Die Erfindung betrifft eine Siebmaschine, insbesondere eine Schwingsiebmaschine, mit mindestens einem Siebdeck, das eine Mehrzahl von einsteckbaren Siebbodenelementen aufweist, die mittels eines Montagesystems an Quertraversen der Siebmaschine befestigt sind, wobei das Montagesystem Längsträ- ger umfasst, die an den Quertraversen montiert werden, und eine Mehrzahl von Auflageleisten, die entlang der Längsträger verlaufen und mit denen die Siebbodenelemente ver stet sind.

Schwingsiebmaschinen, auch „Vibrationssiebmaschinen“ genannt, werden beispielsweise zur Klassierung, zur Vorobscheidung, Entwässerung oder zur Fremdkörperobsiebung eingesetzt.

Insbesondere bei Siebmaschinen mit einem großen Siebdeck, dessen Fläche mehrere Quadratmeter übersteigen kann, wird häufig ein Siebboden eingesetzt, der aus einer Vielzahl von einsteckbaren Siebbodenelementen besteht. Dazu ist beispielsweise ein Montagesystem im Markt bekannt, bei dem eine Mehrzahl von parallelen Längsträgern auf Quertraversen eines Siebkastens der Siebmaschine aufmontiert wird. Als Längsträger werden z.B. Stahlprofile mit einem rechteckigen Querschnitt eingesetzt, die an ihrer Oberseite mit einer in Längsrichtung verlaufenden Nut versehen sind, so dass letztlich ein in etwa c- förmiges Profil entsteht. In die Nut wird eine Kunststoffleiste eingesetzt, die nach oben hin ein z.B. pilzkopfförmiges Profil aufweist. Auf diese Profilierung werden Siebbodenelemente aufgesetzt, die typischerweise aus einem Kunststoff bestehen, dessen Oberfläche Öffnungen für den Durchtritt des abgesiebten Siebguts aufweist. Die Siebbodenelemente werden mit entsprechenden Aufnahmen auf die Pilzkopfprofilierung der Kunststoffleisten aufgedrückt und dadurch auf diesen befestigt. Die Absiebung kann unmittelbar durch die Öffnungen der Siebbodeneinheiten erfolgen. Alternativ kann ein zusätzlicher Siebbelag aufgelegt sein, beispielsweise ein Drahtnetz, das an einem umlaufenden Rahmen befestigt und gespannt wird. Auch sind Siebbodenelemente bekannt, die aus einem Kunststoffrohmen mit einem eingegossenen Drahtgewebe bestehen.

Dieses System hat sich grundsätzlich etabliert, weist jedoch einige Unzulänglichkeiten auf. Die Kunststoffleisten haben in der Regel eine Länge, die im Be- reich der Länge eines Siebbodenelements und damit etwa im Bereich von einem Meter liegt. Beim Aufmontieren der Siebbodenelemente und insbesondere auch beim Abnehmen der Siebbodenelemente zur Inspektion oder zum Austausch können die Kunststoffleisten beschädigt werden. Auch wenn nur ein kurzer Abschnitt beschädigt ist, ist dann der Austausch einer gesamten Leiste notwendig, was zum einen arbeitsaufwändig ist und zum anderen mit unnötig hohen Kosten verbunden ist. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die Kunststoffleisten nur mit erheblichem Kraftaufwand in die Nut der Längsträger eingesetzt werden können - üblicherweise durch ein Einschlagen mit einem Hammer. Das ist generell und insbesondere bei einem unteren Siebdeck eine kraftanstrengende und verletzungsgefährdende Arbeit.

Darüber hinaus besteht die Gefahr, dass zwischen zwei aneinander anschließenden Kunststoffleisten Spalte verbleiben, durch die Siebgut in die Metallleisten mit dem Rechteckprofil, die als Längsträger eingesetzt werden, gelangen kann und die Leisten bei der Bewegung des Schwingsiebs von innen her abrasiv zerstört.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Siebmaschine der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der eine Montage der Schwingsiebelemente dahingehend verbessert ist, dass ein Austausch von Komponenten einfacher und ggfs. weniger materialintensiv möglich ist und dass die verwendeten Komponenten besser gegen abrasiven Abrieb durch das Siebgut geschützt sind.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Siebmaschine mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Eine erfindungsgemäße Siebmaschine der eingangs genannten Art zeichnet sich dadurch aus, dass die Auflageleisten einen u-förmigen Querschnitt aufweisen und über die Längsträger gestülpt werden, wobei an den Längsträgern Haken ausgebildet sind, die in die Auflageleisten eingreifen, wodurch die Auflageleisten formschlüssig an den Längsträgern befestigt sind.

Dadurch, dass die Auflageleisten den u-förmigen Querschnitt aufweisen, können sie über die Längsträger gestülpt werden und schützen so die Längsträger vor einem Abrieb durch das Siebgut. Der Eingriff in Haken erlaubt anders als z.B. ein Einpressen der Auflageleisten in die Längsträger eine einfache und zerstörungsfreie Demontage und eröffnet damit die Möglichkeit, die Auflageleisten bei Beschädigung einfach zu tauschen.

Zur rastenden und/oder klemmenden Befestigung der Siebbodenelemente weisen die Auflageleisten nach oben hin ein durchgehendes oder unterbrochenes Rastprofil, beispielsweise ein Pilzkopfprofil, auf.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Siebmaschine sind die Längsträger aus einem Blech gefertigt, wobei die Haken an einem oberen Rand der Längsträ- geraus dem Blech freigeschnitten sind. Die Haken können so einfach und integral mit den Längsträgern ausgeformt werden. Die Herstellung aus Blech, z.B. in einem Stanz- oder Laserschnittprozess ist zudem kostengünstig. Aus Stabilitätsgründen können die Längsträger aus zwei oder mehr parallel zueinander angeordneten Blechen gefertigt sein, oder in der Höhe variieren.

Bevorzugt ist eine Vielzahl von Haken an einem Längsträger vorgesehen, die in Längsrichtung der Längsträger in regelmäßigen Abständen hintereinander angeordnet sind. Es liegen dann entsprechend viele Kraftübertragungspunkte zwischen einer Auflageleiste und einem Längsträger vor, wodurch sich entsprechend große Kräfte gleichmäßig verteilt übertragen lassen. Die entstehende Verbindung zwischen beiden Elementen ist belastbar und es wird einer Materialermüdung, die andernfalls bei zu großen punktuell wirkenden Kräften eintreten könnte, vorgebeugt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Siebmaschine weisen die Längsträger eine Länge auf, die im Bereich des Abstands zweier Quertraversen der Siebmaschine liegt, wobei die Längsträger in einem mittleren Abschnitt auf jeweils einer der Quertraversen aufliegen. Solche nicht über die gesamte Länge des Siebkastens verlaufenden Längsträger lassen sich leichter herstellen, transportieren und austauschen. Der Abstand zweier Quertraversen kann z.B. im Bereich von einem Meter liegen, so dass die Längsträger auch in etwa diese Länge aufweisen. Es ist alternativ möglich, auch längere Längsträger einzusetzen, ggf. bis hin zur Länge des gesamten Siebdecks, die einige Meter betragen kann. Dieses kann aus Kostengründen vorteilhaft sein.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Siebmaschine weisen die Auflageleisten Seitenwangen auf, mit denen sie an Außenseiten der Längsträger anliegen, wobei an Innenseiten der Seitenwangen Vorsprünge ausgebildet sind, die in die Haken eingreifen. Zum Montieren der Auflageleiste auf den Längsträger wird die Auflageleiste so aufgesetzt, dass sich die Vorsprünge zwischen den Haken des Längsträgers befinden. In dieser Position wird die Auflageleiste nach unten gedrückt, bis sie innenseitig auf der Oberseite der Haken aufliegt. Sodann wird die Auflageleiste gegen die Öffnungsrichtung der Haken auf dem Längsträger verschoben, wobei die Vorsprünge in Hinterschnitte der Haken eingreifen.

Bevorzugt sind die Auflageleisten aus Kunststoff gefertigt und haben eine Länge im Bereich von weniger als 30 Zentimetern (cm), wodurch sie einfach und kostengünstig als Formteile in einem Kunststoffspritzgussverfahren gefertigt werden können. Dadurch, dass die Auflageleisten relativ kurz sind, lassen sich beschädige Abschnitte einfach und mit wenig Materialverlust austauschen.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Siebmaschine ist vorgesehen, dass sich an zumindest eine der Auflageleisten ein Keilelement anschließt. Das Keilelement ist ebenso auf einen der Längsträger aufgesetzt und greift mit einem senkrecht ausgerichteten Keil zwischen zwei Haken ein. Bevorzugt wechseln sich Auflageleisten und Keilelemente entlang eines Längsträgers ab. Das Keilelement verhindert, dass die Vorsprünge der Auflageleisten sich aus den Hinterschnitten der Haken herausbewegen-können. Die Auflageleiste wird somit durch das Keilelement derart verkeilt, dass sie in alle Raumrichtungen auf dem Längsträger festgelegt ist. Die nachfolgend aufmontierten Siebbodeneinheiten verhindern dann eine Bewegung der Keilelemente nach oben, so dass mit aufgesetzter Siebbodeneinheit das gesamte Montagesystem formschlüssig an den Längsträgern befestigt ist. Bevorzugt werden zur Montage die Auflageleisten in Richtung des Materialflusses auf dem Siebboden verschoben. Die von dem Keilelement zur Sicherung aufzunehmenden Kräfte sind auf diese Weise gering.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Siebmaschine ist an den Seitenwangen der Auflageleisten und ggf. auch an Seitenwangen der Keilelemente jeweils eine Überlappleiste ausgebildet, die einen Spalt zu einer angrenzenden Auflageleiste oder ggf. einem angrenzenden Keilelement überdeckt. So wird verhindert, dass Siebgut oder auch Wasser im Bereich der Übergänge zwischen aneinander angrenzenden Auflageleisten bzw. Keilelementen zwischen diese und die Längsträger gelangen kann, wodurch die Längsträger bestmöglich geschützt werden. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Siebmaschine sind die Längs- träger mittels einer Verklebung an den Quertraversen befestigt. Bevorzugt erfolgt die Verklebung dabei an Seitenwangen der Quertraversen.

Eine Klebung ist vorteilhaft, da sie die Quertraverse nicht schwächt. Zudem können bei einer rein genieteten oder geschraubten Befestigung der Montageprofile durch die Siebbewegung induzierte Mikrobewegungen zwischen den Quertraversen und den Montageprofilen auftreten, die langfristig zu einer Schädigung der üblichen Korrosionsschutzschicht und somit zu Korrosion an den Befestigungspunkten führt. Diese nachteiligen Mikrobewegungen werden durch die Klebung effektiv verhindert. Durch eine Verklebung der Montageprofile mit den Seitenwangen der Quertraversen wirken im Betrieb der Siebmaschine nur Scherkräfte auf die Klebefläche, wodurch mit der Klebung eine sichere Befestigung der Längsträger möglich ist.

Das beschriebene Montagesystem kann bevorzugt bei Siebmaschinen eingesetzt werden, die als Schwingsiebmaschine ausgebildet sindr

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mithilfe von Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen:

Fig. 1 a eine Schwingsiebmaschine in einer schematischen isometrischen Gesamtdarstellung;

Fig. 1 b ein Ausschnitt der Fig. 1 a in einer Vergrößerung;

Fig. 2 eine isometrische Detaildarstellung eines Ausschnitts einer Schwingsiebmaschine mit demontiertem Siebboden und teilweise demontiertem Montagesystem des Siebbodens;

Fig. 3 eine Detailansicht eines Ausschnitts aus Fig. 2 aus anderer Blickrichtung;

Fig. 4 eine isometrische Detaildarstellung eines Ausschnitts einer Schwingsiebmaschine mit demontiertem Siebboden und einem teilweise demontiertem Montagesystem des Siebbodens in einem weiteren Ausführungsbeispiel; Fig. 5 eine Detailansicht eines Ausschnitts aus Fig. 4 aus anderer Blickrichtung;

Fig. 6 eine schematische Schnittdarstellung durch einen Abschnitt eines Montagesystems für einen Siebboden;

Fig. 7a, b jeweils eine isometrische Darstellung zweier Komponenten des Montagesystems gemäß Fig. 6;

Fig. 8a-c verschiedene Darstellungen der Komponenten aus den Figuren 7a, b in einem aneinandergefügten Zustand.

In Fig. 1a ist ein Ausführungsbeispiel einer Schwingsiebmaschine in einer isometrischen Übersichtsdarstellung gezeigt.

Die Schwingsiebmaschine wird auf einem hier nicht dargestellten rahmenartigen Traggestell montiert, das wiederum auf einem hier ebenfalls nicht wiedergegebenen Untergrund oder Untergestell angebracht ist. Das Traggestell ist in bekannter und üblicher Weise gegenüber der Waagerechten gekippt, um einen Materialtransport durch die Schwingsiebmaschine zu unterstützen.

Die Schwingsiebmaschine selbst umfasst einen Siebkasten 1 , der an beiden Seiten zwei Konsolen 2 aufweist. Mit diesen Konsolen 2 ist der Siebkasten 1 auf Federpaketen 3 gelagert. In anderen Ausgestaltungen der Schwingsiebmaschine kann die Zahl der Konsolen 2 und der Federpakete 3 auch größer als zwei auf jeder Seite sein. Die Federpakete 3 werden hier beispielhaft von je zwei federnden Gummidämpfern gebildet. Neben den hier dargestellten Gummidämpfern können auch zusätzlich oder alternativ Metallfedern verwendet werden.

Im Betrieb wird der Siebkasten 1 als Ganzes in üblicher Weise kreis- oder ellipsenförmige oder linear Schwingungen versetzt, bei diesem Ausführungsbeispiel mittels eines Exzenterantriebs 4. Alternativ sind andere Antriebe möglich. Nach oben hin ist der Siebkasten 1 von einem Siebdeck 5 begrenzt. Im Betrieb der Siebmaschine wird Siebgut in einem Aufgabebereich 6 auf dieses Siebdeck 5 aufgegeben und verlässt die Siebmaschine am entgegengesetzten Ende in einem Abgabebereich 7 oder fällt abgesiebt nach unten aus dem Siebkasten 1 heraus. Die hier dargestellte Siebmaschine weist zwei übereinander angeordnete Siebdecks auf, wobei von dem unteren nur der Abgabebereich sichtbar ist. In alternativen Ausgestaltungen können im Siebkasten 1 auch nur ein Siebdeck vorhanden sein oder mehr als zwei Siebdecks übereinander angeordnet sein, die eine stufenweise feinere Absiebung ermöglichen.

Das Siebdeck 5 weist einen Siebboden auf, der im vorliegenden Fall durch eine Mehrzahl von neben- und hintereinander angeordneten Siebbodeneinheiten 8 besteht. Diese Siebbodeneinheiten 8 weisen Durchbrüche auf, durch die die Absiebung erfolgt. Die Verwendung der Mehrzahl von Siebbodeneinheiten 8 ermöglicht einen leichteren Austausch eines beschädigten, bzw. verschlissenen Bereichs des Siebbodens, im Unterschied zu einem durchgängigen, z. B. aus einem Lochblech oder einem Gitter gebildeten Siebboden, der einteilig ist oder aus nur wenigen Teilen zusammengesetzt ist

In einem mittleren Bereich des Siebdecks 5 sind einige der Siebbodeneinheiten 8 entfernt worden. Dieser Bereich der Siebmaschine ist in der Fig. 1 b in einer Vergrößerung wiedergegeben. In der Vergrößerung ist ein Montagesystem 10 zu erkennen, das die Siebbodeneinheiten 8 entlang ihrer Längsseiten unterstützt und an dem die Siebbodeneinheiten 8 befestigt sind. Dieses Montagesystem 10 wird in den nachfolgenden Figuren detaillierter erläutert.

Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt einer Siebmaschine, beispielsweise der in Fig. 1 a und 1 b dargestellten. Gleiche Bezugszeichen kennzeichnen in allen Figuren gleiche oder gleichwirkende Elemente.

Siebbodeneinheiten (vgl. Bezugszeichen 8 in Fig. 1 a, b) sind in dem dargestellten Ausschnitt der Fig. 2 nicht montiert. Dieses ermöglicht einen Einblick in das Innere des Siebkastens 1 und auf das Montagesystem 10 für derartige Siebbodeneinheiten. Das Montagesystem ist nicht überall vollständig montiert, um seine verschiedenen Komponenten besser darstellen zu können.

Das Montagesystem 10 umfasst Längsträger 11 , die mit einem u-förmigen Ausschnitt auf eine Quertraverse 9 des Siebkastens 1 aufgesetzt sind. Die Längsträger 11 sind dabei nicht über die gesamte Länge des Siebkastens durchlaufende Elemente, sondern erstrecken sich jeweils zu beiden Seiten der Quertraverse 9 bis etwa zur Mitte des Abstands zur nächsten Quertraverse 9.

Die nächste der Quertraversen 9 ist in der Fig. 2 nicht direkt sichtbar. Sie befindet sich unter einer Abdeckung 91 , die auch bei der sichtbaren Quertraverse 9 in Abschnitten vorhanden ist. Die Abdeckung 91 besteht bevorzugt aus einem stoß- und abriebfestem Material, beispielsweise einem Kunststoff und wird abschnittsweise über die Quertraversen 9 gestülpt, um eine Beschädigung der Quertraverse 9 durch herabfallendes Siebgut zu verhindern.

Dadurch, dass die Längsträger 11 sich nicht entlang des gesamten Siebkastens 1 erstrecken, sondern jeweils nur den Bereich abdecken, der um eine Quertraverse 9 liegt, lassen sie sich leichter herstellen, transportieren und austauschen. Die Längsträger 11 sind mit einer Befestigung 12 an den Quertraversen 9 befestigt. Im dargestellten Beispiel sind die Längsträger 11 mit den Quertraversen 9 in Schweißnähten 121 verschweißt.

Jeder der Längsträger 11 ist im dargestellten Beispiel aus zwei parallel zueinander angeordneten Blechen gefertigt. Die Bleche können vollflächig ausgebildet sein, aus Gründen der Gewichtsersparnis können vorteilhaft Durchbrüche vorgesehen sein, wie das beim Beispiel der Figuren 2 und 3 auch sichtbar ist.

Auf die Längsträger 11 sind Kunststoffelemente aufgesetzt, die dann die Siebbodeneinheiten vgl. Bezugszeichen 8 in den Fig. 1 a, 1 b tragen. Dabei sind abwechselnd Auflageleisten 13 und Keilelemente 14 verwendet. Zur Befestigung der Auflageleisten 13 und Keilelemente 14 an den Längsträgern 11 ist an deren oberem Rand eine hinterschnittene Profilierung ausgebildet, konkret beim dargestellten Beispiel durch Haken 112. Die Befestigung der Auflageleisten 13 und Keilelemente 14 an den Längsträgern 11 wird nachfolgend im Zusammenhang mit den Fig. 6-8c näher erläutert.

In den Fig. 4 und 5 ist ein alternatives Montagesystem 10 in vergleichbarer Art wie in den Fig. 2 und 3 gezeigt. Der Grundlegende Aufbau ist mit dem des Ausführungsbeispiels der Fig. 2 und 3 vergleichbar, auf dessen Beschreibung hiermit verwiesen wird. Unterschiedlich ist insbesondere die Befestigung der Längsträger 10 an den Quertraversen 9.

Im dargestellten Beispiel sind die Längsträger 11 an ihrer Unterseite bogenförmig ausgebildet, so dass sie sich wie Brückenbogen zwischen den Quertraversen 9 erstrecken. Es wird so eine hohe Tragekraft erzielt, bei gleichzeitiger Gewichtsminimierung. Im Bereich der Quertraversen 9 ist jeweils eine Aussparung vorhanden. Als Befestigung 12 werden Montageprofile 122 eingesetzt, die im gezeigten Fall ein T-förmiges Profil aufweisen und die mit den Längsträgern 10 verschraubt sind. Jeweils zwei der Montageprofile 122 liegen an gegenüberlie- genden Seitenwangen einer Quertraversen 9 an. Durch die seitliche „zangenartige“ Anordnung der Montageprofile 12 wird Bauhöhe gegenüber einer Anordnung oben auf der Quertraverse 9 eingespart. Die Klebung erfolgt z.B. mittels üblicher Strukturklebstoffe für die Verklebung von dickeren Blechkonstruktionen.

Die Montageprofile 122 sind mit den Seitenwangen der Quertraversen 9 verklebt und in diesem Beispiel zusätzlich mit Nieten 123 vorgespannt und/oder gesichert. Durch die Nieten 123 wird die Klebung in ihrer Dehnung bei kurzfristigen Überbelastungen begrenzt und so vor Beschädigung geschützt.

Im Betrieb der Siebmaschine werden zwischen den Quertraversen 9 und den Längsträgern 11 nur senkrecht zur Siebebene wirkende Beschleunigungskräfte übertragen. Kräfte in Längsrichtung werden durch eine wechselseitige Druckbelastung auf die Klebefläche übertragen. Durch die Verklebung der Montageprofile 122 mit den Seitenwangen der Quertraversen 9 wirken im Betrieb der Siebmaschine nur Scherkräfte auf die Klebefläche, wodurch mit der Klebung eine sichere Befestigung der Längsträger 11 möglich ist.

Die Klebung kann gegenüber anderen Befestigungen vorteilhaft sein, da sie die Quertraverse 9 nicht schwächt. Daraus ergibt sich auch eine leichtere Austauschbarkeit durch Demontierbarkeit der Längsleisten 11 . Schweißnähte beispielsweise können unter Umständen durch ihre Kerbwirkung einen Einfluss auf die Stabilität der Quertraverse haben.

Bei einer rein genieteten oder geschraubten Befestigung der Montageprofile 112 treten durch die Siebbewegung induzierte Mikrobewegungen zwischen den Quertraversen 9 und den Montageprofilen 112 auf, die langfristig zu einer Schädigung der üblichen Korrosionsschutzschicht und somit zu Korrosion an den Befestigungspunkten führt. Diese nachteiligen Mikrobewegungen werden durch die Klebung effektiv verhindert.

In den Fig. 6-8c ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Montagesystems 10 zur Montage von Siebbodeneinheiten dargestellt. Das in diesen Figuren gezeigte Montagesystem 10 unterscheidet sich in seiner Geometrie und in Details von den in den Fig. 2 bis 5 dargestellten. Der grundlegende Aufbau ist jedoch bei beiden vergleichbar und Details der einen oder anderen Ausführung lassen sich auf die jeweils andere übertragen. Fig. 6 zeigt eine Schnittdarstellung in Längsrichtung des Siebdecks durch einen Abschnitt des Montagesystems 10, das auf eine Quertraverse 9 aufgesetzt ist, und das Längsträger 11 , Auflageleisten 13 und Keilelemente 14 umfasst. In dieser Schnittdarstellung ist erkennbar, dass der Längsträger 11 eine Stützfläche 111 aufweist, die in diesem Ausführungsbeispiel nicht mit Durchbrüchen zur Gewichtsverringerung versehen ist, aber auch sein könnte. Jeder der Längsträger 11 kann aus einem oder mehreren parallel zueinander angeordneten und entsprechend geschnittenen Blechen hergestellt sein. Die Bleche können gestanzt oder auch in einem Laserbearbeitungsverfahren hergestellt werden.

Entlang des oberen Randes der Längsträger 11 sind die Bleche in Form einer Vielzahl von hinterschnittenen Haken 112 ausgebildet. Unter den Haken sind entsprechend Nuten bzw. Hinterschnitte 113 geformt.

Die Fig. 7a und 7b zeigen die beiden verschiedenen Auflageelemente des Montagesystems 10, die auf die Längsträger 11 aufgesetzt werden, konkret in Fig. 7a die Auflageleiste 13 und in Fig. 7b das Keilelement 14. Beide Komponenten, die Auflageleiste 13 und das Keilelement 14, sind bevorzugt aus Kunststoff in einem Kunststoffspritzgussverfahren hergestellt. Die Auflageleiste 13 hat eine Länge im Bereich von etwa 15-30 cm, also eine Länge, die sich noch gut und mit geringem Kostenaufwand in einem Kunststoffspritzgussverfahren produzieren lässt. Das Keilelement 14 hat eine Baulänge von einigen Zentimetern und kann entsprechend ebenso gut und einfach im Spritzgussverfahren hergestellt werden.

Die Auflageleiste 13 ist im Wesentlichen u-förmig aufgebaut mit zwei parallelen Seitenwangen 131 und einer die beiden an ihrem oberen Ende verbindenden Basis 133. Durch den so entstehenden u-förmigen Querschnitt kann die Auflageleiste über den Längsträger gestülpt werden und schirmt ihn so vor abrasivem Siebgut ab. Am Rand der Seitenwangen sind Überlappleisten 132 ausgebildet, durch die Spalte am Übergang zu einem benachbarten Element, einer weiteren Auflageleiste 13 oder eines Keilelements 14, abgedeckt werden und verhindert wird, dass Siebgut zwischen die Auflageleiste 13 bzw. das Keilelement 14 und den Längsträger 11 gelangt.

Oben auf der Basis 133 ist ein Rastprofil 134 ausgebildet, das hier in Längsrichtung durchgehend gestaltet ist. Hier ist beispielhaft ein Pilzkopfprofil als Rastprofil 134 verwendet. In alternativen Ausgestaltungen kann anstelle des Pilzkopfprofils auch ein anders geformtes Profil als Rastprofil 134 genutzt werden. Auch kann anstelle eines durchgehenden Profils auch eine Mehrzahl von Profilelementen, also z.B. Pilzköpfen, auf der Oberseite der Basis 133 angeordnet sein.

Das Keilelement 14 weist bei kürzerer Baulänge eine im Wesentlichen gleiche Geometrie wie die Auflageleiste 13 auf. Das Keilelement 14 ist ebenfalls u-för- mig ausgebildet mit zwei parallelen Seitenwangen 141 und eine sich an ihrer Oberseite verbindende Basis 143. Auch die Seitenwangen 141 sind mit Überlappleisten 142 versehen. Mittig auf der Basis ist ein Kopfprofil 144 ausgebildet, das vergleichbar mit dem Rastprofil 134 ist. Zusätzlich weist das Keilelement 14 im oberen Bereich der Seitenwangen 141 einen nach unten weisenden Keil 145 auf.

Fig. 8a zeigt in einer isometrischen Gesamtansicht eine Anordnung von hintereinander angeordneten Auflageleisten 13 und Keilelementen 14. Auflageleiste 13 und Keilelement 14 wechseln sich jeweils einander ab, wobei die Überlappleisten 132 bzw. 142 jeweils die Seitenwange 131 , 141 des benachbarten Elements überlappen. Fig. 8b zeigt diesen Überlappbereich in einer Vergrößerung.

Fig. 8c schließlich zeigt eine Schnittdarstellung in einem vertikalen Längsschnitt durch die Anordnung der Fig. 8a. In dieser Schnittdarstellung ist erkennbar, dass an der Innenseite der Seitenwangen 131 der Auflageleisten 13 eine Mehrzahl von Vorsprüngen 135 ausgebildet ist.

Zum Montieren der Auflageleiste 13 auf den Längsträger 11 wird die Auflageleiste 13 so aufgesetzt, dass sich die Vorsprünge 135 zwischen den Haken 112 des Längsträgers 11 befinden. In dieser Position wird die Auflageleiste 13 nach unten gedrückt, bis ihre Basis 133 innenseitig auf der Oberseite der Haken 112 aufliegt. Sodann wird die Auflageleiste 13 gegen die Öffnungsrichtung der Haken auf dem Längsträger 11 verschoben, so dass die Vorsprünge 135 in die Hinterschnitte 113 der Haken 112 eingreifen, wie das auch in Fig. 6 erkennbar ist.

Vor eine so aufgesetzte Auflageleiste 13 wird dann von oben auf den Längsträger 11 ein Keilelement 14 eingesetzt, wobei der Keil 145 an einer Hinterkante an der nicht geöffneten Seite eines Hakens 112 anliegt und so verhindert, dass die Auflageleiste 13 in Richtung der Öffnung der Haken 112 herausgeschoben werden kann. Die Auflageleiste 13 wird also durch das Keilelement 15 so verkeilt, dass sie in alle Raumrichtungen auf dem Längsträger 11 festgelegt ist. Eine nächste Auflageleiste 13 schließt sich dann an das eingesetzte Keilelement 14 an.

Nach dem Montieren der Auflageleisten 13 bzw. Keilelemente 14 auf die Längsträger 11 wird die Siebbodeneinheit s. Bezugszeichen 8 in den Fig. 1a, 1 b auf das Montagesystem 10 aufgesetzt und ver stet mit dem Rastprofil 134 der Auflageleisten 13. Die aufmontierte Siebbodeneinheit verhindert eine Be- wegung der Keilelemente 14 nach oben, so dass mit aufgesetzter Siebbodeneinheit das gesamte Montagesystem 10 formschlüssig befestigt ist.

Die im Zusammenhang mit den Fig. 6-8c beschriebene Art der Befestigung der Auflageleisten 13 und Keilelementen 14 an den Längsträgern 11 ist in dieser Weise auch bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 2-5 umgesetzt.

Bezugszeichenliste

1 Siebkasten

2 Konsole

3 Federpaket

4 Exzenterantrieb

5 Siebdeck

6 Aufgabebereich

7 Abgabebereich

8 Siebbodeneinheit

9 Quertraverse

91 Abdeckung

10 Montagesystem

11 Längsträger

111 Stützfläche

112 Haken

113 Nut

12 Befestigung der Längsträger

121 Schweißnaht

122 Montageprofil

123 Niet

13 Auflageleiste

131 Seitenwange

132 Überlappleiste

133 Basis

134 Rastprofil

135 Vorsprung

14 Keilelement

141 Seitenwange

142 Überlappleiste

143 Basis

144 Kopfprofil

145 Keil