RADIALWÄL LAGER MIT LOSEN AB STANDS KÖRPERN ZWI S CHEN DEN WÄLZ KÖRPERN UND VERFAHREN ZUM ZUSAMMENBAU DES WÄLZ LAGERS 0 Die vorliegende Erfindung befasst sich mit Wälzlagern und insbesondere mit einem neuen Käfigkonzept bzw. mit einem Konzept, das es ermöglicht, die Mehrzahl von Wälzkörpern in einem Wälzlager relativ zueinander in einem definierten Minimalabstand zu halten.

Zur Vermeidung des gegenseitigen Berührens bzw. des Anlaufens der Rollen bzw. der5 Wälzkörper in einem Wälzlager werden Wälzlagerkäfige verwendet. Zur Erhöhung der Tragzahl eines Wälzlagers kann die Größe der Wälzkörper selbst erhöht werden, sodass ein insgesamt größeres Lager entsteht. Alternativ kann versucht werden, eine höhere Anzahl von Wälzkörpern in dem Lager konstanter Größe einzusetzen. Letzteres kollidiert oft mit den Anforderungen, die die Produktion bzw. der Zusammenbau eines Lagers an die0 Lagerkäfige stellen. Schnappkäfige sind beim Zusammenbau eines Lagers gut zu handhaben, da sie die Wälzkörper, beispielsweise die Kugeln eines Kugellagers, durch ihre Eigenelastizität halten, wodurch sie auch ein Auseinanderfallen des Lagers nach der Montage verhindern. Allerdings verbrauchen Schnappkäfige vergleichsweise viel Platz, da die Stege der Schnappkäfige zwischen den Wälzkörpern vergleichsweise dick sein müssen, um die5 erforderliche Haltekraft für die Wälzkörper aufbringen zu können. Bei Verwendung eines Schnappkäfigs ist es daher schwierig, die Anzahl der Wälzkörper auf das theoretische Maximum zu erhöhen, das durch die Anzahl der möglichen Wälzkörper in einem Lager gegeben ist, in dem auf einen Käfig verzichtet wird. 0 Herkömmliche Käfige wiederum, die radial vollständig umlaufen, können so konstruiert werden, dass die Stege zwischen den einzelnen Wälzkörpern vergleichsweise dünn sind. Allerdings ist die Verwendung solcher Käfige beim Zusammenbau des Lagers von Nachteil. Bei Kugellagern werden beispielsweise nach dem eigentlichen Bestücken des Lagers mit Kugeln von beiden Seiten Käfighälften auf das Lager aufgelegt und miteinander ver- presst, vernietet oder anders in der axialen Richtung miteinander verbunden. Bei einigen Wälzlagertypen wird ein solcher herkömmlicher Lagerkäfig nach der Montage zusätzlich eingezogen, das heißt, sein Durchmesser wird nach dem anbringen des Käfigs durch einen weiteren Bearbeitungsschritt verringert, um ein Auseinanderfallen des Lagers zu verhindern. Dies rührt daher, dass der Käfigring bei der Montage typischerweise zunächst in der axialen Richtung über einen Bord bewegt werden muss, weswegen der Käfigdurchmesser größer sein muss als der Durchmesser des Bords. Im Betrieb ist jedoch gewünscht, dass der Käfigdurchmesser geringer ist als der Durchmesser des Bords, um das Auseinanderfallen des Lagers bzw. der Wälzkörper zu verhindern. Diese soeben beschriebenen Verfahren verursachen bei den herkömmlichen Käfigen, bei denen eine hohe Anzahl von Wälzkörpern pro Lager möglich wäre, einen erheblichen Montagemehraufwand.

Es besteht somit ein Bedarf nach einem Konzept, das es effizienter ermöglicht, die Berüh- rung zueinander benachbarten Wälzkörper eines Wälzlagers zu verhindern und eine möglichst große Zahl von Wälzkörpern im Lager zu verwenden.

Bei einigen Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung wird zwischen zwei zueinander direkt benachbarten Wälzkörpern in einem Wälzlager ein separates Abstandselement verwendet, das geometrisch so dimensioniert ist, dass es einen vorbestimmten Minimalabstand zwischen den beiden Wälzkörpern gewährleistet.

Das Abstandselement ist zweiteilig ausgeführt, d.h., es besteht aus einem ersten, radial innenliegenden Teilelement und aus einem zweiten, radial außenliegenden Teilelement. Radial innen liegend heißt in diesem Zusammenhang, dass sich das Teilelement in der radialen Richtung vollständig innerhalb (d.h. näher zur Lagerachse) des radial außenliegenden Teilelements befindet. D.h. mit anderen Worten, das radial außenliegende Teilelement überbedeckt das innenliegende Teilelement in der radialen Richtung nach außen vollständig. Wie üblich bezeichnet eine axiale Richtung eine Richtung parallel zur Rotationsachse des Lagers und eine radiale Richtung jede mögliche Richtung senkrecht dazu.

Die beiden Teilelemente sind miteinander entlang einer Trennfläche verbunden und bilden gemeinsam das Abstandselement. Diese Verbindung kann form-, kraft- oder stoffschlüssig sein und die Trennfläche kann jedwede geometrische Form aufweisen. So kann bei einigen Ausführungsbeispielen die Trennfläche die Form einer T-Nut haben oder mäanderförmig verlaufen, um beispielsweise beim Verkleben die Kontaktfläche und somit die Stabilität der Verbindung zu erhöhen. Bei anderen Ausführungsbeispielen ist die Trennfläche beispielsweise derart ausgestaltet, das das erste Teilelement und das zweite Teilelement über einen Schnapp-Mechanismus miteinander verbunden werden.

Die Verwendung eines Abstandselements, das aus zwei Teilelementen besteht, ermöglicht es, die Anzahl der Wälzkörper beispielsweise dann weiter zu erhöhen, wenn das aus mindestens zwei Teilelementen bestehenden Abstandselement als letztes montiert wird. In diesem Fall kann der verfügbare Platz auf dem Lagerteilkreis bzw. der Platz, der zwischen den letzten Wälzkörpern noch frei ist, minimal sein, da ein verkipptes Einbringen bzw. Montieren des letzten Abstandselements aufgrund dessen Zweiteiligkeit nicht erforderlich ist. Vielmehr kann bei Verwendung eines zweiteiligen Abstandselements zunächst das innenliegende Teilelement oder das außenliegende Teilelement eingebracht und gegebenenfalls so positioniert werden, dass es sich in eine Ausnehmung im Innen-oder Außenring hinein erstreckt, bevor das zweite Teilelement in der axialen Richtung ebenfalls zwischen die beiden Lagerringe eingebracht wird. In der endgültig ausgerichteten Position können dann die beiden Teilelemente zum Abstandselement verbunden werden. Dadurch wird der Platzbedarf, der für die Montage des letzten Abstandselements erforderlich ist, minimiert und darüber durch die Maximierung der Anzahl von Wälzkörpern eine Erhöhung der Tragfähigkeit erreicht.

Bei einigen weiteren Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung wird jeweils zwischen den einander direkt benachbarten Wälzkörpern in einem Wälzlager jeweils ein separates Abstandselement verwendet, das geometrisch so dimensioniert ist, dass es einen vorbestimmten Minimalabstand zwischen den beiden Wälzkörpern gewährleistet. So wird mit den Abstandselementen erreicht, dass zwischen zwei jeweils benachbarten Wälzkörpern ein Minimalabstand eingehalten wird und sich die benachbarten Wälzkörper nicht direkt berühren können bzw. aneinander anlaufen. Darüber hinaus können die einzelnen Abstandselemente (Spacer) äußerst dünn hergestellt werden, was es ermöglicht, eine ma- ximal mögliche Anzahl von Wälzkörpern innerhalb eines Wälzlagers anzubringen und somit die maximale Tragfähigkeit für ein Wälzlager gegebener Größe zu erreichen.

Anstatt den Abstand von mehreren Wälzkörpern gleichzeitig mittels eines einstückigen oder eines zusammenhängenden mehrstückigen Käfigs einzustellen, wie dies bei her- kömmlichen Käfigen oder Käfig Segmenten der Fall ist, wird also zwischen direkt benachbarten Wälzkörpern jeweils ein separates Abstandselement verwendet. Separat bedeutet, dass jedes Abstandselement mit den übrigen in dem Lager verwendeten Abstandselementen weder starr noch flexibel verbunden ist, dass jedes Abstandselement von den übrigen also physikalisch getrennt ist. Dies ermöglicht darüber hinaus eine einfache Montage, da auch die Abstandselemente zusammen mit den Wälzkörpern in das Lager gefüllt bzw. eingelegt werden können. Ein zusätzlicher Montageschritt für die Anbringung des Lagerkäfigs kann dadurch entfallen. Die Verwendung von Ausführungsbeispielen erfindungsgemäßer Abstandselemente ermöglicht also die Verwendung einer möglichst große Anzahl von Wälzkörpern ohne einen zusätzlichen hohen Montageaufwand zu verursachen.

Je nach Geometrie der Laufbahn bzw. des Lagers können dabei die Abstandselemente während des Befüllens bzw. des Bestückens des Wälzlagers neben den Wälzkörpern in das Lager eingelegt bzw. eingebracht werden. Erforderlichenfalls wird bei der Bestückung des Lagers bzw. des Außen- oder Innenrings das Abstandselement zunächst in einer Orientierung, die tangential zu einem Lagerteilkreis verläuft, zwischen die beiden Lagerringe eingebracht, um danach in eine finale, radial ausgerichtete Position gekippt zu werden. Dies kann vorteilhaft sein, wenn ein Teil des Abstandselements sich in der radialen Richtung in eine Ausnehmung in dem Lagerinnen- oder in dem Lageraußenring erstreckt. Bei derartigen Ausführungsbeispielen wird verhindert, dass das Abstandselement im zusammengebauten Zustand des Lagers aus dem Lager fallen kann. Bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend, bezugnehmend auf die beiliegenden Figuren, erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel eines Wälzlagers mit einer Mehrzahl von Wälzkörpern und Abstandselementen;

Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel eines Abstandselements in einer perspektivische Ansicht;

Fig. 3 eine Schnittansicht durch das Abstandselement von Fig. 2; und Fig. 4 ein Ausführungsbeispiel eines Verfahrens zum Montieren eines Wälzlagers.

Wenngleich die nachfolgenden Ausführungsbeispiele anhand eines Kugellagers illustriert werden, versteht es sich von selbst, dass bei weiteren Ausführungsbeispielen erfindungsgemäßer Wälzlager sämtliche anderen Lagertypen, beispielsweise Zylinderrollenlager, Kegelrollenlager usw. verwendet werden können. Ebenso können alternative Ausführungsbeispiele von Abstandselementen in den eben bezeichneten Lagertypen verwendet werden.

Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht eines Kugellagers, d.h. eine Ansicht des Lagers in einer axialen Richtung. Das Kugel- bzw. Wälzlager weist einen Lagerinnenring 2 sowie einen Lageraußenring 4 auf. Ferner weist das Wälzlager als Wälzkörper 6 eine Mehrzahl von Kugeln auf. Die Kugeln 6 sind zwischen dem Lagerinnenring 2 und dem Lageraußenring 4 angeordnet und Rollen auf einer Laufbahn ab, die sich in einer radialen Richtung 7 um eine Laufbahntiefe nach innen bzw. außen in den Innen- bzw. Außenring erstreckt. Die Kontaktfläche der Kugeln 6 mit der Laufbahn ist hier jeweils gestrichelt angedeutet.

Zwischen jeweils zwei direkt zueinander benachbarten Wälzkörpern 6 ist je ein Abstandselement 8 angeordnet, um zu verhindern, dass sich die benachbarten Wälzkörper 6 direkt berühren. Der Minimalabstand, der durch die Verwendung der Abstandselemente 8 gewährleistet wird, ist von der Geometrie der Abstandselemente 8 abhängig und kann insbesondere äußerst klein gehalten werden. Der minimale Abstand zwischen benachbarten Wälzkörpern 6 tritt hier in etwa an einem Lagerteilkreis auf, der durch einen idealisierten Kreis definiert ist, welcher durch die Zentren der einzelnen Kugeln 6 verläuft und dessen Mittelpunkt sich auf der Rotationsachse des Lagers befindet.

Wie bereits weiter oben ausgeführt, ist zwischen zwei direkt benachbarten Wälzkörpern 6 jeweils ein separates Abstandselement 8 vorgesehen, d.h. die einzelnen Abstandselemente 8, die entlang des Umfangs des Wälzlagers angeordnet sind, sind miteinander weder flexibel noch starr verbunden und berühren sich nicht. Durch die Verwendung der Abstandselemente 8 ergeben sich die oben beschriebenen Vorteile hinsichtlich der Anzahl möglicher Kugeln bzw. Wälzkörper 6 in einem Lager und hinsichtlich der Montage des Lagers selbst. Zusätzlich bieten die separaten Abstandshalter gegenüber herkömmlichen Käfigen, beispielsweise aus Messing oder Blech, den Vorteil eines reduzierten Materialeinsatzes und somit einer Kostenersparnis.

Verglichen mit Kunststoff-Schnappkäfigen oder dergleichen hat die Verwendung einzelner Abstandselemente 8 zusätzlich den Vorteil, dass auch bei hohen Schiefstellungen die Performance des Lagers gewährleistet ist, dass also das Lager auch bei hohen Schiefstellungen zuverlässig seinen Dienst verrichtet.

Wie in Fig. 1 angedeutet und nachfolgend in Fig. 2 noch deutlicher ersichtlich, sind bei einigen Ausführungsbeispielen die Anlaufflächen eines Abstandselements 8, also diejenige Seitenflächen, die dem benachbarten Wälzkörper 6 zugewandt sind, an die Oberflächenkontur des jeweils angrenzenden Wälzkörpers 6 angepasst. Anpassung bedeutet beispielsweise, dass die Konturen der einander berührenden bzw. gegenüberliegenden Oberflächen des Wälzkörpers 6 und des Abstandselements 8 derart aufeinander abgestimmt sein können, dass eine Schmierung verbessert und die Reibung zwischen Wälzkörper 6 und Abstandselement 8 minimiert wird. Dabei kann die Kontur des Abstandselements 8 beispielsweise der Kontur des benachbarten Wälzkörpers 6 entsprechen, um so eine möglichst große Kontaktfläche zu erzielen. In alternativen Ausführungsbeispielen kann beispielsweise vorgesehen werden, dass das Abstandselement 8 und der benachbarten Wälzkörper 6 sich lediglich in einem Punkt berühren. Allgemein gesprochen kann ein Verhältnis der Krümmungen der Oberfläche des Wälzkörpers 6 und der daran angrenzenden Oberfläche des Abstandselements 8 beliebig eingestellt werden. Es versteht sich von selbst, dass, obwohl in Fig. 1 exemplarisch nur vier Wälzkörper 6 mit drei dazwischen liegenden Abstandselementen 8 dargestellt sind, in alternativen Ausführungsbeispielen eine beliebige Anzahl von Wälzkörpern 6 und Abstandselementen 8 vorgesehen sein können. Die übrigen Wälzkörper, die das Lager füllen, wurden in Fig. 1 aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt. Insbesondere beschreibt der Begriff Mehr- zahl also auch ein Ausführungsbeispiel mit einem ersten Wälzkörper, einem zweiten Wälzkörper, einem dritten Wälzkörper und einem vierten Wälzkörper, wobei ein erstes Abstandselement zwischen dem ersten Wälzkörper und dem zweiten Wälzkörper, ein zweites Abstandselement zwischen dem zweiten Wälzkörper und dem dritten Wälzkörper und ein drittes Abstandselement zwischen dem dritten Wälzkörper und dem vierten Wälzkörper angeordnet ist.

Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines ausgewählten Abstandselements 9, das in dem Lager von Fig. 1 verwendet wird.

Das in Fig. 2 dargestellte Ausführungsbeispiel ist zweiteilig ausgeführt und besteht aus einem innenliegenden Teilelement 10 und einem außenliegenden Teilelement 12. Wenngleich anhand von den Figuren 2 und 3 nachfolgend ein zweiteiliges, ausgewähltes Ab- Standselement 9 diskutiert werden wird, welches, wie oben beschrieben, beispielsweise als letztes Abstandselement bei der Montage eines Wälzlagers verwendet werden kann, gelten die geometrischen Überlegungen und Betrachtungen gleichermaßen für einteilige Abstandselemente 8, die beispielsweise in Fig. 1 dargestellt sind. Fig. 3 zeigt einen radialen Schnitt durch das ausgewählte Abstandselement 9 von Fig. 2 im eingebauten Zustand in einem Kugellager. Die Figuren 2 und 3 werden nachfolgend zusammen beschrieben, wobei für die Erläuterung der einzelnen Merkmale des Abstandselements 8 bzw. des ausgewählten Abstandselements 9 auf die jeweils besser geeignet Figur Bezug genommen werden wird.

Wie in Fig. 3 ersichtlich, erstreckt sich das ausgewählte Abstandselement 9 entgegengesetzt zu der radialen Richtung 7 in eine Ausnehmung 14, die sich in der radialen Richtung in den Lagerinnenrings bzw. in den ersten Lagerrings 2 erstreckt. Bei weiteren Ausführungsbeispielen erstreckt sich das Abstandselement in der radialen Richtung 7 zusätzlich oder alternativ in eine Ausnehmung am Außenring 4. Die Ausnehmung wird vorliegend von der Lauffläche für die Kugeln 6 gebildet. Bei weiteren Ausführungsbeispielen kann auch eine von der Lauffläche getrennte Ausnehmung in einem der Lagerringe vorgesehen werden, die sich zum Zweck der Führung des ausgewählten Abstandselements 9 in einen der Lagerringe erstreckt.

Das ausgewählte Abstandselement 9 kann während des Betriebs des Lagers sowohl an der Schulter, also an einer Außenringschulter 16 oder einer Innenringschulter 18, als auch an der Laufbahn, also durch die Ausnehmung 14, geführt werden. Das ausgewählte Abstandselement 9 bzw. ein Abstandselement 8 kann sich bei alternativen Ausführungsbeispielen auch um mehr als eine in Fig. 3 dargestellte Erstreckungslänge 20 in die Ausnehmung erstrecken, so dass die Lauffläche von dem ausgewählten Abstandselement 9 berührt und zur Führung genutzt werden kann. Ferner versteht es sich von selbst, dass bei alternativen Ausführungsbeispielen das ausgewählte 9 auch umgekehrt eingesetzt werden kann, so dass es sich nicht in die Laufbahn des Lagerinnenrings 2 sondern in die Laufbahn des Lageraußenrings 4 erstreckt. In dem in Fig. 3 dargestellten Fall mit Schulterführung ist ein radialer Abstand 22 zwischen dem ausgewählten Abstandselement 9 und der Oberfläche der Laufbahn (eine radiale Luft am unteren Segmentteil) größer 0, um eine Laufbahnführung zu vermeiden.

Bei einigen Ausführungsbeispielen mit Schulterführung weist das Lager eine definierte Radialluft 24 zwischen Außenringschulter 16 bzw. Innenringschulter 18 und ausgewählten Abstandselement 9 auf. D.h., in der radialen Richtung ist die Dimension des ausgewählten Abstandselements 9 so, dass sich zwischen dem Abstand des Innenrings 2 vom Außenring 4 und der radialen Ausdehnung des ausgewählten Abstandselements 9 ein der Radialluft 24 entsprechender Unterschied ergibt. Dabei kann die Radialluft 24 so gewählt werden, dass durch sie ein eventuelles Klemmen bzw. ein Verkippen des ausgewählten Abstandselements 9 im Lager verhindert wird. Bei einigen Ausführungsbeispielen wird ein Herausfallen des montierten ausgewählten Abstandselements 9 (des Segments) dadurch vermieden, dass die Erstreckungslänge 20 am innenliegenden Teilelement 10 (dem unteren Segment) größer ist, als die Radialluft 24.

Das dargestellte zweiteilige ausgewählte Abstandselement 9 weist eine Trennfläche 26 auf, an der das innenliegende Teilelement 10 und das außenliegenden Teilelement 12 aneinan- der grenzen und einander berühren. Die Trennfläche 26 ist dadurch charakterisiert, dass sie sich vorwiegend in axialer Richtung erstreckt und das ausgewählte Abstandselement 9 in zwei Teile geteilt, wobei sich die Trennfläche26 im konkreten Ausführungsbeispiel auch nicht bis zu einem radialen Ende eines der Teilelemente erstreckt. Mit anderen Worten verläuft die Trennfläche26 im gezeigten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen horizontal (in axialer Richtung) und nicht vertikal.

Bei weiteren Ausführungsbeispielen kann die Trennfläche26 eine andere definierte geometrische Form aufweisen, um beispielsweise durch Klemmen oder Quetschen einzelner Teile des innenliegenden Teilelements 10 oder des außenliegenden Teilelements 12 beim Zusammenfügen der Teilelemente eine dauerhafte Verbindung herzustellen. Allgemein gesprochen kann die Verbindung der Teilelemente 10 und 12 form-, kraft-oder stoffschlüssig sein. Im konkreten Ausführungsbeispiel der Figuren 2 und 3 ist die Verbindung formschlüssig ausgeführt. Zu diesem Zweck ist die Trennfläche 26 auch in Form einer T-Nut 28 ausgebildet, so dass eines der beiden Teilelemente beim Zusammenfügen in die Nut 28 des anderen Teilelements eingreift. Wenn die Zusammenführung der Teilelemente in der axialen Richtung vollendet ist, wird die endgültige Verbindung mittels eines Verriegelungs- plättchens 30 vorgenommen, welches sich am Ende der T-Nut 28 befindet. Das innenliegende Teilelement 10 weist eine Gewindebohrung 32 auf, mittels derer das Verriegelungs- plättchen 30 von einer Schraube 34 gegen das innenliegende Teilelement 10 geschraubt werden kann. Dadurch wird ein Herausgleiten aus der T-Nut 28 verhindert und so die formschlüssige Verbindung zwischen dem innenliegenden Teilelement 10 sind dem außen- liegenden Teilelement 12 hergestellt.

Wie aus der Fig. 2 ersichtlich, ist die den benachbarten Kugeln 6 zugewandte Anlauffläche 40 des ausgewählten Abstandselements 9 ferner an die kugelige Oberflächenkontur des benachbarten Wälzkörpers 6 angepasst. D.h., die Anlauffläche 40 weist einen ähnlichen oder identischen Radius wie die benachbarte Kugel 6 auf, um gute Schmierbedingungen für den Wälzkörper bzw. für die Kugel 6 zu gewährleisten.

Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Montieren eines Wälzlagers unter Verwendung eines ausgewählten, zweiteiligen Abstandselements 9.

In einem Teilpositionierungsschritt 54a wird ein erstes, radial innenliegendes Teilelement 10 zwischen zwei benachbarten Wälzkörpern angeordnet, so dass sich das erste Teilelement 10 entgegen einer radialen Richtung 7 von einer Trennfläche 26 zu einem Lagerinnenring 2 hin erstreckt.

In einem zweiten Teilpositionierungsschritt 54b wird ein zweites, radial außenliegendes Teilelement 12 zwischen den benachbarten Wälzkörpern 6 angeordnet, sodass sich das zweite Teilelement 12 in der radialen Richtung 7 von der Trennfläche 26 zu dem Lageraußenring 4 hin erstreckt. In einem Verbindungsschritt 54c wird das erste Teilelement 10 und das zweite Teilelement 12 form-, kraft-oder stoffschlüssig miteinander verbunden.

Zusätzlich kann bei dem Verfahren optional in einem Positionierungsschritt 50 eine Mehrzahl von Wälzkörpern 6 zwischen einem Lagerinnenring 2 und einem Lageraußenring 4 angeordnet werden.

Zusätzlich kann in einem optionalen Fertigstellungsschritt 52 ein separates Abstandselement 8 zwischen zwei jeweils direkt zueinander benachbarten Wälzkörpern 6 angeordnet werden, wobei jedes Abstandselement 8 ausgebildet ist, um zwischen den zwei benachbarten Wälzkörpern 6 einen vorbestimmten Minimalabstand zu gewährleisten und wobei das Abstandselement 8 jeweils physikalisch getrennt von allen weiteren Abstandselementen 8 des Wälzlagers ausgebildet ist.

Bei Anwendung der Ausführungsbeispiele der Verfahren zur Montage eines Lagers kann ohne großen Montagemehraufwand die Anzahl von Wälzkörpern in einem Wälzlager maximiert werden.

Bezugszeichenliste

2 Lagerinnenring

4 Lageraußenring

6 Wälzkörper

7 radiale Richtung

8 Abstandselement

9 ausgewähltes Abstandselement

10 innenliegendes Teilelement 12 außenliegendes Teilelement 14 Ausnehmung

16 Außenringschulter

18 Innenringschulter

20 Erstreckungslänge

22 radialer Abstand

24 Radialluft

26 Trennfläche

28 T-Nut

30 Verriegelungsplättchen

32 Gewindebohrung

34 Schraube

40 Anlauffläche

50 Positionierungsschritt

52 Fertigstellungsschritt

54a erster Teilpositionierungsschritt 54b zweiter Teilpositionierungsschritt

54c Verbindungsschritt