Die Erfindung betrifft einen Pumpenaktor zur Kupplungs- und Gangstelleraktuierung in einem Getriebe eines Kraftfahrzeugs. Insbesondere kann der Pumpenaktor in einem Hydrauliksystem verwendet werden, wie sie massenweise in Mehrkupplungsgetrieben für Kraftfahrzeuge zum Einsatz kommen. Kupplungen für automatisierte Schaltgetriebe, Doppel- oder Mehrkupplungsgetriebe sowie trennbare Verteiler- und Differentialgetriebe sind als Trocken- oder Nasskupplungen aufgebaut. Ihre Betätigung erfolgt entweder elektromechanisch oder hydraulisch, wobei die hydraulische Betätigung aufgrund der hohen Leistungsdichte der Ak- tuatoren Vorteile hinsichtlich der räumlichen Anordnung im Getriebe bietet. So können die Kupplungen direkt betätigt werden, beispielsweise mittels Zentraleinrücker beziehungsweise Zentralausrücker, und zusätzliche Reibungsverluste durch mechanische Getriebe oder dergleichen werden vermieden.

Aus der DE 1 1 2005 000814 B4 ist ein hydraulisches System zur Kupplungs- und Gangstelleraktuierung bekannt. Das System umfasst eine Pumpe welche über eine Ventillogik mit mehreren unterschiedlichen Ventilen ein Doppelkupplungsgetriebe aktuieren kann. Die Ventile sind über das System verteilt angeordnet. Dadurch wird der Montageaufwand erhöht und es ergeben sich Verluste in den hydraulischen Leitungen infolge viskoser Wandreibung durch lange Wege zwischen den Ventilen.

Es besteht daher die Aufgabe einen Pumpenaktor mit einem einfachen und kompakten Aufbau und einer erhöhten Lebensdauer zur Verfügung zu stellen.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch einen Pumpenaktor mit den Merkmalen des Anspruchs 1 . Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben, die jeweils einzeln oder in Kombination einen Aspekt der Erfindung darstellen können. Die Erfindung betrifft einen Pumpenaktor zur Kupplungs- und Gangstelleraktuierung in einem Getriebe eines Kraftfahrzeugs, umfassend eine Pumpe zur Förderung eines Arbeitsfluids, einen Antrieb zur Betätigung der Pumpe, ein lokales Steuergerät zur Steuerung des Antriebes, und mindestens eine hydraulische Schnittstelle zur Betäti- gung mindestens eines Verbrauchers, wobei mindestens eine Kühlvorrichtung den Antrieb und das lokale Steuergerät kühlt.

Der Pumpenaktor kann dabei als eine ansteuerbare elektrisch angetriebene hydraulisch wirkende Volumenstromversorgungseinheit ausgebildet sein. Dabei können die Pumpe, der Antrieb und das lokale Steuergerät zusammen einen elektrischen

Pumpenaktor ausbilden. Diese wird auch abgekürzt als EPA bezeichnet.

Der Pumpenaktor kann dabei alle Komponenten als eine kompakte Einheit umfassen, so dass einfaches, raumsparendes und absolut eigensicheres Hydrauliksystem für die Ansteuerung eines Kupplungsgetriebes zur Verfügung gestellt werden kann. Auf diese Weise kann der Pumpenaktor einen hohen Integrationsgrad in einem Kupplungsgetriebe aufweisen und beispielsweise auch einfach in bestehende Systeme integriert werden. Weiterhin kann der Pumpenaktor durch den Aufbau einen robusten Aufbau aufweisen.

Insbesondere durch die Verwendung eines lokalen Steuergerätes kann der

Pumpenaktor nahezu überall im Kraftfahrzeug eingebaut werden und autark von dem zentralen Steuergerät eines Kraftfahrzeugs, auf Englisch als electronic control unit oder abgekürzt ECU bezeichnet, betrieben werden. Es können weiterhin lange Leitungen zum zentralen Steuergerät des Kraftfahrzeugs eingespart werden, so dass kurze Wege für die Signal- und Leistungsübertragung zur Verfügung gestellt werden können.

Die Pumpe kann als eine Einfachpumpe oder als eine Reversierpumpe ausgestaltet sein. Bei einer Ausgestaltung als eine Einfachpumpe kann die Pumpe lediglich Ar- beitsfluid, beispielsweise ein Hydrauliköl, Motoröl oder Getriebeöl, aus einem Reservoir zu einem Verbraucher, beispielsweise eine Teilkupplung einer Doppelkupplung, einen Gangsteller oder eine Parkbremse, fördern um den Verbraucher zu betätigen. Zur Rückführung des Verbrauchers in einen Grundzustand kann eine zweite Pumpe oder ein Rückstellelement, beispielsweise eine Rückstellfeder, des Verbrauchers verwendet werden. Bei einer Ausgestaltung als eine Reversierpumpe kann die Pumpe eine erste Förderrichtung und zweite Förderrichtung für das Arbeitsfluid, beispielsweise ein Hydrauliköl, Motoröl, Maschinenöl oder Getriebeöl, aufweisen. Die erste För- derrichtung oder die zweite Förderrichtung der Reversierpumpe kann durch die Drehrichtung des Antriebes, insbesondere einem elektrischen Motor, eingestellt werden. Bei der Reversierpumpe kann es sich vorzugsweise um eine Fluidpumpe handeln, die in entgegengesetzten Förderrichtungen betrieben werden kann. Bei der Fluidpumpe kann es sich insbesondere um eine Hydraulikpumpe handeln. Die Hydraulikpumpe ist vorzugsweise in verdrängerbauweise ausgeführt. Die Hydraulikpumpe kann als Flügelzellenpumpe, Zahnradpumpe, beispielsweise Außenzahnradpumpe oder Innen- zahnradpumpe, Gerotorpumpe oder Kolbenpumpe, beispielsweise Axialkolbenpumpe oder Radialkolbenpumpe, ausgeführt sein. Insbesondere kann die Reversierpumpe mit der ersten Förderrichtung einen ersten Verbraucher, beispielsweise eine Teilkupp- lung, einen Gangsteller oder eine Parkbremse, und mit der zweiten Förderrichtung einen zweiten Verbraucher betätigen oder das Arbeitsfluid aus dem ersten Verbraucher in ein Reservoir fördern. Die Verbindung der Pumpe mit den Verbrauchern kann dabei mit Hilfe der hydraulischen Schnittstellen erfolgen. Der Antrieb kann als ein elektrischer Motor ausgebildet sein. Dabei kann je nach Verwendungszweck des Pumpenaktors der Antrieb beispielsweise ein Synchronmotor, Asynchronmotor, permanenterregter Motor, beispielsweise mit einem Magneten aus Ferrit oder seltenen Erden, fremderregter Motor oder ein Motor mit variabler Motorkonstante sein.

Bei einer als Reversierpumpe ausgebildeten Pumpe bei der die erste Förderrichtung einen ersten Verbraucher und die zweite Förderrichtung einen zweiten Verbraucher betätigt, kann eine Ventilanordnung, beispielsweise ein Zweidruckventil oder Wegeventil, mit der ersten Förderrichtung und der zweiten Förderrichtung der Reversier- pumpe verbunden werden, um die Pumpe mit einem Reservoir für das Arbeitsfluid zu verbinden. Beispielsweise kann bei einer Ausgestaltung als ein Zweidruckventil der erste Förderrichtungsausgang der Reversierpumpe mit einer ersten Seite des Zweidruckventils verbunden sein, und eine der ersten Seite gegenüberliegende zweite Seite des Zweidruckventils kann mit dem zweiten Förderrichtungsausgang der Rever- sierpumpe verbunden sein. Das Zweidruckventil kann als ein Und-Ventil ausgestaltet sein. Durch das Zweidruckventil kann sichergestellt werden, das nur eine Förderrich- tungsseite mit dem Reservoir verbindbar ist. Bei einer Ausgestaltung als ein Wegeventil kann das Wegeventil verschiedene Schaltstellung aufweisen, um den ersten Förderrichtungsausgang oder den zweiten Förderrichtungsausgang mit dem Reservoir zu verbinden. Auf diese Weise kann ein Pumpenaktor mit einem einfachen und kompakten Aufbau zur Verfügung gestellt werden.

Die Kühlvorrichtung kann dabei als ein Wärmetauscher oder als ein elektrischer Lüfter ausgebildet sein, um die bei dem Betrieb des Pumpenaktors entstehende Wärme von dem Antrieb und dem lokalen Steuergerät abzuführen. Bei einer Ausbildung als ein elektrischer Lüfter kann die Kühlvorrichtung kühle Luft auf den Antrieb und das lokale Steuergerät blasen. Bei einer Ausgestaltung als Wärmetauscher kann die Kühlvorrichtung entweder unmittelbar an dem Antrieb und/oder dem lokalen Steuergerät angeordnet sein oder über Kühlleitungen die Wärme ableiten. Die Kühlvorrichtung kann dabei passiv, beispielsweise ein an dem Antrieb und/oder lokalen Steuergerät angeordneter metallischer Kühlkörper, oder aktiv, beispielsweise mit Hilfe einer Pumpe und einer Kühlflüssigkeit, die Wärme von dem Antrieb und/oder dem lokalen Steuergerät abführen. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass während des Betriebes des Pumpenaktors die Temperatur in dem Antrieb und/oder des lokalen Steuergerätes zu sehr ansteigt. Dadurch kann ein Pumpenaktor mit einer guten Betriebssicherheit zur Verfügung gestellt werden, und die Lebensdauer des Pumpenaktors erhöht werden. Es ist bevorzugt, dass mindestens eine Sensorleitung das lokale Steuergerät mit einem Ausgang der Pumpe, insbesondere mit einer zu der mindestens einen hydraulischen Schnittstelle erstreckenden hydraulischen Strecke, verbindet zur Erfassung und Übermittlung eines Parameters zur Steuerung des Antriebes durch das lokale Steuergerät. Die Sensorleitung kann dabei entweder ein elektrisches Signal an das lokale Steuergerät leiten oder eine hydraulische Strecke sein, welche beispielsweise einen Druck eines Volumenstroms an das lokale Steuergerät übermittelt. Insbesondere kann die Sensorleitung nicht direkt mit dem Ausgang der Pumpe verbunden sein, sondern an einer hydraulischen Strecke zwischen einem Pumpenausgang, beispielsweise einem ersten Förderrichtungsausgang der Pumpe, und der hydraulischen Schnittstelle angeordnet sein. Der durch die Sensorleitung erfasste Parameter kann beispielsweise der Druck des Volumenstroms des geförderten Arbeitsfluids, eine Temperatur des Arbeitsfluids und/oder eine Drehgeschwindigkeit der Pumpe sein. Auf diese Weise kann die Steuerung des Antriebes des Pumpenaktors vereinfacht werden.

Vorzugsweise ist an dem Antrieb und/oder an dem lokalen Steuergerät mindestens eine Kühlvorrichtung, insbesondere ein Wärmetauscher, angeordnet zur Kühlung des Antriebes und/oder des lokalen Steuergerätes. Die in dem Antrieb und/oder lokalem Steuergerät entstehende Wärme kann dadurch direkt in die Kühlvorrichtung überführt werden. Auf diese Weise kann die Kühlvorrichtung den Antrieb und das lokale Steuergerät sofort kühlen. Kühlvorrichtung kann dabei mit Hilfe einer Kühlflüssigkeit die Wärme von dem Antrieb und/oder lokalen Steuergerät abführen. Dadurch können lange Kühlleitungen für die Kühlflüssigkeit eingespart werden, so dass ein einfacher und kompakter Pumpenaktor zur Verfügung gestellt werden kann. Die Kühlflüssigkeit kann dabei das Arbeitsfluid oder eine andere Kühlflüssigkeit, beispielsweise Wasser, flüssige Metalle, Öl oder Alkohol, sein.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die mindestens eine hydraulische Schnittstelle mit einer zweiten Kühlvorrichtung, insbesondere einem Wärmetauscher verbun- den. Der zweite Wärmetauscher kann die in dem Arbeitsfluid vorhandene Wärme an die Umgebung abgeben, so dass die nachfolgende Betätigung eines mit der hydraulischen Schnittstelle verbundenen Verbrauchers, beispielsweise einer Teilkupplung durch ein zu warmes Arbeitsfluid nicht nachteilig beeinflusst werden kann. Auf diese Weise kann die Betriebssicherheit des durch den Pumpenaktor betätigten Getriebes verbessert werden.

Es ist bevorzugt, dass die Kühlvorrichtung zur Kühlung des Antriebes und/oder des lokalen Steuergerätes in einem Antriebsgehäuse und/oder in einem Gehäuse des lokalen Steuergeräts integriert ist. Die Kühlvorrichtung kann dabei als Kühlkanäle aus- gebildet sein, welche beispielsweise in dem Antriebsgehäuse integriert sind. In den Kühlkanälen kann eine Kühlflüssigkeit strömen, um beispielswies die in dem Antrieb entstehende Wärme direkt abzuleiten. Auf diese Weise kann eine externe an den Antrieb oder lokalen Steuergerät anordbare Kühlvorrichtung eingespart werden, so dass ein kompakter Pumpenaktor zur Verfügung gestellt werden kann. Vorzugsweise ist ein Antriebsgehäuse und/oder ein Gehäuse des lokalen Steuergerätes in der Kühlvorrichtung angeordnet und die Kühlvorrichtung verwendet das Arbeits- fluid als Kühlflüssigkeit zur Kühlung des Antriebes und/oder des lokalen Steuergeräts. Dabei kann die Kühlvorrichtung als eine Kühlmanschette mit Kühlkanälen ausgebildet sein, welche den Antrieb und/oder das lokale Steuergerät vollständig umgibt, oder die Kühlvorrichtung kann als ein Gehäuse ausgebildet sein, die den Antrieb und/oder das lokale Steuergerät vollständig umschließt. Auf diese Weise können der Antrieb und/oder das lokale Steuergerät vollständig von der Kühlflüssigkeit umgeben sein, so dass die entstehende Wärme direkt in die Kühlflüssigkeit abgeführt werden kann. Auf diese Weise kann die Betriebssicherheit des Pumpenaktors verbessert und die Lebensdauer des Pumpenaktors erhöht werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist an dem lokalen Steuergerät ein Sensor, insbesondere ein Druckdifferenzsensor, angeordnet, wobei mindestens eine Sensorleitung mit dem Sensor verbunden ist. Bei einer Reversierpumpe kann der Druckdifferenzsensor den Druck sowohl auf der ersten Förderrichtungsseite als auch auf der zweiten Förderrichtungsseite ermitteln. Da bei einer Reversierpumpe immer nur eine Förderrichtungsseite einen erhöhten Druck aufweist und die andere Förderrichtungs- seite mit der Umgebung ausgeglichen ist, kann ein Signal von einer Förderrichtungsseite zur Ermittlung des Drucks ausreichend sein. Auf diese Weise kann der Aufbau des Pumpenaktors vereinfacht werden, anstatt für jede Förderrichtungsseite einer Pumpe einen eigenen Drucksensor zur Verfügung zu stellen, kann der Druck durch einen Druckdifferenzsensor ermittelt werden. Mit Hilfe des Sensors können zur An- Steuerung des Antriebes erforderliche Signale an das Steuergerät übertragen werden. Insbesondere kann der Druckdifferenzsensor den Druck des Volumenstroms des Arbeitsfluids messen. Mit Hilfe des Druckdifferenzsensors, kann der Antrieb die Pumpe derart betreiben, dass die Pumpe den benötigten Druck zur Betätigung der Kupplung und/oder des Gangstellers zur Verfügung stellen kann.

Es ist bevorzugt, dass die Pumpe eine Verstellpumpe ist. Auf diese Weise kann durch Verstellen des Volumens eines Verstellkolbens der Pumpe der Volumenstrom der Pumpe eingestellt werden. Insbesondere kann bei einer Reversierpumpe an beiden Förderrichtungsseiten ein Verstell kolben angeordnet sein, oder ein Verstell kolben ist nur an einer Förderrichtungsseite angeordnet und die andere Förderrichtungsseite weist ein konstantes Fördervolumen auf.

Vorzugsweise sind der Antrieb und die Pumpe über eine Hauptwelle miteinander ver- bunden, wobei die Hauptwelle sowohl in dem Antrieb als auch in der Pumpe gelagert ist. Die Hauptwelle kann dabei in dem Antrieb über ein Lager und in der Pumpe über die Pumpenbrillen gelagert sein. Weiterhin kann die Lagerung der Hauptwelle in dem Antrieb entsprechend der Anforderungen des Pumpenaktors näher an der Pumpe oder weiter beabstandet von der Pumpe angeordnet sein. Die Lagerung in dem An- trieb kann dabei ein Kugellager sein, welches über einen Lagerhalter an dem Gehäuse des Antriebes abgestützt ist. Auf diese Weise können der Antrieb und die Pumpe zu einem Modul verbunden werden, wodurch ein kompakter und einfacher

Pumpenaktor zur Verfügung gestellt werden kann. In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Element der Pumpe, insbesondere ein Zahnrad, als ein Sensortarget verwendbar. Auf diese Weise kann die Sensorleitung verkürzt werden, so dass ein kompakter und einfacher Pumpenaktor zur Verfügung gestellt werden kann. Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele exemplarisch erläutert, wobei die nachfolgend dargestellten Merkmale sowohl jeweils einzeln als auch in Kombination einen Aspekt der Erfindung darstellen können. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungsform eines Pum- penaktors;

Fig 2 eine schematische Ansicht einer zweiten Ausführungsform eines Pumpenaktors;

Fig 3 eine schematische Ansicht einer dritten Ausführungsform eines Pumpenaktors;

Fig 4 eine schematische Ansicht einer vierten Ausführungsform eines Pumpenaktors;

Fig 5 eine schematische Ansicht einer fünften Ausführungsform eines Pumpenaktors; Fig. 6 eine schematische Ansicht einer sechsten Ausführungsform eines Pum- penaktors;

Fig. 7 eine schematische Ansicht einer siebten Ausführungsform eines Pumpenaktors;

Fig. 8 eine schematische Ansicht einer achten Ausführungsform eines Pumpenaktors;

Fig. 9 eine schematische Ansicht einer neunten Ausführungsform eines Pumpenaktors;

Fig. 10 eine schematische Ansicht einer zehnten Ausführungsform eines Pum- penaktors;

Fig. 1 1 eine schematische Ansicht einer elften Ausführungsform eines Pumpenaktors;

Fig. 12 eine schematische Ansicht einer zwölften Ausführungsform eines Pumpenaktors; und

Fig. 13 eine schematische Ansicht einer dreizehnten Ausführungsform eines

Pumpenaktors.

In der nachfolgenden Figurenbeschreibung werden für die gleichen Bauteile/Begriffe die gleichen Bezugszeichen verwendet.

In Fig. 1 ist eine erste Ausführungsform eines Pumpenaktors 10 dargestellt. Der Pumpenaktor 10 umfasst eine Pumpe 12 in Form einer Reversierpumpe. Die Pumpe 12 ist mit einem Antrieb 14 in Form eines elektrischen Motors verbunden. Der Antrieb 14 ist mit einem lokalen Steuergerät 16 verbunden. Das lokale Steuergerät 16 steuert den Antrieb 14 und dadurch die Pumpe 12. Die Pumpe 12 ist eine Reversierpumpe mit einer ersten Förderrichtung und ein der ersten Förderrichtung entgegengesetzten zweiten Förderrichtung. Die Auswahl der Förderrichtung erfolgt mit Hilfe der Drehrichtung des Antriebes 14. In diesem Ausführungsbeispiel ist die erste Förderrichtung der Pumpe 12 als ein Pfeil nach links dargestellt und die zweite Förderrichtung der Pumpe 12 ist als ein Pfeil nach rechts dargestellt. Die erste Förderrichtung der Pumpe 12 ist mit einem Reservoir 18 für das Arbeitsfluid, in diesem Ausführungsbeispiel ein

Hydrauliköl, verbunden. Die zweite Förderrichtung der Pumpe 12 ist über eine hydraulische Strecke mit einer hydraulischen Schnittstelle A zur Betätigung eines nicht dargestellten Verbrauchers eines nicht dargestellten Getriebes, beispielsweise eine Teil- kupplung einer Doppelkupplung, verbunden. Weiterhin weist der Pumpenaktor 10 eine Sensorleitung 20 auf, welche die hydraulische Strecke zur hydraulischen Schnittstelle A mit dem lokalen Steuergerät 16 verbindet, so dass ein Sensor in dem lokalen Steuergerät 16 einen Betätigungsparameter in der hydraulischen Strecke, beispielsweise den Volumenstrom des Arbeitsfluids, überprüfen kann und in Abhängigkeit vom gemessenen Sensorwert das lokale Steuergerät 16 den Antrieb 14 steuern kann.

Fig. 2 zeigt eine zweite Ausführungsform eines Pumpenaktors 22. Der Pumpenaktor 22 umfasst eine Pumpe 12, einen Antrieb 14 und ein lokales Steuergerät 16. Der erste Förderrichtungsausgang der Pumpe 12 ist über eine Kühlvorrichtung 24, beispielsweise ein Wärmetauscher, mit dem Reservoir 18 verbunden. Die Kühlvorrichtung 24 ist an dem lokalen Steuergerät 16 und dem Antrieb 14 angeordnet und kühlt diese mit Hilfe des Arbeitsfluids. Dabei geht die entstehende Wärme des lokalen Steuergeräts 16 und/oder des Antriebes 14 über die Kühlvorrichtung 24 in das Arbeitsfluid über. Die hydraulische Schnittstelle A des Pumpenaktors 22 ist in diesem Ausführungsbeispiel mit einer zweiten Kühlvorrichtung 26 in Form eines externen Wärmetauschers verbunden, um die in dem Arbeitsfluid vorhandene Wärme an die Umgebung abzugeben. Das lokale Steuergerät 16 überprüft mit Hilfe der Sensorleitung 20 einen Parameter in der hydraulischen Strecke, um den Antrieb 14 und dadurch die Pumpe 12 zu steuern.

In Fig. 3 ist eine dritte Ausführungsform eines Pumpenaktors 28 dargestellt. Der Pumpenaktor 28 umfasst eine Pumpe 12, einen Antrieb 14 und ein lokales Steuergerät 16.

Das lokale Steuergerät 16 und der Antrieb 14 sind in diesem Ausführungsbeispiel in einer Kühlvorrichtung 30, beispielsweise ein Gehäuse, angeordnet und vollständig von Arbeitsfluid umgeben. Die hydraulische Schnittstelle A ist mit einer zweiten Kühlvorrichtung 26 verbunden um die von dem Arbeitsfluid in der Kühlvorrichtung 30 aufgenommene Wärme des lokalen Steuergerätes 16 und/oder des Antriebes an die Umgebung abzugeben.

Fig. 4 zeigt eine vierte Ausführungsform eines Pumpenaktors 32. Der Pumpenaktor 32 umfasst eine Pumpe 12, einen Antrieb 14 und ein lokales Steuergerät 16. Der erste Förderrichtungsausgang der Pumpe 12 ist mit einer hydraulischen Schnittstelle B zur Betätigung eines zweiten Verbrauchers, beispielsweise einen Gangsteller, verbunden. Weiterhin umfasst der Pumpenaktor 32 ein Zweidruckventil 34. Das Zweidruckventil 34 ist an einer ersten Seite mit dem ersten Förderrichtungsausgang der Pumpe 12 verbunden und mit einer der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite mit dem zweiten Förderrichtungsausgang der Pumpe 12 verbunden. Weiterhin ist das Zwei- druckventil 34 mit dem Reservoir 18 für das Arbeitsfluid verbunden. Durch das Zweidruckventil 34 kann immer nur die hydraulische Schnittstelle A oder die zweite hydraulische Schnittstelle B mit dem Reservoir 18 verbunden werden. Dies wird mit Hilfe der Förderrichtung der Pumpe 12 bestimmt.

In Fig. 5 ist eine fünfte Ausführungsform eines Pumpenaktors 36 dargestellt. Der Pumpenaktor 36 umfasst eine Pumpe 12, einen Antrieb 14 und ein lokales Steuergerät 16. Der erste Förderrichtungsausgang der Pumpe 12 ist über eine Kühlvorrichtung 24 mit der hydraulischen Schnittstelle B verbunden. Weiterhin weist der Pumpenaktor 36 ein Zweidruckventil 34 auf.

Fig. 6 zeigt eine sechste Ausführungsform eines Pumpenaktors 38. Der Pumpenaktor 38 umfasst eine Pumpe 12, einen Antrieb 14 und ein lokales Steuergerät 16. An dem lokalen Steuergerät 16 ist ein Druckdifferenzsensor 40 angeordnet. Der Druckdifferenzsensor 40 ist über die Sensorleitung 20 mit der hydraulischen Strecke zur hydraulischen Schnittstelle A verbunden. Weiterhin ist der Druckdifferenzsensor 40 über die Sensorleitung 42 mit der hydraulischen Strecke zur hydraulischen Schnittstelle B verbunden. Da immer nur entweder in der hydraulischen Strecke zur hydraulischen Schnittstelle A oder zur hydraulischen Schnittstelle B ein Arbeitsdruck vorhanden ist, und die jeweils andere hydraulische Strecke mit der Umgebung ausgeglichen ist, ist ein Empfang eines Signales für das lokale Steuergerät 16 ausreichend um den Antrieb 14 zu steuern.

In Fig. 7 ist eine siebte Ausführungsform eines Pumpenaktors 44 dargestellt. Der Pumpenaktor 44 umfasst eine Pumpe 46, einen Antrieb 14 und ein lokales Steuerge- rät 16. Die Pumpe 46 ist in diesem Ausführungsbeispiel eine einseitig Verstellpumpe, welche in Abhängigkeit von dem durch die Sensorleitung 20 übertragenen Wert durch das lokale Steuergerät 16 verstellbar ist. In diesem Ausführungsbeispiel ist das Fördervolumen der Pumpe 46 lediglich an dem zweiten Förderrichtungsausgang verstellbar und an dem ersten Förderrichtungsausgang konstant. Fig. 8 zeigt eine achte Ausführungsform eines Pumpenaktors 48. Der Pumpenaktor 48 umfasst eine Pumpe 50, einen Antrieb 52 und ein lokales Steuergerät 16. Die Pumpe 50 und der Antrieb 52 sind über eine gemeinsame Hauptwelle 54 verbunden. Die hyd- raulische Strecke zur hydraulischen Schnittstelle A oder B, sowie das Zweidruckventil und das Reservoir sind nicht dargestellt.

Die Hauptwelle 54 wird in der Pumpe 50 mit Hilfe von Pumpenbrillen 56 gelagert. Die Pumpe 50 weist noch eine Nebenwelle 58 auf. Die Nebenwelle 58 und die Hauptwelle 54 weisen jeweils ein Zahnrad 60 auf. Mit Hilfe der Zahnrädern 60 ist die Nebenwelle 58 mit der Hauptwelle 54 verbunden, um ein Drehmoment der Hauptwelle 54 zu übertragen. Die Pumpe 50 umfasst ein Pumpengehäuse 62 in dem alle Komponenten der Pumpe 50 angeordnet sind. In dem Antrieb 52 ist die Hauptwelle 54 über ein Lager 64, beispielsweise ein Kugellager, gelagert. Das Lager 64 wird in einem Lagerhalter 66 gehalten. Weiterhin weist der Antrieb 52 einen an der Hauptwelle angeordneten Rotor 68 und einen den Rotor 68 umgebenden Stator 70 auf. An dem von der Pumpe 50 abgewandten Ende der Hauptwelle 54 befindet sich ein Magnethalter 72 in dem ein Rotorlagemagnet 74 an- geordnet ist. Mit Hilfe des Rotorlagemagneten 74 kann ein sich im lokalen Steuergerät 16 befindlicher Rotorlagesensor 76 die Position des Rotors bestimmen. Weiterhin umfasst der Antrieb 52 ein Antriebsgehäuse 78 in dem alle Komponenten des Antriebes 52 angeordnet sind. In Fig. 9 ist eine neunte Ausführungsform eines Pumpenaktors 80 dargestellt. Der Pumpenaktor 80 umfasst eine Pumpe 50, einen Antrieb 82 und ein lokales Steuergerät 16. Die hydraulische Strecke zur hydraulischen Schnittstelle A oder B, sowie das Zweidruckventil und das Reservoir sind nicht dargestellt. Im Unterschied zu Fig. 8 wurde im Antrieb 82 die Position des Stators 70 und des Rotors 68 mit der Position des Lagers 64 und des Lagerhalters 66 vertauscht, so dass ein längerer Lagerungsabstand zwischen den beiden Lagerungspunkten vorhanden ist. Zur Kühlung des Antriebes 82 und des lokalen Steuergerätes 16 können diese in einer nicht dargestellten Kühlvorrichtung, beispielsweise in einem umgebenden Gehäuse, im nicht dargestellten Arbeitsfluid angeordnet und betrieben werden. Fig. 10 zeigt eine zehnte Ausführungsform eines Pumpenaktors 84. Der Pumpenaktor 84 umfasst eine Pumpe 50, einen Antrieb 14 und ein lokales Steuergerät 16. Die hydraulische Strecke zur hydraulischen Schnittstelle A oder B, sowie das Zweidruckventil und das Reservoir sind nicht dargestellt. Im Unterschied zur Fig. 9 weist der Antrieb 86 im Antriebsgehäuse 88 Kühlkanäle 90 auf zur Kühlung des Antriebes 86.

In Fig. 1 1 ist eine elfte Ausführungsform eines Pumpenaktors 92 dargestellt. Der Pumpenaktor 92 umfasst eine Pumpe 50, einen Antrieb 94 und ein lokales Steuerge- rät 16. Die hydraulische Strecke zur hydraulischen Schnittstelle A oder B, sowie das Zweidruckventil und das Reservoir sind nicht dargestellt. Im Unterschied zur Fig. 10 ist das lokale Steuergerät 16 seitlich an dem Antriebsgehäuse 96 angeordnet, so dass das lokale Steuergerät 16 mit Hilfe der Kühlkanäle 90 des Antriebsgehäuse 96 gekühlt werden kann. Weiterhin ist der Rotorlagesensor 76 im Antriebsgehäuse 96 integriert.

Fig. 12 zeigt eine zwölfte Ausführungsform eines Pumpenaktors 98. Der Pumpenaktor 98 umfasst eine Pumpe 50, einen Antrieb 100 und ein lokales Steuergerät 16. Die hydraulische Strecke zur hydraulischen Schnittstelle A oder B, sowie das Zweidruckventil und das Reservoir sind nicht dargestellt. Im Gegensatz zur Fig. 1 1 weist das An- triebsgehäuse 101 keine Kühlkanäle auf, jedoch ist der Rotorlagesensor 76 im Antriebsgehäuse 101 integriert. Das Antriebsgehäuse 101 wird durch eine Kühlvorrichtung 102 umschlossen. Die Kühlvorrichtung 102 ist in Form einer Manschette ausgebildet, welche Kühlkanäle 104 aufweist. Das lokale Steuergerät ist an der Außenseite der Kühlvorrichtung 102 angeordnet.

In Fig. 13 ist ein Pumpenaktor 106 dargestellt. Der Pumpenaktor 106 umfasst eine Pumpe 12, einen Antrieb 108 und ein lokales Steuergerät 16. Die hydraulische Strecke zur hydraulischen Schnittstelle A oder B, sowie das Zweidruckventil und das Reservoir sind nicht dargestellt. Das Antriebsgehäuse 1 10 weist Kühlkanäle 90 auf. Das lokale Steuergerät 16 ist seitlich an dem Antriebsgehäuse 1 10 angeordnet um durch die Kühlkanäle 90 gekühlt zu werden. Weiterhin wird ein Element der Pumpe 50 als Sensortarget zur Steuerung des Pumpenaktors 106 verwendet. Der Sensor 1 12 er- fasst das Zahnrad 60 der Nebenwelle 58. Bezuqszeichenliste

72 Magnethalter

Pumpenaktor

74 Rotorlagemagnet

Pumpe

76 Rotorlagesensor

Antrieb

78 Antriebsgehäuse lokales Steuergerät

80 Pumpenaktor

Reservoir

82 Antrieb

Sensorleitung

84 Pumpenaktor

Pumpenaktor

86 Antrieb

Kühlvorrichtung

88 Antriebsgehäuse zweite Kühlvorrichtung

90 Kühlkanäle

Pumpenaktor

92 Pumpenaktor

Kühlvorrichtung

94 Antrieb

Pumpenaktor

96 Antriebsgehäuse

Zweidruckventil

98 Pumpenaktor

Pumpenaktor

100 Antrieb

Pumpenaktor

101 Antriebsgehäuse

Druckdifferenzsensor

102 Kühlvorrichtung

Sensorleitung

104 Kühlkanäle

Pumpenaktor

106 Pumpenaktor

Pumpe

108 Antrieb

Pumpenaktor

1 10 Antriebsgehäuse

Pumpe

1 12 Sensor

Antrieb

A hydraulische Schnittstelle

Hauptwelle

B hydraulische Schnittstelle

Pumpenbrille

Nebenwelle

Zahnrad

Pumpengehäuse

Lager

Lagerhalterung

Rotor

Stator