Turbinengenerator sowie Verfahren zum Betrieb eines Turbinengenerators

Die Erfindung betrifft einen klein bauenden Turbinengenerator mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Betrieb eines solchen klein bauenden Turbinengenerators mit den Merkma- len des Oberbegriffs des Anspruchs 11.

Ein derartiger Turbinengenerator ist beispielsweise in der EP 1 930 567 A2 be- schrieben. Derartige Turbinengeneratoren werden von der Anmelderin unter dem Markennamen„GET“ vertrieben. Aus der Informationsbroschüre der Anmelderin „GET Turbinengenerator - eine Innovation, die sich lohnt!“ sind weitere Informati- onen zum Aufbau und zu Anwendungsgebieten solcher Turbinengeneratoren zu entnehmen.

Der Turbinengenerator dient zur Gewinnung von elektrischer Energie, speziell zur Energie(rück)gewinnung aus einem Medium, beispielsweise bei industriellen Pro- zessen. Der Turbinengenerator ist eine Baueinheit aus einer Entspannungsturbi- ne, nachfolgend allgemein als Turbinenteil bezeichnet und einem Generator, nachfolgend allgemein als Generatorteil bezeichnet. Zur Gewinnung von Energie wird allgemein ein gasförmiges Medium durch den Turbinenteil geleitet und da- durch der Generatorteil zur Erzeugung von elektrischer Energie angetrieben. Es ist eine direkte Nutzung möglich, bei der unmittelbar ein Druckgefälle im Medium ausgenutzt wird. Daneben besteht auch die Möglichkeit einer indirekten Nutzung, bei der ein derartiger Turbinengenerator beispielsweise zur Energierückgewin- nung aus Abwärme in einem geschlossenen Kreislaufprozess, beispielsweise in einem sogenannten ORC-Prozess (Organic Rankine Cycle) eingesetzt wird. Ein Anwendungsgebiet hierfür ist beispielsweise die Energierückgewinnung aus Ab- gas in einem Kraftfahrzeug, wie sie in der DE 10 2012 211 578 B4 beschrieben ist.

Die Turbinengeneratoren sind vergleichsweise klein bauend und für elektrische Leistungen von - je nach Anwendungsfall - größer oder gleich 30 kW bis maximal 300 kW ausgebildet. Der Durchmesser eines Turbinenrads des Turbinenteils liegt - je nach Anwendungsfall - über 50mm und unter 500 mm und insbesondere unter 400 mm. Die Gesamtlänge des Turbinengenerators, also die Länge in Axialrich- tung des Turbinenteils zuzüglich der Länge des Generatorteils, liegt im Bereich zwischen 350mm und 1500mm.

Je nach Anwendungsfall werden kleine Turbinengeneratoren eingesetzt, deren elektrische Leistung lediglich im Bereich von 30 kW bis 200 kW liegen und bei denen das Turbinenrad entsprechend einen kleineren Durchmesser, beispielswei- se zwischen 50 bis 400 mm aufweist. Je nach Anwendungsgebiet liegen die aus- nutzbaren Druckdifferenzen des Mediums unter 1 bar, beginnen beispielsweise bei 0,2 bar und reichen bis maximal mehrere 10 bar, beispielsweise bis maximal 100 bar. Weiterhin liegen die Temperaturen der gasförmigen Medien, aus denen die Energie gewonnen wird, je nach Anwendungsgebiet in einem Bereich zwi- sehen minus 50° und 400°C, typischerweise im Bereich zwischen 0° und 250°C.

Der Turbinengenerator zeichnet sich im Betrieb durch eine sehr hohe Drehzahl aus. Die Drehzahlen im Betrieb liegen dabei typischerweise über 4.000 U/min. Insbesondere liegt eine Betriebsdrehzahl, also eine Drehzahl, für die der Turbi- nengenerator ausgelegt ist und die im Betrieb auch erreicht wird, im Bereich zwi- schen 8.000 bis 40.000 U/min.

Für das durch den Turbinenteil strömende Medium werden in Abhängigkeit des speziellen Anwendungsgebiets unterschiedliche, teilweise auch aggressive Medi- en und beispielsweise auch Kältemittel eingesetzt.

Der Turbinenteil und der Generatorteil erstrecken sich entlang einer gemeinsamen Längsachse und sind typischerweise über eine gemeinsame Generatorwelle mit- einander verbunden. Zwischen einem im Betrieb rotierenden Turbinenrad des Turbinenteils und einem feststehenden Gehäuseteil ist eine üblicherweise als Labyrinthdichtung ausgebildete Dichtanordnung angeordnet. Über Leckströme kann das den Turbinenteil durchströmende Medium in einen Innenraum des Ge- neratorteils eindringen. Dies führt zum einen dazu, dass Bauteile des Generator- teils dem Medium ausgesetzt sind.

Weiterhin führt dies auch dazu, dass sich im Generatorteil ein Druck einstellt, wel- cher zwischen dem Druck an einem Einlass für das Medium und dem Druck an einem Auslass für das Medium des Turbinenteils liegt. Die Generatorwelle ist typi scherweise mithilfe eines Axiallagers sowie mithilfe zweier Radiallager gelagert. Variierende Betriebszustände können zu einer Veränderung eines Druckunter- schieds zwischen einer Vorderseite des Turbinenrads und einer zum Generatorteil orientierten Rückseite des Turbinenrads führen, wodurch eine variierende Axial- kraft erzeugt wird. Die Axialkraft wird von dem Axiallager abgefangen.

Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen zuverlässigen Betrieb eines Turbinengenerators auch bei variierenden Betriebszuständen zu ermöglichen.

Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch einen kleinbauenden Turbi- nengenerator mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren zum Betrieb eines kleinbauenden Turbinengenerators mit den Merkmalen des Anspruchs 11. Die nachfolgend im Hinblick auf den Turbinengenerator angeführ- ten Vorteile und bevorzugten Ausgestaltungen sind sinngemäß auch auf das Ver- fahren zu übertragen.

Der Turbinengenerator ist ausgelegt für Drehzahlen von größer 4.000 U/min. Er weist dabei die Abmessungen und Kenngrößen auf, wie sie eingangs in der Be- Schreibungseinleitung angegeben sind und ist auch für die dort beschriebenen Einsatzzwecke ausgelegt und wird dort eingesetzt. Speziell ist der Turbinengene- rator für eine Betriebsdrehzahl im Bereich zwischen 8 000 und 40 000 U/min aus- gelegt und wird im Betrieb auch bei derartigen Drehzahlen betrieben. Weiterhin weist ein Turbinenteil einen Durchmesser vorzugsweise im Bereich zwischen 50 mm und 500 mm auf.

Der Turbinengenerator weist den Turbinenteil sowie einen Generatorteil auf, die sich entlang einer Rotationsachse in einer Axialrichtung vom Turbinenteil zum Generatorteil erstrecken. Der Generatorteil weist einen rotierenden Teil sowie ei- nen feststehenden Teil auf. Der Turbinenteil weist ein Turbinenrad sowie einen Einlass und einen Auslass für ein Medium auf, welches im Betrieb durch das Tur- binenrad strömt. Der Turbinenteil ist bevorzugt als Radialturbine mit einem radia- len Einlass und einem axialen Auslass ausgebildet oder alternativ als Axialturbine, bei dem sowohl der Einlass als auch der Auslass axial orientiert sind. Zwischen dem Turbinenteil und einem feststehenden (Gehäuse-)Teil - je nach Ausgestal- tung entweder ein Gehäuseteil des Turbinenteils (z.B. bei einer Axialturbine) oder ein Gehäuseteil des Generatorteils (z.B. bei einer Radialturbine) ist eine Dichtan- Ordnung vorgesehen, die im Betrieb das rotierende Turbinenrad gegenüber dem feststehenden Teil abdichtet. Prinzip- und bauartbedingt strömt ein Teil des Medi- ums im Betrieb über die Dichtanordnung als Leckstrom hinweg und dringt bei spielsweise in einen Innenraum des Generatorteils ein. Je nach Betriebssituation kann dabei die Dichtwirkung der Dichtanordnung im Betrieb variieren. Der Gene- ratorteil weist weiterhin eine Generatorwelle auf, die zumindest einen Lagerring umfasst. Dieser ist vorzugsweise als separates Bauteil mit der Generatorwelle verbunden. Die Generatorwelle erstreckt sich bis in den Turbinenteil und das Tur- binenrad ist auf der Generatorwelle befestigt. Die Generatorwelle ist über ein als Magnetlager ausgebildetes Axiallager sowie typischerweise über mehrere Radial- lager gelagert. Das Axiallager kann an unterschiedlichen Positionen entlang der Generatorwelle angeordnet sein. Es ist vorzugsweise im Generatorteil angeordnet und dort insbesondere unmittelbar anschließend an den Turbinenteil. Alternativ ist es zwischen einem ersten Radiallager und einem Rotor oder am Ende des Gene- ratorteils nach dem Rotor angeordnet.

Das Axiallager weist allgemein zwei zueinander beabstandete Spulen auf, nämlich eine dem Generatorteil zugewandte und eine dem Generatorteil abgewandte (tur- binenseitige) Spule. In Axialrichtung betrachtet weist das Axiallager daher eine vordere (turbinenseitige) und eine hintere (generatorseitige) Spule auf. Zwischen den Spulen ist der zumindest eine Lagerring mit einem jeweiligen axialen Abstand zu den Spulen angeordnet. Gemäß einer bevorzugten Variante sind die beiden Spulen genau einem (einzi- gen) Lagerring zugeordnet und beidseitig unmittelbar, also insbesondere ohne Zwischenschaltung von weiteren Komponenten, zu diesem einen Lagerring mit dem jeweiligen Abstand angeordnet. Alternativ besteht auch die Möglichkeit, dass zwei voneinander in Axialrichtung beabstandete Lagerringe ausgebildet sind. In Axialrichtung betrachtet sind daher eine vorderer, turbinenseitiger sowie ein hinterer, generatorseitiger Lagerring vor- gesehen. Zwischen den beiden Lagerringen ist beispielsweise ein Stator / Rotor des Generators angeordnet. Jede der Spulen ist dabei genau einem Lagerring zugeordnet, wobei die eine Spule in Axialrichtung vor und die andere Spule in Axialrichtung nach dem ihr zugeordneten Lagerring angeordnet ist. Bevorzugt ist die vordere Spule in Axialrichtung vor dem vorderen Lagerring und die hintere Spule in Axialrichtung hinter dem hinteren Lagerring angeordnet. Das Axiallager ist bei dieser alternativen Ausgestaltung daher nach Art eines geteilten Axiallagers ausgebildet, bei dem die beiden Spulen des Axiallagers den beiden voneinander beabstandeten Lagerringen zugeordnet sind.

Nachfolgend wird die Erfindung ohne Beschränkung der Allgemeinheit im Zu- sammenhang mit dem Axiallager mit dem einen Lagerring und den beidseitig an- geordneten Spulen beschrieben. Die Ausführungen gelten gleichermaßen auch für die alternative Variante eines geteilten Axiallagers.

Für den Betrieb des Turbinengenerators allgemein und speziell auch zum Steuern des Axiallagers ist eine Steuereinrichtung angeordnet. Diese ist derart ausgebil- det, dass der axiale Abstand zwischen dem zumindest einen Lagerring und zu- mindest einer der Spulen auf einen Sollwert geregelt wird. Die Regelung des Ab- stands zwischen dem zumindest einen Lagerring und der anderen Spule ergibt sich typischerweise automatisch durch die konstruktive, mechanische feste Zu ordnung zwischen den einzelnen Lagerringen und den Spulen.

Zu diesem Zweck ist die Steuereinrichtung dazu eingerichtet, im Betrieb die Spu- len mit einem Spulenstrom zu beaufschlagen. Die Spulen sind für einen maxima- len Spulenstrom ausgelegt. Um einen zuverlässigen Betrieb zu gewährleisten ist die Steuereinrichtung weiterhin zur Durchführung zumindest einer und vorzugs- weise beider der nachfolgend angeführten Maßnahmen ausgebildet: Gemäß einer ersten Variante wird in Abhängigkeit des aktuellen Betriebszu- stands, also bei Bedarf, wenn ein bestimmter Betriebszustand auftritt, der Sollwert variiert, auf den der axiale Abstand zwischen Lagerring und Spulen geregelt wird. Durch die Variation des Sollwerts wird das Ziel erreicht, die Dichtwirkung der Dichtanordnung und damit die am Turbinenrad wirkenden Axialkräfte zu beein- flussen.

Gemäß der zweiten Variante wird bei der Erfassung einer Überschreitung einer Stromschwelle für den Spulenstrom zumindest einer der beiden Spulen ein Steu- ersignal zum Steuern der Strömung des Mediums oder der Drehzahl des Turbi- nengenerators abgegeben. Bei dieser Maßnahme werden die Axialkräfte durch Steuereingriffe auf Seiten des Mediums oder durch eine Begrenzung der Drehzahl beeinflusst.

Die beiden Maßnahmen dienen der Verbesserung eines zuverlässigen und siche- ren Betriebs des Turbinengenerators. Sie beruhen auf der Erkenntnis, dass die Dichtwirkung der Dichtanordnung im Betrieb variiert, was zu einer Veränderung einer Druckdifferenz zwischen einer Vorderseite des Turbinenrads und einer Rückseite des Turbinenrads führt. Die Rückseite des Turbinenrads ist dabei zum Generatorteil hin orientiert. Die Dichtanordnung ist üblicherweise derart ausgelegt, dass im Betrieb sich auf der Vorderseite und der Rückseite des Turbinenrads ein wirksamer gleicher Druck einstellt, sodass die Generatorwelle im Betrieb axiallast- frei oder zumindest weitgehend axiallastfrei gelagert ist. Von dem Axiallager und den Spulen ist daher im Idealfall keine nennenswerte Axialkraft auf den Lagerring auszuüben, um diesen in einer gewünschten Position zu halten. Variierende Betriebszustände, wie Drehzahl, Massenstrom, Temperatur und Druck, führen jedoch - speziell bei Lastwechseln, wie beispielsweise beim Anfahren oder Herunterfahren des Turbinengenerators - zu Veränderungen in der Geometrie des Turbinenrads und der Dichtanordnung, sodass deren Dichtwirkung variiert. Durch die Variation der Dichtwirkung erhöht oder erniedrigt sich der Leckstrom und damit auch der Druck auf der Rückseite. Dies hat unmittelbaren Einfluss auf den zwischen der Vorderseite und der Rückseite des Turbinenrads herrschenden wirksamen Differenzdruck. Dadurch wird eine Veränderung der auf das Turbinenrad und damit der auf die Generatorwelle wirkenden Axialkraft her- vorgerufen, welche von dem Axiallager abgefangen werden muss.

Durch die Regelung des Axiallagers auf den gewünschten Sollwert, der für norma- le Betriebszustände üblicherweise fest vorgegeben ist, wird die sich verändernde Axialkraft über das Axiallager abgefangen. Hierzu werden die Spulenströme ge- eignet eingestellt, sodass die beiden in Axialrichtung versetzten Teile des Axialla- gers mit unterschiedlichen Spulenströmen beaufschlagt werden, sodass die La- gerteile unterschiedliche Axialkräfte auf den Lagerring und damit die Generator- welle ausüben.

Werden jedoch die aufgrund der variierenden Dichtwirkung turbinenseitig auf die Generatorwelle ausgeübten Axialkräfte zu groß, nähert sich der Spulenstrom dem maximalen Spulenstrom an und es wird ein kritischer Betriebszustand erreicht. Über eine weitere Regelung des Axiallagers auf den vorgegebenen Sollwert kann dann unter Umständen eine ordnungsgemäße Lagerung nicht mehr sichergestellt sein und es kann zum Ausfall und Schaden des Lagers kommen.

Durch die beiden beschriebenen Maßnahmen wird ein derartiger kritischer Be- triebszustand vermieden oder zumindest sichergestellt, dass der Turbinengenera- tor in einen sicheren Zustand überführt wird. Für die beiden Maßnahmen werden dabei vorzugsweise unterschiedliche Auslösekriterien herangezogen. Bevorzugt wird zunächst die erste Variante mit der Veränderung des Sollwerts durchgeführt und erst im Falle eines kritischen Zustands wird die zweite Variante umgesetzt. Vorliegend wird insbesondere unterschieden zwischen einem normalen Betriebs- modus, einem optimierten Betriebs-modus und einem Sicherheits-Modus.

Im normalen Betriebsmodus wird das Axiallager auf einen z.B. herstellerseitig vor- gegebenen Normal-Sollwert für den Abstand geregelt oder alternativ wird der Tur- binengenerator auf einen maximalen Wirkungsgrad geregelt, wobei Änderungen des Abstands in einem vorgegebenen Bereich vorzugsweise zulässig sind.

Im optimierten Betriebsmodus wird die Maßnahme gemäß der ersten Variante durchgeführt und der Sollwert für den Abstand verändert. Hierzu ist vorzugsweise ein erstes Auslösekriterium vorgesehen. Im Sicherheits-Modus wird die Maßnahme gemäß der zweiten Variante durchge- führt. Der Sicherheits-Modus wird eingeleitet, wenn einer der Spulenströme den vorgegebenen Stromschwellwert überschreitet.

Im Sicherheits-Modus ist zumindest eine der beiden Varianten vorgesehen. Ins- besondere wenn beide Varianten vorgesehen sind und ausgeführt werden, sind vorzugsweise unterschiedliche Stromschwellwerte vorgesehen, und zwar ein nied- riger, erster Stromschwellwert für die Einleitung der ersten Variante (Veränderung des Sollwertes) und ein höherer, zweiter Stromschwellwert für die Einleitung der zweiten Variante (Veränderung der Strömungsverhältnisse des Mediums). Anstel- le von absoluten Stromschwellwerten der Spulenströme werden alternativ mit den Spulenströmen korrelierte Größen, beispielsweise relative oder absolute Diffe- renzwerte zwischen den Spulenströmen oder auch absolute oder relative Ab- standsmaße als (Strom) Schwellwerte für die Einleitung der Maßnahmen heran- gezogen.

Sowohl aus dem optimierten Modus als auch aus dem Sicherheits-Modus wird vorzugsweise wieder in den normalen Betriebsmodus übergegangen, wenn die Betriebsparameter dies zulassen, wenn z.B. der Turbinengenerator nach einem Anfahren in einen quasi stationären Betriebszustand übergeht. Bei der ersten Va- riante geschieht der Übergang aus dem optimierten Modus in den normalen Be- triebsmodus vorzugsweise automatisch, wenn nämlich - z.B. nach Erreichen des stationären Betriebszustands - der Sollwert automatisch wieder in Richtung zum vorgegebenen Sollwert verändert wird.

Die zweitgenannte Variante greift in einem kritischen Betriebszustand in eine Drehzahlregelung des Turbinengenerators oder in eine Steuerung der Strömungs- verhältnisse des Mediums ein, sodass sich die Betriebsparameter, wie beispiels- weise Massenstrom, Druck, Drehzahl, Temperatur, verändern und insbesondere reduziert werden, um also den Turbinengenerator wieder in einen sicheren Be- triebszustand zu überführen.

Die erstgenannte Variante setzt demgegenüber an der Erkenntnis an, dass die Dichtwirkung der Dichtanordnung maßgebend von dem Abstand und dem Spalt- maß zwischen dem Turbinenrad und dem stehenden Gehäuseteil, insbesondere dem feststehenden Teil des Generatorteils, im Bereich der Dichtanordnung ab- hängt. Dieses Spaltmaß wird also bevorzugt bewusst variiert, und zwar durch eine Varia- tion des Sollwerts für das Axiallager. Durch diese Maßnahme wird daher quasi aktiv über die von dem Axiallager ausgeübten Axialkräfte der Lagerring und mit ihm die Generatorwelle relativ zum feststehenden Teil des Generatorteils axial verschoben. Dadurch wird unmittelbar das Spaltmaß zwischen Turbinenrad und dem feststehenden Teil und damit die Dichtwirkung beeinflusst.

Die Variation des Sollwerts wird dabei vorzugsweise derart gewählt, dass die Dichtwirkung derart verändert wird, dass eine Angleichung der Druckverhältnisse auf der Vorderseite und der Rückseite des Turbinenrads erzielt wird, um die ge- wünschte axial kraftfreie oder zumindest weitgehend axial kraftfreie Lagerung der Generatorwelle zu erzielen. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung wird der Sollwert dabei derart variiert, dass eine Angleichung der von den beiden Spulen erzeugten Axialkräfte bewirkt wird. Der Sollwert wird weiterhin vorzugsweise in einem maximal zulässigen Arbeitsbe- reich variiert, der im Bereich von ± 0,5mm liegt. Das heißt, die maximal zulässige Änderung des für den Sollwert maßgebenden Abstandswerts zwischen Lagerring und jeweiliger Spule liegt in diesem Arbeitsbereich. In bevorzugter Weiterbildung wird der durch die Variation des Sollwerts durchge- führte optimierte Betriebsmodus dann eingeleitet, wenn - als Auslösekriterium - eine Differenz zwischen den Spulenströmen der beiden Spulen des Axiallagers und/oder ein Absolut-Wert dieser Spulenströme oder eine damit verbundene Grö- ße eine vorgegebene Schwelle überschreitet.

Vorzugsweise wird der optimierte Betriebsmodus dann eingeleitet, wenn die Diffe renz zwischen den Spulenströmen größer 20% oder größer 30% des beispiels weise gemittelten Spulenstroms der beiden Spulen (Mittelwert der Spulenströme der beiden Spulen) ist. Insbesondere wird der optimierte Betriebsmodus eingelei- tet, wenn die Differenz zwischen 20% und 60% des gemittelten Spulenstroms liegt.

Alternativ oder ergänzend wird als Auslösekriterium ein Absolutwert der Spulen- ströme verwendet, beispielsweise wenn der Spulenstrom einer der beiden Spulen größer 20%, größer 30% und vorzugsweise im Bereich zwischen 20% und 50% des maximal zulässigen Spulenstroms liegt.

Beide Auslösekriterien sind ein Indiz für eine erhöhte von dem Axiallager abzu- fangende Axial kraft.

Zweckdienlicherweise wird der Sicherheits-Modus initiiert und die zweite Variante eingeleitet, wenn zumindest einer der Spulenströme der beiden Spulen größer als 60% und insbesondere größer als 75% des maximal zulässigen Spulenstroms ist, d.h. die Stromschwelle als Auslösekriterium liegt in diesen Bereichen, vorzugswei- se im Bereich zwischen 60% und 85% des maximal zulässigen Spulenstroms.

Allgemein liegt die Auslöseschwelle für den Sicherheits-Modus höher als für den optimierten Modus.

Für die zweitgenannte Maßnahme, gemäß der bei Überschreiten der Strom- schwelle ein Steuersignal abgegeben wird, wird zweckdienlicherweise eine oder es werden mehrere der nachfolgenden Maßnahmen veranlasst:

Es wird der Massenstroms des Mediums verringert, speziell durch Ansteuern eines Strömungsventils für das Medium oder indem das Medium über einen

Bypass an dem Turbinenteil vorbeigeführt wird,

es wird die aktuelle Drehzahl beispielsweise auf einen vorgegebenen Wert begrenzt oder sie wird reduziert,

die Druckverhältnisse am Einlass- und/oder Auslass des Turbinenrads wer- den verändert. Dies erfolgt wiederum vorzugsweise durch das Ansteuern von

Klappen oder Ventilen, oder durch Veränderung von übergeordneten Pro- zessparametern eines vorgelagerten Betriebsprozesses, welcher Einfluss auf diese Druckverhältnisse nimmt. Die Dichtanordnung ist weiterhin vorzugsweise als eine Labyrinthdichtung ausge- bildet. Bei dieser greifen vorzugsweise Ringstege eines Dichtelements in entspre- chende Ringnuten an der Rückseite des Turbinenrads ein.

Zur Steuerung und Regelung des axialen Abstands ist allgemein eine Messein- richtung vorgesehen, über die dieser axiale Abstand ermittelt wird. Speziell ist zu- mindest ein Abstandssensor angeordnet, der einen Referenzabstand zwischen einem rotierenden Teil und einem feststehenden Teil misst. Die Messung erfolgt vorzugsweise in axialer Richtung auf eine spezielle Messfläche, die beispielsweise durch einen an der Generatorwelle angebrachten Messring ausgebildet ist. Der Abstandssensor ist mit dem feststehenden Teil des Generatorteils verbunden. Der axiale Abstand zwischen der jeweiligen Spule des Axiallagers und dem Lagerring wird daher vorzugsweise indirekt und mittelbar über die Abstandsmessung dieser Messanordnung erfasst. Eine Ausführungsvariante der Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Diese zeigen teilweise in vereinfachten Darstellungen: Fig. 1 eine teilweise Längsschnittdarstellung durch einen Turbinengenera- tor,

Fig. 2 eine vergrößerte Schnittdarstellung des in Fig. 1 mit dem Buchsta- ben C gekennzeichneten Axiallagerbereichs,

Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung des in der Fig. 1 mit dem Buchstaben D gekennzeichneten Bereichs mit einer Labyrinthdichtung sowie

Fig. 4 eine stark vereinfachte Prinzipdarstellung des Turbinengenerators mit Zu- und Ableitung für das Medium.

In den Figuren sind gleich wirkende Bauteile mit den gleichen Bezugszeichen ver- sehen.

Ein in der Fig. 1 dargestellter Turbinengenerator 2 erstreckt sich entlang einer Ro- tationsachse 4 in Axialrichtung 6 und weist einen Turbinenteil 8 auf, an den sich ein Generatorteil 10 anschließt. An seinem vorderen Stirnende weist der Genera- torteil 10 einen Ringflansch 12 auf, über den er am Turbinenteil 8 befestigt ist.

Der Turbinenteil 8 sowie der Generatorteil 10 weisen eine gemeinsame durchge- hende Generatorwelle 14 auf. Auf dieser ist im Turbinenteil 8 ein Turbinenrad 16 befestigt, welches um den Umfang verteilt Schaufeln aufweist und zu einem Tur- binengehäuse 18 Strömungskanäle einschließt. Im Betrieb wird ein Medium M über Einlass 20 zugeführt, durchströmt den Turbinenteil 8 und verlässt diesen über einen Auslass 22. Bei dem in der Figur dargestellten Turbinenteil 8 handelt es sich um eine Radialturbine, bei der der Einlass 20 radial und der Auslass 22 axial orientiert sind. Alternativ ist der Turbinenteil 8 als Axialturbine ausgebildet, bei der der Einlass 20 und der Auslass 22 axial orientiert sind.

Das Turbinenrad 16 ist zum Generatorteil 10 und zwar zu dem feststehenden Ringflansch 12 über eine Dichtanordnung abgedichtet, welche im Ausführungs- beispiel als eine Labyrinthdichtung 24 ausgebildet ist. Infolge von Leckströmen dringt im Betrieb ein Teil des Mediums M in einen Innenraum 26 des Generator- teils 10 ein. In diesem Innenraum 26 stellt sich ein Druck ein, welcher im Bereich zwischen dem Druck am Einlass 20 und dem Druck am Auslass 22 des Mediums M liegt.

Der Generatorteil 10 weist allgemein einen feststehenden Teil 28 und einen rotie- renden Teil 30 auf. Der feststehende Teil 28 umfasst unter anderem ein Genera- torgehäuse 32 mit dem bereits beschriebenen Ringflansch 12.

Der rotierende Teil 30 ist über eine Lageranordnung gelagert, die im Ausfüh- rungsbeispiel ein Axiallager 36 sowie zwei Radiallager 38 aufweist. Das Axialla- ger 36 ist zwischen dem Ringflansch 12 und dem vorderen, turbinenseitigen Ra- diallager 38, angeordnet. Das rückwärtige Radiallager 38 stützt die Generatorwel- le 14 in deren Endbereich ab. Zwischen den beiden Radiallagern 38 ist ein Ro- tor 40 angeordnet.

Im Ausführungsbeispiel sind das Axiallager 36 sowie die beiden Radiallager 38 jeweils als Magnetlager ausgebildet. Durch die Ausgestaltung als Magnetlager weisen die Radiallager 38 einen feststehenden Außenteil 42 sowie einen auf der Generatorwelle 14 befestigten und im Betrieb rotierenden Innenteil 44 auf.

Das Axiallager 36 weist zwei axial zueinander beabstandete Spulen 46 auf, die jeweils in einem Spulengehäuse 48 eingehaust sind. Auf der Generatorwelle 14 ist ein Lagerring 50 befestigt, welcher in den Zwischenraum zwischen die beiden Spulen 46 eindringt. Zwischen dem einen Lagerring 50 und den beiden Spulen ist jeweils ein dünner Luftspalt ausgebildet.

Gemäß einer alternativen, hier nicht näher dargestellten Variante ist das Axialla- ger als ein geteiltes Axiallager ausgebildet, bei dem einer jeder der beiden Spulen 46 ein eigener Lagerring zugeordnet ist, die voneinander beabstandet sind. Aus- gehend von der in der Fig. 1 dargestellten Situation ist der zweite Lagerring bei- spielsweise nachfolgend zum Rotor 40 und beispielsweise im Bereich des in Axial- richtung 6 betrachtet hinteren Radiallagers 38 angeordnet.

Zur Überprüfung sowohl der axialen Position als auch der radialen Position des rotierenden Teils 30 gegenüber dem feststehenden Teil 28 sind mehrere Lage- sensoren ausgebildet, nämlich zumindest ein axialer Lagesensor 52a, sowie im Ausführungsbeispiel zumindest zwei radiale Lagesensoren 52b. Diese Lagesen- soren 52a, b messen jeweils auf einem rotierenden Messring 54a, b des rotieren- den Teils 30. Vorzugsweise sind umfangsseitig zwei versetzt zueinander ange- ordnete axiale Lagesensoren 52a angeordnet.

Der Rotor 40 ist von einem Stator 56 umgeben. Dieser weist - in hier nicht näher dargestellter Weise - Spulenwicklungen auf, die um als Blechpakete ausgebildete Spulenkerne gewickelt sind., Umfangsseitig ist der Stator 56 von einem Kühlman- tel 60 umgeben, welcher wiederum an seiner äußeren Umfangsseite Kühlkanä- le 62 aufweist, die im Betrieb von Kühlmittel durchströmt werden. Die Kühlkanäle 62 sind nach außen von einer Gehäusehülse des Generatorgehäuses 32 abge- schlossen. Die Gehäusehülse weist einen Kühlmitteleinlass sowie einen Kühlmit- telauslass auf.

Die Lageranordnung weist weiterhin zwei axial voneinander beabstandete Notla- ger 66 auf, die den rotierenden Teil 30 jeweils zum Generatorgehäuse 32 radial lagern, und zwar vorzugsweise an den gegenüberliegenden Enden des Genera- torteils 10, wie dies in der Fig. 1 dargestellt ist. Sie dienen der Notlagerung bei- spielsweise bei einem Stromausfall. Das in der Fig. 1 dargestellte rechte Notlager 66 ist in einer Stirnwand des Generatorgehäuses 32 gelagert. Diese Stirnwand weist entsprechend eine Lagerbohrung auf, welche nach außen mittels eines De- ckels 68 verschlossen ist. Dieser ist zur Stirnseite des Generatorgehäuses 32 ab- gedichtet, und zwar insbesondere mittels mindestens eines O-Rings 70.

Zwischen dem rotierenden Teil 30 und dem feststehenden Teil 28 ist ein Spalt 72 ausgebildet. In diesem ist ein Dichtrohr 74 angeordnet. Dieses erstreckt sich vor- zugsweise über den Rotor 40 hinweg zwischen den beiden Radiallagern 38. Vor- zugsweise erstreckt sich das Dichtrohr 74 über nahezu die gesamt axiale Länge des rotierenden Teils 30. Insbesondere erstreckt sich das Dichtrohr 74 ausgehend von dem Axiallager 36 bis zur Stirnseite des Generatorgehäuses 32. Das Dicht rohr 74 ist im Betrieb feststehend, zählt daher zu dem feststehenden Teil 28. Es ist an seinen gegenüberliegenden Enden jeweils über Dichtungen, die insbeson- dere als O-Ringe 70 ausgebildet sind, in radialer Richtung abgedichtet. Am vorde- ren Ende erfolgt die Abdichtung zum Spulengehäuse 48. Am rechten Ende taucht das Dichtrohr 74 in eine Aussparung in der Stirnwandung des Generatorgehäuses 32 ein und ist dort radial zu einem umlaufenden Wandungsbereich der Ausspa- rung abgedichtet. Über das Dichtrohr 74 erfolgt eine hermetische Abdichtung des feststehenden Teils 28 gegenüber dem Innenraum 26. Weiterhin sind die auf der Generatorwelle 14 angeordneten Bauteile ebenfalls zum Innenraum hin abgedich- tet. Im Betrieb durchströmt das Medium M den Turbinenteil 8 und treibt dieses sowie die Generatorwelle 14 und damit auch den Rotor 40 zur Gewinnung von elektri- scher Energie an. Das Turbinenrad 16 rotiert mit einer Drehzahl im Bereich zwi- schen 4 000 bis 40 000 U/min. Das Turbinenrad weist einen Durchmesser d auf, der je nach Leistungsgröße zwischen 50mm und 500mm liegt. Der gesamte Tur- binengenerator 2 weist eine Länge I auf, die je nach Leistungsgröße zwischen 350mm und 1500mm liegt.

Der Aufbau des Axiallagers 36 ist anhand der Fig. 2 zu erkennen. Die beiden Spu- len 46 sind jeweils in einem im Querschnitt betrachtet etwa U-förmigen Spulenge- häuse 48 angeordnet. In den Zwischenraum zwischen die beiden Spulen 46 dringt der Lagerring 50. Zwischen dem Lagerring 50 und einer jeweiligen Spule 46 ist ein Abstand a ausgebildet. Die Spulengehäuse 48 dichten auch den zwischen ihnen bestehenden Zwischenraum in radialer Richtung hin ab. Im Ausführungsbeispiel ist hierzu ein Zwischenstück 84 angeordnet, welches als ein Ring ausgebildet, der sich umfangsseitig an den Lagerring 50 anschließt. Das Zwischenstück 84 ist da- bei zwischen den beiden Spulengehäusen 48 angeordnet und mit Dichtungsele- menten, speziell O-Ringen 70, abgedichtet. Das linke Spulengehäuse 48 ist wei- terhin über einen O-Ring 70 zu einem weiteren Gehäuseteil des Generatorgehäu- ses 32 abgedichtet.

Der axiale Lagesensor 52a erfasst einen axialen Abstandswert zu dem axialen Messring 54a. Dieser Abstandswert ist unmittelbar korreliert zu dem Abstand a zwischen den beiden Spulen 46 und dem Lagerring 50. Aufgrund der geometri- schen Verhältnisse lässt sich der gemessene Abstandswert eindeutig umrechnen in den Abstand a, den einerseits die turbinenseitige Spule 46 zum Lagerring 50 und den andererseits die generatorseitige Spule zum Lagerring 50 einnimmt. Die beiden Abstände können sich auch unterscheiden. Im normalen Betriebszustand wird der Abstand typischerweise so eingestellt, dass der Abstand a zu den beiden Spulen 46 identisch ist.

Anhand der vergrößerten Darstellung gemäß der Fig. 3 ist die als Labyrinthdich- tung 24 ausgeführte Dichtanordnung zwischen dem Turbinenteil 8 und dem Gene- ratorteil 10 gut zu erkennen. Zwischen dem Turbinenrad 16 und dem Ring- flansch 12 ist ein Dichtelement angeordnet, welches in Axialrichtung abstehende Ringstege aufweist. Diese Ringstege greifen dabei in korrespondierende Ringnu- ten auf der Rückseite des Turbinenrads 16 und bilden die bereits erwähnte Labyrinthdichtung 24 aus. Die Ringstege und die Ringnuten sind dabei lediglich im äußersten Umfangsbereich des Turbinenrads 16 angeordnet. Zwischen dem Tur- binenrad 16 und dem Generatorgehäuse 32, also speziell dem Ringflansch 12, ist ein weiterer Spalt 86 mit einem Spaltmaß s ausgebildet. Über die Labyrinth- dichtung 24 strömt im Betrieb ein Leckstrom des Mediums M und gelangt über den weiteren Spalt 86 in den Innenraum 26. Die Dichtwirkung der Labyrinth- dichtung 24 wird durch einen hier nicht näher dargestellten Spalt zwischen den Ringstegen und den Ringnuten definiert. Dieser variiert mit einer Veränderung des Spaltmaßes s des Spalts 86, ist also mit dem Spaltmaß s korreliert. Anhand der stark vereinfachten Prinzipdarstellung der Fig. 4 ist zu erkennen, dass dem Turbinengenerator 2 eine Steuereinrichtung 90 zugeordnet ist, die vorzugs- weise unmittelbarer Bestandteil des Turbinengenerators 2 ist. An dem Turbinen- teil 8 ist einlassseitig eine Zuleitung 92 und auslassseitig eine Ableitung 94 für das Medium M angeschlossen. Beispielhaft ist in der Fig. 4 ein Strömungsventil 96 in der Zuleitung 92 angeordnet. Grundsätzlich kann ein solches ergänzend oder al- ternativ in der Ableitung 94 angeordnet sein. Im Betrieb bildet sich auf der generatorseitigen Rückseite des Turbinenrads 16 ein Druck aus und es stellt sich ein Differenzdruckverhältnis zwischen der turbinensei- tigen Vorderseite und dieser Rückseite des Turbinenrads 16 ein. Unterschiedliche Drücke führen zu einer auf das Turbinenrad 16 und die Generatorwelle 14 einwir- kenden Axialkraft. Die Dichtanordnung 24 ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass die Druckverhältnisse in einem Normalbetrieb auf der Vorderseite und Rück- seite gleich oder möglichst gleich sind, so dass sich kein oder möglichst kein Dif- ferenzdruck ausbildet. Dadurch wird keine oder möglichst keine Axialkraft erzeugt und das Axiallager 36 muss keine oder nur geringe Axialkräfte abfangen. Im Betrieb kann es durch variierende Prozessparameter, wie beispielsweise vari- ierende Drehzahlen, variierende Druckverhältnisse, variierende Strömungsraten, variierende Temperaturen etc. dazu kommen, dass das Spaltmaß s zwischen dem Turbinenrad 16 und dem Ringflansch 12 variiert. Variierende Prozessparameter, also instationäre Betriebszustände treten beispielsweise beim Hochfahren auf. Diese können zu einer geringfügigen Verbiegung des Turbinenrads 16 führen, was unmittelbaren Einfluss auf das Spaltmaß s und die Dichtwirkung der

Labyrinthdichtung 24 hat. Dadurch verändert sich der über den weiteren Spalt 86 strömende Leckstrom, was zu einer Veränderung der Druckverhältnisse und spe- ziell der Druckdifferenz zwischen der Vorderseite und der Rückseite des Turbinen- rads 16 und schließlich zu einer auf die Generatorwelle 14 resultierenden Axial- kraft führt. Um weiterhin einen zuverlässigen Betrieb des Turbinengenerators 2 bei den sehr hohen Drehzahlen zu gewährleisten, muss eine derartige Axialkraft über das Axiallager 36 abgefangen werden. Hierzu ist zunächst eine Regelung in der Steuereinrichtung 90 integriert, welche die Spulenströme der beiden Spulen 46 entsprechend ansteuert, um den Abstand a zwischen den jeweiligen Spulen 46 und dem Lagerring 50 auf einen gewünschten vorgegebenen Sollwert einzustel- len. Dieser ist vorzugsweise derart gewählt, dass der Lagerring 50 exakt mittig zwischen den Spulen 46 angeordnet ist. Um einen sicheren Betrieb auch bei einer Veränderung des Spaltmaßes s und einer damit einhergehenden Veränderung der Dichtwirkung der Labyrinthdichtung und damit der Axial kräfte zu gewährleisten, ist die Umschaltung in den optimierten Betriebsmodus und ggf. auch in den Sicherheits-Modus vorgesehen. Die Steuer- einrichtung 90 schaltet dabei zunächst von einem normalen Betriebsmodus in den optimierten Betriebsmodus um, wenn z.B. eine Differenz der Spulenströme der Spulen 46 des Axiallagers 36 größer als 20% oder größer als 30% eines Mittel- werts der Spulenströme der beiden Spulen 46 ist. Reicht diese Maßnahme nicht aus, wird vorzugsweise der Sicherheits-Modus eingeleitet, wenn eine spezielle sicherheitskritische Betriebssituation erreicht ist. Speziell schaltet die Steuervor- richtung in den Sicherheits-Modus und gibt das Steuersignal S ab, wenn einer der beiden Spulenströme der beiden Spulen 46 eine vorgegebene Schwelle, auch als Stromschwelle bezeichnet, von beispielsweise 75% eines maximal zulässigen Spulenstroms übersteigt.

Im optimierten Modus wird der Sollwert für den Abstand a verändert. Infolge des Regelalgorithmusses führt dies dazu, dass durch eine Veränderung der Spulen- ströme bewusst eine Axialkraft erzeugt wird, so dass der Lagerring 50 und damit die gesamte Generatorwelle 14 in - oder entgegen der Axialrichtung 6 relativ zum feststehenden Teil 28 verschoben wird. Dies führt unmittelbar zu einer axialen Relativverschiebung zwischen dem Turbinenrad 16 und dem Ringflansch 12 und damit zu einer Veränderung des Spaltmaßes s. Hierdurch wird unmittelbar Ein- fluss auf die Dichtwirkung der Labyrinthdichtung 24 und damit auf die Druckver- hältnisse genommen. Die Veränderung des Sollwerts für den Abstand a ist dabei derart, dass - in Abhängigkeit der aktuellen Betriebssituation - das Spaltmaß s vergrößert oder verkleinert wird, und zwar derart, dass sich die Spulenströme der beiden Spulen 46 angleichen. Wenn also beispielsweise durch die Betriebssituati- on sich das Spaltmaß s zunächst vergrößert hat, sodass der Druck auf der Rück- seite sich vergrößert und eine Axialkraft entgegen der Axialrichtung 6 ausgeübt wird, so wird der neue Sollwert a derart eingestellt, dass das Spaltmaß s wieder verringert wird. Das heißt, der Lagerring 50 wird durch das Axiallager bewusst in der Axialrichtung 6 zum Turbinenteil 8 versetzt. Bei einer im Regelbetrieb auftretenden Verringerung des Spaltmaßes s wird ent- sprechend umgekehrt vorgegangen. Durch diese Maßnahme wird daher über die Variation des Sollwerts für den Ab- stand a unmittelbar die Dichtwirkung der Labyrinthdichtung 24 beeinflusst, und zwar bevorzugt in Richtung einer möglichst axial kraftfreien Lagerung oder es wird auf einen maximalen Wirkungsgrad des Turbinengenerators 2 geregelt. Alternativ zu dem optimierten Modus ist lediglich der Sicherheits-Modus vorgese- hen. Vorzugsweise ist der Sicherheitsmodus jedoch ergänzend vorgesehen. Bei diesem wird von der Steuervorrichtung 90 ein Steuersignal S abgegeben, mit dem beispielsweise das Strömungsventil 96 angesteuert wird, um beispielsweise den Massenfluss für das Medium M zu verringern. Alternativ oder ergänzend wird die Drehzahl des Turbinengenerators 2 durch die Steuerung begrenzt. Durch den Eingriff in die Strömung des Mediums M oder in die Drehzahl wird eine Änderung der kritischen Druckverhältnisse am Turbinenrad 16 erreicht und damit werden auch die durch einen Differenzdruck hervorgerufenen Axialkräfte reduziert. Wie erwähnt werden beide Varianten insbesondere in Kombination eingesetzt, wobei zunächst - bei Erreichen des ersten Auslösekriteriums - der Sollwert variiert wird. Da dieser lediglich innerhalb eines begrenzten Bereichs variiert werden kann, da ein Abstand zwischen den Spulen und dem Lagerring 50 verbleiben muss, kann bei ungünstigen Situationen die zusätzliche Maßnahme gemäß der zweiten Variante erforderlich werden. Diese wird daher insbesondere dann zu- sätzlich eingeleitet, wenn der Sollwert bereits einen maximal zulässigen Wert er- reicht hat und zusätzlich das zweite Auslösekriterium, nämlich die Überschreitung der Stromschwelle für den Spulenstrom überschritten wird. Bezugszeichenliste

2 Turbinengenerator 52b radialer Lagesensor

4 Rotationsachse 54a axialer Messring 6 Axialrichtung so 54b radialer Messring

8 Turbinenteil 56 Stator

10 Generatorteil 60 Kühlmantel

12 Ringflansch 62 Kühlkanäle

14 Generatorwelle 66 Notlager

16 Turbinenrad ₃₅ 68 Deckel

18 Turbinengehäuse 70 O-Ring

20 Einlass 72 Spalt

22 Auslass 74 Dichtrohr

24 Labyrinthdichtung 76 Schutzgehäuse 26 Innenraum ₄₀ 86 weiterer Spalt

28 feststehender Teil 90 Steuervorrichtung

30 rotierender Teil 92 Zuleitung

32 Generatorgehäuse 94 Ableitung

36 Axiallager 96 Strömungsventil 38 Radiallager

40 Rotor I Länge

42 Außenteil d Durchmesser

44 Innenteil a Abstand

46 Spulen M Medium

48 Spulengehäuse so s Spaltmaß

50 Lagerring S Steuersignal

52a axialer Lagesensor