Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kämmmaschine und ein Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine nach dem Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche 1 und 10.

Kämmmaschinen werden eingesetzt, um an mehreren Kämmköpfen aus Watte oder Faserbändern unerwünschte Kurzfasern, Nissen und Trashpartikeln auszukämmen und so erhaltene, gekämmte Faservliese einem gemeinsamen Streckwerk zuzuführen. Dort werden die Faservliese zusammengeführt und verstreckt, sodass ein einziges Faserband mit vorbestimmten Eigenschaften entsteht, das üblicherweise in einer Kanne abgelegt wird. Die Watte oder Faserbänder werden mittels einer Speisewalze einer hin- und her schwingenden Zange zugeführt. In einer zurückgezogenen Stellung der Zange ist diese geschlossen und hält einen aus der Zange herausragenden vorderen Endabschnitt der Watte in Form eines Faserbartes fest. Der aus der Zange herausragende Faserbart wird von dem unterhalb der Zange angeordneten Rundkamm ausgekämmt. Danach wird die Zange in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abreißwalzen einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zange geklemmten Watte fördern. Der vom Rundkamm ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen gezogen, da die Abreißwalzen wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat liegenden Watte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch den Fixkamm gezogen.

Dabei entstehen einzelne, nicht zusammenhängende Faserbärte mit bestimmten, vom Stapel der Fasern abhängigen Längen. Beim Löten werden also zwei Faserbärte mittels zumindest des nächstliegenden, ersten Paars von Abreißwalzen so übereinandergelegt, dass ein zusammenhängender Faserflor entsteht. Aus jedem so gebildeten Faserflor wird ein Faserband gebildet. Um ein Abreißen des gekämmten und gelöteten Vlieses, das aufgrund der zugehörigen Abreißwalzen eine kontinuierlich wiederholte Pilgerschrittbewegung ausführt, zu vermeiden, wird in einer Vliesschüssel eine Materialreserve gebildet. Die Vliesschüssel wirkt als Vliesberuhigungszone.

Die Faserbänder laufen einzeln in Richtung zum Bandtisch aus. Danach werden sie durch Umlenkelemente um üblicherweise 90° umgelenkt und über den Bandtisch zum Streckwerk geführt und dort auf die gewünschte Bandnummer verstreckt. Je nach Positionierung der Umlenkelemente erfolgt beim Zusammenführen der Bänder ein weiterer Ausgleich der Lötstellen. Ein Zyklus einer hin- und hergehenden Rotation der Abreißwalzen des jeweiligen Kämmkopfes pro Kämmspiel bzw. Kämmzyklus ist ein Pilgerschritt, aufgrund dessen die Abreißwalzen pro Kämmspiel das Fasermaterial um einen bestimmten Förderweg aus dem Kämmkopf heraus transportieren.

Der Förderweg bzw. der effektive Abzug des gekämmten Fasermaterials vom jeweiligen Kämmkopf der Kämmmaschine pro Kammspiel ist bei allen Kämmmaschinen aller Hersteller seit Jahrzehnten eine konstante nicht einstellbare Größe und beträgt ca. 25 mm pro Kammspiel. Die 25 mm entsprechen der durchschnittlichen Stapellänge der gängigsten Baumwollsorten. Der Förderweg wird durch die Differenz zwischen den Drehwinkeln der Abreißwalzen in Transport- oder Förderrichtung des gelöteten Faservlieses aus dem Kämmkopf heraus und entgegen dieser Förderrichtung bestimmt und ergibt sich aus einer Abreißkurve, also dem Bewegungsverlauf der Abreißwalzen pro Kämmspiel. Das heißt, bei allen bekannten Kämmmaschinen ist der Betrag für den Förderweg gleich oder ähnlich und nicht einstellbar.

Der Förderweg wird üblicherweise durch ein komplexes Getriebe realisiert, mit dem die Pilgerschrittbewegung der Abreißwalzen erzeugt wird. Dabei wird immer dieselbe Drehwinkeländerung bzw. immer derselbe Weg auf dem Umfang der Abreißwalze während eines Kammspiels durchgeführt. Die einzige mögliche Veränderung auf die Abreißwalzenbewegung und somit die einzige mögliche Einflussnahme auf den Kämmprozess im Bereich der Abreißwalzenbewegung ist die Verschiebung des Lötzeitpunktes und somit die Parallelverschiebung der gleichbleibenden Abreißwalzenbewegung bzgl. der anderen Elemente des Kämmkopfes.

Der Lötzeitpunkt ist der Zeitpunkt, bei dem ein Faserbart an den vorhergehenden Faserbart angesetzt wird. Zur Einstellung des Lötzeitpunktes muss die Bewegung des ersten Abreißwalzenpaares zur Zangenbewegung verschoben werden, wenn die Zangenbewegung den vorderen Totpunkt erreicht, also der Abstand zwischen der unteren Zangenplatte und der Klemmstelle des ersten Abreißwalzenpaares minimal ist (Ecartement). Die Lötzeitpunktverschiebung wird z. B. materialangepasst durchgeführt um eine homogene Fasermasse zu erzeugen. Das Vlies der Kämmmaschine besteht also aus kleinen, dachziegelartig übereinander gelegten einzelnen Faserbärten und ist somit periodisch ungleichmäßig. Abhängig von der Pilgerschrittbewegung ergibt sich eine Überlappungslänge der einzelnen Faserbärte, die pro Kammspiel aufeinandergelegt werden.

Die Lötstellen verursachen Ungleichmäßigkeiten und sind ein periodischer Fehler, erkennbar z. B. in den CV-Werten des Kammzuges und im Spektrogramm in Form von Kaminen bei etwa 30 - 75 cm. Um diese Ungleichmäßigkeiten auszugleichen, ist bekannt, über Einstellungen an der Kämmmaschine ein optimales Aufeinanderlegen der Faserbärte zu bewirken. Die Einstellungen umfassen das Abstimmen des Abreißzeitpunktes und des Zeitpunktes, in dem der aus der Zange heraushängende Faserbart die Klemmlinien der Abreißwalzen erreicht (Lötzeitpunktverschiebung der Abreißwalzenbewegung). Durch zeitliche Positionierung des Zangenbewegungsablaufes werden die Faserbärte weiter oder enger übereinandergelegt. Weiterhin kann das Vlies exzentrisch abgezogen werden, um die Ungleichmäßigkeiten im Kammzug auszugleichen. Dadurch ordnen sich die Lotlinien diagonal an, was zu einem teilweisen Ausgleich des periodischen Fehlers führt.

Neben diesen qualitativen Auswirkungen ist das gelötete Vlies aufgrund der Lötstellen sehr empfindlich. Abhängig vom Fasermaterial und von den Kammspielzahlen entstehen im Vlies stärker oder weniger stark ausgeprägte Dünn- und Dickstellen über die Länge des Faservlieses. Weiterhin kann es zu Fehlstellen im Vlies kommen, bis hin zu Vlieslöchern. Auch bei optimal gewählten Einstellungen an der Kämmmaschine (Lötzeitpunkt, Druck der Abreißoberwalzen usw.) lassen sich die beschriebenen Erscheinungen im Vlies teilweise nicht vermeiden, und es bleiben Qualitätseinbußen bestehen, die akzeptiert werden müssen, oder aber die Produktionsleistung bzw. die Kammspielzahlen an der Kämmmaschine müssen reduziert werden.

Oft muss auf Löcher oder Schwachstellen im Vlies mit sehr aufwändigen Maßnahmen reagiert werden, wenn z. B. die Produktion nicht gesenkt werden darf oder soll. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass deutlich schwerere Bandwickel der Kämmmaschine vorgelegt werden und z. T. die Speisung an der Kämmmaschine noch erhöht wird, damit ein schwereres, stabileres Vlies entsteht. Dazu müssen in der Spinnlinie deutlich vor der Kämmmaschine Veränderungen stattfinden. Dies kann z. B. die Herstellung gröberer Streckenbänder und einer gröberen Bandvorlage an der Wickelmaschine bedeuten, um mit den am Streckwerk der Wickelmaschine zugelassenen Verzügen deutlich gröbere Wickel herstellen zu können.

Neben dem Nachteil, die gesamte Spinnlinie anpassen zu müssen, resultieren zusätzliche Nachteile an der Kämmmaschine. Dies ist z. B. eine qualitativ schlechtere Auskämmung bei Vorlage von sehr groben Wickeln mit hieraus resultierenden Qualitätsnachteilen.

Zur Unterscheidung der Erfindung vom Stand der Technik sind zwei weitere Definitionen notwendig:

Das Ecartement ist der geringste Abstand zwischen der unteren Zangenplatte und der Klemmstelle des nachfolgenden Abreißwalzenpaares.

Der Speisebetrag ist die Strecke, um den der Speisezylinder das Wattenband oder die Faserbänder bei Speisung aus Kannen bei jedem Kammspiel in die Zange vorschiebt, beispielsweise um 6 mm.

Aufgabe der Erfindung ist es, den vorgenannten Nachteilen zu begegnen. Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Ansprüche 1 und 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen, wobei an jedem Kämmkopf mindestens ein Wattenband von einem Wattewickel abgewickelt und einem Speisezylinder und einem Zangenaggregat zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm die Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird. Statt des Wattenbandes kann auch mindestens ein Faserband aus einer Kanne dem Zangenaggregat zugeführt werden.

Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass nach dem Zangenaggregat ein erstes Paar Abreißwalzen und ein zweites Paar Abreißwalzen angeordnet sind, die eine Pilgerschrittbewegung ausführen, deren Drehbewegung in der Größe und im zeitlichen Verlauf mittels mindestens eines Antriebes unabhängig von der Bewegung des Zangenaggregat veränderbar ist, so dass ein Förderweg des gebildeten Faserflors in der Vorwärts- und Rückwärtslieferung variabel einstellbar ist.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass durch die Veränderung des Förderweges des Faserflors in der Vorwärts- und Rückwärtslieferung durch die Abreißwalzen eine Veränderung der Überlappungslänge der Faserbärte zu einem Faserflor realisiert wird, mit dem dieser stabiler und fester ausgebildet werden kann. Insbesondere bei hohen Kammspielen kann der Faserflor dünn, instabil und löchrig werden, was die Qualität des nachfolgenden Kammzugbandes beeinträchtigt. Die Veränderung des Förderweges ist dabei unabhängig von der Bewegung des Zangenaggregates, und der Bewegung von Rund- und Fixkamm, so dass die Bewegungskinematik der Kämmmaschine unverändert bleibt. Lediglich die Überlappungslänge der Faserbärte verändert sich, wodurch die Bildung des Faserflors verändert werden kann. Das eingestellte Ecartement und der Speisebetrag der Kämmmaschine sind dabei unverändert. Nur durch die Variation der Drehbewegung der Abreißwalzen in der Größe und im zeitlichen Verlauf während eines Kammspieles kann der Faserflor dichter oder leichter ausgeführt werden.

Vorzugsweise werden das erste Paar Abreißwalzen und das zweite Paar Abreißwalzen durch einen gemeinsamen Antrieb angetrieben. Dieser Antrieb wird unabhängig von der übrigen Kinematik der Kämmmaschine betrieben und durch die Steuerung ansteuerbar. Beide Paare Abreißwalzen können synchron angetrieben werden und in der Bewegung variabel eingestellt werden. Vorzugsweise können beide Paare der Abreißwalzen jeweils einen separaten Antrieb aufweisen. Dabei sind die Antriebe ausgebildet, zur Erzeugung einer gleichen resultierenden Vorwärtsbewegung synchronisiert zu werden. Beispielsweise ergibt sich damit die Möglichkeit, das zweite Abreißwalzenpaar für einen kurzen Zeitraum etwas langsamer zu betreiben, damit die angelöteten Faserbärte zwischen den Abreißwalzenpaaren noch einmal kurz aufeinander gestaucht werden.

In einer vorteilhaften Ausführungsform können der oder die Antriebe mittels einer Steuerung angesteuert werden, wobei die Steuerung ausgebildet ist, die Drehbewegung der Abreißwalzen in Abhängigkeit der mittleren Faserlänge oder an den Micronairewert des vorgelegten Wattenbandes einzustellen. Über eine Eingabe der Faserqualität in die Steuerung kann gleichzeitig eine Auswahl der Drehbewegung der Abreißwalzen erfolgen. Die mittlere Stapellänge kann ein Kriterium sein, die Überlappung der Faserbärte in der Größe anzupassen. Alternativ kann der Micronairewert ein Kriterium für die Größe der Überlappung der Faserbärte sein. Ein weiterer Wert für die Einstellung des Förderweges kann der gewünschte CV-Wert des Faserbandes sein. Alle drei Werte können als Auswahlkriterien mit entsprechenden Daten in der Steuerung hinterlegt werden und eine vorausgewählte Abreißkurve der Abreißwalzen über die Antriebe angesteuert werden. Im Ergebnis wird ein stabiler Faserflor erzeugt, der keine Tendenz zu Unregelmäßigkeiten oder Löchern aufweist.

In einer weiteren ergänzenden oder alternativen Ausführungsform kann die Steuerung ausgebildet sein, die Drehbewegung der Abreißwalzen in Abhängigkeit der Kammspielzahl einzustellen. Bei hohen Kammspielzahlen kann tendenziell ein schwererer Faserflor erzeugt werden, da durch die Pilgerschrittbewegung mit einer permanenten Vorwärts- und Rückwärtslieferung des Faserflors Kräfte auf diesen wirken, mit der die angelöteten Faserbärte in der Struktur gelöst oder zerstört werden können.

Vorzugsweise kann die Steuerung ausgebildet sein, auf die Daten unterschiedlicher Faserqualitäten zurückzugreifen, um anhand dieser Daten dem Bediener eine optimale Kurve für die Bewegung der Abreißwalzen vorzuschlagen oder automatisch einzustellen. Hiermit können die Erfahrungen des Kunden in der Spinnereivorbereitung genutzt werden und die bevorzugte Faserqualität mit den gewünschten Einstellungen abgespeichert werden, oder der Bediener der Kämmmaschine kann auf empirische Daten des Maschinenherstellers zurückgreifen. Alternativ kann der Bediener den Förderweg aufgrund eigener Erfahrung einstellen und variieren.

Vorzugsweise kann die Bildung des Faserflors dadurch unterstützt werden, dass nach den Abreißwalzen ein Paar Abzugswalzen und nachfolgend ein Paar Tischkalanderwalzen angeordnet sind. Dabei können entweder die Abzugswalzen oder die Tischkalanderwalzen einen eigenen Antrieb aufweisen, der in der Abzugsgeschwindigkeit an den veränderten Förderweg der Abzugswalzen eingestellt werden kann. Damit lässt sich die Abzugsgeschwindigkeit des Faserflors einstellen und die Anspannung auf den Faserflor kann beeinflusst werden, um die Wellen des Faserflors in der Vliesschüssel zu beruhigen.

In einer vorteilhaften Ausführungsform kann zwischen den Abreißwalzen und den Abzugswalzen oder den Tischkalanderwalzen eine einstellbare Anspannung auf den durch die Abreißwalzen gebildeten Faserflor ausgeübt werden. Die einstellbare Anspannung kann durch einen Einzelantrieb der Abzugswalzen oder der Tischkalanderwalzen realisiert werden, mit dem die Abzugsgeschwindigkeit des Faserflors oder des Faserbandes flexibel eingestellt werden kann.

Weisen die Abzugswalzen einen eigenen Antrieb auf, kann eine Anspannung auf den durch die Abreißwalzen gebildeten Faserflor erzeugt werden. Der Einzelantrieb der Abzugswalzen hat den weiteren Vorteil, dass an dieser Stelle die Faserflorwelle in der Vliesschüssel beeinflusst werden kann, indem eine Anspannung (kein Verstrecken) auf den Faserflor in der Vliesschüssel ausgeübt wird. Die Drehzahl der Abzugswalzen kann damit zumindest teilautomatisch oder vollautomatisch an den veränderten Förderweg der Abzugswalzen und/oder der Kammspielzahl anpassbar sein. Es wird ein stabileres Laufverhalten des Faserflors in der Vliesschüssel erreicht.

Weisen nur die Abzugswalzen oder nur die Tischkalanderwalzen einen eigenen Antrieb zur Einstellung der Abzugsgeschwindigkeit auf, sind diese vorzugsweise antriebstechnisch miteinander gekoppelt.

Vorzugsweise kann die Anspannung in Abhängigkeit der Drehbewegung der Abreißwalzen und/oder der Anzahl der Kammspiele durch die Steuerung einstellbar sein. Alternativ kann die Anspannung zwischen den Abzugswalzen und den Tischkalanderwalzen auch durch eine Änderung der Drehzahl der Tischkalanderwalzen erreicht werden. Da die Tischkalanderwalzen üblicherweise fest mit dem Getriebe des Kämmkopfes verbunden sind und eine konstante Anspannung zwischen Abzugswalzen und Tischkalanderwalzen vorliegt, kann entweder mit Wechselrädern, mit einem flexiblen in der Drehzahl veränderbaren Riementrieb oder die Umstellung auf Einzelantriebe die Anspannung auf den Faserflor geändert werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Kämmen eines Wattenbandes mit einer Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen sieht vor, dass an jedem Kämmkopf ein Wattenband von einem Wattewickel abgewickelt und einem Speisezylinder und einem Zangenaggregat zugeführt wird. Mittels Fix- und Rundkamm werden Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt, und der entstehende Faserflor zu einem Faserband umgeformt. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Zangenaggregat ein erstes Paar Abreißwalzen und ein zweites Paar Abreißwalzen angeordnet sind, deren Drehbewegung in der Größe und im zeitlichen Verlauf unabhängig von der Bewegung des Zangenaggregat eingestellt werden. Damit kann der Förderweg des durch die Abreißwalzen gebildeten Faserflors in der Vorwärts- und Rückwärtslieferung variabel eingestellt werden.

Erfindungsgemäß ist die Generierung der Abreißkurve flexibel einstellbar, nämlich in welchem Bereich der Abreißwalzenbewegung die Vorwärts- oder Rückwärtslieferung und somit der effektive Förderweg des Faserflors verändert wird. Bei der Gestaltung der Kurven für die Abreißwalzenbewegung können unterschiedliche Schwerpunkte gesetzt werden. Beispielsweise kann der technologisch relevante Bereich des Eingriffes des Fixkammes unverändert bleiben. Alternativ kann oder ergänzend können die Umkehrpunkte für die Drehrichtungsumkehr der Abreißwalzen unverändert bleiben. Dabei kann die Abreißwalzenbewegung so eingestellt werden, dass der übrige Kämmprozess nicht beeinflusst wird und der fehlerfreie Ablauf mit den anderen Elementen wie Zangenaggregat, Rund- und Fixkamm gewährleistet ist. Beispielsweise kann bei einer Änderung der Abreißwalzenbewegung mit einem geringeren effektiven Faserabzug in Kombination mit einer früher beginnenden Rücklieferung des Faserflors, z.B. durch einen veränderten Umkehrpunkt gewährleistet sein, das der Rundkamm den zurück gelieferten Faserflor nicht greifen bzw. berühren kann. Zusätzlich zu diesen technologischen Vorteilen ist die Veränderung des Förderweges dabei unabhängig von der Bewegung des Zangenaggregates, und der Bewegung von Rund- und Fixkamm, so dass die Bewegungskinematik der Kämmmaschine unverändert bleibt. Lediglich die Überlappungslänge der Faserbärte verändert sich, wodurch die Bildung des Faserflors verändert werden kann. Das eingestellte Ecartement und der Speisebetrag der Kämmmaschine sind dabei unverändert. Nur durch die Variation der Drehbewegung der Abreißwalzen in der Größe und im zeitlichen Verlauf während eines Kammspieles kann der Faserflor dichter oder leichter ausgeführt werden.

Vorzugsweise kann die Drehbewegung der Abreißwalzen in Abhängigkeit der mittleren Faserlänge erfolgen oder kann an den Micronairewert des vorgelegten Wattenbandes eingestellt werden. Damit kann in Abhängigkeit der verarbeiteten Faserqualität die Überlappung der Faserbärte und damit die Bildung des Faserflors optimiert werden.

Zusätzlich oder alternativ kann die Drehbewegung der Abreißwalzen in Abhängigkeit der Kammspielzahl eingestellt werden. Aufgrund der Pilgerschrittbewegung und der damit verbundenen Vorwärts- und Rückwärtslieferung des Faserflors steigen mit der Kammspielzahl die auf den Faserflor wirkenden Kräfte. Somit kann bei hohen Kammspielzahlen ein schwerer Faserflor hergestellt werden, mit der die angelöteten Faserbärte in der Struktur nicht gelöst oder zerstört werden können. In einer vorteilhaften Ausführungsform kann zu Beginn eines Kammspieles, beispielsweise mit Beginn des Zangenschließens und dem Beginn der Rückwärtsbewegung der Zange) die Drehbewegung der Abreißwalzen vergrößert oder verkleinert werden. Dies kann über einen veränderten Drehwinkel der Abreißwalzen erfolgen und/oder durch eine veränderte Beschleunigung, was den Kurvenverlauf ändert. Die Umkehrpunkte für die Drehrichtungsumkehr der Abreißwalzen können unverändert bleiben, wodurch der Einfluss auf den übrigen Kämmprozess am geringsten ist. So kann bei einer Änderung der Abreißwalzenbewegung mit einem geringeren effektiven Faserabzug in Kombination mit einer früher beginnenden Rücklieferung des Faserflors, z.B. durch einen veränderten Umkehrpunkt gewährleistet sein, das der Rundkamm den zurück gelieferten Faserflor nicht greifen bzw. berühren kann.

Vorzugsweise kann zum Ende des Eingriffs des Fixkammes die Drehbewegung der Abreißwalzen vergrößert oder verkleinert werden. Damit bleibt der technologisch relevante Bereich des Eingriffs durch den Fixkamm unverändert.

Alternativ oder ergänzend kann auf den gebildeten Faserflor nach den Abreißwalzen eine Anspannung ausgeübt werden. Dabei kann die Anspannung in Abhängigkeit der Drehbewegung der Abreißwalzen und/oder der Anzahl der Kammspiele einstellbar sein. Der technische Effekt ergibt sich dadurch, dass aufgrund der Veränderung des Förderweges der Abreißwalzen der Faserflor leichter oder schwerer werden kann, was als vergrößerte oder verkleinerte unregelmäßige Faserflorwelle auf der Vliesschüssel sichtbar ist.

Eine Veränderung des Förderweges der Abreißwalzen hat eine veränderte Bandmasse des Faserbandes zur Folge, so dass eine Anpassung der Verstreckung im Streckwerk der Kämmmaschine oder in einer nachfolgenden Regelstrecke erfolgen kann.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen. Es zeigen:

Figur 1: eine schematische seitliche Darstellung eines Kämmkopfes einer

Kämmmaschine nach dem Stand der Technik;

Figur 2a: einen ersten Faserflor aus einzelnen zusammengesetzten Faserbärten;

Figur 2b: einen weiteren Faserflor aus einzelnen zusammengesetzten Faserbärten;

Figur 3: ein Diagramm mit einer erfindungsgemäßen Bewegung des ersten

Abreißwalzenpaares;

Figur 4: ein Diagramm mit einer weiteren erfindungsgemäßen Bewegung des ersten

Abreißwalzenpaares;

Figur 5: ein Diagramm mit einer weiteren erfindungsgemäßen Bewegung des ersten

Abreißwalzenpaares;

Figur 6: ein Diagramm mit einer weiteren erfindungsgemäßen Bewegung des ersten

Abreißwalzenpaares;

Figur 7: eine Detailansicht auf den Bereich eines Kämmkopfes nach den Abreißwalzen.

Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 2b der Stand der Technik und bei den Figuren 3 bis 7 bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Kämmmaschine erläutert. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle versteht sich, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist.

In Figur 1 ist ein Kämmkopf 20 nach dem Stand der Technik dargestellt, von denen mindestens acht auf einer Kämmmaschine angebracht sind. Das Ausführungsbeispiel wird aus Übersichtlichkeitsgründen an nur einem Kämmkopf 20 gezeigt und beschrieben, wobei die dabei gezeigten Einzelheiten an jedem dieser Kämmköpfe, außer den gemeinsamen Antriebseinheiten und der Bandablage, installiert sind. Der Kämmkopf 20 besteht unter anderem aus zwei Wickeltransportwalzen 2, 3, auf denen ein Wattewickel 1 mit einer Wickelhülse liegt und von dem das Wattenband 4 durch eine Zugbelastung durch einen Speisezylinder 7 abgewickelt wird. Die Wickeltransportwalzen 2, 3 können einzeln oder beide zusammen angetrieben sein. Die Ausbildung der Wickeltransportwalzen 2, 3, ob diese nur drehend und nicht angetrieben, oder einzeln oder beide angetrieben sind, ist nicht erfindungsrelevant.

Das Wattenband 4 wird zu einem Speisezylinder 7 eines Zangenaggregates 5 überführt. Das Zangenaggregat 5 ist über Hebel hin- und her bewegbar über eine Welle 6 antreibbar, die mit einem Getriebe 17 verbunden ist. Das Getriebe 17 wird von einem Motor 18 angetrieben. Motor 18 und Getriebe 17 sind nach dem Stand der Technik mit einer Steuerung 19 verbunden, über die das Kämmverfahren in nicht weiter ausgeführten Parametern einstellbar ist. Gemäß dem dargestellten Beispiel befindet sich das Zangenaggregat 5 in einer vorderen Stellung und übergibt den ausgekämmten Faserbart an ein nachfolgendes, in Fasertransportrichtung erstes Paar Abreißwalzen 10, 12. Unterhalb des Zangenaggregates 5 ist drehbar ein Rundkamm 8 gelagert, der über sein Kammsegment den durch die geschlossene Zange vorgelegten Faserbart auskämmt. Der Rundkamm 8 ist ebenfalls mit dem Getriebe 17 antriebsverbunden. Auf dem Speisezylinder 7 ist ein nicht gezeigtes Klinkenrad befestigt, das durch die Hin- und Herbewegung des Zangenaggregates 5 durch eine ebenfalls nicht gezeigte Klinke schrittweise gedreht wird und dadurch dem Zangenmaul der Zange das Wattenband 4 zum Auskämmen zuführt. Im Betrieb wird das Wattenband 4 kontinuierlich durch die erzeugte Drehbewegung des Wattewickels 1 über die Wickeltransportwalzen 2, 3 abgerollt und gelangt zu dem Speisezylinder 7. Anschließend wird die Watte über den Speisezylinder 7 zum Auskämmen dem Zangenmaul des Zangenaggregates 5 zugeführt und anschließend an das in Fasertransportrichtung erste Paar Abreißwalzen 10, 12 abgegeben. Der dabei abgegebene Faserbart wird am Ende durch den Fixkamm 9 gezogen und an den vorhergehenden Faserbart angelötet. Der dadurch entstehende Faserflor 14 wird über ein in Fasertransportrichtung zweites Paar Abreißwalzen 11, 13 übergeben. Der hier entstehende Faserflor 14, der aus einzelnen angelöteten Stücken Faserbart besteht, wird über eine Vliesschüssel 22 geführt und mittels Abzugswalzen 16 zu einem Trichter 15 gezogen und zu einem Faserband 21 umgeformt. Nachfolgend angeordnete Tischkalanderwalzen 23 ziehen das Faserband 21 ab und mit den an den anderen Kämmköpfen ebenfalls gebildeten Faserbändern einem nicht dargestellten Streckwerk der Kämmmaschine zugeführt. Das aus dem Streckwerk der Kämmmaschine austretende Vlies wird zu einem Faserband, dem sogenannten Kämmmaschinenband zusammengefasst und einer Bandablage zur Ablage in eine Kanne überführt.

Bei diesem Stand der Technik wird das Zangenaggregat 5 in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abreißwalzen 10, 12 einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zange geklemmten Watte fördern. Dabei vollziehen die Abreißwalzen 11, 13 die gleiche Bewegung, so dass der Faserflor 14 ein Stück zurückbewegt wird. Der vom Rundkamm 8 ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen 10, 12 gezogen, da die Abreißwalzen 10, 12, und 11 , 13 wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat 5 liegenden Watte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch den Fixkamm 9 gezogen. Die Abreißwalzen 10, 12, 11, 13 führen dabei eine Pilgerschrittbewegung aus, wobei sie bei einer Rückdrehung ein Endstück des beim vorherigen Kammspieles abgezogenen Faserbartes zurückführen. Auf dieses Endstück wird das Anfangsstück des Faserbartes gelegt und durch den Druck der beiden Abreißwalzen 10, 12 nach einer Drehrichtungsumkehr miteinander verlötet. Die Abreißwalzen 10, 12, 11 , 13 müssen bei jedem Kammspiel nicht nur ihre Bewegungsrichtung zweimal ändern, sondern auch beim Rücklauf eine kürzere Strecke drehen, als beim Vorlauf. Wenn in der nachfolgenden Beschreibung nur die Drehbewegung des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 beschrieben wird, weiß der Fachmann, dass auch das zweite Abreißwalzenpaar 11, 13 zeitgleich die gleiche Drehbewegung durchführt, da ansonsten zwischen den Abreißwalzenpaaren die angelöteten Faserbärte gestaucht oder gestreckt werden.

In Figur 2a ist ein gleichmäßiger Faserflor 14 im Querschnitt dargestellt, der sich aus einzelnen Faserbärten zusammensetzt. Die Faserbärte mit ihrer Länge LFB können als Parallelogramm ausgebildet sein, die sich um die Länge Lü überlappen. Der hier dargestellte Faserflor 14 ist sehr gleichmäßig, im Unterschied zum Faserflor der Figur 2b, der eine Vielzahl von abwechselnden Dünn- und Dickstellen aufweist.

Der Antrieb der Abreißwalzen 10, 12, 11, 13 erfolgt üblicherweise, indem die unteren Abreißwalzen 10, 11 mittels eines elektromotorischen Antriebs in Rotation versetzt werden oder mit dem Getriebe 17 antriebstechnisch gekoppelt sind. Die oberen Abreißwalzen 12, 13 werden analog den Oberwalzen eines Streckwerks gegen die zugehörige Abreißwalze 10, 11 gedrückt und aufgrund des dadurch entstehenden Kraftschlusses mit der zugehörigen Abreißwalze 10, 11 mitgedreht.

Dabei können die Abreißwalzen 10, 11 zweier unmittelbar benachbarter Kämmköpfe 20 über eine Welle miteinander rotationswirkverbunden sein. Damit muss beispielsweise nur eine der Abreißwalzen 10 angetrieben werden.

Die Abreißwalzen 10, 11 können einzeln oder paarweise (also pro Kämmkopf 20) über einen eigenen, also von den anderen angetriebenen Komponenten der Kämmmaschine unabhängigen Antrieb verfügen. Dies ermöglicht, die Abreißwalzen 10, 11 in ihrem Bewegungsablauf pro Kämmzyklus (= Abreißkurve) zu verändern, ohne dass sich der Bewegungsablauf beispielsweise des Zangenaggregates 5 ändert.

Dieser Antriebsmechanismus erlaubt es, den Bewegungsablauf zumindest der Abreißwalzen 10, 12 hinsichtlich ihres Förderwegs gezielt anzupassen. Der aus dem zweiten Abreißwalzenpaar 11, 13 austretende gekämmte Faserflor 14 wird auf eine hier nicht dargestellte Vliesschüssel 22 abgelegt und mittels Abzugswalzen 16 durch einen Trichter 15 geführt, der den gekämmten Faserflor 14 zu einem Faserband 21 umformt.

Die Figuren 3 bis 6 zeigen in den Diagrammen jeweils eine originäre Abreißkurve AK1 (Strichpunktlinie) und eine veränderte erfindungsgemäße Abreißkurve AK2 (durchgezogene Linie) des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12. In den Diagrammen ist auf der linken Ordinate der zugehörige Drehwinkel des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 dargestellt, der von -150° bis +150° reichen kann. Wie zuvor ausgeführt, vollziehen die Abreißwalzen 11, 13 die gleiche Drehbewegung, auch wenn dies nachfolgenden nicht mehr explizit erwähnt wird. Statt des Drehwinkels könnte hier auch der zugehörige Förderweg der Abreißwalzen 10, 12 eingetragen werden, der in Materialtransportrichtung von dem Zangenaggregat 5 weg oberhalb der Skalierung 0 eingetragen wird, und entgegen der Materialtransportrichtung auf das Zangenaggregat 5 zu unterhalb der Skalierung 0 eingetragen wird. Auf der Abszisse ist im Bereich von 0 bis 2,5 s ein vollständiger Kämmzyklus bei 24 nips/min dargestellt. Hier könnte jede beliebige Zeit eingetragen werden, die beispielsweise einem Kämmzyklus von 1 nip/min bis hin zu heute 650 erreichbaren nips/min entsprechen. Alternativ könnte hier auch die Indexposition des Antriebs motors der Abreißwalzen von beispielsweise 0 bis 40 eingetragen werden, wobei der Startpunkt beliebig verschoben werden kann, beispielsweise auf die Indexposition 24. In den Diagrammen ist im oberen Bereich die Bewegung des Zangenaggregates 5 sowie die zugehörige Öffnungs- und Schließbewegung auf der Abszisse eingetragen. Grau markiert sind im zeitlichen Ablauf die Eingriffe des Fixkammes 9 und des Rundkammes 8 eingetragen.

Bei der originären Abreißkurve AK1 drehen sich die Abreißwalzen 10, 12 bei t = 0s, dem Start eines Kämmzyklus bei einem Drehwinkel von 0° Grad, bis zum Stillstand bzw. dem ersten Umkehrpunkt U11 der Drehbewegung bei t = 0,8s in Materialtransportrichtung. Bei dem ersten Umkehrpunkt U11 haben sich die Abreißwalzen 10, 12 um 90° gedreht.

Ab dem Umkehrpunkt U11 drehen sich die Abreißwalzen 10, 12 entgegen der Materialtransportrichtung, also wieder auf das Zangenaggregat 5 zu, wobei kurz danach der im Zangenaggregat 5 geklemmte Faserbart durch den Rundkamm 8 ausgekämmt wird. Die Abreißwalzen 10,12 drehen weiter entgegengesetzt der Materialtransportrichtung, um den vom Zangenaggregat eingeklemmten Faserbart zu übernehmen und fördern den Faserflor zurück. Ab dem Umkehrpunkt U2, was einem Drehwinkel von -135° Grad entspricht, ändern sie wieder die Drehrichtung in Materialtransportrichtung, mit dem die Speisung des Zangenaggregates 5 durch das Wattenband 4 erfolgt. Bis zum Ende des Kämmzyklus mit t = 2,5s drehen sich die Abreißwalzen 10, 12 wieder in Materialtransportrichtung bis auf einen Drehwinkel von 120° Grad, wobei das Ende des Faserbartes dann durch den Fixkamm 9 ausgekämmt wird.

Die veränderte Abreißkurve AK2 in Figur 3 startet den Kämmzyklus bei einem Drehwinkel von 30° Grad, beschleunigt stärker und erreicht den ersten Umkehrpunkt U21 mit einem Drehwinkel von 118° Grad bei t = 0,6s. Von dort an dreht sich das erste Abreißwalzenpaar 10, 12 schneller zurück und dreht sich ab einem Drehwinkel von 90° bei t = 0,85s identisch zur Abreißkurve AK1. Zum Beginn des Eingriffes durch den Fixkamm 9 ist die Abreißwalzenbewegung AK2 unverändert zur Abreißwalzenbewegung AK1 , die Kurven sind absolut parallel, sie laufen nur mit einem veränderten - hier verringerten - Förderweg. Die Abreißwalzen vollziehen exakt die gleiche Drehbewegung, wobei die Kurve mit verringertem Förderweg AK2 weniger Material fördert, aber mehr zurückliefert. Die Bewegungsfunktion ist erst nach dem Fixkämmen unterschiedlich, da durch den vorgezogenen Umkehrpunkt U21 die Rücklieferung früher beginnt.

Der Vorteil liegt erfindungsgemäß in einem veränderten, in diesem Ausführungsbeispiel reduziertem Förderweg, der um beispielsweise 6,25 mm geringer ist, als bei der originären Abreißkurve AK1. Der hier angegebene beispielhaft reduzierte Förderweg entspricht dem Umfang der Abreißwalze mit dem zugehörigen Drehwinkel. Damit wird eine Materialrücklieferung vor dem Beginn des Rundkämmens erreicht, mit dem die Länge der Überlappung Lü der Faserbärte an die mittlere Faserlänge angepasst werden kann. Beispielsweise beträgt die mittlere Faserlänge bei mittelstapeliger Baumwolle 25 mm, bei langstapeliger Baumwolle 32 mm. Je nach Stapellänge der Fasern würde bei gleichem Förderweg die Überlappungslänge Lü der einzelnen Faserbärte, die zusammen den Faserflor 14 bilden, sehr unterschiedlich. Infolge kann der Faserflor 14 Dünn- und Dickstellen aufweisen (Figur 2b), die den Faserflor 14 sehr ungleichmäßig machen. Durch die Veränderung der Abreißkurvenbewegung zur Anpassung des Förderweges an die mittlere Stapellänge der zu kämmenden Fasern kann bei hohen Kammspielen ein stabilerer Faserflor 14 erzeugt werden, was sich im daraus entstehenden Faserband an jedem Kämmkopf und in der Kammzugqualität vorteilhaft auswirkt. Zusätzlich kann der effektive Förderweg an den Micronairewert des Fasermaterials angepasst werden. Bei einem groben Fasermaterial mit einem Micronairewert von > 4,3 kann über einen reduzierten Förderweg ein stabilerer Faserflor 14 erzeugt werden. Der Lötzeitpunkt bleibt dabei unverändert. Nur die Überlappungslänge Lü ändert sich aufgrund des veränderten Förderweges. Damit können die Antriebskomponenten für das Zangenaggregat unverändert weiterverwendet werden. Nur durch die Anpassung bzw. Änderung der Drehbewegung des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 wird die Überlappungslänge Lü der Faserbärte an die mittlere Stapellänge der Fasern bzw. an den Micronairewert angepasst. Diese Änderung erfolgt ausschließlich über die Antriebe des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12, die vorzugsweise mittels Einzelantrieb bzw. Servoantrieb angetrieben werden können.

Während der Drehung der Abreißwalzen 10, 12 in Materialtransportrichtung bewegt sich das Zangenaggregat 5 erst rückwärts, und dann vorwärts. Bei der Drehung der Abreißwalzen 10, 12 zurück entgegen der Materialtransportrichtung bewegt sich das Zangenaggregat 5 vorwärts, wobei es ab t = 1 ,9s zur Speisung mit dem Wattenband kommt. Dies entspricht dem Umkehrpunkt U2. Dabei sind zu unterschiedlichen Zeiten und Positionen des Zangenaggregates 5 sowohl der Fixkamm 9, wie auch der Rundkamm 8 in Eingriff. Im Bereich des zeitlichen Ablaufes von t =1,5s bis t = 2,3s bewegt sich das Zangenaggregat 5 entgegen der Materialtransportrichtung, also rückwärts, um dann wieder die Watte bzw. den Faserbart in Materialtransportrichtung zu fördern. Gemäß der gegenüber der Abreißkurve AK1 veränderten Abreißkurve AK2 rotieren die Abreißwalzen 10, 12 in Vorwärtsrichtung um einen kleineren Winkel als bei der Abreißkurve AK1. Die Abreißkurve AK2 bewirkt dabei gegenüber der Abreißkurve AK1 im gezeigten Beispiel eine Reduzierung des Förderwegs der Abreißwalzen 10, 12 um 6,25 mm. Diese Änderung ergibt sich aufgrund des veränderten Drehwinkels von beispielhaft 30° der Abreißkurve AK2 in Kombination mit dem Abreißwalzendurchmesser. Aufgrund der veränderten Kurvenform werden in diesem Beispiel je Kammspiel 6,5 mm Fasermaterial weniger gefördert.

Im Ausführungsbeispiel der Figur 4 ist die originäre Abreißkurve AK1 identisch zur Abreißkurve AK1 aus der Figur 3. Die veränderte Abreißkurve AK2 weist bei jedem Kämmzyklus einen um 30° Grad kleineren Drehwinkel auf, beschleunigt langsamer als im Ausführungsbeispiel der Figur 2 und erreicht den ersten Umkehrpunkt U21 mit einem Drehwinkel von 90° Grad bei t = 0,8s, was identisch ist mit dem Umkehrpunkt U11 der originären Abreißkurve AK1. Ab diesem Umkehrpunkt ist die Abreißkurve AK2 wieder identisch zur Abreißkurve AK1. Auch hier wird der Förderweg im Vergleich zum originären Verlauf der Drehbewegung der Abreißwalzen 10, 12 je Kammspiel um 6,25 mm reduziert. Der reduzierte Förderweg erfolgt dabei in der Endphase des Fixkämmens, wenn die Einwirkung des Fixkamms 9 bereits nachgelassen hat. Der weitere Kurvenverlauf für den Wechsel von Vorwärts- und Rückwärtsbewegung ist unverändert. Die Förderung in Materialflussrichtung ist in der Endphase des Fixkämmens geringer, die Rücklieferung der Fasern aber gleich, so dass ein insgesamt geringerer Förderweg entsteht.

In Figur 5 weist die Abreißkurve AK2 nur im Bereich von 0s bis 0,5s einen veränderten und steileren Verlauf auf, als die Abreißkurve AK1. Nach Beendigung des Fixkämmens läuft die Abreißkurve AK2 wieder identisch zum Verlauf der Abreißkurve AK1. Der absolute Förderweg der Abreißkurven ist zwar unverändert, aber mit diesem steileren Verlauf der Abreißkurve AK2 lässt sich die Überlappung der Faserbärte optimieren.

In Figur 6 weist die Abreißkurve AK2 nur im Bereich von 2,2s bis 2,5s einen veränderten und flacheren Verlauf auf, als die Abreißkurve AK1. Die Veränderung bewirkt ebenfalls einen verkürzten Förderweg von beispielsweise 4 mm, der einem reduzierten Drehwinkel von 20° entspricht. In diesem Ausführungsbeispiel erfolgt die Veränderung der Abreißkurve AK2 aber zu Beginn des intensiven Fixkämmens, bei dem die Kurve AK2 von der originären Kurve AK1 mit einer geringeren Steigung wegläuft.

Allen Ausführungsformen gemeinsam ist, dass trotz der veränderten Bewegung der Abreißwalzen 10, 12 der Lötzeitpunkt unverändert ist.

Die Veränderung des Förderweges der Abreißwalzen 10 und 12 ermöglicht eine Veränderung der Überlappungslänge Lü der Faserbärte zu einem Faserflor 14, mit dem dieser stabiler und fester ausgebildet werden kann. Insbesondere bei hohen Kammspielen kann der Faserflor 14 dünn, instabil und löchrig werden, was die Qualität des nachfolgenden Kammzugbandes beeinträchtigt. Die Veränderung des Förderweges ist dabei unabhängig von der Bewegung des Zangenaggregates 5, und der Bewegung von Rund- und Fixkamm 8, 9, so dass die Bewegungskinematik der Kämmmaschine unverändert bleibt. Lediglich die Überlappungslänge Lü der Faserbärte verändert sich, wodurch die Bildung des Faserflors 14 verändert werden kann, in dem dieser - beispielsweise in Abhängigkeit der mittleren Stapellänge - dichter oder dünner ausgeführt werden kann. Da sich der Speisebetrag des Zangenaggregates dabei nicht ändert, wird über die Variation des Förderweges der Abreißwalzen 10, 12 der Faserflor 14 in der Dichte beeinflusst. Die unterschiedlichen Förderwege der Abreißwalzen 10, 12 können beispielsweise in Abhängigkeit der zu verarbeitenden Baumwollqualität (mittlere Stapellänge) und/oder der zu erreichenden Kammspielzahl variiert werden und in der Steuerung der Kämmmaschine hinterlegt werden.

Mit der Eingabe der zu verarbeitenden Baumwollqualität kann dem Bediener der Verlauf der Abreißkurve bzw. die Größe des Förderweges vorgeschlagen werden oder diese automatisch eingestellt werden. Erfindungsgemäß kann über die Veränderung des Verlaufes der Abreißwalzenkurve der Abreißwalzenpaare der Förderweg des Faserbartes vergrößert oder verkleinert werden, so dass damit die Bildung des Faserflors 14 beeinflusst wird. Vorzugsweise sind unterschiedliche Abreißkurven mit unterschiedlichen effektiven Förderwegen in einer Datenbank oder einem Programm gespeichert, auf die eine Steuerung zugreift, die Bestandteil der Kämmmaschine ist oder mit der Kämmmaschine gekoppelt ist. Die hinterlegten Abreißkurven können nutzerseitig selektierbar sein. Alternativ gibt der Benutzer Daten wie Produktion, Faserdaten, Kammspielzahlen und der dergleichen ein. Die Steuerung kann darauf basierend die geeignete Abreißkurve auswählen oder dem Bediener vorschlagen. Wiederum alternativ kann eine automatische Kurvenauswahl erfolgen, indem ein neuronales Netz zum Einsatz kommt. Dabei kann im Training die Kämmmaschine die Abreißkurve(n) vorzugsweise aller Kämmköpfe einstellen, und ein Nutzer gibt ein, wie gut die Qualität des gekämmten und verstreckten Faserbands ist. Die Steuerung versucht dabei, die jeweils optimalen Einstellungen zu finden.

Bei hohen Kammspielzahlen ist oft der empfindliche Faserflor 14 in der Vliesschüssel 22 vor der Bandbildung ein produktionsbeschränkender Faktor. Durch die Pilgerschrittbewegung wird der Faserflor 14 vor und zurück bewegt, wodurch aufgrund der Beschleunigungskräfte Löcher im Faserflor 14 entstehen und/oder der Faserflor 14 an den Dünnstellen reißt, wodurch die Bandbildung unmöglich wird. Bei hohen Kammspielen kann der Förderweg verringert werden, wodurch die Überlappung der Faserbärte in der Länge zunimmt und dadurch - bei unverändertem Speisebetrag - der Faserflor 14 sehr dick wird. Es entsteht ein schwerer Faserflor 14, der deutlich stabiler ist. Alternativ kann bei einer mittleren Stapellänge der Fasern von beispielsweise 32 mm (25 mm ist der Durchschnitt) der Förderweg vergrößert werden, wenn dies mit der Kammspielzahl zusammenpasst. Anstelle einer Verkleinerung kann auch eine Vergrößerung des Förderwegs der Abreißwalzen erlangt werden. Dies ist dann sinnvoll, wenn das gekämmte Faserband nur relativ lange Fasern beinhalten soll. Vorteilhafterweise wird der Förderweg immer so gewählt, dass er der mittleren Faserlänge entspricht, also z. B. 25 mm bei mittelstapeliger Baumwolle oder 32 mm bei extra langstapeliger Baumwolle.

Alternativ oder zusätzlich kann der Förderweg an den Micronairewert des Fasermaterials angepasst werden. Beispielsweise kann bei grobem Fasermaterial (exemplarisch Micronairewert > 4,3) ein stabilerer Faserflor 14 und somit ein geringerer effektiver Förderweg hilfreich sein.

Bei einer Verkürzung des Förderweges ergibt sich als weiterer Vorteil auch eine Energieeinsparung für die Kämmmaschine, da insbesondere aufgrund der Pilgerschrittbewegung an den Umkehrpunkten U1 , U2 der Kurven diese sehr energieintensiv ist. Mit steigender Kammspielzahl steigt dabei auch der Energiebedarf der Antriebe. Dabei können abhängig vom ideal ausgewählten Förderweg die Kurven gezielt so generiert werden, dass sie bei guten technologischen Ergebnissen einen geringen Energieverbrauch erzielen.

Erfindungsgemäß ist die Generierung der Abreißkurve flexibel einstellbar, nämlich in welchem Bereich der Abreißwalzenbewegung 10, 12 die Vorwärts- oder Rückwärtslieferung und somit der effektive Förderweg des Faserflors 14 verändert wird. Bei der Gestaltung der Kurven für die Abreißwalzenbewegung 10,12 können unterschiedliche Schwerpunkte gesetzt werden. Beispielsweise kann der technologisch relevante Bereich des Eingriffes des Fixkammes 9 unverändert bleiben. Alternativ kann oder ergänzend können die Umkehrpunkte für die Drehrichtungsumkehr der Abreißwalzen 10, 12 unverändert bleiben. Dabei kann die Abreißwalzenbewegung 10, 12 so eingestellt werden, dass der übrige Kämmprozess nicht beeinflusst wird und der fehlerfreie Ablauf mit den anderen Elementen wie Zangenaggregat 5, Rund- 8 und Fixkamm 9 gewährleistet ist. Beispielsweise kann bei einer Änderung der Abreißwalzenbewegung 10, 12 mit einem geringeren effektiven Faserabzug in Kombination mit einer früher beginnenden Rücklieferung des Faserflors 14, z.B. durch einen veränderten Umkehrpunkt gewährleistet sein, das der Rundkamm 8 den zurück gelieferten Faserflor 14 nicht greifen bzw. berühren kann.

In Figur 7 ist der Bereich nach den Abreißwalzen eines Kämmkopfes jeder Kämmmaschine dargestellt. Der Vliestrichter 15 ist nach den Abzugswalzen 16 und vor den Tischkalanderwalzen 23 angeordnet. Nach dem zweiten Abreißwalzenpaar 11, 13, von dem die zweite obere Abreißwalze 13 zu erkennen ist, wird der Faserflor 14 auf bzw. in der Vliesschüssel 22 beruhigt. Aufgrund der Veränderung des Förderweges der Abreißwalzen kann der Faserflor 14 leichter oder schwerer werden, so dass die Liefer- oder Abzugsgeschwindigkeit hinter dem letzten Abreißwalzenpaar 11 , 13 angepasst werden kann. Das nachfolgende Paar Abzugswalzen 16 kann vorzugsweise einen Einzelantrieb aufweisen, mit dem auf den veränderten Förderweg und damit auf die veränderte Masse des Faserflors 14 reagiert wird, indem beispielsweise bei einer höheren Masse des Faserflors 14 dieser langsamer abgezogen wird, da der Speisebetrag in das Zangenaggregat 5 unverändert ist. Nach den Abzugswalzen 16 wird der Faserflor 14 durch den Bandtrichter 15 zu einem Faserband 21 umgeformt und das Faserband 21 durch die Tischkalanderwalzen 23 auf das Förderband der Kämmmaschine gefördert. Eine Veränderung des Förderweges der Abreißwalzen hat eine veränderte Bandmasse des Faserbandes 21 zur Folge, so dass eine Anpassung der Verstreckung am gemeinsamen Streckwerk der Kämmmaschine aller Faserbänder oder in einer nachfolgenden Regulierstrecke erfolgen kann, wenn das gekämmte Faserband mit einer Bandmasse von 5 bis 10 ktex weiterverarbeitet werden soll. Über einen Einzelantrieb der Abzugswalzen 16 kann die Anspannung auf den Faserflor 14 in der Vliesschüssel 22 verändert werden. Der Einzelantrieb der Abzugswalzen 16 hat den weiteren Vorteil, dass an dieser Stelle die Faserflorwelle in der Vliesschüssel 22 beeinflusst werden kann, indem eine Anspannung (kein Verstrecken) auf den Faserflor 14 in der Vliesschüssel 22 ausgeübt wird. Die Drehzahl der Abzugswalzen 16 kann damit zumindest teilautomatisch oder vollautomatisch an den veränderten Förderweg der Abzugswalzen und/oder der Kammspielzahl anpassbar sein. Es wird ein stabileres Laufverhalten des Faserflors 14 in der Vliesschüssel 22 erreicht.

An eine veränderte Drehzahl der Abzugswalzen 16 können dann auch die Tischkalanderwalzen 23 angepasst werden, die dann auch das Faserband 21 schneller oder langsamer abziehen. Da die Tischkalanderwalzen 23 üblicherweise fest mit dem Getriebe des Kämmkopfes verbunden sind und eine konstante Anspannung zwischen Abzugswalzen 16 und Tischkalanderwalzen 23 vorliegt, kann entweder mit Wechselrädern, mit einem flexiblen in der Drehzahl veränderbaren Riementrieb oder die Umstellung auf Einzelantriebe die Drehzahl geändert werden.

Alternativ können auch nur die Tischkalanderwalzen 23 einen variablen Antrieb aufweisen, mit dem die Abzugsgeschwindigkeit des Faserbandes 21 aufgrund der verringerten oder vergrößerten Fasermasse angepasst werden kann.

Durch die Erfindung erfolgt der für die Vliesqualität erforderliche Eingriff lokal genau an der Stelle, wo der Bedarf ist, also unmittelbar bei der Faserflorbildung/Lötung. Die Vorlage an die Kämmmaschine durch den Wattewickel 1 oder das Faserband aus Kannen und der eigentliche Kämmprozess (umfassend Vorlage, Speisung, Anspannverzug, Rund- und Fixkämmen, Verstrecken, Kannenablage) bleiben vorteilhafterweise unverändert. Das Verstrecken kann z. B. direkt so angepasst werden, dass die durch Förderweganpassung veränderte Bandmasse (leichter oder schwerer) direkt wieder ausgeglichen wird. Dies kann im Streckwerk der Kämmmaschine selbst und/oder in einer nachfolgenden Strecke erfolgen. Zudem kann gegebenenfalls der Betrieb der Abzugs- 16 oder Tischkalanderwalzen 23 in der Abzugsgeschwindigkeit angepasst werden.

Das möglicherweise erforderliche erhöhte oder verringerte Vliesgewicht und somit Einzelkämmkopfgewicht kann unmittelbar im Streckwerk der Kämmmaschine wieder angepasst werden. Dadurch bleibt die Ausgabemenge des Faserbandes in die Kanne pro Zeiteinheit und die Produktion der Kämmmaschine im Idealfall unverändert. Zudem müssen nicht wie bei Getriebemaschinen bereits an weit vorgelagerten Prozessschritten eingegriffen und die ganze Spinnlinie angepasst werden.

Üblicherweise ist eine konstante Anspannung zwischen den letzten Abreißwalzen 11 , 13 und Abzugswalze 16 und zwischen Abzugswalze 16 und Tischkalanderwalzen 23 vorgesehen.

Wenn der Förderweg variiert wird, kann die Geschwindigkeit dieser Walzen entsprechend angepasst werden. Die Kompensation des veränderten, aus dem jeweiligen Faserflor 14 gebildeten Einzelkämmkopfbandes und somit der Vorlage am Streckwerk der Kämmmaschine kann direkt über eine Verzugsanpassung am Streckwerk der Kämmmaschine erfolgen. Auch ist denkbar, diese Kompensation zumindest teilweise auf nachfolgende Prozessschritte wie eine nachgelagerte Regelstrecke zu verlagern. Eine weitere Alternative bei deutlich verändertem Förderweg und damit erzeugten sehr schweren Bändern kann eine Anpassung des Streckwerkes der Kämmmaschine in der Breite sein.

Bezugszeichen

1 Wattewickel

2 Wickeltransportwalze

3 Wickeltransportwalze

4 Wattenband

5 Zangenaggregat

6 Welle

7 Speisezylinder

8 Rundkamm

9 Fixkamm

10 erste untere Abreißwalze

11 zweite untere Abreißwalze

12 erste obere Abreißwalze

13 zweite obere Abreißwalze

14 Faserflor

15 Trichter

16 Abzugswalzen

17 Getriebe

18 Motor

19 Steuerung

20 Kämm köpf

21 Faserband

22 Vliesschüssel

23 Tischkalanderwalzen

AK1, AK2 Abreißkurve

Lü Länge Überlappung

LFB Länge Faserbart

U1 I, U2, U2i Rotationsumkehrpunkt der Abreißwalzen