels wird vorliegend als Rotation bezeichnet. Weiterhin kann die kann vorgesehen sein, dass das Schleifmittel außerhalb und / oder innerhalb der Schleifzone rotiert.

Für eine Ausgestaltung der Positionsbeweglichkeit des Schleifmittels kann die Schleifvorrichtung besonders vorteilhaft eine Schleifmittelzustellung aufweisen, und zwar vorzugsweise an der Geradführung, Schleifmittelaufnahme und / oder dem Schleifmittelhalter. Bei der Zustellung wird ein Schleifmittel wahlweise auf die Schneidkante des Schneidmessers zubewegt beziehungsweise der radiale Abstand des Schleifmittels zum Schneidkopf wird verringert. Um die Wirksamkeit des Schleifmittels zu erhöhen, kann es ausreichend sein, dass Schleifmittel zu rotieren, so dass zumindest Abschnitte des Schleifmittels dem Schneidumfang angenähert werden beziehungsweise mit den Schneidmessern in Eingriff gebracht werden. Eine schleifwirksame Zustellung, das heißt eine Zustellung, wenn das Schleifmittel in der Schleifzone in Eingriff steht mit dem Schneidumfang, wird vorliegend als Arbeitsschleifen beziehungsweise Ausschleifen bezeichnet, wobei das Schleifen ohne Zustellung als Ausfeuern bezeichnet wird.

Es kann vorgesehen sein, dass die Schleifmittelzustellung dazu dient, dass Schleifmittel aus einer beabstandeten Ruhestellung in eine schleifwirksame Schleifstellung zu überführen und / oder darüberhinausgehend die Intensität des Materialabtrags beim Schleifen definieren zu können, wobei die Zustellung vorzugsweise stufenlos ist. Dazu kann die Zustellung beispielsweise ein oder mehrere Zustellschrauben aufweisen, über die der radiale Abstand eingestellt werden kann. Alternativ oder zusätzlich können hydraulisch oder pneumatisch angetriebene Zylinder oder dergleichen vorgesehen sein, um das Schleifmittel zuzustellen beziehungsweise das Schleifmittel in eine Ruhestellung zu bewegen.

Eine besonders erfinderische Weiterentwicklung kann eine Düseneinheit an der Schleifvorrichtung betreffen. Ein oder mehrere bevorzugte Saugdüsen, Saugstutzen oder dergleichen, vorliegend zusammenfassend als Saugdüsen bezeichnet, dienen dazu, etwaigen Schleifstaub unmittelbar aus der Schleifzone abführen zu können. Dazu sind die Saugdüsen saugwirksam zum Schneidumfang ausgerichtet, das heißt die Sogwirkung der Saugdüsen erstreckt sich im Wesentlichen bis zum Schneidumfang. Vorteilhaft ist die Düseneinheit durchströmungswirksam mit einer Sammeleinheit verbunden, in welcher der Schleifstaub gesammelt wird. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass Schleifstaub das Zerkleinerungsgut verunreinigt. Alternativ oder zusätzlich können Applikationsdüsen vorgesehen sein, welche beispielsweise ein Kühlfluid oder dergleichen dem Schneidumfang zuführen.

In einer weiteren Ausgestaltung kann das Sieb schwenkbeweglich gehalten sein, und zwar bevorzugt parallel zur Rotationsachse des Schneidkopfes, so dass zum einen das Sieb aus dem Auslass herausschwenkbar sein kann, um diesen freilegen zu können, sodass beispielsweise der Schneidkopf beziehungsweise der Stator auf einfache Weise zu reinigen ist. Zum anderen kann die schwenkbewegliche Lagerung ermöglichen, dass der radiale Abstand des Siebes zum Schneidkopf und damit die Größe des Schneidraums in Art einer Siebzustellung wahlweise einstellbar ist. Eine derartige Siebanordnung ist vorteilhaft, um einen weitestgehend homogenen Abstand zwischen dem Schneidumfang und dem Sieb gewährleisten zu können, so dass damit einhergehend ein wirtschaftlich effizienter Energieaufwand für den Antrieb des Schneidkopfes und nur minimale Einwirkungen auf die Materialeigenschaften des Schnittgutes, beispielsweise auf die elastomechanischen Festigkeiten, realisierbar sind.

Zur Einstellung des Abstands und zur Festlegung des Siebes kann ein Siebhalter vorgesehen sein, der schwenkbeweglich gelagert ist und auf den eine Justiervorrichtung einwirkt, welche außerhalb des Schneidraums angeordnet ist. Vorteilhafterweise kann die Justiervorrichtung einen Zustellstift aufweisen, der vorzugsweise stufenlos, im Wesentlichen in radialer Richtung beweglich gehalten ist, mit dem Siebhalter verbunden ist und der die Annäherung des Siebes an den Schneidumfang definiert. Alternativ oder zusätzlich kann ein pneumatisch oder hydraulisch angetriebener Zylinder oder dergleichen vorgesehen sein, mit dem ein Schwenkmaß des Siebhalters beziehungsweise des Siebes einstellbar ist. Üblicherweise kann das Sieb eine im Wesentlichen rechteckige Form aufweisen, welche entsprechend dem Durchmesser des Schneidkopfes beziehungsweise des Stators gekrümmt ist, wobei das Sieb in diesem Fall über eine ungekrümmte Längsseite schwenkbeweglich gehalten ist. Es kann vorgesehen sein, dass das Sieb einendseitig, und zwar auf der gegenüberliegenden Längsseite, in einem Randbereich des Siebes, vorliegend als Übergangszone bezeichnet, eine im Querschnitt abnehmende, auslaufende Materialstärke aufweist und dass zumindest in der Übergangszone Stator und Sieb sich einander überlappend angeordnet sind, wobei das Sieb dabei radial innen angeordnet ist. Vorzugsweise nimmt die Materialstärke in Rotationsrichtung des Schneidkopfes ab, damit Schnittgut im Schneidraum nicht ungewollt hängen bleibt oder dergleichen. Die auslaufende Überlappung von Sieb und Stator im Übergangsbereich unterstützt eine an den schleifbedingten Materialabtrag angepasste Siebzustellung.

Eine Weiterbildung der Erfindung kann eine Steuerungseinheit aufweisen, die mit der Schleifvorrichtung signalübertragungswirksam verbunden ist, insbesondere mit der Schleifmittelzustellung, so dass vorzugsweise ein Zustellmaß programmmäßig einstellbar ist. Alternativ oder zusätzlich kann die Steuerungseinheit die Pendelbewegung regeln, mit welcher das Schleifmittel an den Schneidmessern entlanggeführt wird. Vorteilhaft ist an die Steuerungseinheit ein Bedienelement angebunden, mit welchem ein Bediener beispielsweise eine Zustellung beziehungsweise ein Zustellprogramm definieren kann. Alternativ oder zusätzlich können Sensoren vorgesehen sein, die die Antriebsleistung des Schneidkopfes oder dergleichen erfassen, um daraus auf den Verschleiß der Schneidmesser Rückschlüsse ziehen zu können und ein Nachschleifen der Schneidkanten veranlassen zu können, und zwar vorzugsweise automatisiert. Dafür kann die Steuerungseinheit bevorzugt zur Steuerung der Schneidkopfrotation ausgestaltet sein. In einer besonders vorteilhaften, erfinderischen Ausgestaltung kann der Stator außerhalb des Schneidumfangs ein oder mehrere radial in den Schneidraum ragende, punktuelle und / oder linienartige Leitelemente in Art von Vorsprüngen, Nasen, Leitrippen, Lippen oder Ähnliches aufweisen. Die Leitelemente können dazu dienen, das Schnittgut, insbesondere Folienfragmente, Folienstreifen oder dergleichen, bei Rotation des Schneidkopfes auszurichten. Infolgedessen wird unter anderem das Wandern des Schnittgutes auf dem Sieb verringert sowie die Schnitthaltigkeit und der Schnittgutaustrag aus dem Schneidraum verbessert, so dass die Schneidkanten der Schneidmesser weniger belastet werden und folglich die Standzeit eines Gutzerkleinerers verlängert werden kann. Für eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass Leitelemente an dem Sieb angeordnet sind.

Ein Indikator zur Erkennung des Schneidkantenverschleißes kann das Schnittgut sein, nachdem es aus dem Schneidraum ausgetreten ist. Im Falle eines fortgeschrittenen Verschleißes ist das Schnittgut regelmäßig geprägt von faserigen, ausgefransten Schnittflächen. Ferner nimmt der Staubanteil zu, das heißt der Anteil kleiner Schnittgutpartikel. Daher kann in einer Weiterentwicklung eine optische Schnittguterfassung vorgesehen sein, beispielsweise eine Kamera, welche wesentliche Merkmale wie die Geometrie der Schnittgutes, die Oberflächeneigenschaften oder dergleichen erfasst und vorzugsweise softwarebasiert auswertet. Weicht ein erfasster Ist- Wert übermäßig von einem hinterlegten Soll-Wert ab, kann eine Alarmierung erfolgen, die beispielsweise einen Benutzer auf die Erforderlichkeit zum Nachschleifen hinweist. Alternativ kann ein Alarmsignal an die Steuerungseinheit übermittelt werden, welche automatisiert das Nachschleifen initiiert.

Alternativ oder zusätzlich kann der Staubanteil im Auslassstrom beispielsweise elektrisch mittels Widerstandsmessung oder mittels Sichterverfahren erfasst werden, wobei der Staubanteil zunächst abgeschieden und dann das Gewicht des Staubanteils ermittelt wird. Wie zuvor bereits angedeutet, können Sensoren vorgesehen sein, die die Leistungsaufnahme der Antriebseinheit für den Schneidkopf erfassen, wobei regelmäßig eine erhöhte Leistungsaufnahme der Antriebseinheit auf einen fortgeschrittenen Verschleiß der Schneidkanten deutet. In Reaktion auf einen festgestellten beziehungsweise abgeleiteten Schneidkantenverschleiß kann ein benutzerinitiierter oder besonders bevorzugt ein mittels Steuerungseinheit automatisierter Schleifvorgang erfolgen.

Besonders vorteilhaft kann ein akustischer Sensor sein, beispielsweise in Art eines Klopfsensors, welcher dazu bestimmt ist, die Körperschallschwingungen zu erfassen, welche bei einem Vorbeiführen eines Schneidmessers an einem Gegenmesser entstehen, wobei das Maß des Schneidspaltes jeweils ein charakteristisches, akustisches Signal erzeugt, welches allgemein beziehungsweise sensorisch als ein Klopfen wahrnehmbar ist. Auf einfache Weise kann somit akustisch auf den Verschleiß der Schneidkanten rückgeschlossen und erforderlichenfalls mit einem Nachschleifen reagiert werden, und zwar entweder manuell oder automatisiert wie zuvor erläutert.

Insbesondere ein akustischer Sensor in Art eines Klopfsensors oder dergleichen kann alternativ oder zusätzlich dazu dienen, einen Abstand des Schleifmittels zu dem Schneidumfang zu ermitteln. Dieser Abstand kann beispielsweise bei der Zustellung des Schleifmittels von Bedeutung sein. Erfolgt nämlich die Zustellung zu schnell oder ist der Eingriff des Schleifmittels in den Schneidumfang zu groß, besteht das Risiko einer Beschädigung des Gutzerkleinerers .

In einer Ausgestaltung kann der Gutzerkleinerer einen Metallsensor aufweisen, welcher metallische Bestandteile im Schnittgut erkennt. Vorteilhaft werden derartige Bestandteile erfasst, bevor diese dem Schneidraum zugeführt werden, um etwaige Beschädigungen, beispielsweise Ausbrüche an den Schneidmessern oder Ähnliches, verhindern zu können. Dazu kann der Metallsensor mit der Steuerungseinheit verbunden sein, die bei erkennten Metallbestandteilen die Zuführung des Schnittgutes in den Schneidraum stoppt, und / oder die den Schneidkopf stoppt.

Ein wesentliches Element für die Schnitthaltigkeit ist unter anderem die Größe des Schneidspalts zwischen Schneidumfang und Gegenmesser. Vorteilhafterweise kann ein Messerhalter vorgesehen sein, in welchem ein Gegenmesser lösbar am Stator festgelegt ist, wobei der Messerhalter relativ zum Schneidkopf beweglich ist, so dass die Gegenmesser dem Schneidumfang annäherbar sind, und zwar vorzugsweise stufenlos. Besonders bevorzugt, unabhängig von der Weiterentwicklung des Messerhalters, kann der Gutzerkleinerer vorliegend wenigstens zwei Gegenmesser aufweisen. Vorzugsweise kann der Messerhalter motorisch verstellbar sein, beispielsweise mittels Linearmotor mit Verstellspindel, wobei der Antrieb bevorzugt signalübertragungswirksam verbunden ist mit der Steuerungseinheit für eine automatisierte Anpassung des Schneidspalts. Bevorzugt ist das Gegenmesser im Messerhalter klemmend gehalten, beispielsweise mittels Tellerfedern und / oder hydraulischer Pressklemmung. Im Sinne einer verlängerten Standzeit kann somit auf eine manuelle Anpassung verzichtet werden. Um insbesondere eine manuelle Nachstellung der Gegenmesser ermöglichen zu können, kann der Messerhalter Einstellschrauben aufweisen zur Definition des Schneidspalts.

In einer Weiterentwicklung der Erfindung kann ein Messerhalter jeweils für mehrere Gegenmesser sogenannte Messersitze aufweisen, wobei ein Gegenmesser in einem Messersitz vorzugsweise verschraubt festgelegt ist und der Messerhalter rotationsbeweglich gelagert ist, so dass ein erster Messersitz mit Gegenmesser wahlweise in eine einen Schneidspalt schaffende Betriebsstellung oder in eine Ruhestellung ausgerichtet werden kann. Auf diese Weise lassen sich die Rüstzeiten maßgeblich verkürzen, indem ein erstes Gegenmesser in Betriebsstellung arbeiten kann, währenddessen ein zweites Gegenmesser des Messerhalters gewartet, insbesondere geschliffen werden kann.

In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung kann alternativ oder zusätzlich zur Düseneinheit eine Saugvorrichtung vorgesehen sein, die mit dem Auslass verbunden ist, und zwar saugströmungswirksam, so dass das Schnittgut aus dem Schneidraum durch das Sieb in den Auslass und schließlich beispielsweise in eine Auffangvorrichtung gesaugt werden kann. Die Absaugung unterstützt eine kontinuierliche Schnittgutabfuhr aus dem Schneidraum, so dass das Schnittgut mit einer hohen Schnitthaltigkeit zerkleinert werden kann und dass beispielsweise Verstopfungen oder dergleichen im Schneidraum beziehungsweise im Sieb vermieden werden können.

Darüber hinaus kann eine Saugvorrichtung vorteilhaft sein, um während eines Schleifvorgangs Schleifstaub absaugen zu können, wodurch beispielsweise eine Verunreinigung des Schnittgutes vermieden werden kann, wenn der Schneidkopf rotiert und die Schneidmesser geschliffen werden, sich jedoch kein Schnittgut im Schneidraum befindet. In einer Weiterentwicklung kann eine Saugvorrichtung vorgesehen sein, die den Schleifstaub unmittelbar am Schleifmittel absaugt. Dafür kann beispielsweise eine an der Schleifvorrichtung vorgesehene Saugdüse vorgesehen sein, die saugströmungswirksam mit der Saugvorrichtung verbunden ist. Über die Anordnung eines Filters im Saugstrom oder dergleichen kann eine Separation des Schleifstaubs vom Saugstrom erfolgen, so dass grundsätzlich eine Zerkleinerung des Schnittgutes während des Schleifens erfolgen kann, ohne dass das Schnittgut verunreinigt wird. Wirtschaftlich vorteilhaft ist dadurch die Standzeit des Gutzerkleinerers verlängerbar. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform mit einem oder mehreren der vorliegend beschriebenen Merkmale betrifft einen Gutzerkleinerer in Gestalt einer Schneidmühle. Schneidmühlen dienen insbesondere dazu, nach dem Schneiden besonders feine Gutfraktionen bereitzustellen, und zwar vorteilhaft mit einer maximalen Kantenlänge im Wesentlichen kleiner als 100 mm, bevorzugt im Wesentlichen im Bereich 20 bis 100 mm, besonders bevorzugt im Wesentlichen kleiner als 20 mm.

Vorgeschlagen wird ferner eine Zerkleinerungsanlage von Abfallstoffen mit einer Zerkleinerungsvorrichtung, welche ein Gutzerkleinerer ist, insbesondere eine Schneidmühle, aufweisend die vorschlagsgemäßen Merkmale sowie gegebenenfalls aufweisend die Merkmale entsprechend der zuvor beschriebenen Weiterentwicklungen oder dergleichen. Die vorschlagsgemäße Zerkleinerungsanlage weist zudem eine Zuführeinrichtung auf, welche das Schnittgut beispielsweise in Art einer Trichteranordnung oder dergleichen in den Gutzerkleinerer überführt, ohne dass Schnittgut wesentlich verlustig geht. Weiterhin kann die Zerkleinerungsanlage vorteilhaft eine Abführeinrichtung aufweisen, welche das von dem Gutzerkleinerer zerkleinerte Gut fördert, beispielsweise mittels Förderschnecke, Schieber, Luftstrom oder dergleichen.

In einer Ausgestaltung kann die Zerkleinerungsanlage wenigstens einen Schnittgutbehälter aufweisen, in den das zerkleinerte Schnittgut nach einem Passieren des Siebes gefördert wird.

Eine Weiterentwicklung kann vorteilhaft eine Dosiereinrichtung vorsehen, die an der Zuführeinrichtung angeordnet ist, um das Schnittgut bedarfsabhängig in den Schneidraum einführen zu können. Erstens können dadurch Verstopfungen oder dergleichen im Schneidraum vermieden werden. Zweitens kann die Schnittgutzuführung mengenmäßig derart ausgestaltet werden, dass eine optimale Auslastung der Antriebsleistung des Schneidkopfes realisiert werden kann, beispielsweise durch eine homogene Belastungssituation. Drittens kann eine im Wesentlichen homogene Antriebsleistung dazu beitragen, einen Verschleiß der Schneidmesser frühzeitig erkennen und bedarfsabhängig, beispielsweise durch ein Schleifen, reagieren zu können. Viertens kann durch eine Dosiereinrichtung eine Art Pufferspeicher geschaffen werden, insbesondere wenn eine intervallartige Beschickung mit Schnittgut vorgesehen ist, bspw. mittels Flurförderfahrzeug, Radlader oder dergleichen.

Vorteilhafterweise kann eine Fördereinrichtung vorgesehen sein, welche eine Förderstrecke ausbildet, die in der Zuführeinrichtung mündet. Mittels Fördereinrichtung kann Schnittgut weitestgehend kontinuierlich gefördert und zugeführt werden. In diesem Sinne kann die Fördereinrichtung auch oder insbesondere als Dosiereinrichtung fungieren für eine bedarfsangepasste Schnittgutbereitstellung.

Die Erfindung betrifft ferner ein Wartungsverfahren für einen Gutzerkleinerer, insbesondere zur (Wieder-)Herstellung einer Betriebsfähigkeit des Gutzerkleinerers, wobei ein Schleifmittel an eine Schneidkante eines Schneidmessers zugestellt wird, das Schleifmittel entlang des Schneidmessers geführt wird und ein Sieb zum Schneidkopf zugestellt wird, wobei der Schneidkopf zumindest während des Schleifens rotiert. Bevorzugt weist der Gutzerkleinerer ein oder mehrere der zuvor beschriebenen Merkmale auf.

Im Sinne der Zustellung wird ein Schleifmittel zum einen, wie zuvor beschrieben, aus einer schleifunwirksamen Anordnung in Eingriff gebracht mit einer Schneidkante eines Schneidmessers, wobei das Schneidmesser sich axial erstreckend an einem drehbar gelagerten, als Schneidkopf bezeichneten Rotor des Gutzerkleinerers angeordnet ist. Sobald das Schleifmittel in Eingriff steht mit der Schneidkante, kann Material an der Schneidkante abgetragen werden zur Verringerung eines Schneidkantenradius. Zum anderen kann mittels Zustellung der Materialabtrag definiert werden, derart, dass mit zunehmender Zustellung, das heißt, dass das Schleifmittel dem Schneidkopf radial angenähert wird, ein größerer Materialabtrag insbesondere an der Schneidkante erzielt wird.

Vorschlagsgemäß wird das Schleifmittel schleifwirksam entlang der Schneidmesser geführt, und zwar vorzugsweise mehrmals in Art einer Pendelbewegung hin und her, wobei entscheidend ist, dass dabei der Schneidkopf rotiert. Dadurch, dass die Schneidkanten unter Rotation des Schneidkopfes bearbeitbar sind, das heißt schleifbar, können die Standzeiten eines Gutzerkleinerers wirtschaftlich vorteilhaft verlängert werden. Eine Demontage der Schneidmesser vor dem Schleifen und eine anschließende, kostenintensive Montage der geschärften Schneidmesser sind nicht mehr erforderlich. Ferner wird durch die Rotation beim Schleifen eine ideale geometrische, im Wesentlichen Zylinderform eines Schneidumfangs geschaffen, so dass die Schneidkanten mehrerer Schneidmesser umfangmäßig jeweils auf derselben Kreisbahn angeordnet sind.

Vorschlagsgemäß wird der Abstand eines Siebes zum Schneidkopf beziehungsweise zu dem Schneidmesser verringert, wobei das Sieb in einem Auslass des Stators angeordnet ist. Durch die Verringerung des Abstandes wird nach dem Schleifen der Schneidmesser sichergestellt, dass das Schnittgut weiterhin durch das Sieb gefördert wird, wobei eine gleichbleibende Schnitthaltigkeit gewährleistet wird. Die Zustellung des Siebes kann im Wesentlichen zeitgleich zum Schleifvorgang erfolgen.

In einer Weiterentwicklung des Verfahrens kann eine radiale Zustellung eines oder mehrerer Gegenmesser vorgesehen sein, welche an dem inneren Umfang des den Schneidkopf umgebenden Stators angeordnet sind, so dass ein im Wesentlichen konstanter Schneidspalt zwischen Gegenmesser und Schneidkante realisierbar ist. Da im Zuge des Schleifens Material von den Schneidkanten abgetragen wird, kann es erforderlich sein, den radialen Abstand zwischen Gegenmesser und Schneidmesser beziehungsweise Schneidkopf anzupassen. Ein weitestgehend konstanter Schneidspalt trägt dazu bei, die Lebensdauer der Schneidmesser zu verlängern, so dass der Wartungsaufwand vermindert und die Standzeiten verlängert werden können.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Überlegung zugrunde, eine wirtschaftlich vorteilhafte Lösung vorzuschlagen. Einen wesentlichen Beitrag dazu kann eine weitgehende Automatisierung leisten. In einer besonders erfinderischen Weiterentwicklung können die Verfahrensschritte daher geregelt erfolgen, das heißt aufeinander abgestimmt und besonders bevorzugt automatisch. In einer Steuerungseinheit wird zunächst ein Signal ausgewertet, welches einen erhöhten Schneidkantenverschleiß induziert, indem ein Ist-Wert von einem Soll-Wert abweicht. Die Leistungsaufnahme des Schneidkopfes und / oder die Schnittqualität beziehungsweise der Staubanteil oder dergleichen können als Indikatoren für einen erhöhten Schneidkantenverschleiß genutzt werden. Wird ein erhöhter Verschleiß erfasst, wird daraufhin durch die Steuerungseinheit das Schleifen der Schneidmesser initiiert. Dazu steuert die Steuerungseinheit die Zustellung des Schleifmittels sowie die Führung des Schleifmittels entlang der Schneidmesser. Das Schleifen wird ausgesetzt, sobald eine Soll-Schnittqualität wieder erreicht wird und / oder nachdem die Schneidmesser auf Basis einer bekannten Schleiferfahrung geschliffen wurden, wobei dabei beispielsweise eine bestimmte Anzahl von Pendelbewegungen und / oder eine bestimmte Schleifdauer ausschlaggebend sein kann. Dadurch bedingt, dass das Schleifen während der Schneidkopfrotation erfolgt, wobei die Geschwindigkeit der Schneidkopfrotation entsprechend geregelt sein kann, kann eine Schnittgüte beziehungsweise -qualität unmittelbar verifiziert werden, ohne aufwendige Ein- und / oder Ausbauarbeiten der Schneidmesser.

Besonders vorteilhaft wird während des Schleifens der Schleifstaub abgesaugt. Dazu vorgesehen sein, dass die Steuerungseinheit eine Saugvorrichtung oder dergleichen regeln kann. Weiterhin kann die Steuerungseinheit die Applikation von Kühlmitteln oder Ähnlichem veranlassen, um die Schneidmesser während des Schleifens zu kühlen.

Weiterhin kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die Steuerungseinheit in Abhängigkeit der Schleifintensität die Zustellung der Gegenmesser regelt. Die Steuerungseinheit kann dafür zum einen ein Signal verarbeiten, aus welchem der schleifbedingte Materialabtrag abgeleitet werden kann. Zum anderen kann vorgesehen sein, dass die Steuerungseinheit ein Signal verarbeitet, aus welchem der Abstand zwischen Gegenmesser und Schneidumfang abgeleitet werden kann.

Alternativ oder zusätzlich kann die Regelung der Wartungsschritte einem vorgegebenen (Zeit-)lntervall folgen, wobei die einzelnen Verfahrensschritte besonders bevorzugt mittels Steuerungseinheit geregelt sind.

Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass das Gegenmesser geschliffen wird, und zwar insbesondere manuell geschliffen wird, bevor eine Zustellung des Gegenmessers erfolgt.

Für die beschriebenen Verfahrensschritte kann vorgesehen sein, diese nacheinander ablaufen. Ebenso kann vorgesehen sein, dass einige oder sämtliche Verfahrensschritte zumindest teilweise zeitgleich ablaufen. Beispielsweise kann die radiale Zustellung der Schleifmittels erfolgen (Schritt a), währenddessen die Schneidmesser geschliffen werden (Schritt b). Weiterhin kann die radiale Siebzustellung (Schritt c) erfolgen, währenddessen das Schleifmittel zugestellt wird und / oder das Schleifmittel die Schneidmesser schleift. Die

Gegenmesserzustellung (Schritt d) kann nach Abschluss der Schritte a) bis c) oder auch schon während eines der Schritte a), b) oder c) beginnen oder abgeschlossen sein.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der rein schematischen Darstellung nachfolgend näher erläutert, wobei einzelne Merkmale oder eine Kombination von Merkmalen der dargestellten Ausführungsbeispiele auch unabhängig von der übrigen Ausgestaltung der jeweiligen Ausführungsbeispiele bei einem vorschlagsgemäßen Gutzerkleinerer beziehungsweise bei einer Zerkleinerungsanlage verwirklicht sein können. Dabei zeigt

Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer

Zerkleinerungsanlage im Querschnitt (1a) mit ausschnittweisen Detaildarstellungen (1 b und 1c),

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht von schräg oben auf eine Schleifvorrichtung des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 ,

Fig. 3 eine perspektivische Detailansicht der Schleifvorrichtung aus Fig. 2 von schräg unten,

Fig. 4 eine perspektivische Ausschnittansicht des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 ,

Fig. 5 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer geöffneten Zerkleinerungsanlage in perspektivischer Ansicht von schräg oben,

Fig. 6 einen Querschnitt des Ausführungsbeispiels aus Fig. 5, und

Fig. 7 einen Querschnitt des Ausführungsbeispiels aus Fig. 5 im geschlossenen Zustand.

Die Fig.1 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel einer Zerkleinerungsanlage 100 im Querschnitt mit einem Gutzerkleinerer 1 und mit einer Zuführeinrichtung 2. Auf einer Rotorwelle 15 sind mehrere Rotorblätter 14 angeordnet ausbildend den als Schneidkopf 10 bezeichneten Rotor, der horizontal ausgerichtet und drehbar gelagert ist und welcher angetrieben ist, exemplarisch mittels Elektromotor. Den Schneidkopf 10 umgibt ein als Stator 20 bezeichnetes Rotorgehäuse, wobei der Schneidkopf 10 und der Stator 20 einen dazwischen angeordneten Schneidraum 3 begrenzen, in welchem das Schnittgut zerkleinert wird. Der Stator 20 weist einen Einlass 21 auf, in welchem die trichterartige Zuführeinrichtung 2 mündet, um das Schnittgut in den Schneidraum 3 einrühren zu können. Der Stator 20 weist ferner einen Auslass 22 auf, in dem ein (Loch-)Sieb 24, nachfolgend vereinfachend als Sieb 24 bezeichnet, angeordnet ist, das nur ausreichend zerkleinertes Schnittgut passieren lässt, welches hinreichend zerkleinert und damit siebgängig ist. Das aus dem Sieb 24 austretende Schnittgut gelangt in eine Fördereinrichtung 5, welche das zerkleinerte Schnittgut zu einer weiteren Verarbeitung (in der Zeichnung nicht dargestellt) fördert. Eine wahlweise öffnenbare Revisionsklappe 7 ermöglicht den Zugang zum Schneidraum 3.

Der Schneidkopf 10 in Fig. 1a weist mehrere sich axial erstreckende, voneinander in Umfangsrichtung beabstandete Schneidmesser 11 auf mit radial außenliegenden, einen Schneidumfang bildenden Schneidkanten 12. Mehrere Gegenmesser 23 sind am inneren Umfang des Stators 20 angeordnet, welche in den Schneidraum 3 ragen und welche mit einem radialen Abstand zu den Schneidmessern 11 einen Schneidspalt 4 ausbilden (Fig. 1 b). Mit zunehmendem Verschleiß der Schneidmesser 11 an der Schneidkante 12 beziehungsweise mit zunehmendem Schneidkantenradius vergrößert sich der Schneidspalt 4 (siehe auch Fig. 1c).

Fig. 1 b zeigt in vergrößerter Ausschnittdarstellung insbesondere eine Schleifvorrichtung 30, welche eine schlittenartige Schleifmittelaufnahme 31 aufweist und welche außerhalb eines Schneidumfangs der Schneidmesser 11 angeordnet ist. Die Schleifmittelaufnahme 31 ist entlang einer Geradführung 32 geführt (siehe auch Fig. 2 und 4). Ein Ableitkeil 6 verhindert, dass insbesondere sperriges Schnittgut in der Zerkleinerungsanlage unbeabsichtigt verklemmt oder verkeilt, so dass das Risiko einer Betriebsstörung herabgesetzt werden kann. Indem der Schleifstift 34 mit den Schneidkanten 12 in Eingriff gebracht wird, kann der Schneidkantenradius verringert werden.

Das Gegenmesser 23 ist positionsbeweglich mit einem Linearmotor mit Verstellspindel 36 verbunden (Fig. 1c), so dass das Gegenmesser 23 weitestgehend automatisiert zugestellt werden kann, und zwar in Abhängigkeit des schleifbedingten Materialabtrags. Weiterhin zu erkennen ist insbesondere in Fig. 1c eine Klappe 37, welche geöffnet ist beim Schleifen der Schneidkanten 12. Demgegenüber kann diese wahlweise geschlossen werden, wenn kein Schleifvorgang vorgesehen ist, um eine Öffnung im Stator 20 zu verschließen, so dass ein Verlustiggehen des Schnittgutes verhindert wird.

Das Sieb 24 in Fig. 1a ist in dem Auslass 22 angeordnet, wobei das Sieb 24 einen wesentlichen Teil im Umfang des den Schneidkopf 10 umgebenden Stators 20 einnimmt und in einem Siebhalter 25 positionsbeweglich festgelegt ist. Der Siebhalter 25 ist über eine Schwenklagerung 26 schwenkbeweglich, wobei die Schwenkachse in axialer Richtung des Schneidkopfes 10 ausgerichtete ist, um den radialen Abstand des Siebes 24 zum Schneidkopf 10 beziehungsweise zum Schneidumfang einstellen zu können.

Auf den Siebhalter 25 in Fig. 1a einwirkend ist eine Justiervorrichtung 40 angeordnet mit einem Zustellstift 41 , welcher insbesondere mittels Drehregler eine radiale Zustellung des Siebes 24 zu dem Schneidumfang bewirkt, in der Art, dass der Abstand zwischen dem Sieb 24 und dem Schneidmesser 11 beziehungsweise dem Schneidumfang einstellbar ist. Auch mit zunehmendem, schleifbedingtem Materialabtrag an der Schneidkante 12 kann somit insbesondere der für die Schnitthaltigkeit und für den Antriebsenergiebedarf relevante Abstand zwischen Schneidumfang und Sieb 24 weitestgehend konstant gehalten und beispielsweise abhängig vom Schnittgut optimiert werden.

Eine perspektivische Ansicht von schräg oben auf eine Schleifvorrichtung 30 des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 zeigt Fig. 2. Eine Schleifmittelaufnahme 31 ist schlittenartig entlang einer Geradführung 32 gehalten, so dass der Schleifstift 34 entlang der Schneidkanten 12 geführt werden kann. Die Schleifmittelaufnahme weist unter anderem eine Düseneinheit 35 auf, wobei eine Applikationsdüse 35a oberhalb des Schleifstiftes 34 und eine Saugdüse 35b unterhalb des Schleifstiftes 34 angeordnet ist. Mittels Applikationsdüse 35a wird beim Schleifen ein Kühlfluid aufgetragen. Die Saugdüse 35b dient dazu, den Schleifstaub unmittelbar absaugen zu können, um eine Verunreinigung des Schnittgutes verhindern zu können.

Fig. 3 zeigt eine perspektivische Detailansicht der Schleifvorrichtung 30 aus Fig. 2 von schräg unten. Erkennbar ist der Schleifstift 34, welcher in einem Schleifmittelhalter 33 gehalten ist. Ein Zahnkranz 38 am Umfang des Schleifmittelhalters 33 wirkt mit einer Federlasche 39 zusammen, in der Art, dass der Schleifmittelhalter 33 den Schleifstift 34 ausschließlich in einer Richtung drehen lässt und stets um ein Bogenmaß in Art einer Teilumdrehung, welches der Länge eines Zahngrundes oder einem Vielfachen davon entspricht. Jede Teilumdrehung bewirkt dabei eine Zustellung des Schleifstiftes 34, das heißt eine Annäherung des Schleifstiftes 34 an den Schneidumfang beziehungsweise an die Schneidkanten 12 der Schneidmesser 11 . Die Zustellung erfolgt dabei vorzugsweise in der Schleifzone unter Rotation des Schneidkopfes 10, was das Arbeitsschleifen bewirkt. Eine Perspektive Ausschnittansicht des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 ist in Fig. 4 dargestellt. Die Geradführung 32 ist ortsfest montiert und dabei parallel zur Längserstreckung der Schneidmesser 11 ausgerichtet. In Art einer Pendelbewegung, in der Zeichnung mittels Doppelpfeil angedeutet, wird die Schleifmittelaufnahme 31 beim Schleifvorgang entlang der Geradführung 32 und damit entlang der Schneidmesser 11 hin und her bewegt, währenddessen der Schleifstift 34 in Eingriff steht mit den Schneidkanten 12.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel einer besonders kompakten Lösung einer Zerkleinerungsanlage 100 zeigt Fig. 5 in perspektivischer Ansicht von schräg oben. Vorliegend ist die Zerkleinerungsanlage 100 in einem geöffneten Zustand dargestellt, das heißt, dass insbesondere zwei Siebe 24 aufgeschwenkt sind und jeweils einen Auslass 22 freilegen, wobei aus Darstellungsgründen lediglich ein Auslass 22 sichtbar ist (siehe auch Fig. 6). Im Unterschied zu dem ersten Ausführungsbeispiel ist der Schneidkopf 10 nunmehr vertikal ausgerichtet. Die Schnittgutzuführung erfolgt parallel zur Rotationsachse des Schneidkopfes über die Zuführeinrichtung 2 von oben. Ein weiterer Unterschied besteht darin, dass nicht ein, sondern zwei Siebe 24 vorgesehen sind, die jeweils in einem Siebhalter 25 schwenkbar gehalten sind. Parallel zur Rotationsachse des Schneidkopfes 10 ist die Geradführung 32 der Schleifvorrichtung 30 ausgerichtet.

In Fig. 6 ist das Ausführungsbeispiel aus Fig. 5 im Querschnitt zu sehen. Die Klappe 37 ist geöffnet dargestellt, so dass das Schleifen mittels Schleifstift 34 der Schneidkanten 12 der Schneidmesser 11 ermöglicht ist. Ein Zuführkegel 8 am Schneidkopf 10 bewirkt unter anderem, dass das Schnittgut nach außen zu den rotierenden Schneidmessern 11 geführt wird. Die Schneidmesser 11 wirken mit den Gegenmessern 23 zusammen und bewirken die Zerkleinerung des Schnittgutes. Das Ausführungsbeispiel aus Fig. 5 und 6 ist in Fig. 7 in geschlossenem Zustand im Querschnitt gezeigt. Geschlossen dargestellt ist vorliegend zum einen die Klappe 37, so dass in dieser Konfiguration die Schleifvorrichtung 30 nicht betätigt werden kann. Zum anderen sind die Siebe 24 die Auslässe 22 verschließend dargestellt. Erkennbar sind ferner die Schneidmesser 11 des Schneidkopfes 10, welche mit den Gegenmessern 23 den Schneidspalt 4 definieren.

Beispielhaft wird nachfolgend ein Wartungsverfahren erläutert, und zwar insbesondere für eine Anwendung, sofern die Schneidmesser 11 einen fortgeschrittenen Verschleiß aufweisen.

Dabei wird ein Schleifmittel in Eingriff gebracht mit einem durch eine Schneidkante 12 eines Schneidmessers 11 gebildeten Schneidumfang, indem ein Schleifmittel zu einem Schneidmesser 11 zugestellt wird, das heißt, der radial Abstand zwischen dem Schleifmittel und der Schleifkante 12 wird verringert bis das Schleifmittel in Kontakt steht mit der Schleifkante 12. Abhängig von einer weiteren Zustellung des Schleifmittels nach dem ersten Kontakt zwischen Schleifmittel und Schneidkante 12 wird das Maß des Materialabtrags an dem Schneidmesser 11 definiert.

Beginnend bereits vor oder auch während der Zustellung wird das Schleifmittel entlang eines Schneidmessers 11 geführt, welches an dem Schneidkopf 10 sich axial erstreckend angeordnet ist, wobei die Schneidkante 12 vorzugsweise über die gesamte Länge des Schneidmessers 11 und in Art einer Pendelbewegung mehrmals geschliffen wird. Wesentlich ist, dass dabei der drehbar gelagerte Schneidkopf 10 rotiert. Das Schleifmittel ist vorzugsweise auf der Querschnittsfläche einer Topfscheibe gehalten, wobei die Topfscheibe ebenfalls rotiert, währenddessen das Schleifmittel entlang der Schneidkante 12 in einer Pendelbewegung hin und her geführt wird. Im Rahmen das exemplarischen Wartungsverfahren wird ferner ein Sieb 24, welches in einem Auslass 22 des Stators 20 angeordnet ist, radial zugestellt, in dem der radiale Abstand des Siebes 24 zu einem Schneidmesser 11 verringert wird.

Nach dem Schleifen des Schneidmessers 11 oder bereits währenddessen werden die Gegenmesser 23, welche am inneren Umfang des Stators 20 angeordnet sind, zugestellt, indem der radiale Abstand zwischen dem Schneidmesser 11 und dem Gegenmesser 23 verringert wird, so dass ein bestimmter, als Schneidspalt 4 bezeichneter Abstand eingestellt wird. Sofern auch ein Gegenmesser 23 einen fortgeschrittenen Verschleiß aufweist, wird vor der Zustellung auch das Gegenmesser 23 geschliffen. Die Arbeitsschritte des Wartungsverfahrens werden geregelt mittels Steuerungseinheit, so dass eine optimierte und weitgehend automatisierte Wartung erfolgen kann.

Bezugszeichen:

Gutzerkleinerer Zuführeinrichtung Schneidraum

Schneidspalt

Fördereinrichtung Ableitkeil

Revisionsklappe Zuführkegel

Schneidkopf

Schneidmesser

Schneidkante

Rotorblatt

Rotorwelle

Stator

Einlass

Auslass

Gegenmesser

Sieb

Siebhalter

Schwenklagerung Schleifvorrichtung Schleifmittelaufnahme Geradführung Schleifmittelhalter

Schleifstift Düseneinheit a Applikationsdüse b Saugdüse

Linearmotor mit Verstellspindel Klappe

Zahnkranz Federlasche Justiervorrichtung Zustellstift 0 Zerkleinerungsanlage