Die Erfindung betrifft ein Radlager für ein Fahrzeug, umfassend zumindest einen Au ßenring und zumindest einen Innenring, wobei räumlich zwischen dem jeweiligen In nenring und dem jeweiligen Außenring wenigstens ein Dichtelement angeordnet ist, das einen Innenraum des Radlagers gegenüber einem Außenbereich abdichtet.

Aus der DE 10 2018 132 388 A1 geht eine Dichtung mit einem Elastomerkörper her vor. Der Elastomerkörper weist zumindest abschnittsweise eine strukturierte Oberflä che auf. Der Elastomerkörper besteht beispielsweise aus einer vulkanisierten Elastomermischung, die zur Strukturierung kugelförmige, ellipsoide oder kurze faser förmige Füllstoffe, einzeln oder als Füllstoffgemisch, enthält, wobei die kugelförmigen oder faserförmigen Füllstoffe zumindest abschnittsweise an der Oberfläche des Elastomerkörpers angeordnet sind.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Dichtelement sowie eine Lageranordnung mit verbesserten Reibungseigenschaften, insbesondere geringeren Reibungsverlusten im Dichtlippenkontakt, vorzuschlagen. Die Aufgabe wird gelöst durch den Gegenstand von Patentanspruch 1. Bevorzugte Ausführungsformen sind den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den Figuren zu entnehmen.

Ein erfindungsgemäßes Radlager für ein Fahrzeug, umfassend zumindest einen Au ßenring und zumindest einen Innenring, wobei räumlich zwischen dem jeweiligen In nenring und dem jeweiligen Außenring wenigstens ein Dichtelement angeordnet ist, das ein Trägerblech mit einem daran angeformten Dichtkörper aus einem Elastomer werkstoff mit darin zumindest bereichsweise angeordneten Füllstoffen sowie ein Lauf blech aufweist, wobei das Trägerblech relativ zum Laufblech, oder umgekehrt, rotier bar angeordnet ist, wobei der Dichtkörper wenigstens eine erste elastisch verformbare Dichtlippe aufweist, die am Laufblech abdichtend zur Anlage kommt, wobei Partikel der Füllstoffe eine höhere Härte als der Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers aufwei sen und an der Oberfläche der zumindest ersten Dichtlippe derart im Elastomerwerk stoff verteilt angeordnet sind, dass die zumindest erste Dichtlippe wenigstens im Kon taktbereich zwischen der zumindest ersten Dichtlippe und dem Laufblech eine struktu rierte Oberfläche aufweist. Der Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers, insbesondere die wenigstens erste Dichtlip pe, wird zumindest abschnitts- oder bereichsweise durch ein geeignetes Fertigungs verfahren mit Füllstoffen angereichert, die aus einer Vielzahl von feinen Partikeln be stehen. Es ist auch denkbar, dass der gesamte Elastomerwerkstoff mit Füllstoffen durchmischt ist. Zur Ausbildung der strukturierten Oberfläche ist es jedoch erforder lich, dass zumindest die erste Dichtlippe im Kontaktbereich zwischen Dichtlippe und Laufblech die genannten Füllstoffe aufweist. Die Füllstoffe können im gesamten Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers gleichmäßig verteilt sein und realisieren auf grund ihrer Materialeigenschaften und geometrischen Form eine Reduzierung der Kontaktfläche, die wiederum eine Reibungsreduzierung im Kontaktbereich zwischen der jeweiligen Dichtlippe und dem Laufblech zur Folge hat.

Als Werkstoff für den Dichtkörper ist grundsätzlich jeder Basis-Elastomerwerkstoff ge eignet. Insbesondere geeignet ist Nitrilkautschuk, wie beispielsweise NBR (im Engli schen „Nitrile Butadiene Rubber“). Ebenfalls denkbar sind HNBR (Hydrierter Acryl- nitrilbutadien-Kautschuk), FKM (Fluorkarbon-Kautschuk), ACM (Polyacrylat- Kautschuk), EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-(Monomer)-Kautschuk) oder dergleichen. Ebenso könnten „Thermoplastisch Elastomere“, wie TPE, TPU, TPA, usw. Verwen dung finden.

Wenigstens ein Teil der Füllstoffe sammelt sich bei der Verarbeitung des Elastomer werkstoffs zum Dichtkörper an der Oberfläche des Elastomerwerkstoffs an, wobei die Partikel der Füllstoffe die Oberfläche des Dichtkörpers im Wesentlichen noppenartig strukturieren, also in Form von Wellen und Tälern bzw. in Form von Erhöhungen und Vertiefungen. Die Füllstoffe sind dabei vorzugsweise mit dem Elastomer überzogen und bilden die Kontaktflächen mit dem Laufblech des Dichtelements. Im Mischprozess des Elastomerwerkstoffs, auch Matrix-Compound genannt, können die Füllstoffe auf einfache Weise zur Mischung hinzugegeben werden, sodass weitere Herstellungs oder Bearbeitungsschritte eines oder mehrerer Bauteile des Dichtelements nicht er forderlich sind. Insbesondere kann auf einen zusätzlichen, kostenintensiven und ener gieintensiven Prozessschritt des Strahlens des Laufblechs, insbesondere der Gegen lauffläche am Laufblech, verzichtet werden, die ebenfalls zu Wellen und Tälern bzw. Erhöhungen und Vertiefungen führen würden. Mit ihrer spezifischen geometrischen Form sowie ihren reibungsreduzierenden Eigenschaften realisieren die Partikel der Füllstoffe die Strukturierung auf der Oberfläche der wenigstens ersten Dichtlippe. Die Partikel sind dazu härter als der übrige Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers.

Die Partikel der Füllstoffe können prinzipiell jede Form oder Struktur aufweisen. Als vorteilhaft erweisen sich eine ellipsoide, kugelförmige und/oder faserförmige Form der Füllstoffpartikel. Anders gesagt weisen die Füllstoffe ellipsoide, kugelförmige und/oder faserförmige Partikel auf. Ein Vorteil kugelförmiger oder ellipsoider Partikel der Füll stoffe ist, dass sich die Füllstoffe sehr gleichmäßig im Elastomerwerkstoff verteilen lassen. Faserförmige Partikel der Füllstoffe können das Material des Elastomerwerk stoffs zusätzlich mechanisch verstärken. Eine Kombination aus FKM als Elastomer werkstoff mit kugel- oder faserförmigen Füllstoffen weist besonders gute Reibungsei genschaften auf, da bereits FKM eine reibungsreduzierende Wirkung erzielt.

Wenigstens ein Teil der kugelförmigen, ellipsoiden und/oder faserförmigen Partikel der Füllstoffe sammeln sich bei der Fierstellung des Dichtkörpers an der Oberfläche des Dichtkörpers, insbesondere der wenigstens ersten Dichtlippe, an. Diese können ent weder aus der Oberfläche hervorstehen und gleichzeitig im Elastomerwerkstoff einge bettet sein, oder sie sind von einer dünnen Elastomerschicht bedeckt. Bei Letzterem spannt sich das Elastomer bei der Vernetzung und Schrumpfung des Elastomers wäh rend der Herstellung über die an der Oberfläche angeordneten Partikel der Füllstoffe.

In beiden Fällen strukturieren die Füllstoffe die Oberfläche zumindest der ersten Dicht lippe. Auf diese Weise kann die Reibungsverluste an der Oberfläche des Dichtkörpers bzw. im Kontaktbereich des Dichtkörpers mit dem Laufblech signifikant reduziert wer den, wobei die Dichtwirkung nicht beeinträchtigt wird.

Die Füllstoffe können prinzipiell aus einem beliebigen Material ausgebildet sein, je doch ist sicherzustellen, dass die Füllstoffe eine höhere Härte aufweisen als der Elastomerwerkstoff, auch Matrix-Compound genannt. Insbesondere sind als Material für die Füllstoffe sämtliche Kunststoffe denkbar, welche eine ausreichende Härte be sitzen, um die Noppenstruktur auf der Oberfläche des Dichtkörpers auszuformen.

Die kugelförmigen und/oder ellipsoiden Partikel der Füllstoffe können als Glas-, Hohl glas-, Kunststoff- oder Kunststoffhohlkugeln oder aus Carbon ausgebildet sein. Faser- förmige Füllstoffe können Kohlefasern, Aramidfasern, Glasfasern, Basaltfasern oder auch Gewebefasern und Kunststofffasern sein. Als Kohlefasern sind insbesondere HT-Fasern (hochfeste Fasern, im Englischen „High Tenacity“) oder FIM-Fasern (hoch steife Fasern, im Englischen „High Modulus“) geeignet.

Vorzugsweise sind die Füllstoffe aus einem Kunststoff ausgebildet, wie beispielsweise Polyethylen (PE-Typen), Polyoxymethylen (POM), Polyketon (PK), Fluorethylenpropy len (FEP), Polytetrafluorethylen (PTFE), Polypropylen (PP), Polyetheretherketon (PEEK), Polyamide oder duroplastische Werkstoffe, wie Harze, insbesondere Phenol harze, Epoxidharze oder Polyurethanharze.

Alternativ oder ergänzend sind die Füllstoffe aus einem Elastomer ausgebildet, wie beispielsweise aus EPDM, FKM, thermoplastische Elastomere (TPE) oder dergleichen ausgebildete kugelförmige oder ellipsoide Partikel. Für aus Elastomer hergestellten Füllstoffen ist sicherzustellen, dass die Füllstoffe eine höhere Härte aufweisen als der Matrix-Compound bzw. der Elastomerwerkstoff.

Ferner alternativ oder ergänzend sind die Füllstoffe aus Glas ausgebildet. Zur Herstel lung der Glaskugeln, Glasellipsoide, Glasfasern oder Glasmehl, vorzugsweise mit ei ner Korngröße von maximal 10 pm, eignen sich sämtliche Glassorten, wie beispiels weise Elektroglas (E-Glas) oder dergleichen.

Ferner alternativ oder ergänzend sind die Füllstoffe aus Keramik ausgebildet, wie bei spielsweise als Basaltfasern oder Aluminiumoxid-fasern.

Bei den kugelförmigen oder ellipsoiden Partikeln eignen sich insbesondere Phenol- harz-Kugeln, Glaskugeln, Hohlglaskugeln, PE oder HDPE-Kugeln in einem Durch messerbereich von 5 pm bis 200 pm. Bevorzugt weisen kugelförmige und/oder ellip soide Partikel der Füllstoffe einen Durchmesser zwischen 10 pm und 50 pm auf. Als Werkstoff der kugelförmigen oder ellipsoiden Partikel sind insbesondere Phenolharz- Kugeln, Glaskugeln, PE oder HDPE-Kugeln, wie beispielsweise Mipelon, vorteilhaft. Glaskugeln, Hohlglaskugeln und Kugeln aus PEEK, Phenolharz und Epoxidharz wei sen eine vergleichsweise hohe Beständigkeit auf. Durch Füllstoffe aus kugelförmigen oder ellipsoiden Partikeln wird eine einfach zu rea lisierende, gleichmäßigere Strukturierung der Oberfläche des Dichtkörpers erreicht.

Bei massiveren Geometrien des Dichtkörpers bzw. Dichtelementen können auch Par tikel mit größerem Durchmesser Verwendung finden. Ellipsoide Partikel zeichnen sich ferner bevorzugt durch ein Durchmesser-Länge-Verhältnis zwischen 1 :1 und 1 :10, vorzugsweise zwischen 1 :1 ,1 und 1 :1 :5, aus.

Faserförmige Partikel aus Glasfasern, Basaltfasern, Kohlefasern und PTFE-Faser mit einem Durchmesser von 5 bis 25pm und einer Länge der im Compound nach dem Mischprozess verbleibenden Fasern von 50 bis 700 pm sind vorteilhaft. Glasfasern, Kohlefasern und PTFE-Fasern sind aufgrund ihrer chemischen Inertheit besonders geeignet, da sie eine vergleichsweise hohe Beständigkeit gegen Schmiermedien zei gen. Bei Abrieb der dünnen Elastomerschicht, welche über die an der Oberfläche des Dichtkörpers angeordneten Partikel der Füllstoffe gespannt ist, sind Fasern mit selbst schmierenden Eigenschaften, wie z. B. PTFE besonders geeignet, da sie die Reibung auch bei Vergrößerung der Reib- bzw. Kontaktfläche zwischen Dichtlippe und Lauf blech, die sich durch den Abrieb einstellt, verringern. Denkbar sind auch Kombinatio nen aus den genannten strukturformenden Füllstoffen, welche mit verschiedenen Zu mischungsverhältnissen in das Elastomer-Compound eingearbeitet werden können.

Bevorzugt sind die Partikel weicher als das Material des Laufblechs sowie des jeweili gen Innen- und Außenrings. Füllstoffe mit solchen Partikeln sind insbesondere aus Kunststoff, z. B. PTFE, oder Kohlefasern ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass die Füllstoffe, wenn sie aus dem Elastomerwerkstoff durch Abrieb oder dergleichen her ausgelöst werden, zu keiner Schädigung des Radlagers, z. B. bei Überrollung, führen.

Nach einem Ausführungsbeispiel sind die Füllstoffe derart ausgebildet, dass sie bei steigender Temperatur des Dichtungssystems oder infolge von Quellen des Elastomerwerkstoffs durch Wechselwirkung mit einem Medium mitwachsen. Elasto mere neigen im Kontakt mit Schmiermedien oft zum Quellen, wobei dieser Effekt bei zunehmender Temperatur deutlich verstärkt wird. Das Aufquellen ist für die reibungs reduzierende Wirkung des jeweiligen Dichtelements nachteilig, da sich so die Reibflä che zum Gegenlaufpartner vergrößert. Durch Ausbildung der Füllstoffe aus dem zuvor genannten HDPE, PP, EPDM oder TPE, insbesondere bei nicht-polaren bzw. unpola- ren Flüssigkeiten bzw. Schmiermedien, wird ein Aufnahmevermögen der Füllstoffe, insbesondere der in der Oberfläche befindlichen Partikel der Füllstoffe, für Flüssigkeit gesteigert. Die Partikel nehmen mit steigender Temperatur mehr Medium auf, sodass der Füllstoff mit dem quellenden Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers mitwächst, wodurch die reibungsmindernde Wirkung der Füllstoffe im Elastomerwerkstoff auch bei höheren Temperaturen erhalten bleibt. Bei sinkender Temperatur gibt der Füllstoff wieder Teile des Mediums frei. Damit wird die Dichtwirkung weder im kalten noch im warmen Zustand des jeweiligen Dichtelements negativ beeinflusst.

Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass der Dichtkörper auch zwei oder mehrere elastisch verformbare Dichtlippen aufweisen kann, die am Laufblech abdich tend zur Anlage kommen. Dabei weist der Elastomerwerkstoff mindestens eine Dicht lippe, vorzugsweise mehrere oder alle Dichtlippen wenigstens abschnitts- oder be reichsweise Füllstoffe auf, die für eine strukturierte Oberfläche im Kontaktbereich zwi schen der jeweiligen Dichtlippe und dem Laufblech sorgen.

Nach einem Ausführungsbeispiel weist das Radlager einen Außenring und zwei In nenringe auf, wobei räumlich zwischen dem ersten Innenring und dem Außenring ein erstes Dichtelement und räumlich zwischen dem zweiten Innenring und dem Außen ring ein zweites Dichtelement angeordnet ist. Der Außenring ist relativ zu den drehfest miteinander verbundenen Innenringen drehbar angeordnet. Umgekehrt können auch die beiden Innenringe drehbar zum Außenring angeordnet sein. Einer der Innenringe oder beide Innenringe sind zumindest mittelbar drehfest und axialfest mit einer Rad nabe verbunden und werden während einer Montage beispielsweise auf die Radnabe aufgepresst. Einer der Innenringe kann zudem einstückig mit der Radnabe ausgebil det sein, wobei der jeweils andere Innenring auf die Radnabe aufgepresst wird. Ent weder ist das jeweilige Trägerblech mit dem Dichtkörper am ersten oder zweiten In nenring und das Laufblech am Außenring des Radlagers angeordnet, oder das Trä gerblech mit dem Dichtkörper ist am Außenring und das Laufblech am ersten oder zweiten Innenring angeordnet. Dies kann bei mehreren Dichtelementen im Radlager identisch oder entsprechend angepasst ausgeführt sein.

Weitere die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung von zwei bevorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung an- hand der Figuren näher dargestellt, wobei gleiche oder ähnliche Bauteile mit den glei chen Bezugszeichen versehen sind. Dabei zeigt

Figur 1 eine vereinfachte schematische Schnittdarstellung eines erfindungsge mäßen Radlagers mit zwei Dichtelementen,

Figur 2 eine schematische Schnittdarstellung des ersten Dichtelements des Radlagers gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,

Figur 3 eine schematische Schnittdarstellung des zweiten Dichtelements des Radlagers gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel,

Figur 4 eine schematische Schnittdarstellung des ersten Dichtelements des Radlagers gemäß einer zweiten Ausführungsform, und

Figur 5 eine schematische Schnittdarstellung des zweiten Dichtelements des Radlagers gemäß der zweiten Ausführungsform.

Figur 1 zeigt ein exemplarisches Radlager 10 für ein - hier nicht gezeigtes - Fahr zeug, umfassend einen Außenring 11 sowie zwei Innenringe 12, 25. Der erste Innen ring 12 ist einstückig mit einer Radnabe 22 verbunden. Wenn nachfolgend vom ersten Innenring 12 die Rede ist, ist darunter ein Flansch der Radnabe 22 zu verstehen, an dem eine Laufbahn ausgebildet ist, an der Wälzkörper einer ersten Wälzkörperrei he 23 des Radlagers 10 abrollen. Der zweite Innenring 25 ist demgegenüber aus kon struktiven Gründen auf die Radnabe 22 aufgepresst. Räumlich zwischen dem Außen ring 11 und den Innenringen 12, 25 sind vorliegend zwei Wälzkörperreihen 23, 27 an geordnet. Ein Innenraum 8 des Radlagers 10 ist zudem über zwei Dichtelemente 1 , 24 gegenüber einem Außenbereich 9 abgedichtet. Der detaillierte Aufbau der Dichtele mente 1 , 24 ist für das erste Ausführungsbeispiel in den Figuren 2 und 3 und für das zweite Ausführungsbeispiel in den Figuren 4 und 5 näher gezeigt, wobei sich die Dich telemente 1 , 24 der unterschiedlichen Ausführungsformen lediglich in der Ausgestal tung eines Dichtkörpers 3 unterscheiden. Jedes Dichtelement 1 , 24 weist ein Träger blech 2 und ein Laufblech 4 auf, wobei das Trägerblech 2 des jeweiligen Dichtele ments 1 , 24 drehfest am Außenring 11 und das Laufblech 4 des jeweiligen Dichtele- ments 1, 24 drehfest am ersten Innenring 12 bzw. am zweiten Innenring 25 angeord net ist. Das Trägerblech 2 ist relativ zum Laufblech 4 rotierbar angeordnet.

Das Trägerblech 2 ist im Querschnitt vorliegend L-förmig ausgebildet und weist einen im Wesentlichen axialen Abschnitt 16 sowie einen im Wesentlichen radialen Ab schnitt 17 auf. Das Trägerblech 2 ist mit dem axialen Abschnitt 16 in den Außen ring 11 eingepresst. Das Laufblech 4 ist im Querschnitt C-förmig ausgebildet, wobei das jeweilige Laufblech 4 mit einem ersten im Wesentlichen axialen Schenkel 20 in den ersten Innenring 12 eingepresst bzw. auf den zweiten Innenring 25 aufgepresst ist. Das Laufblech 4 kann, wie in Fig. 3 und Fig. 5 dargestellt ist, einen - hier nicht nä her beschriebenen - anvulkanisierten Kodierring aufweisen, der mit einer - hier nicht dargestellten - Sensorvorrichtung wechselwirkt, um beispielsweise eine Drehzahl zu bestimmen.

Am Trägerblech 2 des jeweiligen Dichtelements 1, 24 ist ein Dichtkörper 3 anvulkani siert, der eine elastisch verformbare erste, zweite und dritte Dichtlippe 5, 18, 26 auf weist, die sich jeweils winklig von dem Dichtkörper 3 in Richtung des Laufblechs 4 er strecken. Die erste und zweite Dichtlippe 5, 18 kommen abdichtend an einer ersten Gegenlauffläche 7 an einem radialen Schenkel 19 des Laufblechs 4 abdichtend zur Anlage. Die dritte Dichtlippe 26 kommt beim ersten Dichtelement 1 gemäß den Figu ren 2 und 4 an einer zweiten Gegenlauffläche 21 an einem zweiten im Wesentlichen axialen Schenkel 28 des Laufblechs 4 abdichtend zur Anlage. Beim zweiten Dichtele ment 24 gemäß den Figuren 3 und 5 kommt die dritte Dichtlippe 26 an einer zweiten Gegenlauffläche 21 am ersten im Wesentlichen axialen Schenkel 20 des Laufblechs 4 abdichtend zur Anlage.

Der Dichtkörper 3 ist als Dichtungsring aus einem Elastomerwerkstoff mit darin ange ordneten Füllstoffen 6 ausgebildet, wobei die Füllstoffe 6 im ersten Ausführungsbei spiel nach den Figuren 1 bis 3 im Wesentlichen kugelförmige Partikel 13 und im zwei ten Ausführungsbeispiel nach den Figuren 4 und 5 faserförmige Partikel 14 aufweisen. Die Füllstoffe 6 sind im gesamten Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers 3 homogen verteilt angeordnet, wobei ein Teil der Partikel 13, 14 an der Oberfläche des Dichtkör pers 3, insbesondere an den am Laufblech 4 zur Anlage kommenden Dichtlippen 5,

18, 26 angeordnet sind. Die Füllstoffe 6 weisen eine höhere Härte auf als der Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers 3 und bewirken da, wo sie an der Oberfläche 15 angeordnet sind, eine Strukturierung der Oberfläche 15 des Dichtkörpers 3. Erfin dungsgemäß ist vorgesehen, dass die Dichtlippen 5, 18, 26 derart im Elastomerwerk stoff verteilt angeordnet sind, dass sie wenigstens im Kontaktbereich zwischen der zumindest ersten Dichtlippe 5 und dem Laufblech 4 eine strukturierte Oberfläche 15 aufweisen. Mittels der Strukturierung in der Oberfläche 15 wird aufgrund der geomet rischen Form und den materialspezifischen Eigenschaften der Partikel 13, 14 der Füll stoffe 6 eine Reibungsreduzierung im Dichtlippenkontakt mit dem Laufblech 4 reali siert, die Drehmomente im Radlager 10 verringert.

Nach den Figuren 2 und 3 sind die kugelförmigen Partikel 13 der Füllstoffe 6 als Kunststoffkugeln ausgebildet. Alternativ können die kugelförmigen Partikel 13 auch aus einem Elastomer, Glas oder Keramik ausgebildet sein. Auch eine Mischung un terschiedlicher Werkstoffe für die Füllstoffe 6 in den Elastomerwerkstoff des Dichtkör pers 3 ist denkbar. Ferner ist möglich, alle Partikel 13 oder einen Teil davon ellipsoid auszubilden.

Nach den Figuren 4 und 5 sind die faserförmigen Partikel 14 der Füllstoffe 6 als Koh lefasern ausgebildet. Auch für die faserförmigen Partikel 14 ist möglich, diese aus ei nem Kunststoff, einem Elastomer, Glas, Keramik oder eine Mischung der genannten auszubilden. Kohlefasern sind chemisch inert, sodass eine verbesserte chemische Verträglichkeit des jeweiligen Dichtungselements 1 , 24 realisierbar ist. Ferner ist denkbar, den Elastomerwerkstoff mit kugelförmigen, faserförmigen sowie ellipsoiden Partikeln 13, 14 zu durchmischen.

Bezuqszeichenliste

1 Erstes Dichtelement

2 Trägerblech

3 Dichtkörper

4 Laufblech

5 Erste Dichtlippe

6 Füllstoffe

7 Erste Gegenlauffläche

8 Innenraum

9 Außenbereich

10 Radlager 11 Außenring 12 Erster Innenring

13 kugelförmige Partikel

14 faserförmige Partikel

15 Oberfläche

16 Axialer Abschnitt des Trägerblechs

17 Radialer Abschnitt des Trägerblechs

18 Zweite Dichtlippe

19 Radialer Schenkel des Laufblechs

20 Erster axialer Schenkel des Laufblechs 21 Zweite Gegenlauffläche 22 Radnabe

23 Erste Wälzkörperreihe

24 Zweites Dichtelement

25 Zweiter Innenring

26 Dritte Dichtlippe

27 Zweite Wälzkörperreihe

28 Zweiter axialer Schenkel des Laufblechs