Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kämmmaschine nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Beim klassischen Kämmverfahren, z.B. nach Heilmann, wird Watte von einem Wattewickel abgezogen und mittels Speisewalze einer Zange zugeführt. In einer zurückgezogenen Stellung der Zange ist diese geschlossen und hält einen aus der Zange herausragenden vorderen Endabschnitt der Watte in Form eines Faserbartes fest. Der aus der Zange herausragende Faserbart wird von dem unterhalb der Zange angeordneten Rundkamm ausgekämmt. Danach wird die Zange in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abreißwalzen einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zange geklemmten Watte fördern. Der vom Rundkamm ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen gezogen, da die Abreißwalzen wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat liegenden Watte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch den Fixkamm gezogen.

Die Abreißwalzen führen dabei eine Pilgerschrittbewegung aus, wobei sie bei einer Rückdrehung ein Endstück des beim vorherigen Kammspieles abgezogenen Faserbartes zurückführen. Auf dieses Endstück wird das Anfangsstück des Faserbartes gelegt und durch den Druck der beiden Abreißwalzen nach einer Drehrichtungsumkehr miteinander verlötet. Die Abreißwalzen müssen bei jedem Kammspiel nicht nur ihre Bewegungsrichtung zweimal ändern, sondern auch beim Rücklauf eine kürzere Strecke drehen, als beim Vorlauf. Für diese Bewegung der Abreißwalzen wird oft eine Kurvenscheibe, Nockenscheibe oder Kurvennut verwendet, die fest über ein Getriebe mit der Zangenbewegung gekoppelt sind. Diese hin- und hergehende Pilgerschrittbewegung der Abreißwalzen ist bei einer getriebetechnischen Kopplung der nebeneinander liegenden Kämmköpfe bei Kammspielzahlen von über 400 pro Minute extrem belastend für die Wellen, führt zu großen Schwingungen an der Kämmmaschine und benötigt viel Energie. Die Antriebsmotoren der Abreißwalzen müssen sehr leistungsfähig sein und benötigen ebenfalls leistungsstarke Servo-Umrichter zur Speisung der Motoren. Durch die permanente Beschleunigung und Verzögerung fällt eine hohe Verlustleistung an, die sich im Energieverbrauch der Kämmmaschine niederschlägt und bei Kammspielen über 500 pro Minute eine Wasserkühlung der Elektromotoren erforderlich macht. Damit werden die Motoren sehr teuer.

Üblicherweise werden die einzelnen Komponenten der Kämmmaschine wie das Zangenaggregat, der Rundkamm und die Abreißwalzen über eine miteinander gekoppelte Motor- Getriebekombination angetrieben, die an einer Seite der Kämmmaschine angeordnet ist und damit über die Antriebslänge eine entsprechende Verdrehung der Wellen bewirkt. Diese Verdrehung der Welle ist unerwünscht, da sich hierdurch Ungenauigkeiten bei der Ablieferung von in der Regel mindestens acht Faserbändern aus den Kämmköpfen ergeben. Soll die Kämmmaschine eine höhere Produktivität erzielen, wird die Anzahl der Kämmköpfe erhöht, da die Pilgerschrittbewegung bei rund 700 Zyklen pro Minute seine Grenze erreicht hat. Damit erhöht sich aber die Torsion in den Antriebswellen weiter, da diese über 10 bis 16 Kämmköpfe länger ausgeführt werden müssen.

Aus der EP 2397584 B1 ist eine Kämmmaschine bekannt, bei der die zwei Paare von Abreißwalzen von beiden Seiten der Kämmmaschine angetrieben werden. Die angetriebenen Abreißwalzen weisen an jedem Ende einen separaten Antriebsmotor auf, die miteinander synchronisiert sind, aber unabhängig von der gesamten Antriebs-Getriebekombination der Kämmmaschine ansteuerbar sind. Die Torsion der Abreißwalzen lässt sich damit deutlich reduzieren, wodurch auch der Energieverbrauch der Kämmmaschine sinkt.

Weiterhin ist es bekannt, die Abreißwalze aus einzelnen Walzenabschnitten zusammenzusetzen. Die Herstellung einer in Gesamtlänge von vier Metern langen Abreißwalze wird damit preiswerter und die Montage und Lagerung in den quer zur Längsachse der Abreißwalze angeordneten Querverstrebungen des Maschinenrahmens wird vereinfacht.

Trotz der Synchronisation der Antriebsmotoren laufen diese nicht vollständig im Takt. Es wurde eine Zeitverzögerung von einigen Millisekunden festgestellt, so dass jeweils der in der Bewegung erste Motor gegen das Drehmoment des zweiten Motors antreibt. Dazu kommt ein unterschiedliches Spiel in den Antriebskomponenten, was sich mit der Zeitverzögerung addiert. Beim Drehrichtungswechsel wird dies besonders auffällig, da der in der Drehbewegung erste Motor nach der Drehrichtungsumkehr sich stärker erwärmt und demzufolge gegen das Drehmoment des zweiten Motors antreiben muss, der die Drehrichtungsumkehr noch nicht vollzogen hat.

Entsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Kämmmaschine dahingehend weiterzubilden, bei der die Nachteile des Antriebskonzeptes beseitigt sind und mit der die Montage der Abreißwalzen vereinfacht wird.

Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch eine Anlage mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.

Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine, die ausgebildet ist zur Herstellung von gekämmten Fasern mit mindestens einem Kämmkopf mit einer Speisevorrichtung. Die Speisevorrichtung kann als Auflage für Wattewickel ausgebildet sein, oder als Zuführvorrichtung für in Kannen abgelegte Faserbänder. Dabei weist der mindestens eine Kämmkopf mindestens einen Speisezylinder auf, der ausgebildet ist, miteinander verbundene Fasern von der Speisevorrichtung einem Zangenaggregat zuzuführen. Das Zangenaggregat ist ausgebildet, die miteinander verbundenen Fasern zu klemmen. Nach dem Zangenaggregat sind mindestens ein Paar Abreißwalzen angeordnet, das ausgebildet ist, die geklemmten Fasern aus dem Zangenaggregat abzureißen. Jedes Paar der mindestens einen Abreißwalze weist eine Abreißwalze auf, die von beiden Seiten mittels eines Antriebes angetrieben wird.

Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass die mindestens eine von beiden Seiten angetriebene Abreißwalze eine Trennstelle aufweist oder aus zwei getrennten Segmenten ausgebildet ist, so dass diese Abreißwalze gleichzeitig beidseitig in unterschiedlicher Drehrichtung angetrieben werden kann. Durch die Möglichkeit, die Abreißwalze beidseitig und gleichzeitig in unterschiedlicher Drehrichtung anzutreiben, wird ein Drehmomentenausgleich zwischen den beiden Antriebsmotoren erreicht, so dass die Abreißwalzen nicht mit einer gegenläufigen Torsion belastet werden. In Folge verbrauchen die Antriebsmotoren weniger Energie und weisen eine geringere Erwärmung auf, wodurch im Kämmbetrieb eine höhere Kammspielzahl erreicht wird. Der Antrieb der mindestens einen Abreißwalze in unterschiedlicher Drehrichtung ermöglicht zudem den technologischen Vorteil, dass die Abreißwalze bei Gruppen von Kämmköpfen mit einer unterschiedlichen Abreißkurve betrieben werden kann. Damit kann eine verbesserte Gleichmäßigkeit der Vliesqualität über alle Kämmköpfe erreicht werden. Beispielsweise kann über die Länge der Kämmmaschine die mindestens eine geteilte Abreißwalze unterschiedliche Bandmassen abliefern. Je nach Konfiguration der Kämmmaschine kann es ausreichend sein, nur eine einzige angetriebene Abreißwalze so auszuführen, dass diese in unterschiedlicher Drehrichtung betätigbar ist. Dies kann die nach dem Zangenaggregat erste oder zweite Abreißwalze sein, je nach gewünschter Wirkungsweise. Je nach Kämmkonzept kann die Funktion der zweiten Abreißwalze von einem anderen Element, wie ein besaugtes Band oder Walze, übernommen werden. Üblicherweise werden aber bei zwei Paaren von Abreißwalzen beide beidseitig angetriebenen Abreißwalzen so ausgebildet, dass diese in unterschiedlicher Richtung gleichzeitig betätigbar sind.

Die mindestens eine Abreißwalze kann eine Trennstelle aufweisen, so dass die durchgehende Abreißwalze getrennt ausgebildet ist. Alternativ kann die Abreißwalze aus zwei getrennten Segmenten bestehen und ausgebildet sein. Jedes Segment der Abreißwalze wird durch einen eigenen Antrieb angetrieben, so dass die Segmente einer Abreißwalze gleichzeitig unabhängig voneinander betrieben werden können. Beispielsweise kann das erste Segment der Abreißwalze, das den Kämmköpfen mit dem weitesten Abstand vom Streckwerk zugeordnet sind, mit einer anderen Abreißkurve betrieben werden, als das zweite Segment. Damit kann beispielsweise eine leicht höhere Bandnummer erzeugt werden, da diese über die längere Transportstrecke zum Streckwerk einem höheren Verzug ausgesetzt sind. Werden die Segmente einer Abreißwalze mit unterschiedlichen Abreißkurven betrieben, ist vorzugsweise auch die dazugehörige obere - nicht angetriebene - Abreißwalze korrespondierend zur unteren angetriebenen Abreißwalze geteilt. Damit kann ein Verschleiß der Abreißwalzen minimiert werden und der Verzug des Faserbartes bzw. des angelöteten Faserflors vermieden werden. Die technologische Notwendigkeit einer geteilten oberen Abreißwalze hängt aber von der Differenz der unterschiedlichen Abreißkurven zueinander ab.

Dadurch, dass die Trennstelle im Bereich einer Lagerstelle ausgebildet ist, oder dass die zwei getrennten Segmente im Bereich einer Lagerstelle gemeinsam gelagert werden, kann diese Lagerstelle als Loslager ausgebildet sein. Das Festlager der Segmente wird dann am Rahmen der Kämmmaschine im Bereich der Antriebsmotoren angeordnet. Eine Verbindung der beiden Segmente miteinander ist dann nicht mehr notwendig. Die Montage der Kämmmaschine wird damit vereinfacht.

Die Segmente der Abreißwalze können im Bereich der Trennstelle mittels einer Lagerschale verbunden werden, die ausgebildet ist, eine gegensinnige Drehung der Segmente zu ermöglichen. Beide Segmente oder Teile der getrennten Abreißwalze werden in einer gemeinsamen Lagerschale gelagert, was die Konstruktion und Ausrichtung der Segmente der Abreißwalzen zueinander erleichtert. Die Abreißwalze weist damit zwei getrennte Segmente auf, die aber über die Lagerschale in axialer Richtung fluchtend gelagert sind. Dabei können die beiden Segmente gleichzeitig unabhängig voneinander in unterschiedlicher Drehrichtung angetrieben werden.

Dabei können die Kopfstücke bzw. die Wellenzapfen der aneinander grenzenden Segmente der Abreißwalze in Lagerschalen eingeschoben werden, innerhalb der die Kopfstücke bzw. Wellenzapfen mittels Wälzlager, vorzugsweise Nadellager, gelagert sind.

Die Trennstelle oder die Lagerung der getrennten Segmente kann symmetrisch oder unsymmetrisch zwischen den Kämmköpfen angeordnet sein. Es ergibt sich damit die Möglichkeit, jeweils vier Kämmköpfe oder Gruppen von drei bzw. fünf Kämmköpfen oder zwei bzw. sechs Kämmköpfe mit einer variierenden Abreißkurve zu betreiben. Bei Kämmmaschinen mit mehr als acht Kämmköpfen, beispielsweise zehn, zwölf oder sechzehn Kämmköpfen, kann die Aufteilung sinngemäß sein.

Die Abreißwalze kann eine Anzahl von Walzenabschnitten aufweisen, die der Anzahl der Kämmköpfe entspricht. Für jeden Kämmkopf ist ein einzelner Walzenabschnitt vorgesehen, die im Bereich einer Lagerstelle miteinander verbunden sind. Damit wird die axiale Ausrichtung der Abreißwalze und die Lagerung erleichtert, und die Kosten der Herstellung und Montage reduziert. Dabei kann jedes Segment der Abreißwalze mindestens einen Walzenabschnitt, vorzugsweise mindestens zwei Walzenabschnitte aufweisen. Die Walzenabschnitte werden vorzugsweise im Bereich der Lagerstellen der Abreißwalze mittels Gewindezapfen und Gewindebohrung verbunden. Eine dauerhafte Verbindung wird durch eine zusätzliche Verklebung oder Verlötung oder alternative Fixierung des Gewindes bzw. der Walzenabschnitte miteinander erreicht, so dass dieser Abschnitt des Segmentes als einteilig bezeichnet werden kann. Über der Verbindungsstelle werden Lagerschalen montiert, so dass eine Zentrierung erfolgt.

Weist die Kämmmaschine zwei Paare von Abreißwalzen auf, ist vorzugsweise nur eine angetriebene Abreißwalze getrennt bzw. besteht aus zwei Segmenten. Dies ist vorzugsweise die erste Abreißwalze, die nach dem Zangenaggregat angeordnet ist, da diese aufgrund der Abreißbewegung des Faserbartes die meiste Energie verbraucht.

Vorzugsweise können beide angetriebenen Abreißwalzen eine Trennstelle aufweisen oder aus zwei getrennten Segmenten ausgebildet sein, wobei sowohl beide angetriebenen Abreißwalzen und/oder deren getrennte Segmente mit unterschiedlichen Abreißkurven angetrieben werden können. Damit ist eine verschliffene Bewegung der Abreißwalzen zueinander, aber auch über die Breite der Kämmmaschine möglich, wodurch Energie eingespart werden kann und die Bandqualität beeinflusst werden kann.

Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt.

Es zeigen:

Figur 1 : eine schematische seitliche Darstellung eines Kämmkopfes einer

Kämmmaschine nach dem Stand der Technik;

Figur 2: eine schematische Darstellung eines Antriebskonzeptes der Abreißwalzen einer Kämmmaschine nach dem Stand der Technik;

Figur 3: eine Darstellung der erfindungsgemäßen Abreißwalzen

Figur 3a: eine vergrößerte Darstellung der T rennstelle der Abreißwalzen.

Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 der Stand der Technik und bei den Figuren 3 und 3a bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Kämmmaschine erläutert. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle versteht sich, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist.

In Figur 1 ist ein Kämmkopf 20 nach dem Stand der Technik dargestellt, von denen mindestens acht auf einer Kämmmaschine angebracht sind. Das Ausführungsbeispiel wird aus Übersichtlichkeitsgründen an nur einem Kämmkopf 20 gezeigt und beschrieben, wobei die dabei gezeigten Einzelheiten an jedem dieser Kämmköpfe, außer den gemeinsamen Antriebseinheiten und der Bandablage, installiert sind. Der Kämmkopf 20 besteht unter anderem aus zwei Wickeltransportwalzen 2, 3, auf denen ein Wattewickel 1 mit einer Wickelhülse liegt und von dem das Wattenband 4 durch eine Zugbelastung durch eine Speisewalze 7 abgewickelt wird. Die Wickeltransportwalzen 2, 3 können einzeln oder beide zusammen angetrieben sein. Die Ausbildung der Wickeltransportwalzen 2, 3, ob diese nur drehend und nicht angetrieben, oder einzeln oder beide angetrieben sind, ist nicht erfindungsrelevant.

Das Wattenband 4 wird zu einem Speisezylinder 7 eines Zangenaggregates 5 überführt. Das Zangenaggregat 5 ist über Hebel hin- und her bewegbar über eine Welle 6 antreibbar, die mit einem Getriebe 17 verbunden ist. Gemäß dem dargestellten Beispiel befindet sich das Zangenaggregat 5 in einer vorderen Stellung und übergibt den ausgekämmten Faserbart an ein nachfolgendes, in Fasertransportrichtung erstes Paar Abreißwalzen 10, 12. Unterhalb des Zangenaggregates 5 ist drehbar ein Rundkamm 8 gelagert, der über sein Kammsegment den durch die geschlossene Zange vorgelegten Faserbart auskämmt. Der Rundkamm 8 ist ebenfalls mit dem Getriebe 17 antriebsverbunden. Auf dem Speisezylinder 7 ist ein nicht gezeigtes Klinkenrad befestigt, das durch die Hin- und Her Bewegung des Zangenaggregates 5 durch eine ebenfalls nicht gezeigte Klinke schrittweise gedreht wird und dadurch dem Zangenmaul der Zange das Wattenband 4 zum Auskämmen zuführt. Im Betrieb wird das Wattenband 4 kontinuierlich durch die erzeugte Drehbewegung des Wattewickels 1 über die Wickeltransportwalzen 2, 3 abgerollt und gelangt zu dem Speisezylinder 7. Anschließend wird die Watte über den Speisezylinder 7 zum Auskämmen dem Zangenmaul des Zangenaggregates 5 zugeführt und anschließend an das in Fasertransportrichtung erste Paar Abreißwalzen 10, 12 abgegeben. Der dabei abgegebene Faserbart wird am Ende durch den Fixkamm 9 gezogen und an den vorhergehenden Faserbart angelötet. Der dadurch entstehende Faserflor 14 wird über ein in Fasertransportrichtung zweites Paar Abreißwalzen 11 , 13 übergeben. Der hier entstehende Faserflor 14, der aus einzelnen angelöteten Stücken Faserbart besteht, wird mittels Abzugswalzen 16 durch einen Trichter 15 gezogen und zu einem Faserband 21 umgeformt und mit den an den anderen Kämmköpfen ebenfalls gebildeten Faserbändern einem nicht dargestellten Streckwerk zugeführt. Das aus dem Streckwerk austretende Vlies wird zu einem Faserband, dem sogenannten Kämmmaschinenband zusammengefasst und einer Bandablage zur Ablage in eine Kanne überführt.

Bei diesem Stand der Technik wird das Zangenaggregat 5 in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abreißwalzen 10, 12 einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zange geklemmten Watte fördern. Dabei vollziehen die Abreißwalzen 11 , 13 die gleiche Bewegung, so dass der Faserflor 14 ein Stück zurückbewegt wird. Der vom Rundkamm 8 ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen 10, 12 gezogen, da die Abreißwalzen 10, 12, und 11 , 13 wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat 5 liegenden Watte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch den Fixkamm 9 gezogen. Die Abreißwalzen 10, 12, 11 , 13 führen dabei eine Pilgerschrittbewegung aus, wobei sie bei einer Rückdrehung ein Endstück des beim vorherigen Kammspieles abgezogenen Faserbartes zurückführen. Auf dieses Endstück wird das Anfangsstück des Faserbartes gelegt und durch den Druck der beiden Abreißwalzen 10, 12 nach einer Drehrichtungsumkehr miteinander verlötet. Die Abreißwalzen 10, 12, 11 , 13 müssen bei jedem Kammspiel nicht nur ihre Bewegungsrichtung zweimal ändern, sondern auch beim Rücklauf eine kürzere Strecke drehen, als beim Vorlauf. Bei diesem Ausführungsbeispiel werden alle hier beschriebenen Komponenten der Kämmmaschine durch einen Motor 18 angetrieben, bei dem ein komplexes Getriebe die Bewegung des Zangenaggregates 5, von Fix- und Rundkamm 8, 9, sowie der Abreißwalzen 10 -13 und Speisewalze 7 fest umsetzt. Eine Änderung des Bewegungsablaufes setzt eine feste Änderung im Getriebe 17 voraus, also mittels Austausch von Zahnrädern. Mittels der Steuerung 19 kann unter anderem die Produktivität der Kämmmaschine eingestellt werden.

Fig. 2 zeigt das Antriebskonzept nach dem Stand der Technik der EP 2397584 B1 , wonach der Antrieb der unteren Abreißwalzen 10, 11 vom Antriebskonzept der nach Figur 1 beschriebenen Kämmmaschine entkoppelt ist. Dabei werden die Abreißwalzen 10, 11 von beiden Seiten mit jeweils einem separaten Antriebsmotor 29, 30 angetrieben. Wie in Fig. 2 gezeigt ist, ist an jedem Ende der Kämmmaschine entlang der Längsrichtung ein Getriebe 24 vorgesehen. Wellen 25, 26 der Abreißwalzen 10, 11 sind parallel zueinander zwischen den Getriebekästen 24 angeordnet. Die Enden der Wellen 25, 26 ragen in die Getriebekästen 24 hinein und werden dort gelagert. An den Enden der Wellen 25 bzw. 26 sind Zahnräder 27, 28 befestigt, um sich einstückig mit den Wellen 25, 26 zu drehen. Die Zahnräder 27, 28 sind mit der gleichen Anzahl von Zähnen und dem gleichen Durchmesser ausgebildet. Zwei Antriebsmotoren 29, 30, die als Servomotoren ausgebildet sind, sind an jedem Getriebe 24 angebracht, um die Wellen 25 bzw. 26 anzutreiben. Die Antriebsmotoren 29, 30 weisen Motorwellen 29a, 30a auf, die jeweils in die Getriebekästen 24 hineinragen. Antriebszahnräder 31 , 32 sind an den Motorwellen 29a, 30a befestigt, um sich jeweils einstückig mit diesen zu drehen. Die Antriebszahnräder 31 , 32 sind mit gleicher Zähnezahl und gleichem Durchmesser wie die Zahnräder 27, 28 ausgebildet. Jedes Getriebe 24 weist ein Zwischenzahnrad 33 auf, das mit dem Zahnrad 27 und dem Antriebszahnrad 31 kämmt. Das Zwischenzahnrad 34 kämmt mit dem Zahnrad 28 und dem Antriebszahnrad 32. Die Zwischenzahnräder 33, 34 sind so ausgebildet, dass sie die gleiche Anzahl von Zähnen und den gleichen Durchmesser aufweisen. Das heißt, die Wellen 25, 26 werden über Getriebezüge zwischen den Motorwellen 29a, 30a und den Wellen 25, 26 angetrieben, und die Getriebezüge umfassen die Zwischenzahnräder 33, 34. Die Wellen 25, 26 werden in einem Drehzahlverhältnis von 1 :1 mit der Motorwelle 29a bzw. 30a gedreht. Die Antriebsmotoren 29, 30 werden von einer (nicht gezeigten) Steuerung synchron angetrieben, um sich in Vorwärtsrichtung oder Rückwärtsrichtung zu drehen.

Die Welle 25 wird an beiden axialen Enden von zwei Antriebsmotoren 29 angetrieben. Ebenso wird die Welle 26 an beiden axialen Enden von zwei Antriebsmotoren 30 angetrieben. Die Antriebsmotoren 29 und die Antriebsmotoren 30 werden synchron zueinander angetrieben, so dass die Wellen 25, 26 synchronisiert angetrieben werden. Mit anderen Worten werden die beiden Wellen 25, 26 von vier Motoren angetrieben. Somit ist es bei Verwendung von Motoren gleicher Leistung möglich, die Abreißwalzen 10, 11 mit einem Drehmoment anzutreiben, das das Doppelte des Drehmoments des Standes der Technik beträgt. Da die Wellen 25, 26 mit hoher Geschwindigkeit, zum Beispiel mit 300 U/min permanent vor- und zurückgeschwenkt werden, haben die Wellen 25, 26 eine größere Torsion als in einem Fall, in dem die Wellen 25, 26 in einer Richtung mit einer konstanten Geschwindigkeit gedreht werden. Da jedoch beide Enden der Wellen 25, 26 von den Antriebsmotoren 29 bzw. 30 angetrieben werden, beträgt der Torsionsbetrag ein Viertel der Torsion, die in einer Struktur erzeugt wird, bei der die Wellen 25, 26 nur an einer Seite angetrieben werden.

Trotz der Synchronisation der Antriebsmotoren 29, 30 laufen diese nicht vollständig im Takt. Es wurde eine Zeitverzögerung von einigen Millisekunden festgestellt, so dass jeweils der in der Bewegung erste Antriebsmotor gegen das Drehmoment des zweiten Antriebs motors antreibt. Dazu kommt ein unterschiedliches Spiel in den Antriebskomponenten, was sich mit der Zeitverzögerung addiert. Beim Drehrichtungswechsel wird dies besonders auffällig, da der in der Drehbewegung erste Antriebsmotor nach der Drehrichtungsumkehr sich stärker erwärmt und demzufolge gegen das Drehmoment des zweiten Antriebsmotors antreiben muss, der die Drehrichtungsumkehr noch nicht vollzogen hat.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, die Abreißwalzen 10, 11 in der Mitte oder außermittig zu teilen, bzw. die Abreißwalzen 10, 11 in der Mitte oder außermittig zu trennen. Damit können die Antriebsmotoren 29, 30 die Abweißwalzen 10, 11 für beispielsweise jeweils 4 Kämmköpfe bei einer 8-Kopfmaschine antreiben, oder jeweils 6 Kämmköpfe bei einer 12-Kopfmaschine oder jeweils 8 Kämmköpfe bei einer 16-Kopfmaschine. Es ist ebenfalls eine unsymmetrische Aufteilung der Abreißwalzen 10, 11 möglich, beispielsweise die Teilung für 1 und 7 Kämmköpfe oder 2 und 6 Kämmköpfe oder 3 und 5 Kämmköpfe auszubilden.

In Fig. 3 und 3a sind die beiden unteren Abreißwalzen 10, 11 in einer Draufsicht teilweise dargestellt. Beispielsweise entsprechen die Abreißwalzen 10, 11 einer Ausführungsform für acht Kämmköpfe, so dass die Trennstelle 35 im Lagerbereich zwischen dem vierten und fünften Kämmkopf angeordnet ist. Jede Abreißwalze 10, 11 besteht entsprechend der Anzahl der Kämmköpfe aus der gleichen Anzahl von separaten Walzenabschnitten, die mittels nicht weiter bezeichneter Gewindezapfen und Gewindebohrung miteinander verschraubt und mit Klebstoff dauerhaft verbunden sind. So ist beispielsweise der dritte Walzenabschnitt 10c des dritten Kämmkopfes mit dem vierten Walzenabschnitt 10d mit einem Gewindezapfen in einer Gewindebohrung verbunden. Eine dauerhafte Befestigung erfolgt durch eine Verklebung des Gewindes. Während der Montage der Walzenabschnitte 10c mit 10d wird gleichzeitig eine Lagerschale 36 über die Verbindungsstelle aufgezogen, die im Ständer der Kämmmaschine zwischen den Kämmköpfen gelagert ist. Sinngemäß erfolgt dies mit jeweils zwei aneinandergrenzenden Walzenabschnitten, bis die gesamte Abreißwalze 10 bzw. 11 montiert ist. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Abreißwalzen 10, 11 bei acht Kämmköpfen in der Mitte zwischen den Kämmköpfen vier und fünf getrennt. Links und rechts der Trennstelle 35 ergeben sich damit zwei Segmente der Abreißwalze 10, 11 , die mit einer gegensinnigen Drehrichtung angetrieben werden können. An der Trennstelle 35 werden beide Walzenabschnitte 10d und 10e bzw. 11 d und 11e ebenfalls mittels einer Lagerschale 37 verbunden. Innerhalb der Lagerschale 37 werden die Kopfstücke bzw. die Wellenzapfen in einem Wälzlager 38, 39, das als Nadellager ausgeführt werden kann, gelagert.

Damit können sich die zusammenhängenden Walzenabschnitte 10a - 10d und 11a - 11d gegen die anderen zusammenhängenden Walzenabschnitte 10e - 10h und 11e - 11 h an der T rennstelle 35 gegeneinander in beliebigem Umfang verdrehen, ohne dass die Walzenabschnitte mit einem gegenläufigen Drehmoment belastet werden. Die Trennstelle 35 ist ausgebildet, eine beliebige Verdrehung der Walzenabschnitte zu kompensieren, so dass die beiden Teile der Abreißwalze mit unterschiedlichen Abreißkurven betrieben werden können. Bei einer durchgehenden Abreißwalze mit beidseitigem Antrieb kann es bei einer Verbindung des Antriebs motors an einer Seite mit Rechtsgewinde und an der anderen Seite mit Linksgewinde dazu kommen, dass sich bei nicht synchronem Verlauf der Antriebsmotoren die Verbindungen lösen. Dieses Lösen wird durch die Wellentrennung vermieden.

Durch die Teilung der unteren Abreißwalzen 10, 11 wird ein Drehmomentenausgleich der beidseitigen Antriebsmotoren 29, 30 bewirkt, da die Motoren auch bei Spiel in den Getrieben und der kurzen Zeitverzögerung der Synchronisation nicht mehr gegeneinander wirken. Die Torsion in den Abreißwellen 10, 11 wird vermieden und die Antriebsmotoren 29, 30 verbrauchen weniger Energie. Die Gesamtleistung der Kämmmaschine verringert sich und die Antriebsmotoren 29, 30 weisen eine geringere Erwärmung auf, wodurch im Dauerbetrieb eine höhere Kammspielzahl erreicht werden kann. Zwischen den Kämmköpfen ergibt sich eine geringere Varianz aufgrund der reduzierten Torsion der Abreißwalzen, wodurch eine bessere bzw. gleichmäßigere Vliesqualität über alle Kämmköpfe erreicht werden wird. Die CV-Werte des Kammzugbandes werden über alle Kämmköpfe gleichmäßiger, so dass in Folge die Garnqualität verbessert wird, z.B. durch höhere Garngleichmäßigkeit. Dabei sind die erzielbaren Verbesserungen abhängig von den Belastungen, die auf die Abreißwalzen wirken. Die Belastungen variieren mit der Anzahl der Kämmköpfe, der verwendeten Abreißkurven, der eingestellten Kammspielzahl und u.a. des Druckes der oberen Abreißwalzen 12, 13. Je höher die Belastungen, desto größer ist der positive Effekt, der mit der T rennung der Abreißwalzen erzielt wird.

Das hier beschriebene Ausführungsbeispiel der Figuren 3 und 3a sieht zwei angetriebene Abweißwalzen 10, 11 vor, die mit jeweils zwei Antriebsmotoren angetrieben werden. Da die Abreißwalze 10, die dem Zangenaggregat 5 am nächsten zugeordnet ist, die größte Antriebslast umsetzen muss, wäre eine Energieeinsparung erzielt, wenn nur diese Abreißwalze 10 geteilt wird. Die zweite Abreißwalze 11 , die mit einer anderen Drehkurve angetrieben werden kann, kann wie beim Stand der Technik als durchgehende Abreißwalze 11 ausgebildet sein.

Optional kann das zweite Abreißwalzenpaar 11 mit einer anderen Drehkurve angetrieben werden, als das erste Abreißwalzenpaar 10, so dass eine verschliffene Bewegung erzeugt wird, die ebenfalls Energie einspart. Umgekehrt kann auch nur die zweite Abreißwalze 11 geteilt sein. Auch diese kann dann auf jedem Walzenabschnitt der Abreißwalze 11 unterschiedlich angetrieben werden.

Bei Trennung der Abreißwalzen 10, 11 ist es möglich, dass beispielsweise bei den hinteren Faserbändern eine höhere Bandnummer produziert wird, da diese über die Transportstrecke zum Streckwerk einem höheren Verzug ausgesetzt sind.

Die Trennung der Abreißwalzen 10, 11 ermöglicht es, einzelne Bereiche der Kämmmaschine, beispielsweise jeweils vier Kämmköpfe mit unterschiedlichen Abreißkurven anzutreiben, um ein Optimum zwischen Vliesqualität und Energieeinsatz zu realisieren. Da insbesondere das entstehende Faserband 21 aus den Kämmköpfen, die am weitesten vom Streckwerk entfernt sind, mit einem höheren Verzug in das Streckwerk einlaufen, kann für diese Kämmköpfe die geteilte Abreißwalze 10e - 10h und 11e - 11h mit einer anderen Kurve betrieben werden.

Werden die Abreißwalzen 10, 11 über die Breite der Kämmmaschine mit unterschiedlichen Abreißkurven betrieben, müssen ggfs. auch die oberen nicht angetriebenen Abreißwalzen 12, 13 mit der gleichen Teilung bzw. Trennung ausgeführt werden, da es sonst zu einem erhöhten Verschleiß der Abreißwalzen 10, 11 , 12, 13 und Verzug zwischen den unteren und oberen Abtreißwalzen 10, 11 bzw. 12, 13 kommen kann.

Selbstverständlich ist eine außermittige Trennung der Abreißwalzen 10, 11 ebenfalls möglich. Unabhängig von diesem Ausführungsbeispiel sind Kämmmaschinen mit nur einer Abreißwalze bekannt, bei denen der Lötvorgang auf einem besaugten Band oder Walze erfolgt. Auch diese Abreißwalze kann bei einem beidseitigen Antrieb in der Mitte oder außermittig getrennt sein.

Bezugszeichen

1 Wattewickel

2 Wickeltransportwalze

3 Wickeltransportwalze

4 Wattenband

5 Zangenaggregat

6 Welle

7 Speisezylinder

8 Rundkamm

9 Fixkamm

10 erste untere Abreißwalze

10a -10h Walzenabschnitt

11 zweite untere Abreißwalze

11a - 11h Walzenabschnitt

12 erste obere Abreißwalze

13 zweite obere Abreißwalze

14 Faserflor

15 Trichter

16 Abzugswalzen

17 Getriebe

18 Motor

19 Steuerung

20 Kämm köpf

21 Faserband

24 Getriebe

25 Welle

26 Welle

27 Zahnrad

28 Zahnrad

29 Antriebsmotor

29a Motorwelle

30 Antriebsmotor

30a Motorwelle

31 Antriebszahnrad

32 Antriebszahnrad

33 Zwischenzahnrad

34 Zwischenzahnrad

35 Trennstelle

36 Lagerschale

37 Lagerschale

38 Wälzlager

39 Wälzlager