Die Erfindung betrifft einen Distanzbefestiger zur Befestigung einer Außenschale eines Gebäudes an einer Unterkonstruktion.

Es sind gattungsgemäße Distanzbefestiger zur Befestigung von Außenschalen, beispielsweise aus der EP 3415 773 A1 , an einer Unterkonstruktion bekannt. Dabei wird die Außenschale zwischen dem Kopf und einem Unterkopfgewinde gehalten. Zwischen dem Kopf und der Außenschale ist ein Dichtelement angeordnet, das regelmäßig als Dichtscheibe zwischen dem Kopf des Distanzbefestigers und der Außenschale angeordnet wird. Im eingebauten Zustand erfolgt dann eine Abdichtung des Durchtrittslochs in der Außenschale, das von dem Distanzbefestiger durchsetzt ist. Die Außenschalen sind regelmäßig dicker als 0,35 mm, insbesondere zwischen 0,4 mm und 1,0 mm. Die Außenschalen können Deckbleche eines Sandwichelements, ein Trapezblech oder ähnliches sein. Der Zwischenraum zwischen Außenschale und Unterkonstruktion kann auch mit einem Dämmmaterial versehen sein.

Die Aufgabe solcher Distanzbefestiger ist es, die Außenschale weitestgehend spannungsfrei in einem vorbestimmten Abstand zur Unterkonstruktion festzulegen.

Da das Dämmmaterial nachgiebig ist, kann dies zur Folge haben, dass es beispielsweise bei hohem Winddruck auf die Außenschale oder durch Setz- bzw. Kriechvorgänge im Dämmmaterial dazu kommen kann, dass die Abdichtung der Außenschale, insbesondere bei einem Distanzbefestiger mit einem eingängigem Unterkopfgewi ndemit zunehmender Steigung des Unterkopfgewindes leidet.

Zur Verbesserung wurde in der EP 3415 773 A1 vorgeschlagen, dass das Unterkopfgewinde als ein kurzer mehrgängiger Gewindebereich mit großer Steigung, insbesondere einer Steigung, die größer als die Steigung im Verankerungsabschnitt ist, ausgebildet ist. Durch die Ausläufe der einzelnen Gewindegänge des doppelgängigen Gewindes werden zwei Auflagepunkte geschaffen, die die Verkippneigung der Außenschale gegenüber dem Kopf reduzieren und damit die Abdichtung verbessern. Jedoch führt dies dazu, dass sich aufgrund der größeren Steigung des Unterkopfgewindes eine Spreizung ergibt. Zudem ist die Fertigung aufwendig, da der Unterkopfbereich aufgestaucht werden muss, damit ausreichend Material für das doppelgängige Gewinde zur Verfügung steht.

Es ist Aufgabe der Erfindung einen Distanzbefestiger anzugeben, der gut in einem Press- und Walzprozess herstellbar ist und bei dem die Abdichtung der Durchtrittsstelle in der Außenschale, durch die der Distanzbefestiger eingesetzt ist, verbessert ist.

In bekannter Weise weist ein Distanzbefestiger zur beabstandeten Befestigung einer Außenschale an einer Unterkonstruktion einen Kopf und einen daran anschließenden Schaft auf. Der Schaft endet in einer Spitze, insbesondere einer lochbildenden Spitze, und trägt ein Verankerungsgewinde zur zugfesten Verankerung in der Unterkonstruktion.

Der Schaft weist ein dem Kopf nächstgelegenes Unterkopfgewinde auf, wobei zwischen dem Unterkopfgewinde und dem ersten Verankerungsgewinde ein gewindefreier Schaftabschnitt liegt, wobei das Unterkopfgewinde nahe dem Kopf ausläuft und eine Unterkopfgewindesteigung besitzt.

Das Unterkopfgewinde bildet am Gewindeauslauf einen Auflagepunkt Au.

Gemäß der Erfindung ist zusätzlich zu dem Unterkopfgewinde, in Umfangsrichtung beabstandet zum Gewindeauslauf des Unterkopfgewindes, wenigstens ein Stützelement ausgeformt. Das Stützelement bildet einen Auflagepunkt für eine zwischen dem Kopf und dem Unterkopfgewinde liegende Außenschale.

Das Stützelement ist in Axialrichtung zu dem Unterkopfgewinde beabstandet angeordnet, nämlich zu dem Bereich des Unterkopfgewindes, der in der Draufsicht mit dem Stützelement überlappt.

Ferner ist der Abstand vom Kopf zu dem Auflagepunkt des Stützelements als Stützelementabstand Ds definiert. Der Stützelementabstand Ds ist erfindungsgemäß größer als der Abstand, der sich aus der Differenz zwischen dem Abstand des Auslaufs des Unterkopfgewindes und einem Toleranzmaß DD ergibt. Das Toleranzmaß DD beträgt höchstens 15%, bevorzugt höchstens 10%, des Außendurchmessers des Unterkopfgewindes. So liegt der maximale Abstand zwischen dem Gewindeauslauf und dem Auflagepunkt des Stützelements bei gängigen Distanzbefestigern bei etwa 0,5 mm.

Insbesondere entspricht der Abstand des Auslaufs des Unterkopfgewindes zum Kopf dem Stützelementabstand Ds. So kann die Außenschale orthogonal zur Schraubenachse abgestützt werden.

Durch das erfindungsgemäße Stützelement wird zusätzlich zu dem Auslauf des Unterkopfgewindes ein weiterer Auflagepunkt für die Außenschale bereitgestellt, sodass die Verkippung der Außenschale in engen Grenzen gehalten werden kann.

Auf diese Weise kann die Außenschale bei Einschrauben des Unterkopfgewindes über das Unterkopfgewinde hinweggehoben und dann zwischen dem Kopf bzw. einer Dichtscheibe und dem Unterkopfgewinde geklemmt gehalten werden.

Durch das umfänglich zum Unterkopfgewinde beabstandete Stützelement kann so bei Druck auf die Außenschale die Verkippneigung der Außenschale gegenüber dem Kopf und damit gegenüber dem Dichtelement reduziert werden, sodass der Anpressdruck des Dichtelements gleichmäßig verteilt bleibt. Auf diese Weise bilden das Stützelement und das Ende des Unterkopfgewindes ein Auflageniveau, das nahezu orthogonal zur Schraubenachse ist.

Weiter erfindungsgemäß erstreckt sich das Stützelement, bei Draufsicht, in Umfangsrichtung über einen Erstreckungswinkel, der zwischen 100° und 150° liegt. Der Winkelabstand zwischen dem Gewindeauslauf und dem Beginn des Stützelements beträgt bevorzugt mehr als 50°. Dies ermöglicht es, die Gestaltung des Stützelements, insbesondere im Hinblick auf seine Querschnittsform, weitgehend unabhängig von der Gestaltung des Unterkopfgewindes vorzunehmen.

Durch die umfängliche Beabstandung des Stützelements vom Unterkopfgewinde und der umfänglichen Erstreckung des Stützelements über nur einen geringen Erstreckungswinkel kann das erfindungsgemäße Stützelement einen Auflagepunkt bereitstellen, wobei nur relativ wenig Material verschoben werden muss.

Dadurch kann eine vereinfachte Herstellung erreicht werden, da das Schaftmaterial vor dem Walzen im Bereich des Unterkopfgewindes nur wenig, bevorzugt um weniger als 10% des Rohlingdurchmessers, oder sogar gar nicht, aufgestaucht werden muss und trotzdem der Kerndurchmesser des Unterkopfgewindes dem des Verankerungsabschnitts entsprechen kann. Dadurch wird der Pressvorgang vereinfacht.

Durch das in Umfangsrichtung gemessen kurze Stützelement kann zudem auch bei einer geringen Gewindesteigung des Unterkopfgewindes eine gute Durchführung der Außenschale zwischen dem Stützelement und dem Unterkopfgewinde ermöglicht werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung entspricht die Steigung des Unterkopfgewindes der Steigung des Verankerungsgewindes.

Die gleiche Steigung führt dazu, dass die Vorschubgeschwindigkeit in der Unterkonstruktion und die Vorschubgeschwindigkeit in der Außenschale im Eingriff mit dem Unterkopfgewinde gleich sind.

Auf diese Weise werden während des Schraubvorgangs die Außenschale und die Unterkonstruktion nicht voneinander wegbewegt, also aufgespreizt, wie dies bei einer größeren Steigung des Unterkopfgewindes der Fall wäre. Dies ist besonders bei der Verarbeitung von Sandwichelementen, bei denen die Außenschale mit einer Dämmung verklebt ist, von Vorteil.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann das Stützelement Flanken wie die eines Gewindes aufweisen. Dies erlaubt eine besonders gute Ausformung des Stützelements während des Gewindewalzprozesses.

Bei einer asymmetrischen Ausgestaltung des Unterkopfgewindes kann die dem Kopf zugewandte Flanke, genannt Lastflanke, einen Flankenwinkel aufweisen, der geringer ist als der Flankenwinkel der der Lastflanke gegenüberliegenden Flanke.

So kann die Lastflanke des Unterkopfgewindes beispielsweise einen Flankenwinkel von 10° gegenüber der Orthogonalen zur Schraubenachse und die der Lastflanke gegenüberliegende Flanke einen Winkel von 35°besitzen. Durch den geringen Flankenwinkel der Lastflanke wird eine gute Auflagefläche der Außenschale erreicht. Die Flanken des Stützelements können analog zu denen des Unterkopfgewindes ausgebildet sein.

Insbesondere bei Distanzbefestigern, die für die Verwendung in einer Metallunterkonstruktion vorgesehen sind, führt die gleiche Steigung von Unterkopfgewinde und Verankerungsgewinde dazu, dass auch das Unterkopfgewinde eine dem Verankerungsgewinde entsprechende, relativ kleine Steigung aufweist.

Besonders im Hinblick auf eine geringe Steigung des Unterkopfgewindes können die Gewindeflanken des Stützelements so gestaltet sein, dass diese in ihrer Querschnittsform unterschiedlich sind.

Insbesondere kann das Stützelement eine Querschnittsform aufweisen, die spiegelverkehrt zur Querschnittsform des Unterkopfgewindes ausgebildet ist.

So kann die Lastflanke des Unterkopfgewindes beispielsweise in einem Flankenwinkel von 10° gegenüber der Orthogonalen zur Schraubenachse angeordnet sein, und die der Lastflanke gegenüberliegend angeordnete Flanke des Stützelements denselben Winkel wie die Lastflanke des Unterkopfgewindes aufweisen, also ebenfalls einen Winkel von 10°. Die jeweils andere Flanke kann ebenfalls denselben Winkel mit der Orthogonalen einschließen, beispielsweise 35°.

Diese Gestaltung ermöglicht bei einer geringen Gewindesteigung eine möglichst große Durchgangshöhe in axialer Richtung zwischen dem Stützelement und dem Unterkopfgewinde.

Insbesondere bei Distanzbefestigern, die ein Verhältnis Q1 = DK / DA zwischen 0,6 und 0,8 und ein Verhältnis Q2 = Pu / DA zwischen 0,25 bis 0,35 besitzen.

Dadurch kann auch bei geringer Steigung das Unterkopfgewinde durch eine Außenschale mit üblicher Materialstärke von mehr als 0,35 mm, insbesondere von etwa 0,5 mm, einfach durchgeführt werden, da der Durchgang der Außenschale zwischen dem Unterkopfgewinde und dem Stützelement nicht behindert wird.

Der Gewindespitzenwinkel zwischen den Flanken ist bevorzugt größer als 40°. Dies gilt sowohl für das Stützelement und das Verankerungsgewinde als auch für das Unterkopfgewinde. Dies erleichtert die Herstellung des Gewindes beim Gewindewalzprozess.

Das Stützelement weist in seinem Umlauf einen Anstieg auf, der kleiner als die

Steigung des Unterkopfgewindes ist. Dadurch kann, insbesondere bei einer großen Steigung des

Unterkopfgewindes, die Auflagefläche für die Außenschale vergrößert werden, ohne dass der minimale axiale Abstand zwischen dem Unterkopfgewinde und dem Stützelement zu klein wird, und so bevorzugt größer als 0,35 mm zwischen den benachbarten Gewindestrukturen bleibt.

Das Verankerungsgewinde kann so eingesetzt werden, dass dieses entweder mit der Unterkonstruktion verschraubt ist oder in Auszugsrichtung einen Formschluss mit der Unterkonstruktion bildet.

Das Stützelement ist bevorzugt so ausgestaltet, dass die axiale Distanz zum Unterkopfgewinde in Richtung des Kopfes abnimmt.

Bevorzugt liegt die dem Kopf zugewandte Flanke am Beginn des Stützelements unterhalb der Stelle, also weiter beabstandet zum Kopf, an der die dem Kopf zugewandte Flanke des Unterkopfgewindes den geringsten Abstand zum Kopf besitzt.

Dies erleichtert die Führung der Außenschale entlang des Unterkopfgewindes.

Das Stützelements nähert sich mit seiner dem Kopf zugewandten Flanke in seinem weiteren Verlauf weiter dem Kopf an, bevorzugt so weit, bis sie einen Abstand zum Kopf besitzt, der kleiner oder gleich dem Abstand der Flanke des Unterkopfgewindes zum Kopf am Gewindeauslauf des Unterkopfgewindes ist.

Der Verlauf der Annäherung erfolgt vorzugsweise kontinuierlich, besonders bevorzugt mit einem Steigungswinkel, der kleiner als 45°, insbesondere kleiner als 30°, ist. Dadurch kann ein Abschaben des Stützelements, nachdem das Unterkopfgewinde durch die Außenschale geschraubt wird und das Stützelement die Außenschale passieren soll, verhindert werden.

Das Stützelement weist eine Stelle oder einen Bereich mit einer minimalen Distanz zum Kopf auf.

Diese Stelle oder dieser Bereich liegt bevorzugt in der Draufsicht der Stelle oder dem Bereich des Unterkopfgewindes, der den minimalen Abstand zum Kopf besitzt, gegenüber. Der Winkelabstand beträgt in etwa 180°.

Der Winkelabstand ist bis zu etwa 180° möglichst groß gewählt, kann aber durch den Mindestabstand, den die untere Flanke vom Unterkopfgewinde einhalten muss, kleiner sein. So kann bei einer geringen Steigung der Winkelabstand auch bei 112,5° liegen, wobei das Stützelement schon bei einem Winkelabstand von 60° beginnt.

Das Unterkopfgewinde läuft bevorzugt abrupt aus. Dadurch wird die Tragfähigkeit in Verbindung mit dem Stützelement verbessert.

Der kleinste Abstand zwischen dem Unterkopfgewinde und dem Abstützelement ist größer als die halbe Steigung, aber kleiner als die Steigung.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen.

In der Zeichnung bedeutet:

Fig. 1 a eine Ansicht eines erfindungsgemäßen Distanzbefestigers;

Fig. 1 b eine Ansicht des Kopfbereichs eines erfindungsgemäßen Distanzbefestigers;

Fig. 2a eine Detailansicht des Unterkopfbereichs des Distanzbefestigers aus Fig. 1;

Fig. 2b eine Querschnittsansicht der Fig.1;

Fig. 3a eine Querschnittsdarstellung des Unterkopfgewindes der Fig. 1;

Fig. 3b eine Querschnittsdarstellung des Stützelements der Fig. 1 ;

Fig. 4a eine Ansicht des Kopfbereichs einer weiteren Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Distanzbefestigers;

Fig. 4b eine Querschnittsansicht der Fig. 4a; und

Fig. 5 eine Ansicht des Kopfbereichs einer weiteren Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Distanzbefestigers. Fig. 1a zeigt eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Distanzbefestigers 10, mit einem Kopf 12, und einem Schaft 13, der hier exemplarisch in einer Bohrspitze endet. Der Schaft 13 trägt ein Unterkopfgewinde 14 mit dem Außendurchmesser DA und ein Verankerungsgewinde mit dem Außendurchmesser Dv. Der Außendurchmesser DA ist in der vorliegenden Ausführungsform geringfügig größer als Dv. Der Unterscheid kann also bevorzugt weniger als 10% betragen. Die Außendurchmesser DA und Dv können weiter bevorzugt aber auch gleich sein.

Auch die Steigung des Unterkopfgewindes Pu und des Verankerungsgewindes Pv sind gleich, was den Vorteil hat, dass Außenschale und Unterkonstruktion beim Verschraubungsvorgang nicht zwingend relativ zueinander bewegt werden, wenn Unterkonstruktion und Außenschale gleichzeitig mit dem Distanzbefestiger 10 in Eingriff stehen.

Zwischen dem Verankerungsgewinde 18 und dem Unterkopfgewinde 14 liegt, wie bei Distanzbefestigern üblich, ein gewindefreier Abschnitt 17.

Das Verhältnis Q1 = DK / DA liegt in diesem Ausführungsbeispiel bei 0,67 und Q2 = Pu / DA bei 0,29. Wie aus Q2 erkennbar, weist das Unterkopfgewinde eine verhältnismäßig geringe Steigung Pu auf. Da die Steigung des Unterkopfgewindes 14 der Steigung des Verankerungsgewindes 18 entspricht, eignet sich ein solcher Distanzbefestiger 10 insbesondere für die Verwendung in einer Metallunterkonstruktion.

Der erfindungsgemäße Distanzbefestiger 10 weist im Bereich des dem Kopf 12 zugewandten Auslaufs des Unterkopfgewindes 14 ein erfindungsgemäßes Stützelement 16 auf. Dieses wird in der Detailansicht der Fig. 1 b näher beschrieben.

Der dargestellte Distanzbefestiger 10 verbindet eine Unterkonstruktion 22 und eine Außenschale 20. Zwischen der Unterkonstruktion 22 und der Außenschale 20 kann ein Dämmmaterial eingebracht sein.

Fig. 1 b zeigt den Kopfbereich eines erfindungsgemäßen Distanzbefestigers 10. Dieser weist einen mit Antriebsmerkmalen versehenen Kopf 12 auf, an den sich ein Schaft 13 anschließt. Der Schaft 13 trägt ein Unterkopfgewinde 14.

Neben dem Unterkopfgewinde ist ein Stützelement 16 am Schaft 13 angeformt. Das Stützelement 16 ist in einem Abstand zum Gewindeauslauf des Unterkopfgewindes 14 angeordnet. Das Stützelement 16 erstreckt sich ebenfalls über einen Erstreckungswinkel von 125°, wie dies in Fig. 2b erkennbar ist, sodass die durch den Gewindeauslauf des Unterkopfgewindes und des Stützelements gebildeten Auflagerpunkte beabstandet zueinander angeordnet sind.

Fig. 2a zeigt eine Detailansicht des Unterkopf bereichs des Distanzbefestigers aus Fig. 1 in einer um eine Vierteldrehung verdrehten Lage.

Fig. 2a zeigt den Auflagepunkt As am Stützelement 16, an dem das Stützelement 16 seinen Mindestabstand Ds zum Kopf 12 besitzt. Das Unterkopfgewinde 14 läuft mit seinem Endpunkt 15 abrupt aus. Das Unterkopfgewinde 14 besitzt in diesem Punkt den Abstand Du vom Kopf 12.

Das Stützelement 16 beginnt erfindungsgemäß mit seiner Lastflanke in Axialrichtung gesehen unterhalb des Auflagepunkts Au des Unterkopfgewindes 14, was hier der Lastflanke am Gewindeauslauf des Unterkopfgewindes 14 entspricht.

Der Beginn des Stützelements liegt in einem Abstand Dsstart zum Kopf. So ist der Abstand Du kleiner als der Abstand Dsstart.

Dadurch wird beim Eindrehen des Distanzbefestigers 10 dafür gesorgt, dass das Stützelement 16 weich unter die Außenschale 20 greifen kann, wodurch einer Zerstörung des Stützelements während des Eindrehens vorgebeugt wird.

Ferner ist das Toleranzmaß DD dargestellt, das höchstens 15%, bevorzugt höchstens 10%, des Außendurchmessers DA des Unterkopfgewindes beträgt. Der Auflagepunkt As liegt bevorzugt im gleichen Abstand zum Kopf wie der Auflagepunkt Au des Unterkopfgewindes, kann aber im Rahmen des Toleranzmaßes DD auch in Richtung des Kopfes beabstandet zum Auflagepunkt Au des Unterkopfgewindes 14 liegen. Bezogen auf den Abstand zum Kopf ist der Abstand des Auflagepunkts As größer oder gleich der Differenz zwischen dem Abstand des Auflagepunkts Au und dem Toleranzabstand DD.

Dadurch wird die Verkippung der Außenschale in engen Grenzen gehalten.

Die Fig. 2b zeigt eine Querschnittsansicht der Fig.1, die gedreht ist. Das Unterkopfgewinde endet abrupt in seinem Endpunkt 15, der gleichzeitig auch den Auflagepunkt Au des Unterkopfgewindes 14 bildet. Der Beginn des Stützelements 14 ist ausgehend vom Endpunkt 15 entgegen dem Uhrzeigersinn in einem Winkelabstand beta beabstandet. Im vorliegenden Fall beträgt beta 60°, da ein größerer Abstand bei dem Unterkopfgewinde nicht möglich ist, bei dem der Mindestabstand H zwischen dem Stützelement 16 und dem Unterkopfgewinde 14 noch eingehalten werden kann. Das Stützelement 16 erstreckt sich über einen Erstreckungswinkel gamma. Dieser beträgt hier 125°. Über diese Länge kann das Stützelement 16 gut durch Walzen hergestellt werden.

Der Winkelabstand alpha ist der Winkelabstand zwischen dem Auflagepunkt Au des Unterkopfgewindes 14 und dem Auflagepunkt As des Stützelements 16. Der Winkelabstand alpha beträgt hier zwar lediglich etwa 122° anstelle der gewünschten 180°, jedoch kann auch dieser für die vorliegende Gewindesteigung nur erreicht werden, weil die Querschnittsformen des Stützelements 16 und des Unterkopfgewindes 14 aufeinander abgestimmt sind. Dies ist in den Figuren 3a und 3b näher beschrieben.

Das Unterkopfgewinde weist eine Querschnittsform auf, wie sie in Fig. 3a dargestellt ist, und das Stützelement weist eine Querschnittsform auf, wie sie in Fig. 3b dargestellt ist.

Die beiden Querschnittsformen sind in ihren Flankenwinkeln identisch, aber gespiegelt an der Orthogonalen, ausgebildet.

So zeigt Fig. 3a ausschnittsweise den Querschnitt des Unterkopfgewindes 14, das einen Lastflankenwinkel phi_1 mit der Ebene E, die orthogonal zur Schraubenmittelachse A liegt, bildet. Die der Lastflanke gegenüberliegende Flanke schließt mit der Ebene E einen Flankenwinkel von phi_2 ein. Bevorzugt ist für das Unterkopfgewinde phi_1 kleiner als phi_2 gewählt. So liegt im Falle des erfindungsgemäßen Distanzbefestigers phi_1 bei 10° und phi_2 bei 35°.

Fig. 3b zeigt ausschnittsweise die Querschnittsform des Stützelements 16, das entsprechend einen Lastflankenwinkel von sigmaj und einen der Lastflanke gegenüberliegenden Flankenwinkel von sigma_2 aufweist.

Auf diese Weise sind die am Stützelement 16 und am Unterkopfgewinde 14 gegenüberliegenden Flanken in einem kleinen Flankenwinkel phi_1 und sigma_2 ausgebildet, sodass eine verbesserte Durchgangshöhe H am Kerndurchmesser zwischen dem Unterkopfgewinde und dem Stützelement 16 vorliegt. Die Lage der Gewindespitze des Unterkopfgewindeauslaufs und des radial äußersten Punktes des Stützelements 16 befindet sich bevorzugt in etwa in derselben orthogonal zur Schraubenmittelachse liegenden Ebene.

In dieser Ausgestaltung mit derselben Gewindesteigung und entsprechend dünner Blechstärke würde ein doppelgängiges Gewinde dazu führen, dass der Abstand zwischen den beiden Gewindegängen zu gering wäre, als dass das Stützelement die Außenschale ohne eine Einformung eines Gewindes in die Außenschale durchlaufen könnte.

Durch das erfindungsgemäße Stützelement wird jedoch ein Auflager mit der notwendigen Durchgangshöhe bereitgestellt, ohne dass sich das Stützelement und das Unterkopfgewinde in ihrem Verlauf zu nahe kommen und damit die Durchführung durch die Außenschale behindern könnten.

Der Abstand zwischen dem dem Kopf nächstgelegenen Punkt der Lastflanke des Unterkopfgewindes und dem des Stützelements kann aufgrund der Wahl der Querschnittsform des Stützelements gering gehalten werden, sodass auch bei hohem Winddruck die Verkippneigung deutlich reduziert ist.

Durch den umfänglichen Abstand zwischen dem Unterkopfgewinde und dem Stützelement kann ein einfacherer Geometriewechsel und Versatz zwischen dem Unterkopfgewinde und dem Stützelement vorgenommen werden, als dies bei einem durchgehenden Gewinde der Fall wäre.

Fig. 4a zeigt eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Distanzbefestigers 30, in einer ähnlichen Ausgestaltung wie Fig. 1, wobei das Stützelement 36 und das Unterkopfgewinde 34 ebenfalls asymmetrisch und gespiegelt ausgebildet sind. In der in Fig. 3 dargestellten Ausführung ist das Verhältnis Q2 bei etwa 0,4, wobei Q1 dem der Fig. 1 entspricht. Ein solches Verhältnis eignet sich besonders für eine Verschraubung in einer Holzunterkonstruktion.

Fig. 4b zeigt die Schnittansicht IVB-IVB, in der gut erkennbar ist, dass die Erstreckung des Stützelements 16 über denselben Erstreckungswinkel gamma erfolgt, sich aber die Lage von der Ausführung gemäß Fig. 1 unterscheidet. Da im Falle des Distanzbefestigers 30 die Steigung des Unterkopfgewindes Pu größer ist als bei der Ausführung gemäß Fig.1 , kann das Stützelement 36 weiter von dem Auflagepunkt Au des Unterkopfgewindes beabstandet werden und dennoch eine ausreichende Durchgangshöhe H bereitgestellt werden. Der Winkelabstand zwischen dem Auflagepunkt Au des Unterkopfgewindes und dem Auflagepunkt des Stützgewindes As beträgt hier 180°. Da das Unterkopfgewinde 34 im Auflagepunkt abrupt endet, beträgt der Winkelabstand beta zwischen dem Ende des Unterkopfgewindes und dem Beginn des Stützelements 117,5°.

Fig. 5 zeigt eine weitere Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Distanzbefestigers 40, wobei dieser ein Verhältnis von Q2 von etwa 0,65 aufweist. Eine solche Gestaltung des Unterkopfgewindes 44 korrespondiert mit einem Verankerungsgewinde, das bevorzugt für die Befestigung in einem Betonteil geeignet ist.

In diesem Ausführungsbeispiel ist die Querschnittsform für das Stützelement 46 und das Unterkopfgewinde 44 dieselbe, insbesondere wie dies in Fig. 3a dargestellt ist. Aufgrund der recht großen Steigung im Hinblick auf die üblichen Blechdicken von Außenschalen kann der geringe Flankenwinkel der Lastflanke auch im Stützelement 46 beibehalten werden, wobei dennoch eine ausreichende Durchgangshöhe H zwischen dem Unterkopfgewinde 44 und dem Stützelement 46 gewährleistet wird.

Durch das dennoch kurze und beabstandete Stützelement kann bei gleichem Kerndurchmesser und einem durchgehend gleichen Rohlingdurchmesser auf einfache Weise ein Distanzbefestiger 40 mit verbesserter Abdichtwirkung hergestellt werden. Alternativ ist für den Fall, dass das Unterkopfgewinde 44 einen größeren Außendurchmesser als das Verankerungsgewinde aufweisen soll, ein nur geringfügiges Aufstauchen des Unterkopfbereichs vor dem Walzen notwendig. In der Ausführung gemäß Fig. 5 haben der Auflagepunkt As des Stützgewindes und der Auflagepunkt Au des Unterkopfgewindes den gleichen Abstand zum Kopf.

Die Winkelabstände und der Erstreckungswinkel entsprechen denen der Fig. 4b.