Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung einer Elastomerhülse zur Montage auf einer Leitung, wobei sich die Elastomerhülse an die Leitung anlegt.

Ein dahingehend bekanntes Verfahren betrifft das sogenannte Heißschrumpfen, bei dem eine Elastomerhülse nach dem Hindurchführen der Leitung mit Wärme beaufschlagt wird, bspw. mit einer Flamme oder einem Heißluftgebläse. In Folge der Hitzeeinwirkung zieht sich die Elastomerhülse zusammen und legt sich dichtend an die Leitung an. Nachteilig kann dieses Vorgehen bspw. insofern sein, als die Hitzebeaufschlagung auch die Leitung beeinträchtigen kann, etwa den Kabelmantel oder je nach Art auch Kabelkern schädigen kann.

Der vorliegenden Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine vorteilhafte Verwendung einer Elastomerhülse zur Montage auf einer Leitung anzugeben.

Dies wird erfindungsgemäß mit der Verwendung nach Anspruch 1 gelöst, wobei i) zunächst die Leitung durch die Elastomerhülse hindurchverlegt wird und dabei in der Elastomerhülse ein Stützelement angeordnet ist, welches die Elastomerhülse aufgedehnt hält; ii) anschließend das Stützelement aus der Elastomerhülse entfernt wird und sich die Elastomerhülse zusammenzieht und an die Leitung anlegt; wobei in Schritt i), bezogen auf eine Mittenachse der Elastomerhülse, radial zwischen dem Stützelement und der Elastomerhülse ein Flächengebilde angeordnet ist, und wobei das Stützelement in Schritt ii) entlang des Flächengebildes aus der Elastomerhülse herausgleitet.

Entlang des Flächengebildes, bei dem es sich bspw. um eine Stoff-A/Iiesstofflage oder insbesondere Folie bzw. Kunststofffolie handeln kann, kann das Stützelement gut aus der Elastomerhülse herausgleiten, besser als wenn es direkt an der Innenwandfläche der Elastomerhülse anliegen würde. Letzteres würde nämlich aufgrund des Elastomermaterials der Elastomerhülse einen höheren Reibungskoeffizienten ergeben, das HerausnehmenZ-gleiten des Stützelements wäre zumindest erschwert. Nach dem Entfernen des Stützelements zieht sich die zuvor vom Stützelement radial aufgedehnt gehaltene Elastomerhülse zusammen. Damit legt sie sich an die Außenwandfläche der Leitung an, wobei bspw. auch eine relativ großflächige und damit im Ergebnis gut dichtende Anlagefläche erreicht werden kann. Im Vergleich zum eingangs genannten Beispiel kann dieses Vorgehen zudem materialschonend sein, kann also das Beschädigungsrisiko reduziert sein.

Bevorzugte Ausgestaltungen finden sich in der gesamten Offenbarung und insbesondere in den abhängigen Ansprüchen, wobei bei der Darstellung der Merkmale nicht immer im Einzelnen zwischen Verwendungs- bzw. Verfahrens- und Vorrichtungsaspekten unterschieden wird; jedenfalls implizit richtet sich die Offenbarung auf sämtliche Anspruchskategorien.

In dem Schritt gemäß Ziffer i) hält das Stützelement die Elastomerhülse aufgedehnt, ist also der Innendurchmesser der Elastomerhülse größer als in einem von äußeren Kräften freien Zustand (also als in einem Vergleichsfall ohne Stützelement und Leitung). Nach dem Entfernen des Stützelements nimmt der Durchmesser der Elastomerhülse insgesamt ab (also der Mittelwert aus Innen- und Außendurchmesser), und aufgrund des abnehmenden Innendurchmessers legt sie sich an die Außenwandfläche der Leitung an. In anderen Worten hat die Elastomerhülse in einem von äußeren Kräften freien Zustand einen Innendurchmesser, der kleiner als der Außendurchmesser der hindurchgeführten Leitung ist, bspw. um mindestens 5 %, 10 % oder 15 % (mit möglichen Obergrenzen bei z. B. höchstens 70 % bzw. 50 %).

Generell bezieht sich „Durchmesser“ im Rahmen dieser Offenbarung im Allgemeinen auf den Mittelwert aus kleinster und größter Erstreckung senkrecht zu einer Mittenachse der Elastomerhülse, was im bevorzugten Fall einer im Querschnit kreisförmigen Elastomerhülse dem Kreisdurchmesser entspricht. Auf besagte Mit- tenachse beziehen sich auch die Angaben „axial“, „radial“ und „umlaufend“, sowie die zugehörigen Richtungen (Axialrichtung etc.). Dies gilt ohne gegenteilige Angabe auch für „innen“ und „außen“, eine Innenwandfläche ist also der Mittenachse zu- und eine Außenwandfläche ihr abgewandt.

Bei der „Leitung“ kann es sich bspw. um ein Rohr handeln, das entweder zum Leiten eines Fluids, z. B. Wasser oder Gas, genutzt wird oder seinerseits als Schutzrohr zum Verlegen der eigentlichen Leitung dienen kann; andererseits kann die Leitung aber bspw. auch ein Kabel sein, etwa ein Elektro- oder Datenkabel. In anderen Worten kann die Leitung eine Gas-, Wasser-, Fernwärme-, Elektro- oder Datenleitung sein, wobei Anwendungen im Stationsbau besonders bevorzugt sein können, also bspw. sogenannte Mittelspannungskabel.

Das „Elastomermaterial“ der Elastomerhülse ist ganz allgemein ein Kunststoff mit elastischem Verhalten. Dessen Shore-Härte (Shore A) kann bspw. bei höchstens 90 Shore, 80 Shore, 75 Shore bzw. 70 Shore und (davon unabhängig) bspw. bei mindestens 20 Shore, 25 Shore, 30 Shore, 35 Shore bzw. 40 Shore liegen. Es kann sich bspw. um ein Kautschukmaterial handeln, vorzugsweise um einen Synthesekautschuk, etwa EPDM (Ethylen-Propylen-Dien, M-Gruppe). Ebenso kann es sich aber bspw. auch um einen Thermoplastischen Elastomer (TPE) oder ein Sili- kon-basiertes Material handeln, etwa Silikonkautschuk bzw. Silikonelastomer.

Im Allgemeinen kann das Stützelement eine beliebige Form haben, solange es einerseits die Elastomerhülse aufgedehnt hält und andererseits das Hindurchführen einer Leitung erlaubt. Dies ließe sich bspw. auch mit einem axial gesehen kreuzförmigen (und dabei nicht zwingend symmetrischen) Stützelement erreichen, wobei die Leitung dann durch einen Quadranten davon geschoben werden kann (der aufgrund der Asymmetrie im Verhältnis größer sein kann). Ferner wäre bspw. auch ein axial gesehen V-förmiges Stützelement denkbar. Ein Grundgedanke bleibt unabhängig von der Form des Stützelements, dass das Flächengebilde das Herausgleiten vereinfacht. In bevorzugter Ausgestaltung ist das Stützelement jedoch eine Stützhülse, umschließt es also eine Durchlassöffnung, durch welche die Leitung hindurchverlegt wird. Generell beziehen sich Angaben zur Stützhülse bzw. dem Stützelement generell ohne ausdrücklich gegenteilige Angabe auf den in der Elastomerhülse angeordneten Zustand, also den Schritt gemäß Ziffer i). Eine mittig und bevorzugt koaxial mit der Elastomerhülse von der Stützhülse definierte Durchlassöffnung, kann bspw. das Hindurchfädeln der Leitung vereinfachen. Die Stützhülse umschließt die Durchlassöffnung zumindest über einen größeren Teil des Umlaufs, bspw. über mindestens 75 %, 85 % oder 90 %; im Allgemeinen kann also bspw. auch ein auf einer radialen Seite längs (axial) geschlitztes Rohr die Stützehülse bilden. Bevorzugt umschließt die Stützehülse die Durchlassöffnung jedoch in Umlaufrichtung vollständig. Im Allgemeinen kann sie dabei bezogen auf den Umlauf auch mehrteilig vorgesehen, bspw. aus zwei Halbschalen zusammengesetzt sein (die miteinander die Durchlassöffnung vollständig umschließen). Bevorzugt ist die Stützhülse jedoch umlaufend in sich geschlossen, also einteilig.

In einer besonders einfachen und soliden Ausgestaltung kann die Stützhülse ein Rohrstück sein, bspw. aus einem Hartkunststoff, vgl. die nachstehend für den Rastring der Variante „Mantelrohr“ angegebenen Shore-Härte (D) Werte (alternativ aber z. B. auch aus Metall). Im Allgemeinen kann die Stützhülse aber bspw. auch eine gitterförmige Wand haben, muss die Stützhülsenwand also nicht zwingend geschlossen ausgeführt sein. Bevorzugt ist mit Blick auf das Herausgleiten gleichwohl eine in einem Axialschnitt betrachtet glatt, insgesamt also insbesondere als Zylindermantelfläche ausgebildete Außenwandfläche. Alternativ oder bevorzugt in Kombination damit ist mit Blick auf das Hindurchführen der Leitung eine im Axialschnitt betrachtet glatt ausgebildete, insbesondere als Zylindermantelfläche ausgebildete Innenwandfläche bevorzugt.

Im Allgemeinen kann die Stützhülse auch einen spiralförmigen Aufbau haben, wobei axial benachbarte Spiralabschnitte bspw. über Sollbruchstellen miteinander verbunden sein können. Zum Herausnehmen kann diese spiralförmige Stützhülse dann an einem Ende gegriffen und gezogen werden, womit die Sollbruchstellen sukzessive aufgetrennt werden und die infolgedessen „langgestreckte“ Spiralform entlang des Flächengebildes aus der Elastomerhülse rutscht. Eine solche Stützhülse kann jedoch aufwendig in der Herstellung sein, weswegen das Stützelement generell und insbesondere die Stützhülse bevorzugt im Gesamten aus der Elastomerhülse rutscht, bspw. ohne damit einhergehende Formänderung wie im Beispiel der Spirale.

Wie eingangs erwähnt, liegt eine Grundfunktion des Flächengebildes in der verringerten Reibung - ein Reibungskoeffizient, der die Haft- oder Gleitreibung betrifft, ist für das Stützelement im Verhältnis zum Flächengebilde also kleiner als für das Stützelement im Verhältnis zur Elastomerhülse. Das Herausnahmen des Stützelements kann dabei unterschiedlich erfolgen, es kann bspw. durch ein entsprechendes Zusammendrücken der Elastomerhülse neben dem Stützelement, das sukzessive mit Nachgreifen erfolgt, axial aus der Elastomerhülse herausgequetscht werden. Alternativ kann das Stützelement auch aus der Elastomerhülse axial hervorstehen und dann einfach gegriffen und herausgezogen werden. Ferner kann am Stützelement bspw. auch ein Faden oder und eine Schnur vorgesehen sein, womit auch dann ein Herausziehen möglich ist, wenn das Stützelement selbst nicht axial aus der Elastomerhülse hervorsteht. Unabhängig von der Art und Weise der Kraftaufbringung im Einzelnen erleichtert das Flächengebilde in all diesen Fällen das axiale Herausgleiten bzw. -rutschen des Stützelements.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird das Flächengebilde selbst zum Aufbringen der Auszugskraft genutzt. Dies wird nachstehend anhand einer „ersten axialen Richtung“ beschrieben, entlang welcher die Stützhülse axial aus der Elastomerhülse gleitet und die per definitionem von einem ersten zu einem zweiten axialen Ende der Stützhülse weist. Ist die Stützhülse in dem Schritt i) also bspw. vollständig axial innerhalb der Elastomerhülse angeordnet, so tritt beim Herausnehmen zuerst das zweite und dann das erste axiale Ende der Stützhülse aus der Elastomerhülse hervor. Mit dem Flächengebilde wird die Kraft beim bzw. zum Herausnehmen der Stützhülse auf deren erstes axiales Ende übertragen. Dazu wird der in einem jeweiligen Zeitpunkt bereits freigewordene, also aufgrund des bereits teilweise erfolgten Herausrutschens nicht mehr radial zwischen Stützhülse und Elastomerhülse gehaltene Abschnitt des Flächengebildes durch die Stützhülse in der ersten Axialrichtung herausgezogen. In Zeitpunkten während des Herausziehens ist also jeweils ein noch verbleibender Abschnitt zwischen Stütz- und Elastomerhülse angeordnet, und erstreckt sich der bereits freigewordene Abschnitt davon weg um die Stirnseite der Stützhülse am ersten axialen Ende herum in deren Durchlassöffnung hinein, durch Ziehen daran wird die Kraft aufgebracht. Dabei kann im Allgemeinen zum Ziehen bspw. auch mit einer Spitzzange in die Durchlassöffnung gegriffen werden, bevorzugt steht der bereits freigewordene Abschnitt am zweiten axialen Ende hervor, kann also bspw. einfach per Hand gezogen werden.

Prinzipiell ließe sich die Stützhülse dabei anfänglich auch in einer vorstehend geschilderten Weise herausquetschen und könnte dann der freigewordene Abschnitt des Flächengebildes in der bzw. durch die Durchlassöffnung mit z. B. einer Zange gegriffen und für das abschließende Herausziehen genutzt werden. In bevorzugter Ausgestaltung ist jedoch bereits in Schritt i) ein Endabschnitt des Flächengebildes nach innen in die Stützhülse eingeschlagen, erstreckt er sich also zumindest in die Durchlassöffnung hinein (im Allgemeinen nicht zwingend am zweiten axialen Ende heraus). Bevorzugt ist der eingeschlagene Endabschnitt jedoch so lang, dass er auch bereits in Schritt i) aus dem zweiten axialen Ende hervorsteht. Er kann dann nach dem Hindurchführen der Leitung besonders einfach gegriffen werden, bspw. per Hand, und zum Herausziehen des Stützelements in der ersten Axialrichtung gezogen werden, also axial von der Elastomerhülse weg.

In dem Schritt i) kann der am ersten Ende der Stützhülse eingeschlagene Endabschnitt des Flächengebildes dabei einerseits am zweiten Ende der Stützhülse axial hervorstehen, sich also in der ersten Axialrichtung noch ein Stück weit von dem zweiten Ende weg erstrecken. Alternativ kann der am zweiten Ende hervortretende Teil des am ersten Ende der Stützhülse eingeschlagenen Endabschnitts am zweiten Ende jedoch auch nach außen umgeschlagen sein, also auf der Außenwandfläche der Elastomerhülse sitzen. Dies kann bspw. eine gewisse Schutzfunktion haben und/oder das Hindurchfädeln der Leitung vereinfachen.

Generell kann die Stützhülse in bevorzugter Ausgestaltung geschlitzt, also mit einem axial durchgehenden Schlitz versehen sein. Aufgrund dieses Schlitzes lässt sich die Stülphülse aufklappen, also bspw. nach dem Herausnehmen aus der Elastomerhülse dann radial von der Leitung abheben. Hierfür kann der Schlitz im Ausgangszustand bereits vollständig durchgehend vorgesehen oder auch mit einer Sollbruchstelle, etwa einem Bereich verringerter Wanddicke und/oder einer Perforation, nur veranlagt sein.

Wie eingangs erwähnt, lässt sich der Erfindungsgegenstand prinzipiell mit jedem Flächengebilde realisieren, welches für das Stützelement die Haftreibung reduziert. Deshalb kommt z. B. auch ein gewebter oder gewirkter Stoff, sowie insbesondere auch ein Vliesstoff infrage, wobei ein solcher Stoff zur (weiteren) Verringerung der Reibung auch beschichtet sein kann, etwa gewachst o. ä. In bevorzugter Ausgestaltung ist das Flächengebilde gleichwohl als Kunststofffolie vorgesehen, was z. B. in Kostenhinsicht Vorteile haben kann. Die Kunststofffolie kann bspw. eine Dicke von höchstens 1 mm haben, mit weiteren Obergrenzen bei z. B. höchstens 0,8 mm bzw. 0,6 mm (und davon unabhängigen Untergrenzen bei z. B. mindestens 10 pm bzw. 20 pm). Als bevorzugte Materialien kommen für die Kunststofffolie bspw. PVC, PP und PE in Betracht.

In bevorzugter Ausgestaltung ist das Flächengebilde, insbesondere die Kunststofffolie, umlaufend in sich geschlossen, hat es also eine Schlauchform. Dies kann bspw. das Zusammensetzen von Stützelement, Flächengebilde und Elastomerhülse vereinfachen, nämlich einem Verrutschen und damit Fehlplatzierungen vorbeugen.

Die Erfindung betrifft auch eine Elastomerhülsenanordnung mit Elastomerhülse, Stützelement/Stützhülse und Flächengebilde/Kunststofffolie dazwischen, bezüg- lieh möglicher Details wird ausdrücklich auf die vorstehenden Ausführungen verwiesen.

Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Elastomerhülsenanordnung, wobei die Stützhülse axial geschlitzt und infolgedessen radial komprimiert oder komprimierbar ist. In einer radial komprimierten Konfiguration überlappen zwei Endabschnitte der Stützhülse, die in der radial geweiteten Konfiguration in dem Schlitz aneinander anstehen. Aufgrund des Überlapps in Umlaufrichtung, also weil die Endabschnitte in der komprimierten Konfiguration radial aufeinanderfolgend angeordnet sind, ist der Umfang reduziert, sodass sich die Stützhülse gut in die Elastomerhülse einsetzen lässt. Dabei kann das Flächengebilde bereits zuvor in die Elastomerhülse eingebracht oder gemeinsam mit der Stützhülse eingeschoben werden (wie beim Herausnehmen kann auch beim Einschieben die im Verhältnis geringere Reibung am Flächengebilde genutzt werden).

In der komprimierten Konfiguration kann der Außendurchmesser der Stützhülse im Wesentlichen dem Innendurchmesser der Elastomerhülse entsprechen, oder auch kleiner oder sogar etwas größer sein (ein gewisses Aufdehnen beim Einschieben ist möglich). In der Elastomerhülse wird die Stützhülse dann aufgeweitet, bspw. indem ein Spreizwerkzeug eingesetzt und die Stützhülse aufgedehnt wird, z. B. bis die Endabschnitte nicht mehr überlappen, sondern mit ihren Stoßkanten in Anlage aneinander kommen. Das Spreizwerkzeug kann bspw. mit Stiften realisiert sein (siehe unten) oder mit axial beidseits angesetzten Konussen, die aufeinander zubewegt werden. Die Endabschnitte stützen sich anschließend in Umlaufrichtung gegenseitig, was die gesamte Stützhülse und damit auch die ausgedehnte Elastomerhülse in dieser Konfiguration stabilisiert.

Um diese aufgedehnte Konfiguration weiter zu stabilisieren, können die Stoßkanten profiliert sein. Diese Profilierung kann bspw. dahingehen, dass der eine Endabschnitt den anderen Endabschnitt, der in der komprimierten Konfiguration radial innerhalb war, in der ausgedehnten Konfiguration nach radial außen drückt (mit einer schrägen Flanke). Alternativ oder zusätzlich können die Endabschnitte auch formschlüssig ineinandergreifen, kann also ein mit der Profilierung geschaffener Formschluss einem Radialversatz vorbeugen, etwa ein Nut-/Federprofil oder eine Zackenform o. ä.

Alternativ zu der vorstehend geschilderten Herstellung durch Aufdehnen einer axial geschlitzten Stützhülse lässt sich die Elastomerhülsenanordnung auch mit einem Spreizwerkzeug herstellen, das in die Elastomerhülse eingesetzt wird und diese aufdehnt. Danach wird das Stützelement mit dem Flächengebilde, insbesondere die Stützhülse mit der Kunststofffolie, in die vom Spreizwerkzeug aufgedehnte Elastomerhülse eingeschoben, danach wird das Spreizwerkzeug axial herausgezogen. Das Spreizwerkzeug kann dabei mehrere sich jeweils axial erstreckende Stifte aufweisen, die in die Elastomerhülse eingeschoben und zum Aufspreizen auseinanderbewegt werden (mindestens 3, vorzugsweise mindestens 4 oder 5 solche Stifte). Da jeder Stift für sich nur eine relativ kleine Anlagefläche an der Elastomerhülse hat, lässt sich das Spreizwerkzeug dann auch im ausgedehnten Zustand der Elastomerhülse gut axial herausziehen.

Wie vorstehend geschildert, lässt sich mit dem vorliegenden Gegenstand relativ einfach und schnell eine Abdichtung zu einer Leitung hin realisieren. Bevorzugt wird die Leitung mittels der Elastomerhülse gegen eine Öffnung, insbesondere Durchgangsöffnung, in einem Wand- oder Bodenelement gedichtet. Das Wandoder Bodenelement kann insbesondere aus Stein oder Beton vorgesehen und/oder Teil einer Gebäudestruktur sein, also ein Wand- oder Bodenelement eines Gebäudes. In einem typischen Anwendungsfall wird die Leitung durch eine Durchgangsöffnung in dem Wand- oder Bodenelement verlegt, wobei die Elastomerhülse bevorzugt bereits relativ zu dem Wand- oder Bodenelement lagefixiert, insbesondere dagegen gedichtet ist.

In einem besonders einfachen Fall kann dazu axial an die Elastomerhülse anschließend bspw. ein Flanschabschnitt aus demselben Elastomermaterial vorgesehen sein, der gegen eine Seitenfläche des Wand- oder Bodenelements gedieh- tet wird, bspw. mit einem gegen das Wand- oder Bodenelement verschraubten Ring aus Metall oder Kunststoff. Die Elastomerhülse kann bspw. auch auf ein Rohrende aufgesetzt sein, also das Rohr gegen eine darin verlegte und aus dem Rohrende hervortretende Leitung dichten. Ein solches Rohr kann bspw. ein im Erdreich verlegtes Schutzrohr und/oder auch ein sogenanntes Monoblockrohr sein, in dem für eine Fernwärme- oder insbesondere Wärmepumpenanwendung mehrere Leitungen zusammengefasst sind. Alternativ kann das Rohr aber bspw. auch als Futterrohr in einem Wand- oder Bodenelement montiert sein, etwa mechanisch befestigt und/oder eingegossen, und kann die Elastomerhülse dabei auf einem aus dem Wand- oder Bodenelement herausstehenden Endabschnitt des Rohres gesetzt sein. Unabhängig von der Art bzw. Anwendung des Rohres im einzelnen kann die Elastomerhülse für eine zusätzliche Befestigung bspw. mit einem Spannring, etwa einer Spannschelle, nach radial innen zu einer Außenwandfläche des Rohres hin gedrückt werden.

Die Elastomerhülse kann bspw. auch in das Wand- oder Bodenelement eingegossen sein, etwa für sich oder gemeinsam mit einem Futterrohr. Im erstgenannten Fall kann die Elastomerhülse an einer Außenmantelfläche bspw. einen umlaufenden Wulst aufweisen und beim Vergießen nach radial innen von einem Stützelement abgestützt werden, welches dann nach dem Einbetonieren gemeinsam mit der Schalung entfernt werden kann (sodass nur noch die Elastomerhülse in der Öffnung sitzt). Die Elastomerhülse kann aber auch gemeinsam mit einem Futterrohr eingegossen bzw. -betoniert werden, wobei das Futterrohr die Elastomerhülse beim Eingießen nach radial innen abstützt und dann auch nach dem Entscha- len in dem Wand- oder Bodenelement verbleibt.

Alternativ kann die Elastomerhülse auch mit einem Spannring nach radial außen angedrückt werden, etwa gegen die Innenwandfläche eines Rohres und/oder gegen die Laibung einer Öffnung in einem Wand- oder Bodenelement. Diese Öffnung kann entweder von einem Rohr (Futterrohr) gebildet oder auch unmittelbar in dem Wand- oder Bodenelement vorgesehen sein, bspw. als sogenannte Kernbohrung eingebracht sein. Bezüglich einer möglichen Ausgestaltung eines entspre- chenden Spannrings zum Andrücken nach radial außen wird verwiesen auf die EP 3 502 534 A1 .

Die Elastomerhülse kann aber auch an einer sogenannten Pressdichtung befestigt bzw. integriert sein, wobei die Pressdichtung einen Elastomerkörper sowie eine Spannvorrichtung aufweist. Mit letzterer kann der Elastomerkörper axial gestaucht und infolgedessen radial gegen eine die Durchgangsöffnung begrenzende Laibung gedrückt werden, womit die Abdichtung gegen das Wand- oder Bodenelement geschaffen wird. Dabei kann in dem Elastomerkörper eine im Verhältnis zur Leitung große Durchlassöffnung vorgesehen sein, die Dichtung zur Leitung wird dann mittels der Elastomerhülse hergestellt. Ferner kann die Elastomerhülse bspw. auch Teil eines Systemeinsatzes sein, der in einem in das Wand- oder Bodenelement eingebauten, insbesondere darin vergossenen Futterrohr montiert wird, bspw. mit einem Schraub- oder Rastmechanismus.

Eine vorteilhafte Ausführungsform, die bevorzugt in Kombination mit der Stützhülse vorgesehen, im Allgemeinen aber auch unabhängig davon von Interesse sein kann, betrifft die Verwendung eines Einsatzes zur Montage in einem Mantelrohr in einem Wand- oder Bodenelement aus Beton oder Stein. Dies wird nachstehend auch als Variante „Mantelrohr“ bezeichnet.

Das Mantelrohr, das bspw. Teil einer sogenannten Leitungsdurchführung sein kann, wird üblicherweise im Zuge dessen Herstellung in das Wand- oder Bodenelement einbetoniert. Dazu wird es in einer entsprechenden Schalung platziert, die dann mit Beton aufgefüllt wird, wobei das Mantelrohr die Durchgangsöffnung freihält. Nach dem Entfernen der Schalung verbleibt es in dem erstarrten Beton. Bei bekannten Bauformen sind dabei an der Innenwand des Mantelrohres umlaufend verteilt mehrere Vorsprünge vorgesehen, die mit in das Rohrelement einsetzbaren Systemdeckeln nach Art eines Schraub- bzw. Bajonettverschlusses Zusammenwirken. An einem zugehörigen Systemdeckel sind also die Vorsprünge berücksichtigende Vertiefungen ausgebildet, sodass er durch Drehen in das Mantelrohr eingeschraubt bzw. arretiert werden kann. Durch den Systemdeckel kann die Leitung verlegt und dagegen gedichtet werden.

Der Variante „Mantelrohr“ liegt das technische Problem zugrunde, eine vorteihafte Verwendung anzugeben.

Dies wird mit der Verwendung gemäß dem nachstehenden 1. Aspekt gelöst, konkret der Befestigung des Einsatzes in der Durchgangsöffnung mithilfe eines Rastrings. Dieser wird dazu in einer Einschieberichtung in das Mantelrohr eingeschoben, bis er eine an der Innenwandfläche des Mantelrohres ausgebildete Flanke hintergreift und damit in dem Mantelrohr ver stet ist. Mit bzw. von dem verrosteten Rastring wird dabei auch der Einsatz in Position gehalten.

Selbst wenn die vom Rastring formschlüssig hintergegriffene Flanke von einem Gewindeabschnitt gebildet wird, was bevorzugt ist, kann das Verrosten gegenüber dem Eindrehen eines Systemdeckels Vorteile bieten. Der Rastring kann nämlich bspw. weniger anfällig hinsichtlich eines Verdrehens sein, sodass eine z. B. über eine Torsion der Leitung aufgebrachte Drehbewegung weniger leicht zu einem unbeabsichtigten Lösen führt. Andererseits kann auch die Möglichkeit des einfachen Einschiebens in den Rastsitz, ohne spezifisch erforderliche Drehbewegung etc., die Montage vereinfachen. Dies kann speziell unter beengten Raumverhältnissen von Vorteil sein, bspw. wenn der Einsatz in einem schlecht zugänglichen Groben im Erdreich gehandhabt werden muss.

Bevorzugte Ausgestaltungen finden sich in der gesamten Offenbarung und insbesondere den abhängigen Ansprüchen, wobei bei der Darstellung der Merkmale nicht immer im Einzelnen zwischen den unterschiedlichen Anspruchskategorien unterschieden wird; jedenfalls implizit ist die Offenbarung stets sowohl auf Ver- wendungs- bzw. Verfahrensaspekte als auch auf entsprechende Vorrichtungsmerkmale zu lesen. Der Rastring „hintergreift“ die Flanke an der Innenwandfläche des Mantelrohres, ist also bezogen auf eine der Einschieberichtung, in welcher der Rastring in den Rastsitz geschoben wird, entgegengesetzte Axialrichtung axial formschlüssig an der Flanke gehalten. In einem Axialschnitt betrachtet, bei dem die Schnittebene eine Längsachse der Durchgangsöffnung beinhaltet, weist die Flanke des Mantelrohres in Richtung der Einschieberichtung. Eine dann im formschlüssigen Sitz daran anliegende Anlagefläche des Rastrings weist in die entgegengesetzte Axialrichtung („Auszugrichtung“) und wird so axial formschlüssig gehalten.

Generell beziehen sich die Angaben „axial“, „radial“ bzw. „umlaufend“ im Rahmen der Variante „Mantelrohr“ auf die jeweilig maßgebliche Achse, im Beispiel von eben also auf die Längsachse der Durchgangsöffnung (in anderen Fällen auf eine Mittenachse einer Elastomerhülse des Einsatzes, siehe unten im Detail). Ohne gegenteilige Angabe beziehen sich „innen“ und „außen“ auf die Radialrichtungen, ist also bspw. eine Innenwandfläche der jeweiligen Achse zu- und eine Außenwandfläche der Achse radial abgewandt (bezieht sich die Anordnung oder ein Merkmal hingegen auf die Axialrichtung, etwa im Falle einer „Stirnfläche“, wird dies entsprechend angegeben). Der Rastring wird bei der Montage im Mantelrohr mit einer zumindest anteilig axialen Bewegung in den Rastsitz geschoben (diese kann bspw. auch mit einem leichten Drehen kombiniert sein), bevorzugt hat die axiale Komponente den größten Anteil an der Bewegung, besonders bevorzugt erfolgt die Bewegung ausschließlich axial.

Die Leitung wird durch den Einsatz hindurch verlegt, was vor oder bevorzugt nach dessen Befestigung in der Durchgangsöffnung erfolgen kann. Unabhängig von der Reihenfolge im Einzelnen ist bzw. wird der Einsatz dann gegen die Leitung gedichtet, vorzugsweise mittels einer auf die Leitung aufgeschrumpften Elastomerhülse (siehe unten im Detail). Im Allgemeinen könnte der Einsatz aber auch mit einer Quetschdichtung oder ähnlichem gegen die Leitung gedichtet werden.

Ferner können der Rastring und der Einsatz im Allgemeinen auch einstückig oder sogar monolithisch miteinander vorgesehen sein, wobei im Rahmen dieser Offen- barung „einstückig“ nicht zerstörungsfrei auftrennbar und „monolithisch“ unterbrechungsfrei durchgehend aus demselben Material geformt, also ohne Materialgrenze dazwischen, meint. Der Rastring und der Einsatz können also im Allgemeinen bspw. auch als ein zusammenhängendes Ein- oder Mehr-Komponenten- Spritzgussteil vorgesehen sein; es kann bspw. der Einsatz als Weichkomponente, etwa aus TPE, an den Rastring als Hartkomponente, etwa aus ABS, angespritzt sein.

Im Allgemeinen kann, etwa im Falle der Ausgestaltung als Mehr-Komponenten- Spritzgussteil, der Einsatz auch axial an den Rastring anschließen, also im montierten Zustand mitunter auch außerhalb der Durchgangsöffnung sitzen, wobei der Rastring dann bspw. gesondert gegen das Mantelrohr gedichtet wird (z. B. mit einem Dichtring). In bevorzugter Ausgestaltung ist jedoch zumindest ein Befestigungsabschnitt des Einsatzes aus einem Elastomermaterial vorgesehen, wobei der Rastring in seiner Rastposition diesen Befestigungsabschnitt gegen die Innenwandfläche des Mantelrohres drückt. Dabei können der Befestigungsabschnitt und damit der Einsatz und der Rastring zwar generell immer noch einstückig miteinander vorgesehen sein (bspw. der Einsatz/Befestigungsabschnitt als Weichkomponente an den Rastring angespritzt sein), bevorzugt betrifft dies jedoch einen zum Rastring mehrstückigen Einsatz, der weiter bevorzugt für sich monolithisch aus einem Elastomermaterial vorgesehen ist. Mit dem Andrücken nach außen kann der Elastomer-Befestigungsabschnitt und damit der Einsatz einerseits im Mantelrohr befestigt und dabei zugleich dagegen gedichtet werden.

Das „Elastomermaterial“ ist ganz allgemein ein Kunststoff mit elastischem Verhalten. Dessen Shore-Härte (Shore A) kann bspw. bei höchstens 90 Shore, 80 Shore, 75 Shore bzw. 70 Shore und (davon unabhängig) bspw. bei mindestens 20 Shore, 25 Shore, 30 Shore, 35 Shore bzw. 40 Shore liegen. Es kann sich bspw. um ein Kautschukmaterial handeln, vorzugsweise um einen Synthesekautschuk, etwa EPDM (Ethylen-Propylen-Dien, M-Gruppe). Ebenso kann es sich aber bspw. auch um einen Thermoplastischen Elastomer (TPE) oder ein Silikonbasiertes Material handeln, etwa Silikonkautschuk bzw. Silikonelastomer. Der Rastring und der Einsatz sind in bevorzugter Ausgestaltung mehrteilig zueinander, also als zuvor separat hergestellte Teile zusammengesetzt. Dabei können sie im Allgemeinen dennoch einstückig, also stoffschlüssig miteinander verbunden sein, etwa verklebt. Bevorzugt sind sie mehrstückig zueinander, können sie also zerstörungsfrei auseinander genommen werden (vor der Montage im Mantelrohr). Im Allgemeinen könnten die beiden auch sequenziell in der Durchgangsöffnung montiert werden, könnte also bspw. zunächst der Einsatz von einer und dann anschließend der Rastring von der anderen Seite in die Durchgangsöffnung gesetzt werden.

Bevorzugt werden der Rastring und der Einsatz jedoch gemeinsam in das Mantelrohr eingeschoben, also im zusammengesetzten Zustand. Beim Einschieben in das Mantelrohr ist also bereits zumindest ein Abschnitt des Rastrings, der dann den Elastomer-Befestigungsabschnitt nach außen andrückt, radial innerhalb des Befestigungsabschnitts positioniert. Das gemeinsame Einsetzen kann z. B. die Handhabung vereinfachen, die beiden können von einer Seite aus eingeschoben werden (in der Einschieberichtung), vorzugsweise von der Außenseite.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist der Einsatz, konkret der Elastomer-Befestigungsabschnitt, auf den Rastring aufgezogen, wird der Elastomer- Befestigungsabschnitt also jedenfalls temporär beim Zusammensetzen mit dem Rastring aufgedehnt. Im zusammengesetzten Zustand sitzt er axial formschlüssig auf dem Rastring, wobei er bevorzugt gegenüber einem von äußeren Kräften freien Zustand noch immer aufgedehnt ist, also in anderen Worten etwas Untermaß hat. Aufgrund des formschlüssigen Sitzes und bevorzugt zusätzlich untermaßbedingt kraftschlüssigen Sitzes ist der Elastomer-Befestigungsabschnitt gut auf dem Rastring gehalten. Dies kann speziell unter schwierigen Montagebedingungen (z. B. schlechte Zugänglichkeit bzw. Einsehbarkeit) von Vorteil sein, weil der Monteur beim Einschieben in die Durchgangsöffnung dann zumindest weniger auf den richtigen Sitz von Einsatz und Rastring achten muss. Der Formschluss besteht zumindest bezüglich einer der Einschieberichtung entgegengesetzten Axi- alrichtung („Auszugsrichtung“), bevorzugt besteht er zusätzlich auch in der Einschieberichtung.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist der Elastomerbefestigungsabschnitt einen Eingriffabschnitt auf, der eine an der Außenwandfläche des Rastrings ausgebildete Flanke hintergreift, vorzugsweise axial beidseits eingefasst in einer in der Außenwandfläche des Rastrings ausgebildeten Nut sitzt. In einem Axialschnitt betrachtet weist die Flanke des Rastrings in die Einschieberichtung, aufgrund seiner Anlage daran ist der Eingriffabschnitt des Befestigungsabschnitts in der Auszugsrichtung gehalten. Nach dem Einschieben in das Mantelrohr hält dessen Innenwandfläche den Eingriffabschnitt radial in Position (bspw. in der Nut), verhindert also ein Aufdehnen und damit Herausrutschen des Eingriff- bzw. Befestigungsabschnitts insgesamt.

In bevorzugter Ausgestaltung ist eine Außenwandfläche des Eingriffabschnitts in der Auszugsrichtung nach außen ansteigend gefasst. Die Außenwandfläche hat also einen in der Auszugsrichtung zunehmenden Durchmesser, in anderen Worten nimmt der Außendurchmesser des Eingriffabschnitts in Auszugsrichtung zu. Sitzt der Eingriffabschnitt bevorzugt in einer Nut, so hat er an seinem in Einschieberichtung vorderen Ende, welches beim Einschieben zuerst in die Durchgangsöffnung eingeführt wird, bevorzugt einen jenem des Rastrings dort entsprechenden Außendurchmesser. Dann steigt der Außendurchmesser des Eingriffabschnitts entgegen der Einschieberichtung leicht an, was zu einem zunehmenden An- und Einpressen beim Einschieben in die Durchgangsöffnung führt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist der Elastomer- Befestigungsabschnitt in der Auszugsrichtung auf den Eingriffabschnitt folgend einen Dichtabschnitt auf. Wenngleich bevorzugt auch bereits der Eingriffabschnitt gegen die Innenwandfläche gedrückt wird (egal ob mit oder auch ohne ansteigende Außenwandfläche), kann im Dichtabschnitt die Anpresskraft nochmals höher liegen. Bevorzugt bildet der Dichtabschnitt an seiner Außenwandfläche eine nach radial außen hervortretende Erhebung, die vorzugsweise umlaufend in sich ge- schlossen ist und im Allgemeinen z. B. in Form eines Wulsts vorgesehen sein kann. Bevorzugt ist die Erhebung als Dichtlippe vorgesehen, die sich besonders bevorzugt in einem Axialschnitt betrachtet schräg nach außen erhebt, und zwar in Auszugsrichtung geneigt. Damit kann die Erhebung einerseits gut in das Mantelrohr rutschen; andererseits kann anstehendes Wasser die Erhebung in der Einschieberichtung nicht ohne weiteres überspülen, sondern würde es diese aufgrund der schrägen Form zumindest in gewissem Umfang sogar noch stärker gegen die Innenwandfläche des Mantelrohres drücken.

Bevorzugt ist die Außenwandfläche des Rastrings im Bereich des Dichtabschnitts, insbesondere dessen Erhebung bezogen auf die Einschieberichtung vorgelagert, mit einer radialen Erhebung geformt, die also beim Einsetzen nach der Erhebung des Dichtabschnitts in die Durchgangsöffnung rutscht. Diese Erhebung am Rastring kann den Dichtabschnitt, insbesondere die dort ausgebildete Erhebung, gut an die Innenwandfläche des Mantelrohres andrücken. Vorzugsweise ist der Erhebung im Dichtabschnitt des Einsatzes in der Einschieberichtung vorgelagert eine radiale Vertiefung im Rastring ausgebildet, im Allgemeinen auch unabhängig von der eben diskutierten Erhebung des Rastrings, bevorzugt jedoch in Kombination damit und dann auch der Erhebung (des Rastrings) in der Einschieberichtung vorgelagert (sie rutscht also beim Einsetzen nach der Erhebung in die Durchgangsöffnung). Die Vertiefung kann etwas Raum zur Verfügung stellen, in den der Elastomer-Befestigungsabschnitt hineinverformt werden, also ausweichen kann. Damit wird dann zwar die Erhebung des Dichtabschnitts hinreichend an das Mantelrohr angedrückt, kann aber andererseits einem übermäßigen Quetschen etwas vorgebeugt werden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform bildet ein an der Innenwandfläche des Mantelrohres vorgesehener Gewindeabschnitt die Flanke, welche der Rastring hintergreift, vgl. auch die Anmerkungen eingangs (im Allgemeinen könnte hingegen auch ein beliebiger Vorsprung an oder eine Vertiefung in der Innenwandfläche die Flanke bilden). Der Gewindeabschnitt ist bevorzugt monolithisch mit dem übrigen Mantelrohr geformt und/oder erstreckt sich umlaufend nur über ein Segment, also nicht vollständig umlaufend. Über den Umlauf verteilt kann es dann mehrere Gewindeabschnitte geben, die sich jeweils über ein Segment erstrecken. Diese Gewindeabschnitte sind vorzugweise auf derselben Axialposition angeordnet und können sich bevorzugt jeweils über denselben Winkel erstrecken, insbesondere drehsymmetrisch zueinander um die Durchgangsöffnungs-Längsachse sein.

Selbst wenn das Mantelrohr also mit dem Gewindeabschnitt zum Einsetzen eines Systemdeckels ausgelegt ist, wird diese Option vorliegend nicht genutzt, sondern stattdessen der Einsatz mit dem Rastring befestigt. Dies kann z. B. die Anwendungsmöglichkeiten erweitern, der vorliegende Gegenstand kann bspw. in einem schlecht zugänglichen oder einsehbaren Montageumfeld zum Einsatz kommen, wohingegen in ein baugleiches Mantelrohr unter „normalen“ Bedingungen ein Systemdeckel eingeschraubt werden kann. Damit wird Flexibilität geschaffen, das in das Wand- oder Bodenelement eingebaut Mantelrohr ließe sich nämlich nur noch unter erheblichem Aufwand entfernen/austauschen, die wahlweise Bestückung mit Systemdeckel oder Einsatz mit Rastring erlaubt aber später dennoch eine Anpassung.

In bevorzugter Ausgestaltung ist, bevor der Einsatz mit dem Rastring in das Mantelrohr eingesetzt wird, insbesondere beim Einbau des Mantelrohres in das Wandoder Bodenelement, über den Gewindeabschnitt ein Verschlussdeckel in dem Mantelrohr gehalten. Dieser kann, bspw. wenn das Mantelrohr in ein Wand- oder Bodenelement aus Beton eingegossen wird, axial endseitig im Mantelrohr sitzen und so einem Eindringen von Beton oder auch generell einer Verschmutzung vorbeugen. Anschließend wird der Verschlussdeckel durch Drehen gelöst und aus der Durchgangsöffnung genommen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Rastsitz zwischen Rastring und Mantelrohr drehpositionsunabhängig, ist der Rastring also in jeder beliebigen Drehposition (über 360° hinweg) formschlüssig in dem Mantelrohr gehalten. Bevorzugt bleibt bei einem Verdrehen des Rastrings auch seine Axialposition unverändert, selbst wenn die Flanke an einem Gewindeabschnitt ausgebildet ist. Da- zu kann der Rastring an einem in der Einschieberichtung hinteren Ende des Gewindeabschnitts formschlüssig anliegen, sodass er beim Verdrehen nicht entlang des Gewindeabschnitts rutscht. Wie bereits eingangs angemerkt, kann der drehpositionsunabhängige Rastsitz einem unbeabsichtigten Lösen vorbeugen, zudem lässt sich dadurch auch die Montage vereinfachen.

Generell kann ein Rastabschnitt des Spannrings, der mit dem Mantelrohr verrostet, um laufend unterbrechungsfrei durchgehend oder durch Trennfugen in Rastzungen unterteilt sein. Die Trennfugen können bspw., wenn der Rastring in den Rastsitz geschoben wird, ein gewisses radiales Auslenken der Rastzungen vereinfachen, also bspw. den Kraftaufwand beim Einschieben des Rastrings verringern. Umgekehrt sind sie aber nicht zwingend, der Rastabschnitt und insbesondere eine dann axial formschlüssig anliegende Flanke davon, die in Auszugsrichtung weist, kann/können auch umlaufend in sich geschlossen sein. Selbst wenn der Rastring aus einem vergleichsweise harten Material vorgesehen ist, kann dessen Elastizität beim Einschieben in den Rastsitz noch immer ein hinreichendes Auslenken besagter Flanke des Rastrings nach radial innen erlauben.

Sofern die Flanke des Rastrings und/oder die Flanke des Mantelrohres in Umlaufrichtung unterbrechungsfrei verläuft, besteht in jedem Fall ein drehpositionsunabhängiger Rastsitz. Dieser lässt sich jedoch auch erreichen, wenn beide Flanken jeweils in Umlaufrichtung unterbrochen sind, solange trotz der Unterbrechungen stets eine Anlage besteht (also die Unterbrechungen gewissermaßen überbrückt werden).

Im Allgemeinen kann der Rastring auch aus Metall vorgesehen sein, in bevorzugter Ausgestaltung handelt es sich jedoch um ein Hartkunststoffteil. Der Hartkunststoff kann bspw. eine Shore-Härte (D) von mindestens 70 Shore haben, mit möglichen (davon unabhängigen) Obergrenzen bei z. B. höchstens 95 bzw. 90 Shore. Mögliche Hartkunststoffe sind bspw. PS, PC, ABS, PP und PA66, der Rastring kann insbesondere durch Spritzguss hergestellt werden (also auch unabhängig vom spezifischen Kunststoff ein „Spritzgussteil“ sein). Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist der Rastring einen Vorverrast- abschnitt auf, welcher der Flanke bezogen auf die Einschieberichtung vorgelagert ist, also beim Einschieben des Rastrings vor der Flanke in Eingriff mit dem Vorsprung bzw. Gewindeabschnitt kommt. Diese Vorverrastung kann eine gewisse Vorfixierung schaffen und damit bspw. die weitere Montage vereinfachen. Umlaufend verteilt können mehrere Vorverrastabschnitte vorgesehen sein, wobei der bzw. die Vorverrastabschnitte aufsummiert über einen Umlauf bevorzugt eine geringere Länge als die Flanke hat bzw. haben (wobei auch die Länge der Flanke aufsummiert über einen Umlauf betrachtet wird).

Besonders bevorzugt geht dies dahin, dass zwar einerseits die Flanke, also der Rastring im verrosteten Zustand, drehpositionsunabhängig im Mantelrohr gehalten ist, die Vorverrastung durch Verdrehen aber gelöst werden kann. In anderen Worten lässt sich die Vorverrastung nur auf einer bzw. einigen bestimmten Drehpositionen herstellen, wohingegen die Vorverrastabschnitte auf einer anderen Drehpositionen beim Einschieben an den Vorsprüngen bzw. Gewindeabschnitten im Mantelrohr vorbeirutschen (beim Einschieben dann also erst die Flanke greift). In nochmals anderen Worten lässt sich der Rastring auf einer Drehposition vorverrosten, kann diese Vorverrastung aber auf einer anderen Drehposition wieder gelöst werden.

Das Mantelrohr kann, speziell im Hinblick auf die eben geschilderte Funktion, im Allgemeinen aber auch unabhängig davon, mit mehreren umlaufend verteilt vorgesehenen Vorsprüngen, insbesondere Gewindeabschnitten, ausgestattet sein. Dabei sind die Vorsprünge bevorzugt solchermaßen vorgesehen und angeordnet, dass in axialer Richtung gesehen zwischen zwei in Umlaufrichtung nächstbenachbarten Vorsprüngen jeweils ein Abstand vorliegt. In anderen Worten bildet eine senkrechte Projektion der Vorsprünge in eine zur axialen Richtung senkrechte Ebene keine geschlossene Linie, sondern ist die Ringform jeweils zwischen zwei Abschnitten unterbrochen. Ein eben geschilderter Rastring kann dann vorverrosten, wenn die Vorverrastabschnitte mit den Vorsprüngen axial fluchten, sind sie hingegen in den Unterbrechungen dazwischen angeordnet, lässt sich der Rastring also herausnehmen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist der Rastring mit einer Sollbruchstelle ausgestattet, wobei sich durch Auftrennen der Sollbruchstelle ein Teil des Rastrings auf- oder abtrennen lässt. Mit dem Auf- oder Abtrennen des Teils wird die strukturelle Integrität des Rastrings solchermaßen herabgesetzt oder vollständig aufgebrochen, dass der Rastsitz gelöst wird. Dies erlaubt eine Demontage des Rastrings und damit des Einsatzes, kann also bspw. Revisionsmöglichkeiten eröffnen oder eine andere Leitungsbelegung ermöglichen. Im Allgemeinen kann bspw. auch eine Perforation o. ä. die Sollbruchstelle schaffen. Bevorzugt handelt es sich dabei jedoch um einen Bereich verringerter Wandstärke, was sich bspw. auch einfach in einem Spritzgusswerkzeug implementieren lässt. Auch unabhängig von der spezifischen Ausgestaltung der Sollbruchstelle soll ausdrücklich auch offenbart sein, dass diese in der Anwendung zur Demontage aufgetrennt und der Rastring aus der Durchgangsöffnung genommen wird, vorzugsweise auch der Einsatz.

Die Sollbruchstelle kann sich bspw. umlaufend erstrecken, kann also axial zwischen dem Montageabschnitt des Rastrings, der den Befestigungsabschnitt andrückt, und der den Rastsitz bildenden Flanke des Rastrings angeordnet sein; nach der axialen Auftrennung können die Rastringsteile dann bspw. zu unterschiedlichen Seiten aus der Durchgangsöffnung genommen werden. In bevorzugter Ausgestaltung erstreckt sich die Sollbruchstelle jedoch zumindest anteilig axial entlang des Rastrings. Dies kann im Allgemeinen auch mit einer anteiligen Erstreckung in Umlaufrichtung kombiniert sein (also gewissermaßen spiralförmig), bevorzugt ist gleichwohl eine ausschließlich axiale Orientierung.

Auch unabhängig davon, ob nur anteilig oder ausschließlich axial, muss sich die Sollbruchstelle axial nicht zwingend über den gesamten Rastring erstrecken, sie kann bspw. auch innerhalb dessen axialer Erstreckung enden. Der Rastring wird mit dem Auftrennen dann zwar nicht vollständig unterbrochen, aber wie vorste- hend geschildert in seiner strukturellen Integrität herabgesetzt. Bevorzugt ist gleichwohl eine axial über den gesamten Rastring reichende Sollbruchstelle. Vorzugsweise sind umlaufend verteilt mehrere sich jeweils zumindest anteilig axial erstreckende Sollbruchstellen vorgesehen, die besonders bevorzugt jeweils axial über den gesamten Rastring reichen.

Generell ist der Rastring bevorzugt ein einstückiges, vorzugsweise monolithisches Teil. Er kann bspw. als Spritzguss-, insbesondere Einkomponenten-Spritzgussteil vorgesehen sein. Trotz der bevorzugten Einstückigkeit kann er im Allgemeinen auch mehrteilig bzw. -stückig vorgesehen sein, kann nämlich ein erster Axialabschnitt mit einem zweiten Axialabschnitt zusammengesetzt den Rastring bilden. Der erste Axialabschnitt kann dann bspw. den Befestigungsabschnitt des Einsatzes gegen die Innenwandfläche des Mantelrohres drücken, wohingegen der zweite Axialabschnitt den Rastsitz mit dem Mantelrohr bildet. Dabei können diese Axialabschnitte ihrerseits miteinander ver stet sein, kann also bspw. der zweite Axialabschnitt in den ersten Axialabschnitt eingeschoben und axial formschlüssig darin gehalten sein. Im Falle einer solchen mehrstückigen Ausgestaltung kann eine vorstehend erwähnte Sollbruchstelle dann bspw. auch nur in einem der Axialabschnitte, insbesondere im zweiten Axialabschnitt, vorgesehen sein.

Wie vorstehend erwähnt, ist der Befestigungsabschnitt bevorzugt aus einem Elastomermaterial vorgesehen, besonders bevorzugt ist der Einsatz insgesamt ein Elastomerteil. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird zur Demontage des Rastrings das Elastomermaterial aufgetrennt, bspw. mit einem Messer aufgeschnitten, und wird der Rastring dann ausgebrochen. Letzteres kann insbesondere durch die vorstehend diskutierte(n) Sollbruchstelle(n) vereinfacht sein. Das Auftrennen des Einsatzes kann vorteilhafterweise eine Demontage „von außen“ erlauben, es muss bspw. nicht innerhalb der Trofo-/Kom paktstation hantiert werden (siehe unten im Detail). Unabhängig davon kann der Rastring bspw. auch näher an der Außenseite sitzen, also dann besser zugänglich sein. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ver stet der Rastring bei der Montage des Einsatzes hörbar, ist also das Erreichen des Rastsitzes für den Monteur durch ein Klick-Geräusch wahrnehmbar. Dies kann auf relativ einfache Weise einer Montagekontrolle dienen, was insbesondere bei einer schlechten Zugänglich- und Einsehbarkeit von Vorteil sein kann.

Bevorzugt weist der Einsatz eine Elastomerhülse auf, durch welche die Leitung hindurch verlegt wird; durch Abdichten der Elastomerhülse gegen die Leitung wird diese dann gegen den Einsatz und damit bevorzugt gegen das Wand- oder Bodenelement gedichtet. Im Allgemeinen kann dazu auf der Elastomerhülse bspw. auch eine Spannschelle angeordnet sein, mit welcher die Elastomerhülse dann an die hindurchgeführte Leitung angedrückt wird. Bevorzugt wird die Elastomerhülse jedoch auf die Leitung aufgeschrumpft, besonders bevorzugt indem ein Stützelement aus der Elastomerhülse genommen wird, welches diese zuvor ausgedehnt hält. In einem von äußeren Kräften freien Zustand hat die Elastomerhülse gegenüber dem Stützelement also ein radiales Untermaß, weswegen sie aufgedehnt auf dem Stützelement sitzt. Dieses hält die Elastomerhülse zum Hindurchführen der Leitung aufgedehnt, anschließend wird es aus der Elastomerhülse entfernt. Dazu kann das Stützelement im Allgemeinen bspw. auch eine Spiralform haben und an einem Ende gegriffen und aus der Elastomerhülse gezogen werden. In bevorzugter Ausgestaltung ist das Stützelement jedoch in Form einer Stützhülse vorgesehen, wobei besonders bevorzugt radial zwischen der Stützhülse und der Elastomerhülse ein Flächengebilde angeordnet ist.

Die „passive“ Abdichtung der Elastomerhülse durch Aufschrumpfen kann in Zusammenhang mit einem Elastomergelenk (siehe unten) von besonderem Vorteil sein, weil das Elastomergelenk eine Wechselwirkung zwischen Elastomerhülse und Einsatz reduzieren kann. Deshalb kann einerseits die auf die Leitung aufgeschrumpfte und damit relativ „straff ¹ auf der Leitung sitzende Elastomerhülse nicht zu einem unerwünschten/übermäßigen Krafteintrag in die Befestigung des Einsatzes in der Durchgangsöffnung führen. Andererseits kann mit dem Verkippen eben bspw. auch ein Krafteintrag in die Elastomerhülse selbst reduziert werden, kann also bspw. auch ohne einer auf der Elastomerhülse angeordneten Spannschelle eine zuverlässige Abdichtung erreicht werden. Die Vorteile des Einsatzes unter räumlich beengten/schlecht zugänglichen Bedingungen wurden bereits diskutiert, wobei die sich selbsttätig anlegende Elastomerhülse einen weiteren Baustein darstellen kann. Es muss dann unter den beengten Verhältnissen bspw. kein Spannmechanismus einer Schelle durch Drehen einer Schraube o. ä. betätigt werden, stattdessen kann nach dem Hindurchführen der Leitung einfach das Stützelement aus der Elastomerhülse genommen und diese damit vergleichsweise einfach gegen die Leitung gedichtet werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist, wenn das Stützelement in der Elastomerhülse angeordnet ist und diese aufgedehnt hält, radial zwischen dem Stützelement und der Elastomerhülse ein Flächengebilde angeordnet. Wird das Stützelement dann aus der Elastomerhülse genommen, gleitet es entlang des Flächengebildes, was das Herausnahmen vereinfachen kann. An dem Flächengebilde, bei dem es sich bspw. um eine Stoff-A/Iiesstofflage oder insbesondere um eine Folie bzw. Kunststofffolie handeln kann, kann das Stützelement gut gleiten, weil es relativ zum Flächengebilde eine geringere Reibung (Haft- und/oder Gleitreibung) hat, als es im Vergleich an der Elastomerhülse hätte.

Bevorzugt ist das Stützelement eine Stützhülse, und besonders bevorzugt wird das Flächengebilde selbst zum Herausziehen der Stützhülse genutzt. Dazu kann ein Abschnitt des Flächengebildes, der an den radial zwischen der Stützhülse und der aufgedehnten Elastomerhülse angeordneten Abschnitt anschließt, um ein erstes axiales Ende der Stützhülse nach innen in diese eingeschlagen sein. Der Abschnitt kann insbesondere so lang sein, dass er am entgegengesetzten zweiten axialen Ende hervorsteht bzw. zumindest gegriffen werden kann. Zum Herausnahmen der Stützhülse wird dieser Abschnitt dann in einer Auszugrichtung gezogen, die vom ersten zum zweiten axialen Ende weist. Diese Auszugskraft wird am ersten axialen Ende über den Umschlag auf die Stützhülse übertragen, sodass diese in der Auszugsrichtung aus der Elastomerhülse rutscht (entlang des jeweili- gen noch zwischen Stütz- und Elastomerhülse verbleibenden Abschnitts des Flächengebildes).

Auch unabhängig von diesen Details ist die Elastomerhülse bevorzugt über ein Elastomergelenk verkippbar am übrigen Einsatz vorgesehen, was eine Flexibilität bei der Leitungsverlegung eröffnen kann. Die Kombination aus einerseits der Elastomerhülse, die mittels des Elastomergelenks verkippbar ist und der Dichtung gegen die Leitung dient, und andererseits der Befestigung mittels Verras- ten/Rastring kann bspw. dahingehend von besonderem Vorteil sein, dass die Rastbefestigung zumindest ein gewisses Verdrehen des Einsatzes erlauben kann. Anders als bspw. bei einer Schraubarretierung ist ein Verdrehen möglich bzw. führt es nicht zu einem Lösen des Einsatzes, was in Kombination mit dem Elastomergelenk eine sehr flexible Leitungsführung erlaubt. Es besteht gewissermaßen ein zusätzlicher Freiheitsgrad, was insbesondere bei einem Einsatz mit mehreren Elastomerhülsen von Vorteil sein kann (laufen die Leitungen bspw. aus unterschiedlichen Richtungen durch den Einsatz, so lässt sich durch entsprechendes Verdrehen der Krafteintrag reduzieren). Zusammengefasst kann die Kombination aus Verdrehen plus Verkippen also hinsichtlich der flexiblen Leitungsverlegung und auch zur Reduzierung des Krafteintrags in den Einsatz von Vorteil sein. Bevorzugt ist die Rastbefestigung solchermaßen vorgesehen, dass der Einsatz drehpositionsunabhängig ver stet in dem Mantelrohr gehalten ist, also in jeder Drehpositionen ein Rastsitz besteht (und sich der Einsatz auch in jede Drehposition bringen lässt, also vollständig umlaufend verdreht werden kann).

Ein Krafteintrag kann sich bspw. bei der Verlegung eines oder mehrerer Mittelspannungskabel durch den Einsatz ergeben, weil solche Kabel vergleichsweise dick und starr sein können. Generell kann ein über die Leitung aufgebrachter Krafteintrag durch das Elastomergelenk zumindest reduziert werden (verglichen mit einer starren Anordnung), was umgekehrt hinsichtlich der Rastbefestigung von Vorteil sein kann. Selbst bei dicken und/oder starren Leitungen lassen sich mit dem Verkippen übermäßige Querkräfte vermeiden, kann also einem unbeabsichtigten Aufheben des Rastsitz des vorgebeugt werden. Auch unabhängig von die- sen Details kann der vorliegende Gegenstand insbesondere bei einer Trafostation, bspw. einer nicht oder nur teilbegehbaren Kompaktstation Anwendung finden.

Das Elastomergelenk kann bspw. in Form einer axialen und/oder radialen Erhebung vorgesehen sein, insbesondere kann eine Wand des Einsatzes in einem Axialschnitt betrachtet einen Z-förmigen Verlauf haben. Mit der bzw. den Erhebungen wird, wie bei einem Faltenbalg, überschüssiges Material bevorratet, um eine Auslenkung/Verkippung zu ermöglichen.

Generell meint „aus Beton oder Stein“, dass das Wand- oder Bodenelement bspw. eine Betonwand oder -platte oder z.B. aus Steinen (Ziegelsteinen oder Betonsteinen) aufgemauert ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das Mantelrohr in einem Wandelement angeordnet, und zwar unterhalb einer Oberkante des Bodenaufbaus außenseitig und/oder zu einer horizontalen Richtung verkippt. Hinsichtlich dieser Verkippung könnte das Mantelrohr im Allgemeinen auch schräg in ein an sich gerades Wandelement integriert sein, bevorzugt hat jedoch das Wandelement im Bereich des Mantelrohres einen Überhang. In anderen Worten weist eine Außenwandfläche des Wandelements in jenem Bereich, in dem das Mantelrohr vorgesehen ist, anteilig horizontal und zugleich anteilig nach vertikal unten. Dementsprechend wird der Einsatz von unten nach schräg oben in das Mantelrohr eingeschoben, was hinsichtlich der Zugänglichkeit besonders kritisch sein kann, aufgrund des Ver stens aber gut möglich ist.

Die Variante „Mantelrohr“ lässt sich auch in Form der folgenden Aspekte zusammenfassen:

1 . Verwendung eines Einsatzes und eines Rastrings, bei welcher der Einsatz in einer Durchgangsöffnung in einem Wand- oder Bodenelement aus Beton oder Stein montiert wird, wobei eine Leitung durch den Einsatz hindurchverlegt und dieser gegen die Leitung gedichtet wird, wobei ein in das Wand- oder Bodenelement eingebautes Mantelrohr die Durchgangsöffnung bildet, und wobei zur Montage des Einsatzes der Rastring in dem Mantelrohr verrostet wird und damit den Einsatz in Position hält, wozu der Rastring eine Flanke hintergreift, die an einer Innenwandfläche des Mantelrohrs ausgebildet ist. Verwendung nach Aspekt 1 , bei welcher der in dem Mantelrohr verrostete Rastring einen Befestigungsabschnitt des Einsatzes, der aus einem Elastomermaterial vorgesehen ist, gegen die Innenwandfläche des Mantelrohrs drückt. Verwendung nach Aspekt 1 oder 2, bei welcher der Einsatz und der Rastring zueinander mehrteilig sind, jedoch gemeinsam in das Mantelrohr eingeschoben werden. Verwendung nach den Aspekten 2 und 3, bei welcher der aus dem Elastomermaterial vorgesehene Befestigungsabschnitt des Einsatzes auf den Rastring aufgezogen ist und axial formschlüssig auf dem Rastring sitzt. Verwendung nach Aspekt 4, bei welcher ein Eingriffabschnitt des Befestigungsabschnitts eine Flanke, die in einer Außenwandfläche des Rastrings ausgebildet ist, hintergreift, wobei eine Außenwandfläche des Eingriffabschnitts entgegen einer Einschieberichtung, in welcher der Rastring und der Einsatz in das Mantelrohr eingeschoben werden, nach außen ansteigt. Verwendung nach Aspekt 4 oder 5, bei welcher ein Eingriffabschnitt des Befestigungsabschnitts eine Flanke, die in einer Außenwandfläche des Rastrings ausgebildet ist, hintergreift, wobei entgegen einer Einschieberichtung, in welcher der Rastring und der Einsatz in das Mantelrohr eingeschoben werden, ein Dichtabschnitt des Befestigungsabschnitts auf den Ein- griffabschnitt folgt, und wobei der Dichtabschnitt an seiner Außenwandfläche eine nach außen hervortretende Erhebung bildet. Verwendung nach einem der vorstehenden Aspekte, bei welcher ein Gewindeabschnitt, der an der Innenwandfläche des Mantelrohres ausgebildet ist, die an der Innenwandfläche des Mantelrohres ausgebildete Flanke bildet. Verwendung nach Aspekt 7, bei welcher vor der Montage des Einsatzes mit dem Rastring, wenn das Mantelrohr in das Wand- oder Bodenelement eingebaut wird, über den Gewindeabschnitt ein Verschlussdeckel in dem Mantelrohr gehalten ist, der anschließend für die Montage des Einsatzes herausgenommen wird. Verwendung nach einem der vorstehenden Aspekte, bei welcher der in dem Mantelrohr verrostete Rastring drehpositionsunabhängig verrostet gehalten ist, also in jeder Drehposition ein Rastsitz besteht. Verwendung nach einem der vorstehenden Aspekte, bei welcher der Rastring aus einem Hartkunststoff vorgesehen ist. Verwendung nach einem der vorstehenden Aspekte, bei welcher der Rastring einen Vorverrostabschnitt, welcher der Flanke in einer Einschieberichtung, in welcher der Rastring und der Einsatz in das Mantelrohr eingeschoben werden, vorgelagert angeordnet ist. Verwendung nach einem der vorstehenden Aspekte, bei welcher der Rastring eine Sollbruchstelle zum Auf- bzw. Abtrennen eines Teils des Rastrings und infolgedessen Aufheben des Rastsitzes aufweist. Verwendung nach Aspekt 12, wobei sich die Sollbruchstelle, bezogen auf eine Längsachse der Durchgangsöffnung, zumindest anteilig axial entlang des Rastrings erstreckt, sodass beim Auftrennen der Sollbruchstelle eine Trennfuge geschaffen wird, die ein Einfalten eines Rastringsegments zur Mittenachse des Mantelrohres hin erlaubt.

14. Verwendung nach einem der vorstehenden Aspekte, bei welcher der Einsatz zumindest anteilig aus einem Elastomermaterial vorgesehen ist, wobei zur Demontage des Rastrings das Elastomermaterial aufgetrennt und der Rastring ausgebrochen wird.

15. Verwendung nach einem der vorstehenden Aspekte, bei welcher der Rastring, wenn er seinen Rastsitz in dem Mantelrohr einnimmt, hörbar ver stet und dies als Montagekontrolle dient.

16. Verwendung nach einem der vorstehenden Aspekte, bei welcher das Mantelrohr in einem Wandelement mit einem Überhang vorgesehen ist und der Einsatz von schräg unten nach schräg oben in das Mantelrohr eingesetzt wird.

Die Anmeldung betrifft ferner die Verwendung eines Einsatzes zur Montage in einem Wand- oder Bodenelement aus Beton oder Stein, wobei der Einsatz ein Gelenk aufweist (siehe unten im Detail). Diese nachstehend auch als „Einsatz mit Gelenk“ bezeichnete Variante kann in Kombination mit der vorstehend diskutierten Variante „Mantelrohr“ (also dem Rastring) und/oder der Elastomerhülse mit Stützelement und Flächengebilde kombiniert oder auch unabhängig davon vorgesehen sein.

Wie nachstehend im Detail erläutert, kann eine besonders vorteilhafte Anwendung im Bereich des Baus kompakter Stationen liegen, insbesondere von Trafo- Kompaktstationen. Diese haben dann, wenngleich Boden und/oder Wände typischerweise aus Beton gegossen werden, eine im Verhältnis zu konventionellen Trafostationen reduzierte Größe, sie sind bspw. nicht oder nur teilbegehbar. Oberhalb des Erdreichs wird dann eine Bauhöhe von < 2 m oder sogar < 1 ,5 m reali- siert, was insgesamt eine platzsparende und auch unauffällige Erscheinung ergibt. Dies soll ein vorteilhaftes Anwendungsgebiet illustrieren, das mit dem vorliegenden Gegenstand eröffnet wird, diesen aber zunächst nicht in seiner Allgemeinheit beschränken.

Der vorliegenden Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine vorteilhafte Verwendung bzw. einen entsprechenden Einsatz als Gegenstand der Verwendung anzugeben.

Dies wird erfindungsgemäß mit der Verwendung nach Anspruch 1 gelöst, wobei der entsprechende Einsatz eine Elastomerhülse zum Hindurchführen und Dichten gegen eine Leitung sowie einen Befestigungsabschnitt zur Befestigung in der Durchgangsöffnung aufweist. Eine Besonderheit liegt dabei in einem zwischen Elastomerhülse und Befestigungsabschnitt ausgebildeten Gelenk, welches eine verkippte Positionierung der Elastomerhülse relativ zum Befestigungsabschnitt und damit relativ zur Durchgangsöffnung ermöglicht. Folglich muss die Leitung, wenn sie durch die Elastomerhülse verlegt und diese gegen die Leitung gedichtet ist, den Einsatz nicht achsparallel durchsetzen (nicht parallel zur Duchgangsöff- nungs-Längsachse), sondern kann sie auch verkippt hindurch verlaufen. Damit kann z. B. mit Blick auf Krümmungsradien etc. bereits die Erstreckung innerhalb der Durchgangsöffnung selbst für die gewünschte Leitungsverlegung und -ausrichtung genutzt werden, was generell einen Platzbedarf optimieren helfen und insbesondere Anwendungen mit beengten Raumverhältnissen und damit einen eingangs erwähnten Kompaktstationsbau eröffnen kann.

Bevorzugte Ausgestaltungen finden sich in der gesamten Offenbarung und insbesondere den abhängigen Ansprüchen, wobei bei der Darstellung der Merkmale nicht immer im Einzelnen zwischen den unterschiedlichen Anspruchskategonen unterschieden wird; jedenfalls implizit ist die Offenbarung stets sowohl auf Ver- wendungs- bzw. Verfahrensaspekte als auch auf entsprechende Vorrichtungsmerkmale zu lesen. Im Allgemeinen kann die Leitung bspw. auch eine Rohrleitung sein, die entweder als Fluidleitung (z. B. Fernwärme, auch im Stationsbau) oder als Schutzrohr zum Verlegen der eigentlichen Leitung, insbesondere eines Kabels genutzt wird. Bevorzugt ist die Leitung jedoch ein Kabel, insbesondere Elektrokabel, welches ohne weitere Umhüllung durch die Elastomerhülse verlegt wird. In anderen Worten legt sich Letztere direkt an die Außenwandfläche des Kabels an, was auch hinsichtlich einer raumsparenden Anordnung von Vorteil sein kann.

Bevorzugt hat, auch um die Möglichkeit des Verkippens nutzen zu können, die Leitung im Verhältnis zur Durchgangsöffnung einen deutlich kleineren Durchmesser. Ein Außendurchmesser der Leitung kann bspw. höchstens 3/4, 2/3, 1/2, 1/4 oder 1/5 des Durchmessers der Öffnung ausmachen, also von deren lichter Weite. Im Falle einer Öffnung und/oder Leitung mit nicht kreisförmigem Querschnitt ergibt sich der „Durchmesser“ im Rahmen dieser Offenbarung als Mittelwert aus kleinster und größter Erstreckung senkrecht zur jeweiligen Achse, z. B. Mittenachse der Leitung oder Längsachse der Durchgangsöffnung (der Leitung oder Durchgangsöffnung), was im bevorzugten Fall der Kreisform dem Kreisdurchmesser entspricht.

Generell sind „ein“ und „eine“ im Rahmen dieser Offenbarung ohne ausdrücklich gegenteilige Angabe als unbestimmte Artikel und damit immer auch als „mindestens ein“ bzw. „mindestens eine“ zu lesen. Es können also bspw. auch mehrere Leitungen durch die Durchgangsöffnung und den Einsatz verlegt werden, also mindestens 2 oder mindestens 3 Leitungen, mit möglichen (davon unabhängigen) Obergrenzen bei z. B. höchstens 6, 5 oder 4 Leitungen. Der Einsatz weist bevorzugt mehrere Elastomerhülsen auf (mindestens 2 oder 3, z. B. nicht mehr als 6, 5 oder 4), wovon dann in der Anwendung nicht zwingend alle belegt werden müssen (es kann durch einen Einsatz mit mehreren Elastomerhülsen auch nur genau eine Leitung geführt werden).

Die Elastomerhülse, durch welche die Leitung verlegt wird, hat bevorzugt zumindest in einem Abschnitt eine zylindrische Innenwandfläche. Die aufgrund der Zy- linderform glatte, also in einem Axialschnitt betrachtet geradlinige Innenwandfläche kann sich entsprechend flächig und damit gut dichtend an die Leitung anlegen. Der besagte Abschnitt kann sich dabei axial über mindestens 1 cm, 2 cm oder 3 cm erstrecken, mit möglichen Obergrenzen bei z. B. höchstens 20 cm, 15 cm oder 10 cm. Generell beziehen sich die Angaben „axial“, „radial“ bzw. „umlaufend“ dabei ohne ausdrücklich gegenteilige Angabe auf die jeweilige Achse, also bspw. im Falle der Elastomerhülse auf deren Mittenachse, die bspw. im Falle der eben geschilderten Zylinderform mit der Zylinderachse zusammenfällt.

Im Allgemeinen kann die Leitung trotz der an sich gegebenen Verkippbarkeit auch parallel zur Längsachse der Durchgangsöffnung hindurch verlegt werden, prinzipiell ist nämlich die bei Bedarf gegebene Möglichkeit zur Verkippung an sich von Vorteil. In bevorzugter Ausgestaltung erfolgt die Leitungsverlegung jedoch tatsächlich verkippt, ist nämlich die Elastomerhülsen-Mittenachse um mindestens 15°, weiter und besonders bevorzugt mindestens 25° bzw. 35° gegenüber der Durch- gangsöffnungs-Längsachse verkippt. Von diesen Untergrenzen unabhängige Obergrenzen können bspw. bei höchstens 65°, 55° bzw. 45° liegen. Generell ist die Durchgangsöffnung um besagte Längsachse bevorzugt zumindest dreh-, insbesondere rotationssymmetrisch.

Eine bevorzugte Ausführungsform betrifft die Ausgestaltung des Einsatzes bzw. gesamten Aufbaus rückseitig, also auf einer der Elastomerhülse axial entgegengesetzten Seite. In der Anwendung kann die Vorderseite, zu welcher hin die Elastomerhülse hervortritt, typischerweise dem Erdreich zugewandt sein, wohingegen die besagte Rückseite dem Stations- bzw. Gebäudeinneren zugewandt ist. Unabhängig von diesen Details wird vorliegend als „rückseitiger Raum“ ein Bereich rückseitig des Einsatzes betrachtet (der Elastomerhülse entgegengesetzt an diese anschließend), der per definitionem koaxial zur unverkippten Elastomerhülse liegt und sich radial auf mindestens das 1 ,5-fache von deren Außendurchmesser bemisst. Dieser rückseitige Raum ist in bevorzugter Ausgestaltung frei, dort ist also in anderen Worten kein Teil des Einsatzes und auch kein anderes Teil der Durchführungsanordnung vorgesehen, insbesondere kein Trag-, Hüls- oder Stützelement für die Leitung. Im fertig montierten Zustand verläuft also allein die Leitung im rückseitigen Raum, von der oder den Leitungen abgehend ist er leer, seine „freie“ Ausgestaltung kann in anderen Worten eine besonders flexible Leitungsverlegung ermöglichen. In axialer Richtung, bezogen auf die Elastomerhülsen-Mittenachse, kann sich der rückseitige Raum bspw. von der Elastomerhülse weg über mindestens den Befestigungsabschnitt erstrecken, besonders bevorzugt reicht er über die gesamte axiale Länge der Durchgangsöffnung. Ergänzend zu den Angaben im vorherigen Absatz können weitere Untergrenzen der radialen Erstreckung bspw. bei mindestens dem 2,5- bzw. 3,5-fachen des Außendurchmessers der Elastomerhülse liegen, mögliche Obergrenzen bei bspw. höchstens dem 15- bzw. 10-fachen.

Im Allgemeinen kann die gelenkige Lagerung zwischen Elastomerhülse und Befestigungsabschnitt bspw. auch über aneinander gleitende Gelenkflächen realisiert sein, etwa in Form eines Kugel- oder Kniegelenks. In bevorzugter Ausgestaltung ist das Gelenk jedoch ein Elastomergelenk, das monolithisch mit der Elastomerhülse aus demselben Elastomermaterial geformt ist. „Monolithisch“ meint generell im Rahmen dieser Offenbarung unterbrechungsfrei durchgehend aus demselben Material, also ohne Materialgrenze dazwischen.

Das „Elastomermaterial“ ist ganz allgemein ein Kunststoff mit elastischem Verhalten. Dessen Shore-Härte (Shore A) kann bspw. bei höchstens 90 Shore, 80 Shore, 75 Shore bzw. 70 Shore und (davon unabhängig) bspw. bei mindestens 20 Shore, 25 Shore, 30 Shore, 35 Shore bzw. 40 Shore liegen. Es kann sich bspw. um ein Kautschukmaterial handeln, vorzugsweise um einen Synthesekautschuk, etwa EPDM (Ethylen-Propylen-Dien, M-Gruppe). Ebenso kann es sich aber bspw. auch um einen Thermoplastischen Elastomer (TPE) oder ein Silikonbasiertes Material handeln, etwa Silikonkautschuk bzw. Silikonelastomer. Wie nachstehend im Detail diskutiert, ist auch der Befestigungsabschnitt bevorzugt monolithisch aus demselben Elastomermaterial geformt, verbindet also das Elastomergelenk den Elastomer-Befestigungsabschnitt monolithisch mit der Elastomerhülse. Im Allgemeinen können das Elastomergelenk und der Befestigungsabschnitt aber bspw. auch zwar einstückig miteinander (nicht zerstörungsfrei trennbar), dabei aber gleichwohl aus unterschiedlichen Materialien vorgesehen sein, etwa in Form eines Mehrkomponenten-Spritzgussteils. Es können also bspw. das Elastomergelenk und die -hülse als Weichkomponente, etwa aus TPE, an den Befestigungsabschnitt als Hartkomponente, etwa aus ABS, angespritzt sein. Unabhängig von der Ausgestaltung im Detail kann das Elastomergelenk bspw. dahingehend von Vorteil sein, dass es zusätzlich zur Verkippbarkeit ohne gesondertes Dichtelement oder zusätzlich eingebrachtes Dichtmaterial (Dichtschaum o. ä.) eine Abdichtung schaffen kann.

Generell werden der Einsatz und die Leitung bevorzugt rein mechanisch montiert und abgedichtet, wird also z. B. in die Durchgangsöffnung zur Montage kein zunächst fließfähiges und dann expandierendes Füllmaterial eingebracht (kein PU- Schaum o. Ä.). Ein Vorteil des Elastomergelenks kann, etwa im Vergleich zu mehrteiligen Gelenken etc., in der vergleichsweise einfachen und damit auch in einer Massenfertigung kostenoptimierten Herstellung liegen. Aufgrund des Elastomermaterials kann das Elastomergelenk beim bzw. zum Verkippen auf einer radialen Seite gestaucht und auf der radial entgegengesetzten Seite gedehnt werden (zu Erster wird die Elastomerhülsen-Mittenachse hin, von Letzterer wird sie weg verkippt).

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Elastomergelenk einen trichterförmigen Abschnitt auf, der einen in Axialrichtung zu der Elastomerhülse hin abnehmenden Durchmesser hat, wobei sich „Durchmesser“ in diesem Zusammenhang auf einen Mittelwert aus Innen- und Außendurchmesser bezieht. Der trichterförmige Abschnitt hat also ein befestigungsabschnittsseitiges Ende mit größerem und ein elastomerhülsenseitiges Ende mit im Verhältnis dazu kleinerem Durchmesser, wobei der Durchmesser dazwischen vorzugsweise linear abnimmt. Insgesamt kann der Durchmesser zwischen den beiden Enden des trichterförmigen Abschnitts bspw. um mindestens 10 % oder 15 % abnehmen, wobei mögliche Obergrenzen (davon unabhängig) bspw. bei höchstens 40 % bzw. 30 % liegen können. Axial kann sich der trichterförmige Abschnitt bspw. über mindestens 20 % bzw. 30 % der axialen Länge der Elastomerhülse erstrecken, mit möglichen Obergrenzen bei z. B. höchstens 150 %, 100 % bzw. 80 %. Unabhängig von diesen Details geht die konische Innenwandfläche des trichterförmigen Abschnitts an dessen elastomerhülsenseitigem Ende bevorzugt direkt in die zylindrische (glatte, siehe vorne) Innenwandfläche der Elastomerhülse über.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist das Elastomergelenk mit einer im Axialschnitt betrachtet axial hervortretenden Erhebung geformt. Diese kann axial vom Befestigungsabschnitt weg oder zu dem Befestigungsabschnitt hin hervortreten, insbesondere können auch radial aufeinanderfolgend abwechselnd eine Erhebung zum Befestigungsabschnitt und eine Erhebung vom Befestigungsabschnitt weg hervortreten, kann das Elastomergelenk, also eine das Elastomergelenk bildende Wand, im Schnitt betrachtet also einen S- bzw. Z-förmigen Verlauf haben. Dies ist im Allgemeinen auch in mehrfacher Wiederholung möglich, es kann aber bspw. auch jeweils genau eine Erhebung zum Befestigungsabschnitt und von diesem weg hervortreten. Auch unabhängig von diesen Details ist die bzw. sind die Erhebungen) bevorzugt jeweils umlaufend in sich geschlossen, was z. B. eine weitgehend symmetrische Verkippbarkeit ergeben kann. Mit der Erhebung komplementär ist bevorzugt auf der axial entgegengesetzten Seite eine Vertiefung ausgebildet, was eine gute Beweglichkeit das Elastomergelenks ergibt. Im Prinzip wird mit der Erhebung bzw. dem entsprechenden „Faltenwurf“ überschüssiges Material vorgehalten, das beim Verkippen entsprechend ausgelenkt werden kann.

Der „Axialschnitt“ bezieht sich in diesem Zusammenhang auf eine die Elastomer- hülsen-Mittenachse beinhaltende Schnittebene (bei unverkippter Elastomerhülse), liegt also achsparallel. Alternativ zu oder auch in Kombination mit der axial hervortretenden Erhebung kann das Elastomergelenk in bevorzugter Ausgestaltung auch mit einer oder mehreren radial hervortretenden Erhebungen geformt sein. Sind bspw. mehrere jeweils radial hervortretende Erhebungen axial aufeinanderfolgend angeordnet, kann das Gelenk einem Strohhalm vergleichbar gefasst sein. In allgemeinen Warten weist das Elastomergelenk im Axialschnitt betrachtet minde- steins eine Erhebung auf, die axial und/oder radial hervortritt, wobei bevorzugt entsprechend axial und/oder radial entgegengesetzt die Elastomergelenkwand mit einer komplementären Vertiefung geformt ist. Bevorzugt weist das Elastomergelenk sowohl den trichterförmige Abschnitt (siehe vorne) als auch eine oder mehrere Erhebungen auf, wobei der trichterförmige Abschnitt bevorzugt zwischen der Elastomerhülse und der/den Erhebung(en) angeordnet ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist der Befestigungsabschnitt des Einsatzes monolithisch mit dem Elastomergelenk und der Elastomerhülse aus demselben Elastomermaterial geformt, vgl. die vorstehenden Definitionen. In bevorzugter Ausgestaltung wird der Befestigungsabschnitt zur Montage bzw. im montierten Zustand nach radial außen gegen eine die Durchgangsöffnung begrenzende Innenwandfläche gedrückt. Dies kann im Allgemeinen bspw. auch durch Andrücken mittels eines expandierenden Spannrings erfolgen, bevorzugt wird der Befestigungsabschnitt jedoch mittels eines dann axial formschlüssig in der Durchgangsöffnung gehaltenen Befestigungselements montiert, insbesondere mit einem Rastring.

Generell bildet in bevorzugter Ausgestaltung ein in das Wand- oder Bodenelement eingebautes Mantelrohr die Durchgangsöffnung, bevorzugt ist das Mantelrohr in ein Wand- oder Bodenelement aus Beton eingegossen (hält es also in dem erstarrten Beton die Durchgangsöffnung frei). Generell meint „aus Beton oder Stein“, dass das Wand- oder Bodenelement bspw. eine Betonwand oder -platte oder aus Stein (etwa Ziegel oder Betonstein) aufgemauert ist.

In bevorzugter Ausgestaltung wird der Befestigungsabschnitt wie gesagt durch Herstellen eines axialen Formschlusses in der Durchgangsöffnung befestigt, also indem ein Befestigungselement eine an der Innenwandfläche des Mantelrohres ausgebildete Flanke hintergreift. Bevorzugt ist diese an einem nach radial innen hervortretenden Vorsprung ausgebildet, besonders bevorzugt einem Gewindeabschnitt (siehe unten im Detail).

In bevorzugter Ausgestaltung ist das Befestigungselement ein Rastring, der in dem Mantelrohr ver stet wird und den Befestigungsabschnitt gegen dessen Innenwandfläche drückt. Die Kombination aus einerseits der Elastomerhülse, die mittels des Elastomergelenks verkippbar ist und der Dichtung gegen die Leitung dient, und andererseits der Befestigung mittels Verrasten/Rastring kann bspw. dahingehend von besonderem Vorteil sein, dass die Rastbefestigung zumindest ein gewisses Verdrehen des Einsatzes erlauben kann. Anders als bspw. bei einer Schraubarretierung ist ein Verdrehen möglich bzw. führt es nicht zu einem Lösen des Einsatzes, was in Kombination mit dem Elastomergelenk eine sehr flexible Leitungsführung erlaubt. Es besteht gewissermaßen ein zusätzlicher Freiheitsgrad, was insbesondere bei einem Einsatz mit mehreren Elastomerhülsen von Vorteil sein kann (laufen die Leitungen bspw. aus unterschiedlichen Richtungen durch den Einsatz, so lässt sich durch entsprechendes Verdrehen der Krafteintrag reduzieren). Zusammengefasst kann die Kombination aus Verdrehen plus Verkippen also hinsichtlich der flexiblen Leitungsverlegung und auch zur Reduzierung des Krafteintrags in den Einsatz von Vorteil sein. Bevorzugt ist die Rastbefestigung solchermaßen vorgesehen, dass der Einsatz drehpositionsunabhängig verrostet in dem Mantelrohr gehalten ist, also in jeder Drehpositionen ein Rastsitz besteht (und sich der Einsatz auch in jede Drehposition bringen lässt, also vollständig umlaufend verdreht werden kann).

Ein Krafteintrag kann sich bspw. bei der Verlegung eines oder mehrerer Mittelspannungskabel durch den Einsatz ergeben, weil solche Kabel vergleichsweise dick und starr sein können. Generell kann ein über die Leitung aufgebrachter Krafteintrag durch das Elastomergelenk zumindest reduziert werden (verglichen mit einer starren Anordnung), was umgekehrt hinsichtlich der Rastbefestigung von Vorteil sein kann. Selbst bei dicken und/oder starren Leitungen lassen sich mit dem Verkippen übermäßige Querkräfte vermeiden, kann also einem unbeabsichtigten Aufheben des Rastsitz des vorgebeugt werden. Der Rastring wird bei der Montage im Mantelrohr mit einer zumindest anteilig axialen Bewegung in den Rastsitz geschoben (dies kann bspw. auch mit einem leichten Drehen kombiniert sein), bevorzugt hat die axiale Komponente den größten Anteil an der Bewegung, besonders bevorzugt erfolgt die Bewegung ausschließlich axial. Trotz einer im Allgemeinen denkbaren einstückigen Ausgestaltung von Einsatz und Rastring (etwa als 2K-Spritzgussteil), sind die beiden bevorzugt mehrstückig zueinander, können Sie also vor der Montage im Mantelrohr zerstörungsfrei auseinandergenommen werden. Trotzdem werden sie bei der Montage bevorzugt gemeinsam in das Mantelrohr eingeschoben, wird also der Einsatz mit darin befindlichem Rastring eingeschoben.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform bildet ein an der Innenwandfläche des Mantelrohres vorgesehener Gewindeabschnitt die Flanke, welche der Rastring hintergreift, vgl. auch die Anmerkungen eingangs (im Allgemeinen könnte hingegen auch ein beliebiger Vorsprung an oder eine Vertiefung in der Innenwandfläche die Flanke bilden). Der Gewindeabschnitt ist bevorzugt monolithisch mit dem übrigen Mantelrohr geformt und/oder erstreckt sich umlaufend nur über ein Segment, also nicht vollständig umlaufend. Über den Umlauf verteilt kann es dann mehrere Gewindeabschnitte geben, die sich jeweils über ein Segment erstrecken. Diese Gewindeabschnitte sind vorzugweise auf derselben Axialposition angeordnet und können sich bevorzugt jeweils über denselben Winkel erstrecken, insbesondere drehsymmetrisch zueinander um die Durchgangsöffnungs-Längsachse sein.

Selbst wenn das Mantelrohr also mit dem Gewindeabschnitt zum Einsetzen eines Systemdeckels ausgelegt ist, wird diese Option vorliegend nicht genutzt, sondern stattdessen der Einsatz mit dem Rastring befestigt. Dies kann z. B. die Anwendungsmöglichkeiten erweitern, der vorliegende Gegenstand kann bspw. in einem schlecht zugänglichen oder einsehbaren Montageumfeld zum Einsatz kommen, wohingegen in ein baugleiches Mantelrohr unter „normalen“ Bedingungen ein Systemdeckel eingeschraubt werden kann. Damit wird Flexibilität geschaffen, das in das Wand- oder Bodenelement eingebaut Mantelrohr ließe sich nämlich nur noch unter erheblichem Aufwand entfernen/austauschen, die wahlweise Bestückung mit Systemdeckel oder Einsatz mit Rastring erlaubt aber später dennoch eine Anpassung.

Eine bevorzugte Ausführungsform betrifft das Hindurchführen der Leitung bzw. Abdichten der Elastomerhülse, was bevorzugt mithilfe eines Stützelements erfolgt. Dieses ist beim Hindurchführen der Leitung in der Elastomerhülse platziert und hält diese aufgedehnt, sodass sich die Leitung gut hindurchführen lässt. Anschließend wird das Stützelement, das bevorzugt die Form einer Stützhülse hat, axial herausgenommen, wobei sich die Elastomerhülse dann selbsttätig an die Außenwandfläche der Leitung anlegt. Bevorzugt hat die Elastomerhülse dazu in einem von äußeren Kräften freien Zustand einen im Verhältnis zum Außendurchmesser der Leitung kleineren Innendurchmesser.

Diese „passive“ Abdichtung der Elastomerhülse durch Aufschrumpfen kann in Zusammenhang mit dem Elastomergelenk von besonderem Vorteil sein, weil das Elastomergelenk eine Wechselwirkung zwischen Elastomerhülse und Einsatz reduzieren kann. Deshalb kann einerseits die auf die Leitung aufgeschrumpfte und damit relativ „straff“ auf der Leitung sitzende Elastomerhülse nicht zu einem uner- wünschten/übermäßigen Krafteintrag in die Befestigung des Einsatzes in der Durchgangsöffnung führen. Andererseits kann mit dem Verkippen eben bspw. auch ein Krafteintrag in die Elastomerhülse selbst reduziert werden, kann also bspw. auch ohne einer auf der Elastomerhülse angeordneten Spannschelle eine zuverlässige Abdichtung erreicht werden. Die Vorteile des Einsatzes unter räumlich beengten/schlecht zugänglichen Bedingungen wurden bereits diskutiert, wobei die sich selbsttätig anlegende Elastomerhülse einen weiteren Baustein darstellen kann. Es muss dann unter den beengten Verhältnissen bspw. kein Spannmechanismus einer Schelle durch Drehen einer Schraube o. ä. betätigt werden, stattdessen kann nach dem Hindurchführen der Leitung einfach das Stützelement aus der Elastomerhülse genommen und diese damit vergleichsweise einfach gegen die Leitung gedichtet werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist, wenn das Stützelement in der Elastomerhülse angeordnet ist und diese aufgedehnt hält, radial zwischen dem Stützelement und der Elastomerhülse ein Flächengebilde angeordnet. Wird das Stützelement dann aus der Elastomerhülse genommen, gleitet es entlang des Flächengebildes, was das Herausnahmen vereinfachen kann. An dem Flächengebilde, bei dem es sich bspw. um eine Stoff-A/Iiesstofflage oder insbesondere um eine Folie bzw. Kunststofffolie handeln kann, kann das Stützelement gut gleiten, weil es relativ zum Flächengebilde eine geringere Reibung (Haft- und/oder Gleitreibung) hat, als es im Vergleich an der Elastomerhülse hätte.

Bevorzugt ist das Stützelement eine Stützhülse, und besonders bevorzugt wird das Flächengebilde selbst zum Herausziehen der Stützhülse genutzt. Dazu kann ein Abschnitt des Flächengebildes, der an den radial zwischen der Stützhülse und der aufgedehnten Elastomerhülse angeordneten Abschnitt anschließt, um ein erstes axiales Ende der Stützhülse nach innen in diese eingeschlagen sein. Der Abschnitt kann insbesondere so lang sein, dass er am entgegengesetzten zweiten axialen Ende hervorsteht bzw. zumindest gegriffen werden kann. Zum Herausnahmen der Stützhülse wird dieser Abschnitt dann in einer Auszugrichtung gezogen, die vom ersten zum zweiten axialen Ende weist. Diese Auszugskraft wird am ersten axialen Ende über den Umschlag auf die Stützhülse übertragen, sodass diese in der Auszugsrichtung aus der Elastomerhülse rutscht (entlang des jeweiligen noch zwischen Stütz- und Elastomerhülse verbleibenden Abschnitts des Flächengebildes).

Generell wird die Elastomerhülse in bevorzugter Ausgestaltung nicht mit einem gesonderten Spannmittel auf die Leitung angedrückt, ist im fertig montierten Zustand also auf einer der Leitung abgewandten Außenwandfläche der Elastomerhülse bspw. kein Spannring bzw. keine Spannschelle angeordnet. In anderen Worten legt sich die Elastomerhülse allein durch die selbsttätige Formänderung, vorzugsweise infolge des Entfernens des Stützelements an die Leitung an. Diese Spannring- und insbesondere werkzeuglose Montage kann speziell mit Blick auf beengte Raumverhältnisse von Vorteil sein, weil dann bei ohnehin begrenztem Raum nicht noch zusätzlich ein Werkzeug gehandhabt werden muss.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist an der Außenwandfläche der Elastomerhülse ein sich nach radial außen erhebender Wulst vorgesehen, bevorzugt ist dieser umlaufend in sich geschlossen. Besonders bevorzugt können mehrere Wulste axial aufeinanderfolgend und jeweils in sich geschlossen vorgesehen sein. Der bzw. die als Teil der Elastomerhülse aus demselben Elastomermaterial vorgesehene bzw. vorgesehenen Wulst/Wülste können bspw. hinsichtlich der Spannring- bzw. werkzeuglosen Montage von Vorteil sein, nämlich eine intrinsische Anpresskraft der Elastomerhülse erhöhen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das Mantelrohr in einem Wandelement angeordnet, und zwar unterhalb einer Oberkante des Bodenaufbaus außenseitig und/oder zu einer horizontalen Richtung verkippt. Hinsichtlich dieser Verkippung könnte das Mantelrohr im Allgemeinen auch schräg in ein an sich gerades Wandelement integriert sein, bevorzugt hat jedoch das Wandelement im Bereich des Mantelrohres einen Überhang. In anderen Worten weist eine Außenwandfläche des Wandelements in jenem Bereich, in dem das Mantelrohr vorgesehen ist, anteilig horizontal und zugleich anteilig nach vertikal unten. Dementsprechend wird der Einsatz von unten nach schräg oben in das Mantelrohr eingeschoben, was hinsichtlich der Zugänglichkeit besonders kritisch sein kann.

Die Variante „Einsatz mit Gelenk“ lässt sich auch in Form der folgenden Aspekte zusammenfassen:

1. Verwendung eines Einsatzes, welcher Einsatz eine Elastomerhülse mit einer Durchlassöffnung zum Hindurchführen einer Leitung, einen Befestigungsabschnitt zur Befestigung des Einsatzes in einer Durchgangsöffnung, sowie ein Gelenk aufweist, über welches die Elastomerhülse verkippbar an dem Befestigungsabschnitt angeordnet ist, bei welcher Verwendung der Einsatz in einer Durchgangsöffnung eines Wand- oder Bodenelements aus Beton oder Stein montiert wird, und durch die Elastomerhülse eine Leitung hindurchverlegt und die Elastomerhülse gegen die Leitung gedichtet wird. Verwendung nach Aspekt 1 , bei welcher, nachdem die Leitung durch die Elastomerhülse verlegt und die Elastomerhülse gegen die Leitung gedichtet ist, eine Mittenachse der Elastomerhülse um mindestens 15° gegenüber einer Längsachse der Durchgangsöffnung verkippt ist. Verwendung nach einem der vorstehenden Aspekte, bei welcher, jeweils bezogen auf eine Mittenachse der Elastomerhülse, ein der Elastomerhülse axial entgegengesetzter, rückseitiger Raum des Einsatzes, der koaxial mit der Elastomerhülse liegt und sich radial auf mindestens das 1 ,5-fache ihres Außendurchmessers bemisst, frei ist, dort die verlegte Leitung also beliebig positioniert werden kann. Verwendung nach einem der vorstehenden Aspekte, bei welcher das Gelenk ein Elastomergelenk ist, welches monolithisch mit der Elastomerhülse aus demselben Elastomermaterial geformt ist. Verwendung nach Aspekt 4, bei welcher das Elastomergelenk einen trichterförmigen Abschnitt mit einem von dem Befestigungsabschnitt zu der Elastomerhülse hin abnehmenden Durchmesser aufweist. Verwendung nach Aspekt 4 oder 5, bei welcher das Elastomergelenk, jeweils bezogen auf eine Mittenachse der Elastomerhülse, in einem Axialschnitt betrachtet mit einer axial hervortretenden Erhebung geformt ist. Verwendung nach einem der Aspekte 4 bis 6, bei welcher das Elastomergelenk, jeweils bezogen auf eine Mittenachse der Elastomerhülse, in einem Axialschnitt betrachtet mit einer radial hervortretenden Erhebung geformt ist. Verwendung nach einem der Aspekte 4 bis 7, bei welcher auch der Befestigungsabschnitt aus demselben Elastomermaterial vorgesehen und monolithisch mit dem Elastomergelenk und der Elastomerhülse geformt ist. Verwendung nach einem der vorstehenden Aspekte, bei welcher der Befestigungsabschnitt durch Andrücken nach radial außen gegen eine die Durchgangsöffnung begrenzende Innenwandfläche in dem Wand- oder Bodenelement befestigt wird. Verwendung nach einem der vorstehenden Aspekte, bei welcher ein in das Wand- oder Bodenelement eingebautes Mantelrohr die Durchgangsöffnung bildet und der Befestigungsabschnitt durch Herstellen eines Formschlusses in der Durchgangsöffnung befestigt wird. Verwendung nach den Aspekten 9 und 10, bei welcher der Befestigungsabschnitt mit einem Rastring in der Durchgangsöffnung montiert wird, der in dem Mantelrohr verrstet wird und den Befestigungsabschnitt gegen dessen Innenwandfläche drückt. Verwendung nach einem der vorstehenden Aspekte, bei welchem in der Elastomerhülse ein Stützelementangeordnet ist, welches die Elastomerhülse beim Hindurchführen der Leitung aufgedehnt hält, wobei das Stützelement nach dem Hindurchführen der Leitung aus der Elastomerhülse genommen wird, sodass sich die Elastomerhülse selbsttätig an eine Außenwandfläche der Leitung anlegt. 13. Verwendung nach Aspekt 12, bei welcher, wenn das Stützelement die Elastomerhülse beim Hindurchführen der Leitung aufgedehnt hält, radial zwischen dem Stützelement und der Elastomerhülse ein Flächengebilde angeordnet ist, entlang welchem das Stützelement nach dem Hindurchführen der Leitung aus der Elastomerhülse gleitet.

14. Verwendung nach Aspekt 12 oder 13, bei welcher die Elastomerhülse nicht mit einem gesonderten Spannmittel angedrückt wird.

15. Verwendung nach einem der vorstehenden Aspekte, bei welcher, jeweils bezogen auf eine Mittenachse der Elastomerhülse, an einer Außenwandfläche der Elastomerhülse ein sich nach radial außen erhebender, umlaufender Wulst vorgesehen ist, vorzugsweise eine Mehrzahl jeweils um laufend in sich geschlossene und axial zueinander beabstandete Wulste vorgesehen sind.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, wobei die einzelnen Merkmale im Rahmen der nebengeordneten Ansprüche auch in anderer Kombination erfindungswesentlich sein können und auch weiterhin nicht im Einzelnen zwischen den unterschiedlichen Anspruchskategonen unterschieden wird.

Im Einzelnen zeigt

Figur 1 eine Stützhülse mit einem Flächengebilde, konkret einer um die Stützhülse geschlagenen Kunststofffolie;

Figur 2a in schematischer Darstellung eine Stützhülse mit Flächengebilde, die eine Elastomerhülse aufgedehnt hält;

Figur 2b die Anordnung gemäß Figur 2a nach dem Hindurchführen einer Leitung;

Figur 2c auf die Situation gemäß Figur 2b folgend einen Zwischenzustand beim Herausziehen der Stützhülse; Figur 2d die Leitung mit der nach dem Entfernen der Stützhülse anliegenden Elastomerhülse;

Figur 3a eine axial geschlitzte Stützhülse in einer schematischen Axialansicht, und zwar in komprimierter und ausgedehnter Konfiguration;

Figur 3b eine Detailansicht zu Figur 3a, und zwar eine Profilierung der Kanten an dem axialen Schlitz;

Figur 4a in einem schematischen Schnitt einen in einer Durchgangsöffnung eines Wandelements montierten Einsatz mit exemplarischen Leitungsverläufen;

Figur 4b eine Detailansicht zu Figur 4a;

Figur 5 den Einsatz einer Anordnung gemäß Figur 4a in einer Schrägansicht;

Figur 6 den Einsatz gemäß Figur 5 in einer geschnittenen Schrägansicht;

Figur 7 eine Elastomerhülse des Einsatzes der Figuren 5 und 6 in einer geschnittenen Detailansicht;

Figur 8 einen Rastring zur Montage eines Einsatzes gemäß den Figuren 5 und 3 in einer Anordnung nach Figur 4a;

Figur 9 einen Befestigungsabschnitt des Einsatzes, der mit dem Rastring gemäß Figur 8 montiert wird, in einer geschnittenen Detailansicht;

Figur 10 einen Rastring mit im Vergleich zu der Variante gemäß Figur 8 einigen zusätzlichen Merkmalen;

Figur 11 einen Einsatz mit dem Rastring gemäß Figur 10, und zwar in einem Mantelrohr einer Durchführung;

Figur 12 den Einsatz mit Rastring gemäß Figur 11 , und zwar auf die Situation gemäß Figur 11 folgend, also in einem vollständig verrosteten Zustand.

Figur 1 zeigt in einer geschnittenen Seitenansicht eine Stützhülse 1 , um die ein Flächengebilde 2 geschlagen wurde, im vorliegenden Beispiel eine Kunststofffolie 3. Diese Anordnung wird, wie nachstehend im Einzelnen erläutert, in einer hier noch nicht dargestellten Elastomerhülse platziert, deren Mittenachse 5 liegt in der Schnittebene gemäß Figur 1 . Das Flächengebilde 2 bedeckt eine Außenwandfläche 1 b der Stützhülse 1 (vorliegend nicht vollständig, dies ist aber nur exemplarisch) und ist um ein erstes axiales Ende 1.1 der Stützhülse 1 in diese eingeschla- gen, erstreckt sich also in eine von der Stützhülse 1 radial begrenzte Durchlassöffnung 6 hinein.

Der um das erste Ende 1.1 eingeschlagene Endabschnitt 2.1 des Flächengebildes 2 erstreckt sich entlang der Innenwandfläche 1a der Stützhülse 1 und steht am zweiten axial entgegengesetzten Ende 1.2 der Stützhülse 1 aus dieser hervor. Ein Ende 2.1.1 des Flächengebildes 2 ist also wiederum außerhalb der Stützhülse 1 angeordnet. Im vorliegenden Beispiel handelt es sich bei der Stützhülse 1 um ein Kunststoffrohr aus Polypropylen, das Flächengebilde ist eine Kunststofffolie aus Polyethylen. Diese hat in etwa eine Dicke von 50 pm. Die axiale Länge der Stützhülse 1 beträgt ca. 5 cm.

Figur 2a zeigt die Stützhülse 1 und das Flächengebilde 2 in einer Figur 1 entsprechenden Ausgangssituation, wobei zusätzlich eine Elastomerhülse 20 dargestellt ist. Diese wird von der Stützhülse 1 radial aufgedehnt gehalten, sie hat also einen gegenüber der Stützhülse 1 geringeren Durchmesser. Das Flächengebilde 2 ist zur Unterscheidung mit einer etwas größeren Strichstärke dargestellt, die tatsächlichen Dickenverhältnisse entsprechen jedoch eher Figur 1 , wobei die Elastomerhülse 20 im Verhältnis zur Stützhülse 1 noch etwas dicker gefasst sein kann.

Figur 2b zeigt die Anordnung gemäß Figur 2a nach dem Hindurchführen einer Leitung 30. Die Leitung 30 ist der Übersichtlichkeit halber in dieser schematischen Darstellung mit einem im Verhältnis deutlich kleineren Außendurchmesser dargestellt, dennoch lässt sich durch die von der Stützhülse 1 freigehaltene Durchlassöffnung 6 auch in der Praxis gut eine Leitung 30 verlegen.

Wie vorstehend erwähnt, hält die Stützhülse 1 die Elastomerhülse 20 aufgedehnt, wobei deren Innendurchmesser im kraftfreien Zustand nicht nur kleiner als der Außendurchmesser der Stützhülse 1 , sondern auch kleiner als jener der Leitung 30 ist. Wird die Stützhülse 1 aus der Elastomerhülse 20 entfernt, so legt sich Letztere an die Leitung 30 an. Zum Entfernen der Stützhülse 1 wird dabei das Flächengebilde 2 genutzt, dieses kann in der Situation gemäß Figur 2b an dem aus der Stützhülse 1 hervorstehenden Ende 2.1.1 gegriffen und in einer ersten axialen Richtung 10 gezogen werden.

Figur 2c zeigt eine Situation, in welcher die Stützhülse 1 bereits in etwa zur Hälfte aus der Elastomerhülse 20 herausgerutscht ist (das damit erfolgende Zusammenziehen Letzterer ist in dieser schematischen Darstellung nicht wiedergegeben). Die Stützhülse 1 kann entlang des Flächengebildes 2 gut aus der Elastomerhülse 20 gleiten, die Reibung ist also kleiner als im Falle einer direkten Anlage an der Elastomerhülse 20. Zudem wird das Flächengebilde 2 selbst zum Herausziehen genutzt, die auf den Endabschnitt 2.1 in der ersten Axialrichtung 10 aufgebrachte Zugkraft wird aufgrund des Umschlags am ersten axialen Ende 1.1 dort auf die Stützhülse 1 übertragen. Zusammengefasst kann die Stützhülse 1 entlang eines noch zwischen Stützhülse 1 und Elastomerhülse 20 verbleibenden Abschnitts 2a des Flächengebildes 2 gut rutschen, über einen bereits freigewordenen Abschnitt 2b und den Endabschnitt 2.1 wird die Zugkraft auf die Stützhülse 1 übertragen.

Figur 2d zeigt eine Situation nach dem vollständigen Entfernen der Stützhülse 1 mit dem Flächengebilde 2. Da sie nun nicht mehr aufgedehnt gehalten wird, liegt die Elastomerhülse 20 aufgrund ihres Untermaßes an der Leitung 30 an, also flächig an deren Außenwandfläche 30.1. Wenngleich dies vorliegend mit der Stützhülse 1 beschrieben wurde, ließe sich der Grundgedanke des vereinfachten Herausgleitens auch mit einem anderen Stützelement realisieren (in Fig.1 generisch mit dem Bezugszeichen 4 referenziert.

Figur 3a zeigt eine schematische Axialansicht einer Stützhülse 1 in zwei unterschiedlichen Konfigurationen und illustriert dabei einen möglichen Herstellungsschritt. Die Stützhülse 1 ist mit einem axialen Schlitz 40 versehen, der sie über ihre gesamte axiale Länge und radial durchsetzt. Aufgrund des Schlitzes 40 kann die Stützhülse 1 in eine radial komprimierte Konfiguration 1.1 gebracht werden, in welcher die in der ausgedehnten Konfiguration an dem Schlitz 40 liegenden Endabschnitte 41a, 41 b überlappen. Mit Blick auf die Herstellung kann die Elastomerhülse 1 insbesondere in der radial komprimierten Konfiguration hergestellt, also bspw. spritzgegossen oder extrudiert werden. In der radial komprimierten Konfiguration 1.1 ist ihr Außendurchmesser gleich oder (etwas) kleiner als der Innendurchmesser der Elastomerhülse 20, sodass sich die radial komprimierte Stützhülse 1 und das Flächengebilde gut in die Elastomerhülse 20 einsetzen lassen. Zum Aufdehnen der Elastomerhülse 20 wird die Stützhülse 1 dann geweitet, wird also in die Stützhülse ein Spreizwerkzeug eingesetzt und wird die Stützhülse damit aufgedehnt. Dabei gleiten die Endabschnitte 41a, 41b aneinander bis die radial aufgedehnte Konfiguration erreicht ist und sie in dem Schlitz 40 aneinander anstehen, sich also gegenseitig in Umlaufrichtung stützen. Das Spreizwerkzeug kann dann herausgenommen werden, und die Stützhülse hält die Elastomerhülse wie vorstehend geschildert aufgedehnt.

Figur 3b zeigt in einem schematischen Schnitt senkrecht zur Axialrichtung eine mögliche Gestaltung der Endabschnitte 41a, b im Detail. Die Stoßkanten 41.1 , 41.2 der Endabschnitte 41a, b sind mit einer Profilierung 45 versehen, im vorliegenden Beispiel einem komplementären Nut/Federprofil. Die Profilierung 45 stabilisiert die Endabschnitte 41a, b weiter in der aufgedehnten Konfiguration, beugt nämlich einem Abrutschen und damit Radialversatz vor.

Figur 4a zeigt einen Ausschnitt einer Trafostation 101 , die insbesondere als Kompaktstation ausgeführt sein kann. Die Trafostation 101 weist ein Wandelement 102 sowie ein Bodenelement 103 auf, wobei das Wandelement 102 in einem unteren Abschnitt 2.1 mit einem Überhang 104 schräg zum Bodenelement 103 hin abfällt. Dort ist eine Durchgangsöffnung 105 ausgebildet, die in dem durch Betonguss hergestellten Wandelement 102 von einem einbetonierten Mantelrohr 106 freigehalten wird. Durch die Durchgangsöffnung 105 wird eine Leitung 110, konkret ein Elektrokabel, in die Innenseite 101a der Trafostation 101 verlegt, auf der Außenseite 101 b verläuft diese im Erdreich 107. Strichliert ist exemplarisch ein weiterer Leitungsverlauf angedeutet, der bspw. in Abhängigkeit von den Erfordernissen auf der Stationsinnenseite 101a und/oder im Erdreich 107 erforderlich sein kann. Im Folgenden wird ergänzend auch auf Figur 4b verwiesen. In der Durchgangsöffnung 105 ist bzw. wird ein Einsatz 120 montiert, der eine Elastomerhülse 130 aufweist. Diese ist über ein hier nur generisch mit dem Bezugszeichen 140 versehenes und nicht im Detail dargestelltes Gelenk 140 mit einem Befestigungsabschnitt 150 verbunden. Über den Befestigungsabschnitt 150 ist der Einsatz 120 in dem Mantelrohr 106 montiert, nämlich formschlüssig mittels eines Rastrings 160. Dieser hintergreift dazu einen an der Innenwandfläche 106.1 des Mantelrohres 106 ausgebildeten Vorsprung 106a, bei dem es sich um einen Gewindeabschnitt 108 handelt. Im Detail hintergreift der Rastring 160 eine der Innenseite 101a zugewandte Flanke 106aa des Vorsprungs 106a. Die Elastomerhülse 130 ist über das Gelenk 140 verkippbar am Befestigungsabschnitt 150 gelagert, sodass sie auch bei einer verkippten Leitungsführung gegen die Leitung gedichtet werden kann, also mit dem Einsatz 120 je nach Bedarf unterschiedliche Leitungsverläufe realisiert werden können.

Figur 5 zeigt den Einsatz 120 in einer Schrägansicht von vorne, von der Stationsaußenseite 101 b darauf blickend. Der Einsatz 120 weist in diesem Beispiel drei Elastomerhülsen 130 auf, die jeweils eine Durchlassöffnung 131 zum Hindurchführen einer Leitung definieren. Die Elastomerhülsen 130 sind untereinander baugleich, weswegen sich die folgende Schnittdarstellung gemäß Figur 103 der Übersichtlichkeit halber nur auf eine davon bezieht.

Der Schnitt gemäß Figur 6 beinhaltet eine Mittenachse 5 der Elastomerhülse 130 (und zudem eine Mittenachse 105.1 der Durchgangsöffnung 105). Das Gelenk 140 ist in Form eines Elastomergelenks 141 vorgesehen, über welches die Elastomerhülse 130 monolithisch mit dem Befestigungsabschnitt 150 verbunden ist. Der Einsatz 120 ist insgesamt als monolithisches Elastomerteil vorgesehen, kann also in einem formenden Verfahren durch Spritzgießen oder bspw. Pressen in eine Form hergestellt werden. Figur 7 zeigt die Elastomerhülse 130 und das Elastomergelenk 141 weiter im Detail. Das Elastomergelenk 141 weist zum einen einen trichterförmigen Abschnitt 142 auf, in dem der Durchmesser 143 von einem dem Befestigungsabschnitt 150 zugewandten Ende 142a zu einem der Elastomerhülse 130 zugewandten Ende 142b abnimmt. Ferner weist das Elastomergelenk 141 im vorliegenden Beispiel zwei axial hervortretende Erhebungen 144a, b auf, die einen S-förmigen Wandverlauf mit guter Verkippbarkeit ergeben. Die Elastomerhülse 130 selbst hat eine zylindrische, also im Axialschnitt betrachtet geradlinige und achsparallele Innenwandfläche 130.1. An der radial entgegengesetzten Außenwandfläche 130.2 sind im vorliegenden Beispiel drei monolithisch angeformte Wulste 132 vorgesehen, welche die intrinsische Anpresskraft der Elastomerhülse 130 erhöhen und eine besonders gute Anlage an der Leitung begünstigen.

Figur 8 zeigt einen Ausschnitt des Rastrings 160 in einem die Längsachse der Durchgangsöffnung beinhaltenden Schnitt, wobei die Längsachse unterhalb des dargestellten Ausschnitts liegt. Ferner ist zur Illustration des Zusammenwirkens mit dem Einsatz 120 auch dessen Befestigungsabschnitt 150 dargestellt, allerdings nach radial außen versetzt. Tatsächlich sitzt der Befestigungsabschnitt 150 auf der Außenwandflächei 60.2 des Rastrings 160, und zwar in einem Montageabschnitt 160a davon. Dieser ist einem Rastabschnitt 160b bezogen auf eine Einschieberichtung 170 nach- und dementsprechend bezüglich der entgegengesetzten Auszugrichtung 171 vorgelagert.

In dem Rastabschnitt 160b bildet der Rastring 160 eine Flanke 175, mit der er im montierten Zustand an dem Vorsprung 6a des Mantelrohres 106 anliegt und folglich axial formschlüssig gehalten ist. Der Flanke 175 axial entgegengesetzt ist in der Außenwandfläche 160.2 eine weitere Flanke 176 ausgebildet, die für das Einschieben des Rastrings 160 in das Mantelrohr 106 auch ein Anschlag darstellen kann, ein den Vorsprung 106a des Mantelrohres 106 bildender Gewindeabschnitt kann im verrosteten Zustand axial zwischen den beiden Flanken 175, 176 des Rastrings 160 liegen. In dem Montageabschnitt 160a ist in der Außenwandfläche 160.2 eine Flanke 165 ausgebildet, an welcher ein Eingriffabschnitt 150a des Befestigungsabschnitts 150 axial formschlüssig anliegt. Generell wird bezüglich der Ausgestaltung des Befestigungsabschnitts ergänzend auch auf Figur 9 verwiesen. Die Außenwandfläche 150.2 des Befestigungsabschnitts 150 ist im Bereich des Eingriffabschnitts 150a zudem entgegen der Einschieberichtung 170 ansteigend gefasst, sodass der Eingriffabschnitt 150a beim Einschieben in das Mantelrohr bzw. die Durchgangsöffnung in seinen Sitz in der zwischen den Flanken 155, 166 ausgebildeten Nut 167 gedrückt wird.

In dem Dichtabschnitt 150b des Befestigungsabschnitts 150 ist die Außenwandfläche 150.2 mit einer Erhebung 151 geformt, die vorliegend als entgegen der Einschieberichtung 170 schräg nach außen ansteigende Dichtlippe vorgesehen ist. Diese legt sich bzw. wird beim Einschieben in das Mantelrohr an dessen Innenwandfläche angepresst. Ein in der Außenwandflächei 60.2 des Rastrings 160 vorgesehener Vorsprung 168 kann dieses Andrücken weiter begünstigen. Dem Vorsprung 168 in der Einschieberichtung 170 vorgelagert ist eine Vertiefung 169 in der Außenwandfläche 160.2 ausgebildet, in die sich „überschüssiges“ Elastomermaterial hineinverformen kann.

Axial endseitig ist der Rastring 160 ferner mit einem Flansch 164 versehen, der durch entsprechenden Eingriff in eine komplementäre Vertiefung 154 des Befestigungsabschnitts 150 ebenfalls dem formschlüssigen Halt dient und zudem eine dem Wand-/Bodenelement zugewandte Flanke 155 des Befestigungsabschnitts 150 an dessen Seitenfläche andrücken kann. Die der Außenwandfläche 160.2 radial entgegengesetzte Innenwandfläche 160.1 des Rastrings 160 ist zylindrisch, also im Schnitt glatt ausgebildet. Dies kann bspw. beim Hindurchführen der Leitung einem Verheddern vorbeugen.

Figur 10 zeigt einen Rastring 160 in einer Seitenansicht, wobei die gegenüber Figur 8 gleichen Merkmale bzw. Merkmale mit gleicher Funktion mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind und insofern auch auf die vorstehende Beschrei- bung verwiesen wird. Im Unterschied zu der Variante gemäß Figur 8 ist der Abstand zwischen den Flanken 175, 176 etwas größer, ist also umgekehrt die Außenwandfläche 160.2 axial etwas verkürzt. Über die axiale Länge des bezogen auf die Einschieberichtung 170 der Flanke 176 vorgelagerten Abschnitts lässt sich bspw. die radiale Auslenkbarkeit der verrstenden Flanke 175 beeinflussen, also umgekehrt die zum Einschieben in den Rastzustand notwendige Kraft bspw. in Figur 10 etwas kleiner als in Figur 8 einstellen (weil der radial dickere Abschnitt in Figur 10 axial kürzer ist).

In der Seitenansicht gemäß Figur 10 ist ferner eine Trennfuge 210 der Flanke 175 zu erkennen. Diese erstreckt sich axial ein Stück weit in den Rastabschnitt 160b hinein, unterteilt diesen also bezogen auf die Umlaufrichtung 220 in Rastzungen 160ba, bb. Dabei ist die in der Umlaufrichtung 220 genommene Weite 211 der Trennfuge 210 so bemessen, dass drehpositionsunabhängig die Flanke 175 stets verrostet bleibt, was alternativ oder zusätzlich zu einer entsprechenden Bemaßung der Trennfuge 210 im Falle mehrerer umlaufend verteilter Trennfugen (in der Seitenansicht gemäß Figur 10 nicht sichtbar) auch durch deren Drehpositionen bzw. Winkelabstände im Verhältnis zu den Drehpositionen/Winkelabständen der Vorsprünge bzw. Gewindeabschnitte des Mantelrohrs eingestellt werden kann. Über die Weite 211 der Trennfuge 210 lässt sich die Auslenkbarkeit der Rastzungen 160ba, 160bb beeinflussen (je größer desto leichter), lässt sich also Einfluss auf den zum Verrosten notwendigen Kraftaufwand nehmen.

Der Rastring 160 gemäß Figur 10 weist ferner Vorverrostabschnitte 230 auf, diese sind dem eigentlichen Rastabschnitt 160b mit der Flanke 175 bezogen auf die Einschieberichtung 170 vorgelagert, erreichen also beim Einschieben des Rastrings 160 zuerst die Vorsprünge bzw. Gewindeabschnitte des Mantelrohrs. Im Vergleich zur in Umlaufrichtung 220 genommenen Weite 215 der jeweiligen Rastzunge 160ba, 160bb ist die in Umlaufrichtung 220 genommene Weite 235 des jeweilig zugeordneten Vorverrostabschnitts 230 deutlich kleiner. Dementsprechend wäre der Rastring 160 allein über die Vorverrostabschnitte 230 noch nicht drehpositionsunabhängig an den Vorsprüngen bzw. Gewindeabschnitten gehalten. Die Vorverrastabschnitte 230 lassen sich zwar auf einer bestimmten Drehposition an den Vorsprüngen ver sten, der Rastring 160 ließe sich dann aber durch Verdrehen immer noch lösen.

Aufgrund der im Verhältnis geringeren Weite 235 der Vorverrastabschnitte 230 lassen sich diese leichter an den Vorsprüngen bzw. Gewindeabschnitten verrosten, der Kraftaufwand zum Erreichen einer Vorverrostposition ist also geringer als für den vollständig verrosteten Zustand. Dennoch können die Vorverrastabschnit- te 230 bereits in der Vorverrostposition einen gewissen Halt schaffen, kann also ein Monteur bspw. prüfen, ob die Positionierung des Einsatzes zu der gewünschten Leitungsverlegung passt. Die Vorverrastabschnitte 230 können bspw. auch einem schrägen „Herauskippen“ des Rastrings 160 mit dem aufgesetzten Einsatz vorbeugen, wenn der Einsatz und damit der Rastring von einem Monteur in die Rastposition gedrückt wird, insbesondere wenn die entsprechende Eindrückkraft sukzessive umlaufend an unterschiedlichen Drehpositionen aufgebracht wird.

Figur 11 zeigt den Rastring 160 gemäß Figur 10 in einem vorverrosteten Zustand, wobei in der geschnittenen Seitenansicht einer der Vorverrastabschnitte 230 zu erkennen ist. Dieser hintergreift den Vorsprung 106a bzw. Gewindeabschnitt 108, was gemeinsam mit den anderen (hier nicht sichtbaren) Vorverrostabschnitten die eben geschilderte Vorverrostung schafft.

Unabhängig davon illustriert Figur 11 auch weitere Details des Mantelrohres 106, bei dem es sich in diesem Beispiel um ein Rohrelement 251 einer Durchführung 250 handelt. Diese weist zusätzlich eine mit dem Rohrelement 251 monolithisch, also aus demselben unterbrechungsfrei durchgehenden Kunststoffmaterial gebildete Flanschplatte 252 auf. Über die Flanschplatte 252 kann die Durchführung 250 beim Einbetonieren an einer Schalung montiert werden, ferner ist die Flanschplatte 252 über Formschlusselemente 252a, b mit den Flanschplatten weiterer Durchführungen modular zusammenbaubar. An das Rohrelement 251 kann in der Einschieberichtung 170 ein weiteres, hier nicht dargestelltes Rohrstück anschließen, das in Figur 11 von rechts bis zu einem Anschlag 253 eingeschoben werden kann. Eine innenseitig des Rohrelements 151 vorgesehene Dichtung 254 dichtet gegen das eingeschobene Rohrstück, eine außenseitig auf dem Rohrelements 151 vorgesehene Stegdichtung 255 wird nach dem Eingießen von dem Beton umschlossen.

Figur 12 zeigt auf die Situation gemäß Figur 11 folgend den vollständig verrosteten Zustand, in dem also die Flanke 175 des Rastabschnitts 160b die Vorsprünge 106a bzw. Gewindeabschnitte 108 hintergreift. Wie vorstehend geschildert, wird der Einsatz 120 dann vom Rastring 160 dichtend gegen das Mantelrohr 106 bzw. die Durchführung 250 gedrückt. Im Unterschied zu der Variante gemäß den Figuren 8 und 9 ist der Einsatz 120 gemäß den Figuren 11 und 12 im Befestigungsabschnitt 150 vorderseitig nicht mit mehreren Stufen, sondern mit einer Fase 260 vorgesehen. Diese fällt nach radial außen ab, wobei das radial äußere Ende im verrosteten Zustand bündig mit der Flanschplatte 252 liegt. Dies kann dem Monteur eine Sichtkontrolle der richtigen Montage- bzw. Rastposition erlauben.