Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Ventilschließkörper nach der Gattung des Anspruches 1 bzw. einem Verfahren nach der Gattung des Anspruches 2 bzw. einer Vorrichtung nach der Gattung des Anspruches 7. Es ist bereits ein Ventilschließkörper, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bekannt (DE 39 25 043 AI) , wobei nach dem Verfahren der Ventilschließkörper mit der

Ventilsitzfläche des Ventilsitzkörpers in Berührung gebracht und in eine Rotationsbewegung versetzt wird sowie eine parallel zur Drehachse wirkende Schwingungsbewegung mit hoher Frequenz auf den Ventilsitzkorper und den Ventilschließkörper übertragen wird. Dabei werden zwar

Oberflächen mit sehr hoher Oberflächengüte erzeugt, jedoch ist nicht gewährleistet, daß bei einer Neigung der Schließkörperlängsachse gegenüber der Ventilsitzlängsachse noch eine ausreichende Abdichtung erfolgt. Für eine ideale Abdichtung des Ventilschließkörpers an der Ventilsitzfläche des Ventilsitzkorpers des Ventiles ist es notwendig, daß längs der Dichtlinie, an der sich der Ventilschließkörper mit seinem Dichtsitz und die Ventilsitzfläche des Ventilsitzkorpers berühren, eine möglichst gute Annäherung an die Kreisform beim Dichtsitz des Ventilschließkörpers und der Ventilsitzfläche vorliegt. Da jedoch der Ventilschließkörper nie so genau geführt werden kann, daß seine Schließkörperlängsachse identisch mit der

Ventilsitzlängsachse zusammenfällt, also immer ein gewisses Führungsspiel zu einer Kipplage des Ventilschließkörpers gegenüber der Ventilsitzlängsachse führt, muß zum Erreichen der idealen Kreisform längs der Dichtlinie innerhalb des Berührungsbereiches zwischen Ventilschließkörper und Ventilsitzfläche der Dichtsitz am Ventilschließkörper kugelig ausgeführt sein.

Vorteile der Erfindung

Der erfindungsgemäße Ventilschließkörper mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, daß er auch bei nicht exakter Führung im Ventil mittels eines schmalen Dichtsitzes ein dichtes Absperren des Ventiles ermöglicht. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Dichtsitzen an Ventilschließkörpern nach Anspruch 2 und die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von Dichtsitzen an Ventilschließkörpern nach Anspruch 7 ermöglichen auf einfache Art und Weise die Erzeugung von idealen rotationssymmetrischen Dichtsitzen in Form einer Kugelzone.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 2 angegebenen Verfahrens bzw. der im Anspruch 7 angegebenen Vorrichtung möglich.

Besonders vorteilhaft ist es, die Anpreßkraft auf den Ventilschließkörper durch Druckluft zu erzeugen und damit berührungslos und ohne Verschleiß die Anpreßkraft des

Ventilschließkörpers an den Werkzeugkorper zu bewirken.

Vorteilhaft ist es ebenfalls, die hochtourige Drehung des Ventilschließkörpers durch auf den Ventilschließkörper gerichtete Druckluft zu erzeugen, also berührungslos und verschleißfrei .

Zei chnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 einen erfindungsgemäß ausgebildeten Ventilschließkörper in Form einer Ventilnadel in Teildarstellung anliegend an einer Ventilsitzfläche eines Ventilsitzkorpers, Figur 2 eine vereinfachte Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Ventilschließkörpers nach Figur 1, Figur 3 eine Teildarstellung eines erfindungsgemäß ausgebildeten Ventilschließkörpers anliegend an einem Werkzeug nach Figur 2, Figur 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV in Figur 2.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

In der Figur 1 ist mit 1 ein Ventilschließkörper in Form einer Ventilnadel teilweise dargestellt, wie er bei bekannten Brennstoffeinspritzventilen für

Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen Verwendung findet. Wie beispielsweise in der DE 39 25 043 AI gezeigt, ist der Ventilschließkörper in einem Ventilsitzkorper 2 in einer Führungsbohrung 3 geführt und entlang einer

Schließkörperlängsachse 5 axial verschiebbar. Bei dem in Figur 1 dargestellten Teilausschnitt des Ventiles geht in Strömungsrichtung gesehen die Führungsbohrung 3 über eine Stufe 6 in eine sich kegelförmig verjüngende Ventilsitzfläche 7 über, an die sich stromabwärts eine zylindrische Abspritzöffnung 9 anschließt, die an einer Unterfläche 10 des Ventilsitzkorpers 2 endet. Der nadeiförmige Ventilschließkörper weist einen rotationssymmetrisch zur Schließkörperlängsachse 5 verlaufenden Ventilschaft 11 auf, der zylindrisch ausgebildet ist. An den Ventilschaft schließt sich ein beispielsweise gerundeter Übergangsabschnitt 13 an und daran

nach stromabwärts ein sich verjüngender kegelförmiger Abschnitt 14, der in einen zylindrischen Ventilzapfen 15 übergeht, der in die Abspritzöffnung 9 ragt. Die Berührungslinie zwischen dem gerundet ausgebildeten Übergangsabschnitt 13 und dem kegelförmigen Abschnitt 14 bildet den Dichtsitz 17, der senkrecht zur

Schließkörperlängsachse 5 verläuft und der im Idealfall die Linie darstellt, die als Kreis ausgebildet ist und mit der der Ventilschließkörper im geschlossenen Zustand deε Ventiles dicht an der Ventilsitzfläche 7 anliegt . Gemäß der Erfindung soll der Dichtsitz 17 als schmale Kugelzone ausgebildet sein, mit einem Radius r = D/2cosα/2 um den Mittelpunkt M auf der Schließkörperlängsachse 5. Dabei bedeutet D den Durchmesser des Dichtsitzes 17 senkrecht zur Schließkörperlängsachse 5 und α den Kegelwinkel der

Ventilsitzfläche 7. Gestrichelt dargestellt iεt ein fiktiver Kreis 18 mit dem Radius r um den Mittelpunkt M, dessen Kugelzone der Dichtsitz 17 bildet. Dabei hat die Kugelzone eine Höhe von etwa 20 bis 100 μm in Richtung der Schließkörperlängsachse 5. Der Kegelwinkel des kegelförmigen Abschnittes 14 ist größer als der von der kegelförmigen Ventilsitzfläche 7 eingeschlossene Kegelwinkel α.

In der Figur 2 ist eine Vorrichtung zur Herstellung von idealen rotationssymmetrischen Dichtsitzen an

Ventilschließkörpern, wie z. B. dem in Figur 1 gezeigten, schematisch dargestellt. Die Vorrichtung nach Figur 2 weist eine Halteeinheit 20 auf, die einen Grundkörper 21 hat. Der Grundkörper 21 wird von einer vertikal verlaufenden gestuften Durchgangsbohrung 22 durchdrungen, in der

Wälzlager 24 angeordnet sind. In die Innenbohrung 25 jedes Wälzlagers 24 ist ein rohrformiger Werkzeugaufnahmekorper 26 eingepreßt, der sich durch die Durchgangsbohrung 22 des Grundkörpers 21 erstreckt und spielfrei durch die Wälzlager 24 gelagert um eine vertikal verlaufende Werkzeuglängsachse 28 drehbar ist. Die Verdrehung des Werkzeugaufnahmekörpers 26 erfolgt beispielsweise wie angedeutet durch einen

Riementrieb 29, der über eine Riemenscheibe 30 an dem Werkzeugaufnahmekorper 26 angreift und diesen in Drehung versetzt. Der Antrieb des Werkzeugaufnahmekörpers 26 könnte auch auf andere Art und Weise erfolgen, beispielsweise durch einen nicht dargestellten Elektromotor und mittels eines Über- oder Untersetzungsgetriebes.

Der Grundkörper 21 hat dem Riementrieb 29 abgewandt eine Auflagefläche 32, über die sich ein Einspannende 33 des Werkzeugaufnahmekörpers 26 erhebt. Konzentrisch zur Werkzeuglängsachse 28 verläuft durch den Werkzeugaufnahmekorper 26 eine Längsbohrung 34, die im Bereich des Einspannendes 33 ein Innengewinde 36 hat, in das ein mit einem Außengewinde versehener Gewindeschaft eines Werkzeugträgers 37 eingeschraubt ist. Außer dem

Gewindeschaft hat der Werkzeugträger 37 einen Kopf, auf den ein Werkzeugkorper 38 aufgesetzt und beispielsweise durch Verkleben befestigt ist. Der Werkzeugkorper 38 ist rohrförmig ausgebildet und erstreckt sich in axialer Richtung entlang der Werkzeuglängsachse 28, wobei er beispielsweise teilweise in das Einspannende 33 ragt und mit dem Werkzeugaufnahmekorper 26 spielfrei verdrehbar ist. An seinem dem Werkzeugträger 37 abgewandten Ende hat der Werkzeugkorper 38 eine sich kegelförmig zum hohlen Inneren hin verjüngende Bearbeitungsfläche 40, deren Kegelwinkel dem Kegelwinkel der Ventilsitzfläche 7 in Figur 1 entspricht.

Auf die Auflagefläche 32 des Grundkörpers 21 ist wenigstens ein Haltebügel 41 aufgesetzt und daran befestigt. Mit axialem Abstand zum Grundkörper 21 wird durch den Haltebügel 41 ein Verdrehaggregat 42 gehalten, das beispielsweise einen Luftdüsenkörper 44 aufweist, der koaxial zur Werkzeuglängsachse 28 angeordnet ist. Am Luftdüsenkörper 44 ist ein umlaufender Luftkanal 45 ausgebildet, der beispielsweise am Umfang verläuft und durch den Haltebügel 41 abgedeckt wird und der mit einer Druckluftleitung 46 verbunden ist. Die Druckluftleitung 46 ist durch ein erstes

Druckluftsperrventil 48 absperrbar oder mit einer Druckluftpumpe 49 oder einer anderen Druckluftquelle verbindbar. Von dem Luftkanal 45 des Luftdüsenkörpers 44 führen horizontal oder geneigt zur Werkzeuglängsachse 28 in radialer Richtung Luftdüsen 50, die wie in Figur 4 gezeigt ist, versetzt gegenüber der Werkzeuglängsachse 28 an dieser vorbei verlaufen. Die von dem Luftkanal 45 ausgehenden Luftdüsen 50 münden in einen von dem Luftdüsenkörper 44 in radialer Richtung umschlossenen Luftantriebsraum 52.

Der Ventilschließkörper 1 wird in axialer Richtung durch den Luftantriebsraum 52 hindurchgeführt und berührt mit seinem Dichtsitz 17, wie in Figur 3 in geändertem Maßstab dargestellt ist, die Bearbeitungsfläche 40 des Werkzeugkörpers 38. Am Ventilschaft 11 sind in bekannter Weise Führungsabschnitte 53 ausgebildet, die in der Führungsbohrung 3 des Ventilsitzkorpers 2 gleiten und damit den Ventilschließkörper 1 in radialer Richtung führen. Bei elektromagnetisch betätigten Ventilen ist mit dem dem Dichtsitz 17 abgewandten Ende des Ventilschaftes 11 ein zylindrischer Anker 54 verbunden, der bei in die Vorrichtung eingesetztem Ventilschließkörper in den Luftantriebsraum 52 mit Spiel ragt und durch die aus den Luftdüsen 50 austretenden Luftstrahlen beispielsweise etwa tangential in Richtung auf seinen Umfang getroffen und in eine dem Werkzeugkorper 38 entgegengesetzte Drehung hochtourig angetrieben wird. In der Figur 4 sind vier Luftdüsen 50 mit gleichmäßigem Abstand zueinander gezeigt, es können jedoch auch zwei oder drei oder mehr als vier Luftdüsen sein, die auf den Anker 54 gerichtet sind. Die Luftdüsen 50 müssen nicht zwangsläufig auf den Anker 54 gerichtet sein, sie können genausogut an einer anderen Stelle der axialen Erstreckung des Ventilschließkörpers 1 angeordnet sein und auf diesen Luftstrahlen richten. Der beispielsweise aus einem feinstkörnigen Korundmaterial bestehende

Werkzeugkorper 38 kann mit Flüssigkeit benetzt werden, wozu eine Flüssigkeitsversorgungεeinrichtung 56 dient, die in

Figur 2 gestrichelt dargestellt ist und über eine Flüssigkeitsleitung 57 Flüssigkeit der Bearbeitungsfläche 40 zuführt.

Oberhalb des Verdrehaggregates 42 ist an der Halteeinheit 20 ein Luftkraftkörper 59 angeordnet, der entlang der Werkzeuglängsachse 28 nach oben und unten verschiebbar gelagert ist, wie ein Doppelrichtungspfeil 60 andeutet. Eine Luftkraftkörperendfläche 61 verläuft wie eine Ankerstirnfläche 63 horizontal und ist auf diese ausgerichtet. Von der Luftkraftkörperendfläche 61 geht eine den Luftkraftkörper 59 durchdringende Luftleitung 64 aus, die zu einem zweiten Druckluftsperrventil 65 führt. An die Luftleitung 64 zwischen Luftkraftkörper 59 und zweitem Druckluftsperrventil 65 ist eine Vakuumleitung 67 angeschlossen, in der ein Vakuumsperrventil 68 angeordnet ist. Das Vakuumsperrventil 68 ermöglicht oder trennt die Verbindung von der Vakuumleitung 67 zu einer Saugpumpe 69. Zum Einsetzen des Ventilschließkörpers 1 in die Vorrichtung und damit auf den Werkzeugkorper 38 oder zum Entfernen des

Ventilschließkörpers 1 aus der Vorrichtung wird das zweite DruckluftSperrventil 65 geschlossen und das

Vakuumsperrventil 68 geöffnet, so daß die Saugpumpe 69 über die Vakuumleitung 67 und die Luftleitung 64 einen Unterdruck erzeugt, sobald der Luftkraftkörper 59 mit seiner

Luftkraftkörperendfläche 61 an der Ankerstirnfläche 63 anliegt. Die Druckdifferenz zwischen dem auf den Ventilschließkörper 1 mit Anker 54 wirkenden Atmosphärendruck und dem Vakuum in der Luftleitung 64 bewirkt, daß der Ventilschließkörper 1 an dem

Luftkraftkörper 59 gehalten wird und bei einer Bewegung des Luftkraftkörpers 59 nach unten auf den Werkzeugkorper 38 aufgesetzt und bei einer Bewegung des Luftkraftkörpers 59 nach oben von dem Werkzeugkorper 38 abgehoben werden kann. Auf diese Art und Weise erfolgt der Wechsel der einzelnen zu bearbeitenden Ventilschließkörper 1. Sobald der Ventilschließkörper 1 auf den Werkzeugkorper 38 aufgesetzt

ist, wird das Vakuumsperrventil 68 geschlossen. Danach wird das zweite Druckluftsperrventil 65 geöffnet und die Luftleitung 64 mit der Druckluftpumpe 49 verbunden, so daß in der Luftleitung 64 ein Überdruck aufgebaut wird, dessen Druckkraft auf die Ankerstirnfläche 63 zu einer in Richtung zum Werkzeugkorper 38 hin wirkenden Anpreßkraft führt. Dabei besteht zwischen der Ankerstirnfläche 63 und der Luftkraftkörperendfläche 61 ein kleiner axialer Abstand, um den der Luftkraftkörper 59 nach oben gefahren ist, so daß sich diese beiden Körper berührungslos gegenüberstehen. Die Betätigung des ersten Druckluftsperrventils 48, des zweiten Druckluftsperrventils 65 und des Vakuumsperrventils 68 erfolgt beispielsweise elektromagnetisch oder durch ein Steuermedium wie Luft oder Öl.

Zur Durchführung des Verfahrens ist die Radialführung des Ankers 54 in dem Luftantriebsraum 52 derart mit Spiel ausgebildet, daß die Schließkörperlängsachse 5 gegenüber der vertikal ausgerichteten Werkzeuglängsachse 28 um einen Winkel ß, der etwa zwischen 10' und 80' beträgt, geneigt verläuft. Die Neigung der Schließkörperlängsachse 5 gegenüber der Werkzeuglängsachse 28 führt bei einer Drehung des Ventilschließkörpers 1 damit eine Präzessionsbewegung aus, wodurch der Dichtsitz 17 durch den beispielsweise aus einem feinkörnigen Korundmaterial bestehenden Werkzeugkorper 38 in einer axialen Höhe von ca. 10 bis lOOμm in Form einer Kugelzone gemäß den Erläuterungen zu Figur 1 bearbeitet wird. Die Ausbildung des Dichtsitzes 17 als schmale Kugelzone gewährleistet, daß der Ventilschließkörper 1 im in das Ventil eingebauten Zustand trotz des immer vorhandenen Führungsspieles im geschlossenen Zustand immer dichtend an der Ventilsitzfläche 7 des Ventilsitzkorpers 2 anliegt.

Die Drehung des Ventilschließkörpers 1 kann durch einen in Figur 2 gestrichelt dargestellten Bewegungssensor 71 überwacht werden. Der Bewegungssensor 71 ist beispielsweise als optischer Sensor ausgebildet, mit einer Lichtstrahlen

auf einen Fuhrungsabschitt 53 des Ventilschließkörpers 1 aussendenden Lichtquelle und einem die vom Führungsabschnitt 53 reflektierten Lichtstrahlen empfangenden lichtempfindlichen Element, beispielsweise einer Fotodiode. Einsetzbar sind auch andere Bewegungssensoren 71, die beispielsweise induktiv oder mit Magneten arbeiten.