次に、本発明の実施形態について、添付図� ��を参照して詳細に説明する。なお、実施形� ��の説明において、重複した説明は省略する� ��のとする。
 尚、図1は、本発明の実施形態に係る巻線イ ンダクタについての斜視図である。図2は、� �発明の実施形態に係る巻線インダクタの製� �工程を示す図である。具体的には、図2(a)は� ��粉末製造過程工程を示す図である。図2(b)は 、磁性体粉末の粒径調整工程を示す図である 。図2(c)は、バインダの添加工程を示す図で� �る。図2(d)は、圧縮成形工程を示す図である� ��図2(e)は、圧縮成形工程にて成形された圧縮 成形体の斜視図を示す図である。図2(f)は、� �削工程を示す図である。図2(g)は、巻きつけ� ��程を示す図である。図2(h)は、完成した巻線 インダクタの斜視図を示す図である。以下、 具体的に説明する。

 (巻線インダクタ)
 本発明の実施形態に係る巻線インダクタ1の 斜視図を図1に示す。ここで、図1に示された� ��線インダクタ1の形状は、円柱形の形状であ る巻線インダクタ1であるが、本発明は当該� �状に限定するものでなく、多角形柱の巻線� �ンダクタであってもよい。また、巻線イン� �クタ1は、巻線インダクタ用コア2と、金属導 線3からなる。巻線インダクタ用コア2に溝部4 が形成されており、その溝部4に金属導線3が� ��回されている。金属導線3に電流に流れると 、電磁誘導によって、巻線インダクタ用コア 2内に磁場が発生する。

 (巻線インダクタ用コア)
 巻線インダクタ用コア2の原材料は、磁性体 粉末10とバインダ11である。磁性体粉末10に5� �量%以下のバインダ11を添加し、十分に攪拌� �た混合磁性体粉末14を圧縮し、製造された圧 縮成形体15を研削して、巻線インダクタ用コ� ��2が製造される。これらの原材料および製造 工程については、後記にて詳しく述べる。
 巻線インダクタ用コア2の形状は、図1等に� �示されるように円柱形に限定するものでな� �、多角形柱であってもよい。但し、多角形� �の場合は欠けが主に角部分に発生し易くな� �。従って、多角形柱の形状である場合には� �用いる磁性体粉末10が、Fe-Si-Al系合金粉末、F e-B-Si系アモルファス粉末であるとき、粒径75� �m以下磁性体粉末10の含有率が高ければ高い� �ど望ましい。
 また、巻線インダクタ用コア2は、前記金属 導線3が巻回する溝部4を有する。当該溝部4は 、圧縮成形体15を機械的に研削し、製作する� ��そして、研削する溝幅、深さは、特に限定� ��れるものでなく、用途にあわせ適宜調整す� ��。
 ただし、前記巻線インダクタ用コア2の幅に 対して、溝部4の深さの占める割合が小さい� �ど、望ましい。機械的研削による巻線イン� �クタ用コア2の鍔部分等に欠けやヒビが生じ� ��くくなるからである。

 (磁性体粉末)
 磁性体粉末10は、巻線インダクタ用コア2の� ��材料となるものであって、Fe-Si-Al系合金粉� �、Fe-B-Si系アモルファス粉末、Fe-Si系合金粉� �である。
 ここで、前記したFe-Si-Al系合金粉末を使用� �る場合にあっては、直流重畳特性の観点か� �、成分比は、Siが4~13重量%、Alが4~7重量%、残� ��がFeである。
 また、前記Fe-Si-Al系合金粉末の粒径は、少� �くとも75μm以下のFe-Si-Al系合金粉末を使用す� ��ことが必要である。粒径75μm以上の粉末を� �んでいると、巻線インダクタ用コアの溝を� �削する際に、前記巻線インダクタ用コア2の� ��部分にヒビやカケが生じ易くなるからであ� ��。

 磁性体粉末10として、Fe-B-Si系アモルファス� ��末を使用する場合にあっては、直流重畳特� ��の観点から、成分比はSiが4~18重量%、Bが15~20 重量%、残部がFeである。
 前記Fe-B-Si系アモルファス粉末の粒径は、少 なくとも75μm以下のFe-B-Si系アモルファス粉末 を使用することが必要である。

 磁性体粉末10として、Fe-Si系合金粉末を使用 する場合にあっては、直流重畳特性の観点か ら、成分比はFeが4~18重量%、Siが15~20重量%、残 部がFeであることが望ましい。
 前記Fe-Si系合金粉末の粒径は、少なくとも45 μm以下のFe-Si系合金粉末を使用することが必� ��である。

 また、前記したFe-Si-Al系合金粉末等の磁性� �粉末10は、Fe、Si、Al等の原料を、加熱溶解し て得られた合金12を粉末化し、篩掛け等によ� ��粒径を、例えば75μm以下に調整したもので� �る。
 ここで、合金12を粉末化する方法は、機械� �砕、またはアトマイズ法が挙げられるが、� �れに限定はされない。

(バインダ)
 バインダ11は、磁性体粉末10に添加して圧縮 成形し、圧縮成形体15を製造する際に、磁性� ��粉末10を結合させる役割を果す。従って、� �インダ11であれば種類は特段制限されるもの ではなく、例えばシリコン樹脂、水ガラス、 エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、パラフィン 、ポリビニルアルコール、またこれらの変性 体・共重合体・混合物などが挙げられる。
 また、添加するバインダ11が5重量%以下であ ることが望ましい。5重量%以上であると、磁� ��特性が劣化するからである。

(金属導線)
 金属導線3は、エナメルコートされた銅線等 が挙げられるが、原材料、線径等の形状の点 につき、特に限定はされない。

(巻線インダクタの製造方法)
 以下、図2を用いて巻線インダクタ1の製造� �法について、説明する。
 ここで、篩掛け等により粒径を調整した磁� ��体粉末を磁性体粉末10とし、合金を粉末化� �て得られた磁性体粉末を磁性体粉末20と、ま た、篩の中に残った粉末を、磁性体粉末30と� ��別して説明する。

(磁性体粉末を製造する工程)
 磁性体粉末20を製造する工程を、図2(a)に例� ��する。図2(a)は、合金12を機械粉砕し、磁性� ��粉末20を製造する工程を示す図である。こ� �で、合金12から、磁性体粉末20を製造する方� ��は、金属粉砕に限らず、アトマイズ法が挙� ��ることができる。また、機械粉砕する場合� ��は、ジョークラッシャーによる粗粉砕段階� ��、前記粗粉砕したものをボールミルによる� ��粉砕段階と、2段階に分けて粉砕しても良い 。
 また、本工程で製造される磁性体粉末20の� �径は、合金12が、Fe-Si-Al系合金粉末、及びFe-B -Si系アモルファス粉末である場合には、粒径 75μm以下であることが必要である。また、合� ��12が、Fe-Si系合金粉末である場合には、粒径 45μm以下であることが必要である。上記粒径� ��上の磁性体粉末20では、次の調整過程を経� �も、上記粒径下の磁性体粉末10を得ることが 出来ず、鍔部分等の欠け、ヒビの少ない巻線 インダクタ用コア2を製造することが出来な� �からである。
 一方で、粉末化された磁性体粉末20の全て� �上記粒径以下である必要はない。次の調整� �程にて、上記粒径以上の磁性体粉末30を排除 することが出来るからである。
 また、機械的粉砕において、粉砕する時間� ��長いほど製造された磁性体粉末20の粒径は� �全体的に小さくなるため、粉末化された磁� �体粉末20の全てが、製造する巻線インダクタ 用コア2に用いる粒径以下である場合には、� �の調整工程を省略できる。

(磁性体粉末の粒径を調整する工程)
 磁性体粉末20の粒径を調整する工程を図2(b)� ��例示する。本工程は、磁性体粉末20を篩掛� �等することにより、巻線インダクタ用コア2� ��製造に用い磁性体粉末10の粒径を例えば75μm 以下に調整する工程である。磁性体粉末10の� ��径が一定以下の大きさに調整すれば、ヒビ� ��欠けが生じにくい巻線インダクタ用コア2の 製造が可能となるからである。従って、磁性 体粉末10の粒径を調整することができれば、� ��2(b)に例示する篩13に掛けることによる分級� ��限られるものではない。
 ここで、篩13に掛けることによって分級す� �場合には、磁性体粉末10の粒径と同一の大き さである目開き又はメッシュの篩13を用意す� ��。篩13の目開きの大きさを調整することに� �って、巻線インダクタ用コア2に使用する磁� ��体粉末10の粒径を選択することができる。
 そして、磁性体粉末20を篩13の中に入れ、篩 13の目開き以下の磁性体粉末20が篩13の下に落 ち、磁性体粉末10が得られる。
 ここで、磁性体粉末20がFe-Si-Al系合金粉末、 又は、Fe-B-Si系アモルファス粉末である場合� �は、篩13の目開き又はメッシュは、75μmであ� ��ことが必要である。また、磁性体粉末20がFe -Si系合金粉末である場合には、篩13の目開き� ��はメッシュは、45μmであることが必要であ� �。
 一方で、篩13中に残った篩13の目開き以上の 粒径の磁性体粉末30を、巻線インダクタ用コ� ��2の製造に使用する磁性体粉末10に添加して� ��よい。但し、磁性体粉末30を磁性体粉末10に 添加する際、前記磁性体粉末10の原材料がFe-S i-Al系合金粉末である場合には、90%以上が粒� �75μm以下の磁性体粉末10であることが必要で� ��る。磁性体粉末10がFe-B-Si系アモルファス粉� ��である場合には、85%以上が粒径75μm以下の� �性体粉末10であることが必要である。磁性体 粉末10がFe-Si系合金粉末である場合には、少� �くとも80%以上が粒径45μm以下の磁性体粉末10� ��あることが必要である。
 尚、前述したが、粉砕する時間を長くし、� ��性体粉末20の全てが、一定以下の粒径であ� �場合には、本工程を省略することができる� �

(バインダを添加する工程)
 前記磁性体粉末10にバインダ11を添加する工 程を、図2(c)に例示する。ここで、使用する� �インダ11は前記したとおりであるが、磁性体 粉末10に対して、5質量%以下を添加すること� �望ましい。また、添加した際は、攪拌機に� �いて、十分に攪拌し、磁性体粉末10とバイン ダ11とよく混ぜ合わせる必要がある。以下、� ��性体粉末10とバインダ11とを攪拌したものを 混合磁性体14という。

(混合磁性体を圧縮成形し、圧縮成形体を成� �する工程)
 混合磁性体14を圧縮成形し、圧縮成形体15を 成形する工程を図2(d)に例示する。本工程は� �混合磁性体14を加圧することが必要であるが 、加圧する力は1000MPa以上あればよい。また� �圧縮する方法として、製造しようとする円� �形の巻線インダクタ用コア2の型に、前記混� ��磁性体14を入れ、一軸式プレス16等により、 圧縮する。これにより、図2(e)に示す圧縮成� �体15が製造される。また、例えば、多角形柱 型のコアを製造する場合、多角形型の穴が設 けられている金型に、前記混合磁性体14を入� ��、前記穴の大きさと同一形状の部材等の押� ��手段にて、加圧することにより、多角形柱� ��圧縮成形体15が出来上がる。

(圧縮成形体を機械的研削する工程)
 圧縮成形体15を機械的研削する工程を図2(e)� ��例示する。本工程は、金属導線3を巻回する 溝部4を圧縮成形体15に形成する工程である。 ここで、研削する砥石としてダイヤモンドカ ッター17が挙げられる。具体的には、圧縮成� ��体15が円柱形である場合、まず、モータ等� �回転動力源と連結したダイヤモンドカッタ� �17と回転自在の回転体18との間に圧縮成形体1 6を挟み、ダイヤモンドカッター17を回転させ 、研削する方法が挙げられる。この際、ダイ ヤモンドカッター17の回転速度に比例して、� ��縮成形体にヒビ・カケ等が生じやすい。そ� ��ため、ヒビ・欠け等は生じにくくするため� ��は、ダイヤモンドカッター17の回転速度が� �さい方が望ましい。
 具体的には、圧縮成形体15に溝部4を形成す� ��際の研削速度は生産の効率を考えると毎秒0 .2mm以上が実用的な範囲であるが、更に生産� �率を上げるために溝の研削速度を毎秒0.2mmよ りも速くする場合がある。本発明は、生産効 率を低くせずに、巻線インダクタ用コア2を� �作可能とする発明であるため、磁性体粉末10 が、例えば、Fe-Si-Al系合金粉末であるならば� ��粒径が75μm以下ではなく、さらに小さい例� �ば、粒径50μm以下の磁性体粉末10のみで、圧� ��成形体15を製造するのが望ましい。
 ただし、本発明は、研削速度を毎秒0.2mm以� �の場合に限ったものではない。また、本発� �は、研削速度を毎秒0.2mm以下であれば、ヒビ ・欠け等が生じる可能性がさらに低くなるこ ともいうまでもない。

(金属導線を巻線インダクタ用コアに巻きつ� �る工程)
 金属導線3を巻線インダクタ用コア2に巻き� �ける工程は、図2(g)に例示するが、前記金属� ��線3の一端を固定し、他端を巻線インダクタ 用コア2の溝部4に所定回数、回すことによっ� ��、金属導線3が溝部4に巻きつき、図2(h)に示� ��巻線インダクタ1が完成する。
 以上、本発明に係る実施の形態について説� ��したが、本発明は上記説明に限るものでは� ��い。

(実施例1)
(1-1)
 実施例1にかかる巻線インダクタ用コアにつ いて、説明する。

(磁性体粉末の準備)
 実施例1は、磁性体粉末として、Fe-Si-Al系合� ��粉末を用いた。この磁性体粉末は、Fe、Si、 Alを原料とし、加熱溶解して得られた合金を� ��ョークラッシャーによる粗粉砕し、これを� ��ールミルによる微粉砕を90分間行い、得ら� �たものである。また、Fe-Si-Al系合金粉末の成 分比は、Fe:Si:Alの成分比は、85:9.5:5.5である。

(磁性体粉末の粒径の調整)
 Fe-Si-Al系合金粉末を、目開き75μmの篩で篩掛 けすることにより、Fe-Si-Al系合金粉末の粒径� ��全て75μm以下に調整した(以下、磁性体粉末1 Aとする)。また、磁性体粉末1Aとは別に、粒� �の調整工程にて、篩掛けせずに、ボールミ� �による微粉砕を180分間行った磁性体粉末1Bも 用意した。

(比較例の磁性体粉末の粒径の調整)
 比較例として、磁性体粉末1Aとは、粒径の� �整方法が異なる磁性体粉末1C、磁性体粉末1D� ��用意した。磁性体粉末1Cは、目開き106μmの� �掛けにより粒径の調整を行った磁性体粉末� �あり、また、磁性体粉末1Dは篩掛けを行わな かった磁性体粉末である。

(異なる調整工程の結果)
 表1は、異なる方法で粒径の調整した結果の Fe-Si-Al系合金粉末の粒径分布である。

 篩掛けにより、粒径を調整した磁性体粉� ��1Aと磁性体粉末1Cは、各々目開き以下の粒径 のFe-Si-Al系合金粉末を得ることができた。一� ��で、磁性体粉末1Dは、粒径が106μm以上の粉� �が10%、粒径75μm以上の粉末が30%と占めた。ま た、磁性体粉末1Bは、磁性体粉末1Dと同様に� �掛けを行わなかったが、粉砕時間を長くす� �ことによっても、Fe-Si-Al系合金粉末の粒径が 全て75μm以下になった。

(巻線インダクタ用コアの製造)
 前記磁性体粉末1Aと1Bと、比較例である磁性 体粉末1Cと1Dの4つのFe-Si-Al系合金粉末に対し� �、添加工程において、シリコン樹脂を3重量% 添加し攪拌した。
 また、成形工程では、前記シリコンを添加� ��た混合Fe-Si-Al系合金粉末を47kNにて加圧し(1.6 ×1030MPa)、6mmφ×4mmHの円柱形の圧縮成形体を製 造した。
 また、研削工程では、圧縮成形体は側面を� ��イヤモンドカッターにて毎秒0.2mm、毎秒0.5mm 、毎秒1.0mmのそれぞれの速度にて研削するこ� ��によって、幅3mm、深さ1mmの溝を形成し、巻� ��インダクタ用コアを製造した。
 磁性体粉末1Aを用いて製造されたコアをコ� �1Aとし、磁性体粉末1Bによって製造されたコ� ��をコア1B、磁性体粉末1C、1Dのそれぞれを用� ��たコアをコア1C、コア1Dとし、以下説明する 。

(コアの試験方法)
 試験方法は、研削後目視にて外見を確認、� ��部分の欠け、ヒビ、中芯部分の折れ等が見� ��れないものを良品とし、圧縮成形コア100個� ��研削試験の結果から良品率を求めた。

(機械的研削の試験結果)

 表2は、コア1A等の試験結果である。粒径75μ m以下に調整された磁性体粉末1Aと1Bを用いた� ��ア1A、コア1Bでは、研削速度が実施例では、 研削速度が毎秒0.2mm、0.5mm、1.0mmのいずれの場 合でも、比較例よりも高い良品率を示し、優 れた結果を示した。
 研削速度を毎秒0.2mmの場合において、粒径� �調整をしないコア1Dの良品率は20%を示した。 一方で、粒径を調整したコアA~Cの良品率が80% 以上と高い良品率を示した。従って、磁性体 粉末の粒径を調整した方が、優れた良品率を 示す結果となった。
 また、研削速度が毎秒0.5mmと早くなった場� �には、粒径75μm以下の粉末のみで製作された コア1Aと、コア1Bの良品率が100%を示した。一� ��で、コア1Cとコア1Dは0%を示し、粉末の粒径� ��75μm以下に調整することにより、研削速度� �上げた場合であっても、巻線インダクタ用� �アの製造が可能である結果を示した。
 研削速度が毎秒1.0mmと、さらに早くなった� �合は、コア1Aと、コア1Bの良品率は、50%と70%� ��示し、研削速度を上げると良品率が下がる� ��果を示したが、比較例のコア1C、1Dの良品率 は0%を示し、実施例であるコア1Aと、実施例� �ア1Bは、比較例用コアのコア1C、1Dに比べ優� �た良品率を示す結果となった。
 比較例用コアである、粒径を調整しない磁� ��体粉末1Dを用いたコア1Dは、研削速度が遅く ても低い良品率を示した。一方で、粒径を調 整したとしても、粒径75μm以上の磁性体粉末� ��含む磁性体粉末1Cでは、研削速度が遅くて� �、良品率が100%となることはなく、常に実施� ��よりも低い良品率を示した。
 以上より、研削することによるヒビ・欠け� ��発生することは、原材料となる磁性体粉末� ��粒径に依存することがわかった。そして、� ��径75μm以下の磁性体粉末を用いれば、高い� �品率を示す巻線インダクタ用コアの製造が� �能であることがわかった。

 また、コア1Aと、比較例であるコア1Dを、電 界放射型走査電子顕微鏡により、加速電圧15k V、倍率30倍で観察した。図3が実施例粉末1Aに よるコア1Aの、図4が実施例粉末1Dによるコア1 Dの機械研削した、コアの溝部である。コア1D の表面は、コア1Aに比べ、ヒビや欠けが多い� ��特に、コアの鍔部分は、コア1Aは、緩やか� �曲線を描いているが、コア1Dは、大きな欠け が見られる。
 以上、本実施例1によって、コア1Aのほうが� ��コア1Dに比べ、優れているのがわかった。� �ア1Aの方が、カケやヒビが少なく、コアの磁 気回路として抵抗が少ないことがわかった。

(巻線インダクタの測定)
 実施例1として、コア1Aの溝部に銅線を20回� �いた巻線インダクタの直流重畳特性を測定� �た。また、比較例としてコア1Aと同一形状の Ni-Cu-Znフェライト焼結体の溝部に銅線を20回� �いた巻線インダクタの直流重畳特性を測定� �た。測定結果を図5に示す。図5において、破 線の比較例は、電流が2~3Aから急激にインダ� �タンス値の低下が始まり、電流が1A流れてい る時、インダクタンス12μHを示していたのが� ��電流が3A流れている場合にあっては、4μHま� ��急激に低下した。
 一方で、直線が実施例1であるが、電流値が 1Aと低い場合には、9.3μHとフェライト焼結体� ��よるコアを用いた巻線インダクタより、低� ��インダクタンス値を示した。しかしながら� ��電流が大きくなっても、インダクタンス値� ��変化量は少なく、電流が2~3A以降から、比較 例よりも、高いインダクタンス値を示してい る。
 以上より、実施例である巻線インダクタは� ��フェライト焼結体によるコアを用いた巻線� ��ンダクタよりも、優れた直流重畳特性を示� ��ことがわかった。

(実施例2)
 実施例2では、実施例1にて使用したFe-Si-Al系 合金粉末の成分比を変更したFe-Si-Al系合金粉� ��の実施例を示す。また、成分比を変更したF e-Si-Al系合金粉末毎に、粒径75μm以下の磁性体 粉末の含有率をも変化させた。

(磁性体粉末の準備)
 実施例2においては、実施例1に用いた磁性� �粉末1A(Fe-Si-Al系合金粉末、Fe:Si:Alの成分比は� ��85:9.5:5.5)の成分比を変更した磁性体粉末2Aか ら2Fを用意した(表3参照)。尚、実施例2におけ るFe-Si-Al系合金粉末は実施例粉末1Aと同様に� �械粉砕により得られたものである。

(磁性体粉末の粒径の調整)
 磁性体粉末2Aから2Fまでの粒径は、実施例1� �おける磁性体粉末1Aと同様な調整工程にて得 られた粒径75μm以下の粉末である。
 また、磁性体粉末2Aから2Fに対して、粒径75� �m以上の磁性体粉末を混入し、磁性体粉末2A� �ら2Fのそれぞれの粉末中、粒径75mm以下の磁� �体粉末の含有率を変化させた。ただし、こ� �場合、含有率80%以下は、比較例となる。

(コアの製造)
 添加工程等のコアの製造過程は、実施例1と 同様である。また、磁性体粉末2A~2Fを用いて� ��造されたコアをコア2A~コア2Fとする(詳しく� ��、表4を参照)。

(機械的研削の試験結果)
 試験方法は、実施例1の試験方法と同様であ る。試験結果は、実施例1と成分比、含有率� �点を変更したコア2Aから2Fの試験結果は以下� ��表4で示す結果となった。

 Fe-Si-Al系合金粉末を用いた場合において、� �ア2Aから2Fのいずれの成分比であっても、含� ��率、研削速度を変化させてみても、似たよ� ��な良品率を示した。また、全体的に、研削� ��度が遅くなれば、良品率は高くなった。
 具体的に、比較例用コアである含有率が70~8 0%の場合、研削速度が0.2mmであっても、良品� �は40%を超えることはなかった。また、研削� �度が1.0mmの場合には、良品率は0%と全く製造� ��ることはできなかった。
 一方で、実施例である含有率が90%の場合、� ��削速度が0.2mmの場合は85~95%を示し、比較例� �りも優れた良品率を示した。
 特に、含有率が100%の場合、研削速度が0.2mm� ��0.5mmの場合、100%と非常に優れた良品率を示� ��、また、研削速度が1.0mmの場合であっても� �コアの製造が可能であることを示した。
 以上より、粒径75μmの磁性体粉末の含有率� �90%以上であると、優れた良品率を示すこと� �わかった。

(巻線インダクタの測定)
 そして、実施例2として、磁性体粉末2D(含有 率90%)を用いたコア2Dの溝部に銅線を20回巻い� ��巻線インダクタの直流重畳特性を測定した� ��測定結果を図6に示す。また、比較として、 実施例1にて引用した比較例(コア1Aと同一形� �のNi-Cu-Znフェライト焼結体の溝部に銅線を20� ��巻いた巻線インダクタ)の直流重畳特性も図 示した。図6において、実線が実施例2で、破� ��が比較例であるが、実施例2は電流値が0~1A� �低い場合、9.0μHを示し、比較例より、イン� �クタンス値は低い。その後、電流を5Aまで大 きくしていくと、インダクタンス値が徐々に 減少していった。比較例のように、電流が2~3 A辺で、インダクタンス値が急激に減少する� �とはなかった。
 以上より、実施例である巻線インダクタは� ��フェライト焼結体によるコアを用いた巻線� ��ンダクタよりも、優れた直流重畳特性を示� ��ことを証明できた。

(実施例3)
 実施例3において、実施例1にて使用した磁� �体粉末1AであるFe-Si-Al系合金粉末を得る工程� ��変えた。つまり、合金を機械粉砕ではなく� ��アトマイズ法によって得た磁性体粉末を使� ��した。また、実施例3においても、実施例2� �同様な成分比によるFe-Si-Al系合金粉末を用意 した。

(磁性体粉末の準備)
 Fe-Si-Al系合金をアトマイズ法によって、Fe-Si -Al系合金粉末を得たが、成分比は、以下の表 5で示す通りである。

(磁性体粉末の粒径の調整)
 実施例粉末3Aから3Fを、実施例2と同様な方� �により、粒径75μm以下に調整した。実施例2� �同様に、粒径75μm以上の磁性体粉末を混入し 、Fe-Si-Al系合金粉末中、粒径75mm以下の粉末の 含有率を変化させた場合の実施例を示す。た だし、この場合、含有率80%以下は、比較例と なる。

(コアの製造)
 コアの製造過程は、実施例1と同様である。

(機械的研削の試験結果)
 試験方法は、実施例1の試験方法と同様であ る。磁性体粉末3Aから3Fの試験結果は以下の� �6で示す通りである。

 金属粉砕(実施例2)ではなく、アトマイズ法� ��よって得られたFe-Si-Al系合金粉末を用いた� �、コア3Aから3F間の比較において、Siの成分� �が大きくなるほど、全体的に良品率は小さ� �なった。一方で、FeとAlの成分比が大きくな� ��と、全体的に良品率が良くなった。
 具体的に、比較例用である含有率70%では、� ��ア3A以外のコア3B~3Fは、製造することができ なかった。実施例用コアである含有率90%では 、良品率50%以上を示し格段に良品率が上がっ た。
 特に、研削速度が毎秒0.5mm以上の場合にあ� �ては、比較例用コアにおいて、ほとんどが0% を示すところ、含有率が100%であれば、40%以� �と、比較例用コアよりも優れた良品率を示� �た。
 金属粉砕ではなく、アトマイズ法によって� ��られた磁性体粉末でも、粒径75μm以下に調� �された磁性体粉末を用い、かつ、含有率が� �90%と以上であれば、巻線インダクタ用コア� �製造が可能であることがわかった。

(巻線インダクタの測定)
 実施例3として、磁性体粉末3D(含有率100%)を� ��いたコア3Dの溝部に銅線を20回巻いた巻線イ ンダクタの直流重畳特性を測定した。測定結 果を図7に示す。また、比較として、実施例1� ��て引用した比較例(コア1Aと同一形状のNi-Cu-Z nフェライト焼結体の溝部に銅線を20回巻いた 巻線インダクタ)の直流重畳特性も図示した� �図7において、実線が実施例3で、破線が比較 例であるが、実施例3は電流値が0~1Aと低い場� ��、10.4μHを示し、比較例より、1A程度低いイ� ��ダクタンス値を示した。また、電流が大き� ��なるにつれて、徐々にインダクタンス値は� ��さくなっていったが、その変化の度合いが� ��さかった。また、実施例3において、比較例 のようにインダクタンス値が急激に減少する とこはないため、電流が2~3A以降では、比較� �よりも、高いインダクタンス値を示してい� �。
 以上より、実施例である巻線インダクタは� ��フェライト焼結体によるコアを用いた巻線� ��ンダクタよりも、優れた直流重畳特性を示� ��ことを証明できた。

(実施例4)
 実施例4は、実施例1~3にて用いた磁性体粉末 であるFe-Si-Al系合金粉末ではなく、Fe-Si-B系ア モルファス合金粉末を用いた実施例を示す。

(磁性体粉末の準備)
 Fe-Si-B系アモルファス合金粉末をアトマイズ 法により得た磁性体粉末である。以下の表7� �表す成分比にした試料4-1から4-4のFe-Si-B系ア� ��ルファス合金粉末を用いた。

(磁性体粉末の粒径の調整)
 磁性体粉末4Aから4Dは、実施例1で用いた実� �例粉末1Aと同様で、目開き75μmの篩掛けによ� ��粒径を整えた。
 また、実施例粉末4Aから4Dには、実施例2,3と 同様に篩掛けした粉末に篩に残った粒径75μm� ��上の粉末を加え含有率を変更した。ただし� ��この場合、含有率80%以下は比較例となる。

(コアの製造)
 コアの製造過程は、実施例1と同様である。

(機械的研削の試験結果)
 試験方法は、実施例1の試験方法と同様であ る。磁性体粉末4Aから4Dの試験結果は以下の� �8にて示す。

 Fe-Si-B系合金粉末を用いた場合において、コ ア4Aから4Dの原材料となった磁性体粉末4Aから 4D間における成分比の相違は、良品率に与え� ��影響は少ない結果を示した。
 具体的に、研削速度毎秒0.2mmの場合、比較� �用コアは、含有率が80%の場合には、コア4Aか ら4Dのいずれもが良品率が30~50%を示したが、� ��施例用コアは、含有率が85%の場合には、良� ��率が70~80%と飛躍的に上昇した。また、含有� ��は90%以上になると、良品率は100%となり、優 れた良品率を示した。
 特に、研削速度毎秒1.0mmの場合には、含有� �90%の場合には、良品率が70~90%と飛躍的に上� �し、含有率100%の場合には、コアDにおいては 、良品率が80%を示したものの、コアA、コアB� ��コアCにおいては、良品率100%と優れた結果� �示した。
 粒径75μm以下の磁性体粉末の含有率は、85%� �上であれば、巻線インダクタ用コアの製造� �可能であることがわかった。また、研削速� �が1.0mmと速くなっても、含有率が100%であれ� �、良品率が80~100%と特段に優れていることが� ��かった。

(巻線インダクタの測定)
 実施例4として、磁性体粉末4D(含有率100%)を� ��いたコア4Dの溝部に銅線を20回巻いた巻線イ ンダクタの直流重畳特性を測定した。測定結 果を図8に示す。また、比較として、実施例1� ��て引用した比較例(コア1Aと同一形状のNi-Cu-Z nフェライト焼結体の溝部に銅線を20回巻いた 巻線インダクタ)の直流重畳特性も図示した� �図8において、実線が実施例4で、破線が比較 例であるが、実施例4は電流値が0~1Aと低い場� ��、6.3μHを示し、比較例より5A程度、低いイ� �ダクタンス値を示した。電流が4A、5Aと多く� ��っていった場合に、インダクタンス値は徐� ��にだが小さくなっていくが、変化の度合い� ��とても小さかった。また、実施例4は、比較 例のインダクタンス値のように、急激に減少 することはなく、電流が2~3A以降では、比較� �よりも、高いインダクタンス値を示してい� �。
 以上より、実施例である巻線インダクタは� ��フェライト焼結体によるコアを用いた巻線� ��ンダクタよりも、優れた直流重畳特性を示� ��ことを証明できた。

(実施例5)
 実施例5は、アトマイズ法により得たFe-Si系� ��金粉末を用意した。

(磁性体粉末の準備)
 前記したように、本実施例はアトマイズ法� ��より得たFe-Si系合金粉末であるが、成分比� �、以下の表9で示す。

(磁性体粉末の粒径の調整)
 磁性体粉末5Aから5Cは粒径調整工程において 、目開き45μmの篩掛けを行い、粒径45μm以下� �調整した試料である。
 磁性体粉末5Aから5Cに篩上にある粒径45μm以� ��の粉末を混入し、含有率を表10にて示すよ� �に変更した。ただし、この場合、含有率60%� �下は、比較例となる。

 (コアの製造工程)
 コアの製造過程は、実施例1と同様である。

(機械的研削の試験結果)
 試験方法は実施例1と同様な試験方法である 。
 磁性体粉末5Aから5Cの試験結果は以下の表10� ��て示す。

 Fe-Si系合金粉末を用いた場合において、コ� �5Aから5C間の比較をすると、Feの成分比が5Cよ りも大きいコア5Aの方が、全体的に高い良品� ��を示した。
 また、他の実施例と同様に粒径45μmの磁性� �粉末の含有率が、高いほど、良品率があが� �た。
 特に、研削速度毎秒1.0mmの場合には、実施� �用コアである含有率80%以下でのコア5Aから5C� ��いずれもが良品率0%と、全くコアを製造す� �ことができなかったが、含有率90%の場合に� �すべてのコアが良品率60%を示し、含有率100%� ��場合にあっては、コア5Aとコア5Bは良品率が 70%と、高い良品率を示した。
 磁性体粉末が粒径45μm以下の磁性体粉末の� �有率が80%以上であれば、巻線インダクタ用� �アの製造が可能であることがわかった。

(巻線インダクタの測定)
 そして、実施例5として、磁性体粉末5B(含有 率90%)を用いたコア5Bの溝部に銅線を20回巻い� ��巻線インダクタの直流重畳特性を測定した� ��測定結果を図9に示す。また、比較として、 実施例1にて引用した比較例(コア1Aと同一形� �のNi-Cu-Znフェライト焼結体の溝部に銅線を20� ��巻いた巻線インダクタ)の直流重畳特性も図 示した。図9において、実線が実施例5で、破� ��が比較例である。実施例5は電流値が0~1Aと� �い場合、8.2μHを示し、比較例より、インダ� �タンス値は低い。また、電流を増加しても� �急激にインダクタンス値が減少しない。そ� �ため、急激にインダクタンス値が小さくな� �比較例に比べ、電流が2.5A以降から、比較例� ��りも、実施例5の方が高いインダクタンス値 を示している。
 以上より、実施例である巻線インダクタは� ��フェライト焼結体によるコアを用いた巻線� ��ンダクタよりも、優れた直流重畳特性を示� ��ことを証明できた。

(実施例6)
 実施例6では、実施例2にて示した、磁性体� �末2Dを用いたコア2Dの製造工程、具体的には� ��研削工程を変えた実施例を示す。

(磁性体粉末の準備及び粒径の調整)
 実施例6の磁性体粉末は、実施例2において� �いた実施例粉末2D(Fe-Si-Al系合金粉末、Fe:Si:Al� ��成分比は、85:9.5:5.5)を使用した。また、磁� �体粉末2Dの粒径75μm以下の含有率についても� ��実施例2と同様に100%~70%の混合磁性体粉末を� ��意した。ただし、この場合、含有率80%以下� ��、比較例となる。

(コアの製造)
 添加工程、圧縮工程は、実施例1と同様な工 程により、6mmφ×4mmHの円柱形の圧縮成形体を� ��造した。
 しかし、研削工程では、圧縮成形体の研削� ��る深さを、1mm、1.5mm、2mm、2.5mmとした(それ� �れをコア6A、6B、6C、6Dとする)。
 そのほか、圧縮成形体は側面をダイヤモン� ��カッターにて毎秒0.2mm、又は、毎秒0.5mm、毎 秒1.0mmのそれぞれの速度にて幅3mmを研削する� ��程は、実施例1と同様である。

(機械的研削の試験結果)
 試験方法は、実施例1と同様であり、試験結 果は以下の表11の通りである。

 コア6Aから6D間の比較を行うと、コア6Aに対� ��、研削する溝が深いコア6Dは全体的に良品� �が低い。従って、研削する溝が深いほど、� �品率が下がることがわかった。
 また、研削速度が毎秒0.5mmの場合において� �比較例用コアである含有率70%、80%の場合に� �、良品率は0%を示し全くコアを製造すること が出来なかった。
 一方で、実施例用コアである含有率90%の場� ��には、良品率40%を示し、含有率が100%であれ ば、良品率は90~100%と格段に優れた良品率を� �した。
 以上より、粒径75μm以下のFe-Si-Al系合金粉末 が、90%以上であれば、巻線インダクタ用コア の製造が可能であることがわかった。

(巻線インダクタの測定)
 そして、実施例6として、磁性体粉末6C(含有 率100%)を用いたコア6Cの溝部(深さ2mm)に銅線を 20回巻いた巻線インダクタの直流重畳特性を� ��定した。測定結果を図10に示す。比較とし� �、実施例1にて用いた比較例(コア1Aと同一形� ��のNi-Cu-Znフェライト焼結体の溝部(深さ1mm)に 銅線を20回巻いた巻線インダクタ)の直流重畳 特性も図示した。図10において、実線が実施� ��6で、破線が比較例である。
 実施例6は電流値が0~1Aと低い場合、8.7μHを� �し、比較例より低いインダクタンス値を示� �た。そして、3A、4A、5Aと電流を多くした場� �、インダクタンス値は徐々に減少している� �のの、比較例のように、急激な減少という� �化はない。そのため、電流が2.5Aでは、比較� ��よりも実施例6の方が比較例に比べて、高い インダクタンス値を示した。
 以上より、溝部が深い場合であっても、実� ��例である巻線インダクタは、フェライト焼� ��体によるコアを用いた巻線インダクタより� ��、優れた直流重畳特性を示すことを証明で� ��た。

(実施例7)
 実施例7においては、実施例2において用い� �磁性体粉末2Dの圧縮工程及び研削工程を、変 えた実施例を示す。
(磁性体粉末の準備及び粒径の調整)
 実施例6の磁性体粉末は、実施例2において� �いた磁性体粉末2D(Fe-Si-Al系合金粉末、Fe:Si:Al� ��成分比は、85:9.5:5.5)を使用した。また、磁� �体粉末2Dの粒径75μm以下の含有率についても� ��実施例2と同様に100%~70%の混合磁性体粉末を� ��意した。ただし、この場合、含有率80%以下� ��、比較例となる。

(コアの製造)
 添加工程は実施例1と同様であるが、成形工 程において、6mmφ×4mmHの円柱形(コア7A)、4mmφ� �3mmHの円柱形(コア7B)、3mmφ×2mmHの円柱形(コア 7C)、6mm角×4mmHの四角柱(コア7D)、一辺3mm×4mmH� �六角柱(コア7E)の圧縮成形体を製造した。
 研削工程においては、実施例1とほぼ同様で あるが、研削する溝幅を各コア毎に変えた(� �12を参照)。

(機械的研削の試験結果)
 試験方法は、実施例1と同様であり、試験結 果は以下の表12の通りである。

 多角形柱の形状のコアは、円柱形のコアと� ��較して、研削速度が毎秒0.2mmで、含有率が10 0%であっても良品率が100%を示すことはなかっ た。
 一方で、円柱形のコアであるコア7A~7Cにお� �て、含有率が100%の場合、研削速度毎秒0.5mm� �あっても、良品率は100%を示し、円柱形のコ� ��のほうが欠け、ヒビが生じにくいことがわ� ��った。
 しかし、多角形柱の形状であっても、研削� ��度が毎秒0.2mmの場合、含有率が100%であれば� ��良品率が90%を示し、比較例である含有率70%� ��場合に比べ、良品率が75~80%向上した。
 一方で、含有率が80%となると、研削速度が� ��秒0.5mmとなると、良品率が0%を示し、全くコ アを製造することが出来なかったが、含有率 90%であれば、良品率が20%を示し、コアを製造 することができた。
 従って、コアの形状が多角形柱の場合、粒� ��75μm以下の磁性体粉末の含有率が90%以上で� �れば、研削速度が速くなっても製造可能で� �ることわかった。

(巻線インダクタの測定)
 そして、実施例7として、磁性体粉末7E(含有 率100%)を用いたコア7Eの溝部に銅線を20回巻い た巻線インダクタの直流重畳特性を測定した 。測定結果を図11に示す。また、比較例とし� ��、実施例1にて用いた比較例(コア1Aと同一形 状のNi-Cu-Znフェライト焼結体の溝部に銅線を2 0回巻いた巻線インダクタ)の直流重畳特性も� ��示した。図11において、実線が実施例7で、� ��線が比較例であるが、実施例7は、電流値が 0~1Aと低い場合、8.2μHを示し、比較例より、� �ンダクタンス値は低い。また、電流を増加� �ても、急激にインダクタンス値が減少しな� �。そのため、急激にインダクタンス値が小� �くなる比較例に比べ、電流が2.5A以降から、� ��較例よりも、実施例7の方が高いインダクタ ンス値を示している。
 以上より、本発明に係る巻線インダクタ用� ��アの形状が多角柱の場合であっても、実施� ��である巻線インダクタは、フェライト焼結� ��によるコアを用いた巻線インダクタよりも� ��優れた直流重畳特性を示すことを証明でき� ��。