ANLAGE UND VERFAHREN ZUR BEREITSSTELLUNG VON KOHLENSTOFFSDIOXID

Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zum Betreiben einer Anlage.

Die Erfindung betrifft insbesondere eine Anlage und ein Verfahren zur Abscheidung und Aufbereitung von Kohlenstof fdioxid (CO2) für den Transport in einer Pipeline.

Es ist bekannt, dass Kohlenstof fdioxid (CO2) -Emissionen aus dem Betrieb von Kraftwerken und anderen Prozessen reduziert werden müssen. Die Kohlenstoffabscheidung gilt hierbei als wichtiger Faktor für die Erreichung des weltweiten Ziels, die C02-Emissionen möglichst auf ein niedriges Niveau zu senken.

Die Internationale Energieagentur (IEA) prognostiziert, dass die Menge des abgeschiedenen CO2 bis 2050 von heute 50 Mio. Tonnen pro Jahr auf 7.600 Mio. Tonnen pro Jahr steigen könnte, um die Klimaziele zu erreichen.

Um das Kohlenstof fdioxid (CO2) aus dem Abgas, wie zum Beispiel in einem Rauchgas, abzuscheiden, ist die einzige derzeit kommerziell und in großem Maßstab verfügbare Technologie das Aminsystem. Aminsysteme benötigen erhebliche Mengen an Niederdruckdampf und damit Wärme für den Prozess und sind recht kostenintensiv, was die Kohlenstoffabscheidung für die Betreiber oft wirtschaftlich unattraktiv erscheinen lässt.

Ein weiterer Aspekt ist, dass nach der Sequestrierung das Kohlenstof fdioxid (CO2) meist über große Entfernungen transportiert werden muss, wenn der Speicher oder die Verwertung nicht in der Nähe liegt. Hierfür wird oft der Pipelinetransport in der überkritischen Phase als ein guter Ansatz angesehen. Um das Kohlenstof fdioxid (CO2) in die überkritische Phase zu bringen, muss es von nahezu atmosphärischem Druck auf überkritischen Druck (über 73 bar und 31 ° C ) , typischerweise zwischen 100 und 200 bar, verdichtet werden .

Bei der Komprimierung wird eine beträchtliche Menge an Wärme freigesetzt , die derzeit aufgrund des niedrigen Temperaturniveaus ungenutzt bleibt .

Je nach dem Verfahren, nach dem das Aminsystem eingesetzt wird, gibt es unterschiedliche potenzielle Wärmequellen . Einige Prozesse sind exotherm, so dass Abwärmeströme für die LP-Dampf aufbereitung genutzt werden können . Wenn dies j edoch nicht der Fall ist und es keine alternative Wärmequelle gibt , muss ein brennstof f- oder elektrisch befeuerter Kessel installiert werden . Häufig werden Erdgaskessel eingesetzt , die große Mengen an Gas verbrauchen und darüber hinaus zusätzliches Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) produzieren, das ebenfalls abgeschieden werden muss und somit zu einem noch höheren Energie- und Investitionsbedarf für das Aminsystem führt .

Hinsichtlich der Kompressionswärme gilt es diese sinnvoll zu nutzen und eventuell mit der für die Aminanlage erforderlichen ND-Dampf aufbereitung zu kombinieren . Allerdings muss die minderwertige Wärme zunächst in hochwertige Wärme umgewandelt werden . Ein möglicher Ansatz ist der Einsatz von weniger Zwischenkühlern zwischen den Verdichtungsstufen, so dass das Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) erst dann abgekühlt wird, wenn es oberhalb der Temperatur liegt , bei der die Wärme für die ND- Dampf aufbereitung genutzt werden kann . Allerdings wird das Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) dann wieder auf Atmosphärentemperatur abgekühlt , so dass die erzeugbare Dampfmenge vergleichsweise gering ist und die Wärme nur teilweise genutzt wird . Soll die Wärme zu 100 % genutzt werden und die Dampfproduktion maximiert werden, kann eine Hochtemperatur-Wärmepumpe eingesetzt werden . Dies ist j edoch mit deutlich höheren Investitionskosten und Platzbedarf verbunden . Vor diesem Hintergrund hat die Erfindung es sich zur Aufgabe gemacht , eine Anlage und ein Verfahren zur Bereitstellung von Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) kostenoptimal bereitzustellen .

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Wärmerückgewinnung zur Niederdruck- ( LP ) -Dampf aufbereitung bei geringstmöglichen Kosten und Platzbedarf zu maximieren .

Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Anlage zur Bereitstellung von Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) umfassend eine Separierungsanlage , wobei die Separierungsanlage mit einem Gasgemisch aus Rauchgas und Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) strömungstechnisch verbunden ist , wobei die Separierungsanlage derart ausgebildet ist , dass der in dem Rauchgas enthaltene Kohlenstof fdioxid (CO2 ) separiert wird, wobei im Betrieb die Separierungsanlage mit Dampf aus einer Dampfleitung betreibbar ist , ferner umfassend eine erste Kohlenstof fdioxid-Leitung, die strömungstechnisch mit der Separierungsanlage verbunden ist und aus der der in der Separierungsanlage separierte Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) im Betrieb strömt , ferner umfassend einen Vorwärmer, durch den die Kohlenstof fdioxidleitung führt und derart ausgebildet ist , dass die Temperatur des Kohlenstof fdioxid (CO2 ) erhöht wird, ferner umfassend einen mehrstufigen Verdichter, der eingangsseitig strömungstechnisch mit der aus dem Vorwärmer kommenden Kohlenstof fdioxidleitung verbunden ist , wobei nach einer Stufe die Temperatur und der Druck des Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) erhöht wird, wobei nach der Stufe der Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) über eine Leitung durch einen Dampferzeuger führt , wobei der Dampferzeuger derart ausgebildet ist , dass ein in den Dampferzeuger zugeführtes Wasser mittels Energieaustausch mit der thermischen Energie des aus dem Verdichter nach einer Stufe kommenden Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) Dampf erzeugt wird, wobei das im Dampferzeuger abgekühlte Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) zu einer nächsten Stufe in den Verdichter rückgeführt wird, wobei der im Dampferzeuger erzeugte Dampf über die Dampfleitung strömungstechnisch mit der Separierungsanlage verbunden ist , wobei das aus dem Verdichter nach der letzten Stufe ausströmende Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) durch den Vorwärmer strömt und erwärmt wird und in eine Ausgangsleitung strömt .

Die auf das Verfahren hin gerichtete Aufgabe wird gelöst mit den Schritten :

- Strömungstechnisches Zuführen eines Gasgemisches aus Rauchgas und Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) in eine Separierungsanlage , -Separieren des Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) in der Separierungsanlage ,

-Zuführen des Kohlenstof fdioxids ( CO2 ) zu einem Vorwärmer, wobei das Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) im Vorwärmer erwärmt wird, -Weiterleitung des im Vorwärmer erwärmten Kohlenstof fdioxids (CO2 ) in eine erste Stufe eines mehrstufigen Verdichters , wobei der Druck und die Temperatur des Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) in der ersten Stufe erhöht werden, -Weiterleitung des erhitzten Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) nach der ersten Stufe in einen Dampferzeuger, wobei die thermische Energie des Kohlenstof fdioxids ( CO2 ) zur Erzeugung von Dampf im Dampferzeuger genutzt wird, -Durchführen eines Rückführungsschritts , wobei im Rückführungsschritt das im Dampferzeuger abgekühlten Kohlenstof fdioxids ( CO2 ) in eine weitere Stufe des Verdichters geführt wird, wobei in der weiteren Stufe die Temperatur und der Druck des Kohlenstof fdioxids ( CO2 ) erhöht werden,

- Weiterleitung des erhitzten Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) nach der weiteren Stufe in den Dampferzeuger, wobei die thermische Energie des Kohlenstof fdioxids ( CO2 ) zur Erzeugung von Dampf im Dampferzeuger genutzt wird,

-Wiederholen des Rückführungsschritts bis zu einer letzten Stufe , -Weiterleitung des nach der letzten Stufe ausströmenden Kohlenstof fdioxids durch den Vorwärmer, -Weiterleitung des aus dem Vorwärmer ausströmenden Kohlenstof fdioxids in eine Ausgangsleitung,

-wobei der im Dampferzeuger erzeugte Dampf über die Dampfleitung strömungstechnisch mit der Separierungsanlage verbunden wird . Mit der neuen Lösung ist es möglich, die Wärmenutzung zu maximieren und die gleiche Menge an Dampf wie mit einer Wärmepumpe zu erzeugen, während nahezu kein zusätzliches Equipment und kein zusätzlicher Platz benötigt werden .

Ein wesentliches Merkmal der Erfindung ist der Verdichter, der für eine Verdichtung von atmosphärischem auf überkritischen Druck typischerweise sechs bis acht Stufen umfasst . Das bedeutet , dass der Prozess der Verdichtung und der Dampfaufbereitung im Abhitzekessel (HRSG) tatsächlich mehrfach abläuft , j e nach der endgültigen Anzahl der Stufen, die zum Erreichen des Austrittsdrucks erforderlich sind .

Der Vorwärmer und alle weiteren nachgeschalteten Komponenten werden nur einmal eingesetzt , unabhängig von der Anzahl der Stufen .

Erfindungsgemäß wird das Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) nur so weit abgekühlt , dass die Wärme noch für die Dampf aufbereitung im Abhitzekessel genutzt werden kann . Diese Temperatur liegt in der Regel 5- 10 ° C über der Endtemperatur des Dampfes , die für das Aminsystem erforderlich ist , aber dies hängt von der endgültigen Konstruktion des Wärmetauschers ab . Dies bedeutet j edoch, dass das Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) nicht auf atmosphärische Temperatur zurückgekühlt wird, bevor es in die nächste Verdichterstufe gelangt . Dies ermöglicht eine Dampf aufbereitung nach j eder Verdichtungsstufe mit der gleichen Anzahl von Wärmetauschern/HRSGs wie im konventionellen Betrieb .

Tatsächlich könnte dieser Prozess j edoch erst nach der zweiten oder sogar dritten Stufe des Verdichters beginnen, da das Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) zunächst von der atmosphärischen Aus- trittstemperatur nach dem Aminsystem auf das nutzbare Temperaturniveau aufgehei zt werden muss . Um die Dampf aufbereitung weiter zu maximieren, kann nun die hohe Temperatur des Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) nach dem letzten HRSG genutzt werden, um das Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) am Verdichtereintritt auf das nutzbare Temperaturniveau vorzuhei zen, so dass der gesamte Verdichter von der Ansaugung bis zum Austritt auf dem Temperaturniveau betrieben wird, bei dem Dampf aufbereitet werden kann, so dass bereits nach der ersten Verdichterstufe mit der Dampf aufbereitung begonnen werden kann .

Nach dem Vorwärmer ist noch ein Nachkühler erforderlich, um das Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) wieder auf atmosphärische Temperatur abzukühlen, obwohl es bereits teilweise abgekühlt ist , um das Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) am Einlass vorzuwärmen . Darüber hinaus ist für die Pipeline- Inj ektion häufig eine Entwässerung des Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) -Stroms erforderlich, die in der Regel bei einem Druck von 40-50 bar mit einem Tri- Ethylen-Glykol ( TEG) -System erfolgt , da dies die wirtschaftlichste Art der Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) -Entwässerung ist . Dies würde j edoch bedeuten, dass das Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) für die Dehydratisierung bei 40-50 bar auf atmosphärische Temperatur zurückgekühlt werden müsste .

Dieses Problem wird durch den Einsatz eines auf Glycerin basierenden Dehydratisierungssystems gelöst , das zwar etwas teurer und energieintensiver ist , aber die Dehydratisierung von Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) bei überkritischem Druck und damit die Maximierung der Dampfproduktion ermöglicht . Sollte dies j edoch aus irgendeinem Grund nicht erwünscht sein, kann das Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) auch mit einem TEG-System bei 40- 50 bar dehydriert werden . In diesem Fall ist eine Anpassung der Vorwärmer und Wärmetauscher erforderlich .

Erfindungsgemäß sind keine zusätzlichen Geräte oder Maschinen erforderlich, und auch der zusätzliche Platzbedarf ist sehr begrenzt , während eine Wärmepumpe den Platzbedarf und die Investitionskosten etwa verdoppeln würde . Daher reduziert die Lösung den Energiebedarf des Aminsystems erheblich, was zu einer Brennstof f einsparung führt , auch zu einer Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) -Einsparung, wenn ein fossiler Brennstof f verwendet wird, und daher in diesem Zusammenhang auch zu einer CAPEX-Einsparung des Aminsystems , da weniger Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) abgeschieden werden muss , während keine zusätzli- chen Maschinen und nur etwas zusätzliche Antriebsleistung erforderlich sind .

Darüber hinaus wird der Kühlwasserbedarf für den Kompressor erheblich reduziert , da abgesehen vom Nachkühler immer Speisewasser oder das Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) aus dem Einlass zur Kühlung des Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) verwendet wird, was ebenfalls ein erheblicher Vorteil sein kann, da in einigen Regionen die Bereitstellung von Kühlwasser ein Problem darstellt .

Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben .

Der Vorteil der Erfindung liegt in der Maximierung der Wärmenutzung und Rückgewinnung der Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) - Kompressionswärme fast ohne zusätzliche Maschinen und Platzbedarf .

Ein weiterer Vorteil ist die Brennstof f einsparung im Kessel für die ND-Dampf aufbereitung für das Aminsystem .

Ein besonderer Vorteil entsteht durch die signi fikante Einsparung von Kühlwasser für den Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) - Verdichter .

Ein weiterer Vorteil wird erzielt durch die potenzielle Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) -Einsparung, wenn fossiler Brennstof f als Wärmequelle für den Kessel verwendet wird .

Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise , wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Aus führungsbeispiele , die im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden .

Gleiche Bauteile oder Bauteile mit gleicher Funktion sind dabei mit gleichen Bezugs zeichen gekennzeichnet . Aus führungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen beschrieben . Diese sollen die Aus führungsbeispiele nicht maßstäblich darstellen, vielmehr ist die Zeichnung, wo zur Erläuterung dienlich, in schematisierter und/oder leicht verzerrter Form ausgeführt . Im Hinblick auf Ergänzungen der in der Zeichnung unmittelbar erkennbaren Lehren wird auf den einschlägigen Stand der Technik verwiesen .

Es zeigen :

Figur 1 eine schematische Darstellung einer Aus führungs form einer erfindungsgemäßen Anlage

Figur 2 eine schematische Darstellung einer alternativen Aus führungs form einer erfindungsgemäßen Anlage

Die Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Aus führungs form einer erfindungsgemäßen Anlage 1 .

Die Anlage 1 ist zur Bereitstellung von Kohlenstof fdioxid (CO2 ) ausgebildet und umfasst eine Separierungsanlage 2 . Die Separierungsanlage 2 wird über eine Leitung 3 mit einem Gasgemisch 4 aus Rauchgas und Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) strömungstechnisch verbunden . Die Separierungsanlage 2 ist derart ausgebildet , dass der in dem Rauchgas 4 enthaltene Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) separiert wird . Der separierte Kohlenstof fdioxid (CO2 ) strömt über eine erste Kohlenstof fdioxidleitung 5 aus der Separierungsanlage 2 durch einen Vorwärmer 6 . In dem Vorwärmer 6 wird die Temperatur des Kohlenstof fdioxids ( CO2 ) erhöht .

Die erste Kohlenstof fdioxid-Leitung 5 ist strömungstechnisch mit der Separierungsanlage 2 verbunden . Die Separierungsanlage 2 ist hierbei als Aminanlage ausgebildet . Im Betrieb wird die Separierungsanlage 2 mit Dampf aus einer Dampfleitung 7 betrieben . Das im Boiler 8 erzeugte Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) wird ebenfalls optional in die Separierungsanlage 2 über eine Leitung 10 zugeführt . Der im Boiler 8 entstandene Dampf wird über eine Leitung 11 in die Separierungsanlage 2 geführt .

Der nach dem Vorwärmer 6 erwärmte Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) wird über eine Leitung 12 einem mehrstufigen Verdichter 13 zugeführt . Der mehrstufige Verdichter 13 ist eingangsseitig strömungstechnisch mit der aus dem Vorwärmer 6 kommenden Kohlenstof fdioxidleitung 5 verbunden .

Im Verdichter 13 wird der erwärmte Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) einer ersten Stufe zugeführt , wobei in der ersten Stufe die Temperatur und der Druck des Kohlenstof fdioxids erhöht werden .

Nach der ersten Stufe wird der Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) über eine Leitung 14 einem Dampferzeuger 15 zugeführt , der als HRSG (Heat Recovery Steam Generator ) ausgebildet sein kann . Der Dampferzeuger 15 ist derart ausgebildet , dass ein in den Dampferzeuger 15 zugeführtes Wasser mittels Energieaustausch mit der thermischen Energie des aus dem Verdichter 13 nach einer Stufe kommenden Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) in Dampf umgewandelt wird .

Der Verdichter 13 weist fünf bis zehn Stufen, insbesondere sechs bis neun und ganz insbesondere sieben oder acht Stufen auf .

Der im Dampferzeuger 15 abgekühlte Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) wird zu einer nächsten Stufe über eine Leitung 16 in den Verdichter 13 rückgeführt . Dort wird der Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) einer nächsten Stufe zugeführt und von dort wieder dem Dampferzeuger 15 zugeführt . Dies geschieht mehrere Male , d . h . es werden mehrere Stufen im Verdichter 13 beströmt , wobei nach j eder Stufe die thermische Energie des Kohlenstof fdioxids (CO2 ) zur Erzeugung von Dampf im Dampferzeuger 15 verwendet wird . In der Figur 1 ist aus Gründen der Übersichtlichkeit lediglich eine Leitung 14 zum Dampferzeuger 15 hin und eine Leitung 16 vom Dampferzeuger 15 zum Verdichter 13 hin dargestellt . Auf eine Darstellung der einzelnen Leitungen zum Dampferzeuger 15 hin und zurück zum Verdichter 13 wurde aus Gründen der Übersichtlichkeit verzichtet .

Der im Dampferzeuger 15 erzeugte Dampf wird über die Dampfleitung 7 strömungstechnisch mit der Separierungsanlage 2 verbunden .

Das aus dem Verdichter 13 nach einer letzten Stufe ausströmende Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) strömt über eine Leitung 17 durch den Vorwärmer 6 .

Anschließend strömt der Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) in einen Nachkühler 18 , wobei der Nachkühler 18 derart ausgebildet ist , dass die Temperatur des aus dem Vorwärmer 6 kommenden Kohlenstof fdioxids ( CO2 ) verringert wird . Der Nachkühler 18 wird mit Kühlungswasser 20 versorgt .

Nach dem Nachkühler 18 strömt das Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) durch eine Entwässerungseinheit ( Glycerol ) 19 , wobei die Entwässerungseinheit 19 zum Entwässern des aus dem Vorwärmer 6 kommenden Kohlenstof fdioxids ( CO2 ) ausgebildet ist . Dabei wird über eine Entwässerungsleitung 21 das in der Entwässerungseinheit 19 separierte Wasser abgeführt .

Der Nachkühler 18 ist über eine Kühlwasserleitung 20 mit Kühlwasser strömungstechnisch verbunden .

Der in der Anlage 1 erzeugte und bereitgestellte Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) wird anschließend zum Transport in einer Pipeline aufbereitet .

Die Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung einer alternativen Aus führungs form einer erfindungsgemäßen Anlage 1 zur Bereitstellung von Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) . Der Separierungsprozess in der Separierungsanlage 2 mittels des Verdichters 13 ist identisch zu der Aus führungs form gemäß Figur 1 . Es wird daher auf die obige Beschreibung zur Figur 1 verwiesen .

Ein Unterschied zu der Anlage gemäß Figur 1 ist beispielsweise , dass zwischen dem Vorwärmer 6 und dem Nachkühler 19 ein weiterer Verdichter 22 angeordnet ist , der nach einem Überhitzer 23 strömungstechnisch verbunden ist . Der Überhitzer 23 wiederum ist strömungstechnisch mit einer Entwässerungsanlage 24 , die als TEG-System ausgebildet sein kann, verbunden . Aus der Entwässerungsanlage 24 strömt separiertes Wasser 25 aus .

Zwischen dem Vorwärmer 6 und der Entwässerungsanlage 24 ist ein Kühler 26 , der mit Wasser 27 versorgt wird .

Der weitere Verdichter 22 ist in ähnlicher Weise wie der Verdichter 13 mit Dampferzeuger 31 strömungstechnisch verbunden . Wie bei dem Verdichter 13 beschrieben, werden auch beim weiteren Verdichter 22 nach j eder Stufe das Kohlenstof fdioxid (CO2 ) dem Dampferzeuger 31 zugeführt .

Das im Dampferzeuger 31 abgekühlte Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) wird zu einer nächsten Stufe des weiteren Verdichters 22 über eine Leitung 32 in den weiteren Verdichter 22 rückgeführt . Dort wird das Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) einer nächsten Stufe zugeführt und von dort wieder dem Dampferzeuger 31 zugeführt . Dies geschieht mehrere Male , d . h . es werden mehrere Stufen im weiteren Verdichter 22 beströmt , wobei nach j eder Stufe die thermische Energie des Kohlenstof fdioxids ( CO2 ) zur Erzeugung von Dampf im Dampferzeuger 31 verwendet wird . In der Figur 2 ist aus Gründen der Übersichtlichkeit lediglich eine Leitung 33 zum Dampferzeuger 31 hin und eine Leitung 32 vom Dampferzeuger 31 zum Verdichter 22 hin dargestellt . Auf eine Darstellung der einzelnen Leitungen zum Dampferzeuger 31 hin und zurück zum weiteren Verdichter 22 wurde aus Gründen der Übersichtlichkeit verzichtet . Der im Dampferzeuger 31 erzeugte Dampf wird über die Dampfleitung 34 strömungstechnisch mit der Dampfleitung 7 und somit mit der Separierungsanlage 2 verbunden .

Das aus dem weiteren Verdichter 22 nach einer letzten Stufe ausströmende Kohlenstof fdioxid ( CO2 ) strömt über eine Leitung durch den Überhitzer 23 .

Der Dampferzeuger 31 ist über eine Leitung 35 mit der Leitung 9 strömungstechnisch verbunden .

Nach dem Überhitzer 23 ist ein Nachkühler 28 angeordnet , der ebenfalls mit Wasser 29 als Kühlmittel versorgt wird . Der in der Anlage 1 erzeugte und bereitgestellte Kohlenstof fdioxid (CO2 ) wird anschließend zum Transport in einer Pipeline 30 aufbereitet .