Verfahren zum Herstellen eines Ankers für einen Elektromotor

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Ankers für einen Elektromotor mit einer Welle, einem auf der Welle angeordneten Blechpaket, einem ebenfalls auf der Welle angeordneten, mehrere Kommutatorsegmente und eine Kunststoff-Füllung aufweisenden Kommutator und einer das Blechpaket umschlingenden, mit dem Kommutator verschwei߬ ten Drahtwicklung.

Bei dem bisher allgemein ausgeübten Verfahren zum Herstel¬ len solcher Anker geht man von vorgefertigten Bauteilen aus, insbesondere einem vorgefertigten Kommutator, wobei der Kommutator den üblichen, aus voneinander isolierten Kupfersegmenten bestehenden Ring sowie eine in das Innere des Ringes eingebrachte Kunststoff-Füllung, gewöhnlich aus Duroplast, mit zentraler Bohrung umfaßt. Man schiebt das Blechpaket und den Kommutator mit Paßsitz auf die Welle auf, wobei das Blechpaket an seinen Stirnseiten noch zu¬ sätzlich abgestützt werden kann. Hierauf wird die Draht¬ wicklung aus isoliertem Kupferdraht um das Blechpaket he¬ rum und in dessen Nuten verlaufend aufgebracht und mit den einzelnen Segmenten des Kommutators durch Schweißen ver¬ bunden, so daß alle Kommutatorsegmente mit Drähten belegt sind und die Drahtwicklung vorher festgelegte Windungszah¬ len umfaßt. Beim Verbinden des Kupferdrahtes mit den Kom¬ mutatorsegmenten wird eine solche Hitze erzeugt, daß die

Lackisolation des Kupferdrahtes abbrennt, wobei der Draht zum Glühen kommen kann. Schließlich wird in den Bereich der Drahtwicklung zwischen Kommutator und Blechpaket ein Gießlack eingeträufelt und ausgehärtet, so daß die Einzel¬ drähte der Drahtwicklung gegeneinander fixiert sind.

Die nach dem bisherigen Verfahren hergestellten Anker für Elektromotoren haben zwei Hauptnachteile: Der vorgefertig¬ te Kommutator wird auf der Ankerwelle dadurch fixiert, daß er mit seiner inneren Kunststoff-Füllung mit Preßsitz auf die Welle aufgeschoben wird. Da der Wellendurchmesser zur Erzielung des Preßsitzes etwas größer als die Bohrung in der Kunststoff-Füllung des Kommutators ist, wird der Kom¬ mutator notwendigerweise insgesamt etwas aufgeweitet, wo¬ durch der feste Sitz der Kommutatorsegmente in der Kunst¬ stoff-Füllung gelockert werden kann und die Laufeigen¬ schaften des Elektromotors beeinträchtigt werden können. Solange die Kunststoff-Füllung der Kommutatoren aus mit Asbest gefüllten Duroplasten bestand, hatte die Füllung eine hervorragende Elastizität und eine sehr starke Adhä¬ sion zum Kupfermetall des Kommutators, so daß der erwähnte Nachteil praktisch nicht auftrat. Solche mit Asbest ge¬ füllte Duroplaste dürfen jedoch neuerdings im Hinblick auf ihre gesundheitsschädliche Wirkung nicht mehr eingesetzt werden.

Der weitere Hauptnachteil der nach obigem Verfahren herge¬ stellten Anker geht auf das unter starker Hitzeeinwirkung erfolgende Anschweißen der Drähte an die KommutatorSeg¬ mente zurück. Die Schweißtemperaturen müssen so hoch sein, daß der Isolationslack des Kupferdrahtes verbrennt. Hier¬ durch entstehen am Kommutator zumindest kurzzeitig Tempe¬ raturen, die größer sind, als sie von den die Kunststoff-

Füllung bildenden Duroplasten vertragen werden. Die Ver¬ schwelßung führt also zu einer gewissen Vorschädigung des Kommutators. Solange die Kommutatoren asbesthaltige Duro¬ plaste enthielten, war die hohe Schweißtemperatur unprob¬ lematisch, weil diese Duroplasten insoweit hitzeunempfind¬ lich waren. Eine Beschädigung der asbestfreien Kunststoff- Füllung des Kommutators aufgrund der hohen Schweißtempera¬ turen führt aber nun ebenfalls zu einer erheblichen Herab¬ setzung der Lebensdauer des Elektromotorankers.

Es ist daher in erster Linie Aufgabe der Erfindung, ein neues Verfahren zum Herstellen von Ankern für Elektromoto¬ ren mit Blechpaket vorzuschlagen, welches von den oben ge¬ schilderten Mängeln frei ist und zu einem festen Sitz des Kommutators auf der Ankerwelle sowie zu keiner Beschädi¬ gung des Kommutators im Verlauf des Anschweißens der Drahtwicklung führt, und zwar auch dann, wenn der Kommuta¬ tor eine asbestfreie Kunststoff-Füllung aufweist.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man a) zunächst einen Kommutatorrohling ohne Kunststoff- Füllung mittels einer Montage-Hilfsvorrichtung auf einer Welle fest anordnet, hierauf b) die Drahtwicklung aufbringt und mit dem Kommutator¬ rohling verschweißt, anschließend c) die aus Kommutatorrohling, Blechpaket, Drahtwicklung und Montage-Hilfsvorrichtung bestehende Anordnung mit einem Formwerkzeug umschließt, wobei die Montage- Hilfsvorrichtung einen Teil dieses Werkzeugs bildet und die äußere Form der Kunststoff-Füllung mitbe¬ stimmt, hierauf d) die aus Kommutatorrohling, Blechpaket, Drahtwicklung

und Montage-Hilfsvorrichtung bestehende Anordnung im Formwerkzeug mit Kunststoff füllt und zu einer in sich stabilen, kompakten Einheit verbindet, sowie schlie߬ lich e) die Hilfsvorrichtung nach Herausnahme der Anordnung aus dem Formwerkzeug wieder entfernt und den Kommuta¬ torrohling zum endgültigen Kommutator umgestaltet.

Aus der US-A-3212170 ist es bekannt, den Anker eines Elek¬ tromotors nach Anlöten seiner Wicklung an den Kommutator mit Kunststoff auszugießen. Jedoch handelt es sich hierbei um Anker ohne Blechpaket, welche nur für spezielle Elek¬ tromotoren eingesetzt werden können. Eine Montage-Hilfs¬ vorrichtung, wie sie erfindungsgemäß vorgesehen wird, und welche nicht nur der Durchführung des Montagevorgangs des Kommutators dient, sondern auch als Teil des Formwerkzeugs funktioniert, fehlt in der oben genannten Druckschrift.

Die nachstehende Beschreibung bevorzugter Ausführungsfor¬ men der Erfindung dient im Zusammenhang mit beiliegender Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigen:

Fig 1 eine Schnittansicht eines Ankers für ei¬ nen Elektromotor in einem bestimmten Fertigungsstadium entlang der Linie 1-1 in Figur 2;

Fig. 2 eine Schnittansicht entlang der Linie 2-2 in Figur 1;

Fig. 3 eine Ansicht des Ankers aus Figur 1 in einem nachfolgenden Fertigungsstadium

nach teilweiser Aufbringung einer Draht¬ wicklung;

Fig. 4 den Anker aus Figur 3 in einer Gie߬ oder Spritzform;

Fig. 5 die Form aus Figur 4 mit eingebrachtem Kunststoff;

Fig. 6 den aus der Form gemäß Figur 5 entfern¬ ten Anker;

Fig. 7 den Anker aus Figur 6 nach dem Einsägen von Schlitzen in einen Kommutatorrohling;

Fig. 8 eine Schnittansicht einer anderen Aus¬ führungsform eines Ankers für einen Elektromotor entlang der Linie 8-8 in Figur 9;

Fig. 9 eine Schnittansicht entlang der Linie 9-9 in Figur 8;

Fig. 10 den Anker aus Figur 8 in einem Formwerk¬ zeug;

Fig. 11 den Anker aus Figur 10 nach Austausch einer Hilfswelle durch eine endgültige Ankerwelle;

Fig. 12 eine Schnittansicht einer weiteren Aus¬ führungsform eines Ankers für einen Elektromotor mit Hilfswelle;

Fig. 13 den mit einer Kunststoff-Füllung vergos¬ senen Anker aus Figur 12 nach Austausch der Hilfswelle gegen die endgültige An¬ kerwelle und

Fig. 14 eine weitere Ausführungsform eines An¬ kers für einen Elektromotor mit doppel¬ ter Isolation im Bereich des Kommutators.

Anhand von Figur 1 bis 7 werden nachstehend die wesentli¬ chen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Her¬ stellen eines Ankers für einen Elektromotor beschrieben.

Wie die Figur 1 zeigt, ist auf eine Welle 1 eines Ankers für einen Elektromotor in üblicher Weise ein Blechpaket 2 mit Paßsitz aufgeschoben, wobei die erste und letzte La¬ melle des Blechpakets durch hutförmige Hülsen 3 bzw. 4 an den Stirnseiten des Blechpakets 2 zusätzlich abgestützt sind. Ein Kommutatorrohling 5 in Gestalt eines aus Kupfer gefertigten, zusamenhängenden Ringes ist in eine entspre¬ chende zylindrische Aussparung 6 einer Montage-Hilfsvor¬ richtung 7 mit Paßsitz eingefügt. Die Hilfsvorrichtung 7 hat die Form einer zylindrischen Montagebuchse und umfaßt ein relativ dickes Bodenteil 8 mit zentraler Bohrung 9, mit welcher die Hilfsvorrichtung 7 auf das Ende der Welle 1 mit Paßsitz aufgeschoben ist. Hierdurch ist der ringför¬ mige Kommutatorrohling 5 freitragend über der Welle 1 seitlich vom Blechpaket 2 fest abgestützt, wobei insbeson¬ dere zwischen der Innenseite des Kommutatorrohlings 5 und der Außenseite der Welle 1 ein relativ großer Raum frei bleibt.

Der ringförmige Kommutatorrohling 5 weist in gegenseitigem Abstand radial nach innen gerichtete, einstückig angeform¬ te Füßchen 11 von T-förmigem Querschnitt auf. An seiner dem Blechpaket 2 zugewandten Seite sind am Kommutatorroh¬ ling 5 in gegenseitigem Abstand ebenfalls einstückig ange¬ formte Haken 12 ausgebildet.

An der Montage-Hilfsvorrichtung 7 sind mehrere axial durchgehende Kanäle 13 vorgesehen, die sich von der freien Stirnseite der Hilfsvorrichtung 7 bis in den freien Raum innerhalb des Kommutatorrohlings 5 erstrecken.

In Figur 3 ist ein Fertigungszustand des Ankers darge¬ stellt, bei welchem auf das Blechpaket 2 teilweise eine Drahtwicklung 14 aufgebracht ist, die einerseits in übli¬ cherweise vorhandenen Nuten 15 des Blechpakets verläuft und andererseits in ebenfalls herkömmlicher Weise mit ih¬ ren Enden an die Haken 12 des Kommutatorrohlings 5 ange¬ schweißt ist. Während des Schweißvorgangs wird der Kommu¬ tatorrohling 5 durch die Hilfsvorrichtung 7 fest auf der Welle 1 gehalten. Da der Kommutatorrohling nicht mit Kunststoff gefüllt ist, kann dieser durch die bei der Ver- schweißung entstehende Hitzeeinwirkung auch nicht beschä¬ digt werden. Im Verlauf der Verschweißung wird der die Drahtwicklung 14 bildende Draht im Bereich der Haken so¬ weit erhitzt, daß eine auf dem Draht - gewöhnlich Kupfer¬ draht - befindliche Lackisolierung schmilzt und eine elek¬ trisch leitende Verbindung zwischen den Haken 12 und dem Draht hergestellt wird.

Nach der Fertigstellung der Drahtwicklung 14 werden - ge-

gebenenfalls gleichzeitig mit der Verschweißung - die Ha¬ ken 12 in der in Figur 4 ersichtlichen Weise an den Kommu¬ tatorrohling 5 herangebogen. Anschließend wird die aus der Welle 1, dem Blechpaket 2, dem Kommutatorrohling 5, der Montage-Hilfsvorrichtung 7 und der Drahtwicklung 14 beste¬ hende Einheit in ein aus zwei Hälften 16, 17 bestehendes Formwerkzeug 18 eingebracht, wie aus Figur 4 ersichtlich. Dabei bildet die eine (in Figur 4 links gelegene) Stirn¬ wand der Montage-Hilfsvorrichtung 7 einen Teil des Form¬ werkzeugs 18, indem sie dessen Formhohlraum nach der einen Seite hin abschließt. Die beschriebene Einheit ist einer¬ seits (in Figur 4 links) durch die Welle 1 und anderer¬ seits (in Figur 4 rechts) durch die Hilfsvorrichtung 7 im Formhohlraum des Formwerkzeuges 18 sicher gehalten.

Nunmehr wird über die Kanäle 13 der Montage-Hilfsvorrich¬ tung in den Hohlraum des Formwerkzeuges 18 eine Kunst¬ stoff-Füllung eingebracht, und zwar insbesondere durch Spritzgießen, Spritzpressen oder Kompressionspressen. Der eingebrachte Kunststoff füllt alle freien Räume des Form¬ werkzeuges 18 aus, insbesondere den Raum innerhalb des Kommutatorrohlings 5, und umschließt weiterhin die Draht¬ wicklung 14 einschließlich der Haken 12 am Kommutatorroh¬ ling 5, wie aus Figur 5 ersichtlich, in welcher die Kunst¬ stoff-Füllung mit dem Bezugszeichen 19 bezeichnet ist. Die Füßchen 11 dienen dabei der festen Verankerung des Kommu¬ tatorrohlings 5 im Kunststoff.

Die Figur 6 zeigt den entformten, also aus dem Formwerk¬ zeug 18 herausgenommenen, mit Kunststoff vergossenen Anker 21, nachdem anschließend die Montage-Hilfsvorrichtung vom Kommutatorrohling 5 abgezogen wurde, so daß letzterer mit seiner Oberfläche nun freiliegt.

Die Figur 7 zeigt den endgültigen Fertigungszustand des Ankers 21, welcher sich vom Fertigungszustand gemäß Figur 6 dadurch unterscheidet, daß nunmehr im Bereich des Kommu¬ tatorrohlings 5 zwischen den einzelnen, von Kunststoff überdeckten Haken 12 achsparallele Schlitze 20 eingesägt sind, welche den gesamten Rohling bis zu dessen innerer Kunststoff-Füllung durchdringen, so daß einzelne, elekt¬ risch voneinander getrennte Kommutatorsegmente 22 entste¬ hen, von denen jeweils eines durch den an ihm einstückig angeordneten Haken 12 mit einem entsprechenden Teil der Drahtwicklung 14 in herkömmlicher Weise verbunden ist. Das Einsägen der Schlitze 20 erfolgt über die gesamte axiale Erstreckung des Kommutatorrohlings 5 hinweg, also jeweils beginnend an dem die Haken 12 tragenden Rand bis zur ge¬ genüberliegenden Kante.

Wie aus Figur 7 hervorgeht, sind an dieser gegenüberlie¬ genden Kante des Kommutatorrohlings 5 im Bereich der zu sägenden Schlitze beidseits "Fenster" 23 ausgebildet, in denen der Schlitz ausläuft. Derartige Fenster 23 können jeweils auch zwischen den Haken 12 am gegenüberliegenden Rand des Kommutatorrohlings ausgebildet werden. Die Sägung erfolgt mit Hilfe einer kleinen Kreissäge, wobei der Schnitt an dem die Haken 12 tragenden Rand des Kommutator¬ rohlings 5 beginnt und in den Fenstern 23 an der gegen¬ überliegenden Kante ausläuft. Die mit Kunststoff gefüllten Fenster verhindern beim Auslaufen des Sägeblattes eine Gratbildung an den einzelnen KommutatorSegmenten, so daß die Gefahr eines elektrischen Kurzschlusses ausgeschaltet ist.

Auf diese Weise entsteht aus dem ursprünglichen Kommuta-

torrohling 5 der endgültige Kommutator 25.

Durch den nachträglich in das Innere des Kommutatorroh¬ lings 5 eingepreßten Kunststoff ist der fertige Kommutator 25 fest auf der Welle 1 verankert. Die bisher bestehende Gefahr einer Aufweitung des Kommutators bei einem nach¬ träglichen Aufpressen des vorher bereits mit Kunststoff gefüllten Kommutators auf die Welle 1 ist behoben. Da au¬ ßerdem die Verschweißung der Drahtwicklung 14 mit den Ha¬ ken 12 des Kommutatorrohlings 5 vor dem Einbringen der Kunststoff-Füllung 19 vorgenommen wird, wird letztere durch die bei der Verschweißung auftretende Hitze in kei¬ ner Weise beschädigt, so daß auch insoweit die Lebensdauer eines mit dem in der beschriebenen Weise hergestellten An¬ ker bestückten Elektromotors nicht verkürzt wird. Da die Kunststoff-Füllung 19 im Verlauf der Fertigung des Ankers 21 keiner Hitzeeinwirkung unterworfen wird, können auch andere Kunststoffe als bisher verwendet werden, beispiels¬ weise auch Thermoplaste.

Die Figuren 8 bis 11 dienen der Erläuterung einer weiteren Ausführungsform der Erfindung. Im Gegensatz zur Ausfüh¬ rungsform gemäß Figur 1 bis 7 besteht bei der Ausführungs¬ form nach Figur 8 bis 11 der Kommutatorrohling 5 nicht aus einem in sich geschlossenen, z.B. aus einem Kupferblech¬ band gebildeten Ring, sondern von vornherein aus einzelnen Kommutatorsegmenten 26 mit Haken 27, Fenstern 28 und radi¬ al nach einwärts ragenden Füßchen 29. Um diese einzelnen Kommutatorsegmente in einem Kreis dicht aneinander anlie¬ gend zu halten, wird eine Hilfswelle 31 mit einem verdick¬ ten zylindrischen Abschnitt 32 verwendet. Die Füßchen 29 der Kommutatorsegmente 26 stützen sich auf der Außenseite

des verdickten Wellenabschnitts 32 ab und werden außen von einem massiven Ring 33 aus Metall zusammengehalten. Auf diese Weise entsteht ein Kommutatorrohling 5, der weitge¬ hend dem Kommutatorrohling 5 gemäß Figur 1 und 2 ent¬ spricht mit der Ausnahme, daß er nicht "selbsttragend " ist, sondern von dem innen liegenden, verdickten Wellenab¬ schnitt 32 und dem äußeren Ring 33 ähnlich einem Gewölbe zusammengehalten ist. Die einzelnen Kommutatorsegmente 26 liegen dabei mit ihren Seitenwänden unmittelbar, also elektrisch leitend, aneinander an.

Auf die Welle 31 werden weiterhin in der bereits beschrie¬ benen Weise (vgl. Figur 1) das Blechpaket 2 und die Hülsen 3, 4 aufgebracht. Anschließend wird die Anordnung, wie aus Figur 10 ersichtlich, wiederum in ein Formwerkzeug 18 ent¬ sprechend Figur 4 eingesetzt, wobei nunmehr der Ring 33 der Halterung der Anordnung im Formwerkzeug 18 dient. Vor dem Einbringen der Anordnung in das Formwerkzeug 18 wurde in der ebenfalls bereits beschriebenen Weise die Draht¬ wicklung 14 aufgebracht und mit den Haken 27 verschweißt, worauf diese, wie in Figur 10 dargestellt, umgebogen wer¬ den. Nunmehr wird die Hilfswelle 31 herausgezogen und durch die eigentliche oder endgültige Ankerwelle 1 ersetzt (Figur 11). Der aus den einzelnen Kommutatorsegmenten 26 zusammengesetzte Kommutatorrohling 5 ist dabei, wie darge¬ stellt, über den Ring 33 freitragend und unter Ausbildung eines freien Raumes zur Welle 1 hin im Formwerkzeug 18 ge¬ halten. Nunmehr wird auf das Formwerkzeug 18 ein Deckel 34 mit Kanälen 35 dicht aufgesetzt und Kunststoff eingepreßt, so daß dieser die gesamten Freiräume im Formwerkzeug 18, insbesondere den ringförmigen Zwischenraum zwischen Welle 1 und Kommutatorrohling 5 füllt. Nach Aushärtung des

Kunststoffes wird der mit Kunststoff gefüllte und umhüllte Anker aus dem Formwerkzeug 18 herausgenommen. Anschließend wird nach Abnahme des Ringes 33 in der ebenfalls bereits beschriebenen Weise zwischen den einzelnen Kommutatorseg¬ menten 26 durchgehend bis zur Kunststoff-Füllung einge¬ sägt, so daß elektrisch voneinander isolierte Kommutator¬ segmente entstehen, welche durch die Kunststoff-Füllung zusammengehalten und über die Haken 27 jeweils mit einem entsprechenden Teil der Drahtwicklung 14 verbunden sind. Das Endprodukt, das sich nach Abschluß des Verfahrens ge¬ mäß Figur 8 bis 11 ergibt, entspricht praktisch dem in Fi¬ gur 7 dargestellten Erzeugnis.

Es ist zu beachten, daß sich beim Einfüllen des Kunststof¬ fes bei den bisher beschriebenen Verfahren auch die Nuten 15 der Blechpakete, welche die Drahtwicklung 14, gegebe¬ nenfalls unter Zwischenlegung isolierender Papierstreifen, aufnehmen, mit Kunststoff füllen, wie dies in Figur 5 an¬ gedeutet ist.

Bei den Ausführungsformen von Elektromotorankern gemäß Fi¬ gur 12 und 13 ist wiederum ein in sich geschlossener, ringförmiger Kommutatorrohling 5 verwendet, der in einer Montage-Hilfsvorrichtung 7 in Gestalt einer zylindrischen Montagebuchse gehalten ist. Die Figur 12 entspricht im üb¬ rigen weitgehend der Figur 1. Im Unterschied zu Figur 1 wird in Figur 12 allerdings nicht die endgültige Ankerwel¬ le 1, sondern eine Hilfswelle 36 verwendet. Nach der Aus¬ bildung der Drahtwicklung 14 und ihrer Verbindung mit den Haken 12 des Kommutatorrohlings 5 (in Figur 12 und 13 nicht dargestellt) wird der so vorbereitete Anker mit der Hilfswelle 36 in ein Formwerkzeug 18 (ähnlich Figur 4)

eingesetzt. Nunmehr wird die Hilfswelle 36 (nach rechts) herausgezogen und durch die eigentliche Ankerwelle 1 er¬ setzt (Figur 13), die einen geringeren Durchmesser als die Hilfswelle 36 hat, so daß sich im Formwerkzeug zwischen der Welle 1 und den Innenseiten des Blechpakets 2 sowie der Buchsen 3, 4 ein ringförmiger Zwischenraum ergibt, der sich ebenfalls mit Kunststoff füllt, so daß sich zwischen Blechpaket 2 und Welle 1 ein elektrisch isolierendes Kunststoffröhr 37 ausbildet. Auf diese Weise lassen sich elektrisch isolierte Anker herstellen, wie sie für be¬ stimmte Elektrogeräte vorgeschrieben sind.

Wie aus Figur 13 weiterhin hervorgeht, hat die Welle 1 ge¬ rändelte Bereiche 38, die der besseren Verhaftung des Kunststoffes mit der Welle dienen.

Die Figur 14 schließlich zeigt eine weiterhin abgewandelte Ausführungsform eines nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Ankers für einen Elektromotor, der dadurch "doppelt isoliert" ist, daß zwischen der Kunststoff-Fül¬ lung 19 im Bereich des Kommutatorrohlings 5 und der Welle 1 ein relativ kurzes Rohr 39 aus elektrisch isolierendem Werkstoff angeordnet ist. Dieses Rohr 39 wird aufgebracht, bevor die Kunststoff-Füllung 19 in das Formwerkzeug 18 eingespritzt wird.

Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung ähnlich derjenigen, wie sie im Zusammenhang mit Figur 8 bis 11 be¬ schrieben wurde, werden zwischen die einzelnen Kommutator¬ segmente 26 des Kommutatorrohlings 5 elektrisch isolieren¬ de Schichten, beispielsweise aus Mikanit, eingefügt. In diesem Falle entfällt das nachträgliche Einsägen der

Schlitze zwischen die Kommutatorsegmente 26, da diese von vornherein elektrisch voneinander isoliert sind.

Man kann andererseits einzelne Kommutatorsegmente, aus de¬ nen der Kommutatorrohling 5 zusammengefügt wird, von vorn¬ herein mittels einer entsprechend angepaßten Hilfsvorrich¬ tung 7 so in gegenseitigen Abständen im Formwerkzeug zen¬ tral zur Ankerwelle 1 haltern, daß der Kunststoff zwischen die einzelnen Segmente einfließt und diese voneinander el¬ ektrisch isoliert. Auch in diesem Falle ist eine nachträg¬ liche Einsägung von Schlitzen entbehrlich.

Im Verlauf einer Endbearbeitung muß der Anker noch gewuch¬ tet werden. Dies kann mit Vorteil folgendermaßen gesche¬ hen: Der mit Kunststoff umspritzte Anker wird nach dem Entformen und vor einem Überdrehen der Bürstenlaufbahn des Kommutators an der Außenseite des Blechpakets eingespannt, worauf an den Enden der Welle 1 Lagersitze geschliffen oder gedreht werden. Danach wird in an sich bekannter Wei¬ se ausgewuchtet. Es ist jedoch zu erwarten, daß die bei diesem Vorgang aufzubringende Korrektur relativ gering sein wird. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, nach dem Messen der Unwucht und nach dem Überdrehen der Bürs¬ tenlaufbahn des Kommutators zwei jeweils an den Enden der Ankerwelle 1 ansetzende, rotierende Messer- oder Schleif- köpfe in ihrer Zentrumsachslage zur Mittelachse der Anker¬ welle 1 exzentrisch so zu einzustellen und alsdann die La¬ gersitze an den Wellenenden so auszuarbeiten, daß die Un¬ wucht hierdurch ausgeglichen wird.

Bei den bisher beschriebenen Ausführungsformen der Erfin¬ dung ist die Drahtwicklung 14 mit Haken 12 oder 27 des

Kommutators verbunden. Statt derartiger Haken können auch Schlitze im Kommutatorrohling verwendet werden, in welche die Drahtenden der Drahtwicklung eingeschweißt werden.

Die Haken 12, 27 am Kommutator können, wie bereits be¬ schrieben und dargestellt, mit Kunststoff übergössen wer¬ den und zwar so weit, daß am Kommutator selbst noch eine ausreichend breite Bürstenlaufbahn verbleibt, die in Figur 14 mit dem Bezugszeichen 41 bezeichnet ist, in Wirklich¬ keit jedoch dadurch breiter ausgebildet werden kann, daß sich der die Haken 12 überdeckende Kunststoffüberzug weni¬ ger weit über den Kommutator 25 erstreckt.

Auch ist es möglich, zur besseren Fixierung des Kommuta¬ tors 25 auf der Ankerwelle 1 im Bereich des Kommutators Rändelungen oder Splints - ähnlich den Rändelungen 38 in Figur 13 und 14 - vorzusehen, die eine gute Verhaftung mit dem eingespritzten Kunststoff bewirken.

Bei Kommutatoren 25, die, wie beschrieben, von vornherein aus einzelnen, gegenseitig isolierten Kommutatorsegmenten 26 bestehen, also nicht gesägt werden müssen, kann es günstig sein, diese Segmente außen durch aufgespritzte Kunststoffringe zu stabilisieren. Einerseits erfolgt eine solche Stabilisierung bereits durch die Überspritzung der mit der Drahtwicklung 14 verbundenen Haken 27 mit Kunst¬ stoff (Figur 11). Andererseits können auch, wie nachste¬ hend anhand von Figur 1 erläutert, an den den Haken 12 ab¬ gewandten Kanten der einzelnen Segmente 26 absatzartige Ausnehmungen 42 in Form von Stufen vorgesehen werden, die sich beim Spritzgießen ebenfalls mit Kunststoff füllen und einen die einzelnen Segmente 26 stabilisierenden Ring bil¬ den.