Ventilblöcken

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsmaschine mit einer Tiefziehstation, einer Siegelstation und/oder einer Schneideinrichtung, mit der Verpackungen für

Verpackungsgüter hergestellt werden, wobei eine Vakuumquelle mindestens einer dieser Stationen ein Vakuum zur Verfügung stellt, mit dem der Gasaustausch in der Verpackung und/oder das Formen der Verpackung und/oder der Antrieb eines Werkzeugs erfolgt, wobei zwischen der Vakuumquelle und der jeweiligen Station mindestens ein Ventilblock vorgesehen ist, der unterschiedliche Bereiche der Stationen und/oder unterschiedliche Stationen temporär mit der Vakuumquelle verbindet.

Derartige Verpackungsmaschinen sind aus dem Stand der Technik bekannt und werden meist als sogenannte„Form-Fill-Seal-Verpackungsmaschinen" (FFS- Verpackungsmaschinen) bezeichnet. Eine typische FFS-Verpackungsmaschine ist ein sogenannter Tiefziehautomat. Bei derartigen Verpackungsmaschinen werden in der Regel unterschiedliche Unterdrücke benötigt, die beispielsweise zum Gasaustausch, zum Formen und/oder zum Antrieb von Werkzeugteilen eingesetzt werden. Die Unterdrücke werden dabei in unterschiedlicher Höhe und/oder in unterschiedlichen Zeitintervallen benötigt. Um dennoch mit einer Vakuumquelle, beispielsweise einer Vakuumpumpe, auszukommen, weist die Verpackungsmaschinen mindestens einen Ventilblock auf, mit dem das Zeitintervall und/oder die Höhe des jeweils benötigten Vakuums geregelt oder gesteuert wird. Diese Ventilblöcke sind derzeit jedoch vergleichsweise kompliziert aufgebaut und/oder müssen individuell an die Anforderungen der jeweiligen Verpackungsmaschine angepasst werden.

Es besteht seit langem deshalb ein Bedarf, eine Verpackungsmaschine zur Verfügung zu stellen, die die Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist.

Gelöst wird die Aufgabe mit einer Verpackungsmaschine mit einer Tiefziehstation, einer Siegelstation und/oder einer Schneideinrichtung, mit der Verpackungen für

Verpackungsgüter hergestellt werden, wobei eine Vakuumquelle mindestens einer dieser Stationen ein Vakuum zur Verfügung stellt, mit dem der Gasaustausch in der Verpackung und/oder das Formen der Verpackung erfolgt, wobei zwischen der Vakuumquelle und der jeweiligen Station mindestens ein Ventilblock vorgesehen ist, der unterschiedliche Bereiche der jeweiligen Station und/oder unterschiedliche Stationen jeweils temporär mit der

Vakuumquelle verbindet und der aus einer Vielzahl von Blockscheiben vorgesehen ist. Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsmaschine zum Verpacken von einem Verpackungsgut, insbesondere einem Lebensmittel, in einer Kunststofffolie. Die Verpackung weist in der Regel eine tiefgezogene Verpackungsmulde auf, die mit dem Verpackungsgut befüllt und dann mit einem Deckel, insbesondere einer Deckelfolie verschlossen wird. Der Deckel wird in der Regel an die Verpackungsmulde gesiegelt. Vor dem Siegeln kann in der Verpackungsmulde ein Gasaustausch vorgenommen werden. Die Deckelfolie kann ebenfalls tiefgezogen sein. Für den Gasaustausch wird die in der noch nicht verschlossenen

Verpackung vorhandene Luft teilweise abgesaugt und dadurch ein Unterdruck in der Verpackung erzeugt, der dann oder gleichzeitig durch ein anderes Gas, beispielsweise Sauerstoff, ersetzt wird, wobei der Gasaustausch in der Regel in und/oder vor der

Siegelstation und nach dem Befüllen der Verpackungsmulde stattfindet. Oftmals werden für den Gasaustausch Bereiche mit unterschiedlichen Unterdrücken innerhalb des

Siegelwerkzeugs benötigt, die in ihrer Höhe und/oder in dem zeitlichen Intervall, in dem sie zur Verfügung gestellt werden, unterschiedlich sein können. Ferner wird oftmals auch ein Unterdruck zum Formen der Verpackungsfolie und/oder zum Antrieb, insbesondere Heben, Senken und/oder Andrücken von Werkzeugen benötigt. Um dennoch mit einer

vergleichsweisen geringen Zahl an Vakuumquellen, beispielsweise einer Vakuumpumpe, vorzugsweise einer Vakuumquelle pro Verpackungsmaschine oder einer Vakuumquelle pro Station auszukommen, weist die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine einen Ventilblock auf, der das Vakuum der Vakuumquelle auf die unterschiedlichen Stationen und/oder Bereiche verteilt und den Unterdruck in dem jeweiligen Bereich regelt oder steuert, indem Ventile zumindest teilweise geöffnet und dann wieder geschlossen werden, wenn der gewünschte Unterdruck im Bereich der Verpackung und/oder an dem jeweiligen Werkzeug anliegt. Die Vakuumquelle stellt dabei zumindest den für die jeweilige Applikation maximal benötigten Unterdruck zur Verfügung. Ein Vakuum bzw. Unterdruck im Sinne der

vorliegenden Erfindung ist jeder Druck, der kleiner als der die Verpackungsmaschine umgebende Umgebungsdruck. Die Höhe des Vakuums bzw. Unterdrucks ist die Differenz zu dem Umgebungsdruck der Verpackungsmaschine.

Erfindungsgemäß ist der Ventilblock aus einer Vielzahl von, vorzugsweise identischen, Blockscheiben vorgesehen. Dadurch kann der Ventilblock modular aufgebaut und an die Anforderungen der jeweiligen Station und/oder der Verpackungsmaschine angepasst werden. Vorzugsweise wird für jeden Bereich, in dem ein Unterdruck erzeugt werden soll und/oder für jeden Unterdruck, der benötigt wird eine Blockscheibe zur Verfügung gestellt. Die Blockscheiben sind vergleichsweise einfach herzustellende Bauteile. Die Blockscheiben weisen keine oder nur eine geringere Anzahl an Sacklöchern auf als Ventilblöcke gemäß dem Stand der Technik, so dass sie besser zu reinigen sind. Die Blockscheiben sind strömungsoptimiert.

Vorzugsweise sind die Blockscheiben aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere Aluminium oder einem Kunststoffmaterial gefertigt.

Vorzugsweise bilden zwei oder mehr Blockscheiben einen zentralen Vakuumkanal, der direkt mit der Vakuumquelle verbunden ist und der einen vergleichsweise großen Querschnitt aufweist, so dass sein Strömungswiderstand gering ist. Die Länge des zentralen

Vakuumkanals hängt von der Anzahl der benötigten Blockscheiben ab und kann von Station zu Station oder für jede Verpackungsmaschine unterschiedlich sein. In jeder Blockscheibe weist der Vakuumkanal einen Abgang auf, der mit dem jeweiligen Werkzeug verbunden wird und dessen Querschnitt durch ein Ventil veränderbar ist, d.h. geöffnet oder geschlossen werden kann. Besonders bevorzugt ist zwischen jeweils zwei Blockscheiben im Bereich des Vakuumkanals (24) eine Dichtung vorgesehen, insbesondere ein O-Ring, der sich um den gesamten Umfang des Vakuumkanals erstreckt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein

Verbindungsmittel, beispielsweise eine Schraub oder eine Schraube/Mutter-Kombination für jeweils zwei benachbarte Blockscheiben (17) vorgesehen, d.h. es werden immer nur jeweils zwei Blockscheiben direkt miteinander verbunden. Diese bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hat den Vorteil, dass das Verbindungsmittel nicht an die Anzahl der vorhandenen Blockscheiben angepasst werden muss und das dem Ventilblock eine weitere Blockscheibe hinzugefügt oder entnommen werden kann ohne die Verbindung aller

Blockscheiben zu lösen. Bei der Entnahme einer Blockscheibe wird nur das

Verbindungsmittel für dies Blockscheibe gelöst. Die anderen Blockscheiben bleiben verbunden. Beim Hinzufügen einer Blockscheibe wird diese mit einem Ende der

vorhandenen Blockscheiben verbunden.

Vorzugsweise weist jede Blockscheibe nur eine Umlenkung für den Gasvolumenstrom auf, so dass der Druckverlust der Gasströmung in der Blockscheibe beim Ziehen der Luft vergleichsweise gering ist.

Vorzugsweise weist jede Blockscheibe eine Belüftungsöffnung auf, die mit einem Ventil zumindest teilweise geöffnet oder geschlossen werden kann, wenn der aufgebaute

Unterdruck nicht mehr benötigt wird und in dem jeweiligen Bereich beispielsweise wieder Umgebungsdruck oder einen anderen Unterdruck oder ein Überdruck herrschen soll. Ein Ende des Vakuumkanals ist strömungsseitig mit der Vakuumquelle verbunden. Das andere, gegenüberliegende Ende des Vakuumkanals ist vorzugsweise von einem Deckel verschlossen. Dieser Deckel wird vorzugsweise nur formschlüssig mit dem Vakuumkanal verbunden und wird dann durch den Unterdruck gegen die jeweilige Blockscheibe gezogen, wodurch eine zumindest im Wesentlichen gasdichte Abdeckung entsteht.

Vorzugsweise weist der Deckel eine rohrförmige Verlängerung auf, die in den Vakuumkanal hineinragt und als Drossel für den Gasstrom wirkt, weil sie die Angang von dem zentralen Vakuumkanal zu dem jeweiligen Werkzeug bei der stromseitig letzten Blockscheibe zumindest teilweise, reversibel verschließt. Dadurch kann das Zeitintervall innerhalb dessen ein bestimmter Unterdruck in dem jeweiligen Bereich des Werkzeugs erreicht wird verlängert oder verkürzt werden. Die Verlängerung kann natürlich den jeweiligen Abgang auch vollständig schließen, wenn in dem an diese Blockscheibe angeschlossenen Werkzeug der gewünschte Unterdruck erreicht ist oder kein Unterdruck vorliegen soll.

Vorzugsweise ist der Ventilblock so vorgesehen, dass er veränderbar vorgesehen ist, d.h. dass reversibel beliebig viele Blockscheiben hinzugefügt, ausgetauscht oder entfernt werden können. Dazu sind die Blockscheiben vorzugsweise mit einem oder mehreren reversiblen Kraftschlüssen, beispielsweise Schraubverbindungen miteinander verbunden.

Vorzugsweise sind die Verbindungs- und Funktionsschnittstellen, beispielsweise Leitungsund/oder elektrische Verbindungen bei jeder Blockscheibe so vorgesehen ist, dass diese miteinander kombinierbar und verbindbar sind.

Beispielsweise können Blockscheiben miteinander kombiniert werden, die zwar in ihrer Breite unterschiedlich sind, aber dieselbe Funktion erfüllen. Eine breitere Blockscheibe kann für einen größeren Fluidquerschnitt benötigt werden.

Vorzugsweise weist mindestens eine Blockscheibe eine Ventilfunktion auf, die in diese integriert ist.

Vorzugsweise weist mindestens eine Blockscheibe mindestens eine Schnittstelle, beispielsweise ein Gewinde oder dergleichen auf, die den Funktionsumfang der

Blockscheibe erweitert und/oder vermindert. Beispielsweise kann die Anzahl und/oder die Größe der Ein- und/oder Ausgänge zu dem Ventilblock vermindert oder vergrößert bzw. verkleinert und/oder vergrößert werden. Jedes an dem Ventilblock vorhandene Ventil kann entweder motorisch oder manuell eingestellt werden. Die Verstellung kann durch einen Werker oder automatisch erfolgen. Die Verstellung kann vor während oder nach dem Betrieb der erfindungsgemäßen

Verpackungsmaschine erfolgen.

Vorzugsweise ist der an dem Ventilblock anliegende Über- und/oder Unterdruck einstellbar vorgesehen. Auch hier kann die Einstellung automatisch oder manuell erfolgen. Die

Verstellung kann vor während oder nach dem Betrieb der erfindungsgemäßen

Verpackungsmaschine erfolgen. Insbesondere bei einer Verstellung während des Betriebes der Verpackungsmaschine kann auf sich ändernde Betriebszustände reagiert werden.

Vorzugsweise weist der Ventilblock eine redundante Steuerung auf, insbesondere wenn beispielsweise für den Gasaustausch Sauerstoff in die vorzugsweise noch nicht

verschlossene Verpackung geleitet wird. Die redundante Steuerung kann auch dadurch erreicht werden, dass ein separates Schaltventil den Ventilblock von der Vakuumversorgung trennt und anschließt sowie vorzugsweise die Dichtigkeit der redundanten Steuerung mit einem oder mehreren Sensoren überwacht wird; durch die redundante Steuerung wird verhindert, dass Sauerstoff durch den Ventilblock geleitet wird und somit in die

Vakuumpumpe gelangen kann, was ansonsten sicherheitsbedenklich wäre.

Vorzugsweise ist der Ventilblock als Umschaltblock für Grob- und Feinvakuum vorgesehen oder der Ventilblock weist einen separaten Umschaltblock für Grob- und Feinvakuum auf. Feinvakuum weist einen geringeren Unterdruck als Grobvakuum auf.

Vorzugsweise kann mit dem Ventilblock eine Funktionskette gebildet werden, d.h. es können mehrere Funktionselemente an einer Blockscheibe in Reihe montiert werden.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Figuren 1 - 6 erläutert. Diese Erläuterungen sind lediglich beispielhaft und schränken den allgemeinen Erfindungsgedanken nicht ein.

Figur 1 zeigt die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine

Figuren 2 - 5 zeigen das Vakuumsteuermodul

Figur 6 zeigt den Antrieb der Dichtung des Ventils Figur 1 zeigt die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine 1 , die eine Tiefziehstation 2, eine Füllstation 7 sowie eine Siegelstation 19 aufweist. Eine Kunststofffolienbahn 8, die sogenannte Unterbahn, wird von einer Vorratsrolle abgezogen und, vorzugsweise taktweise, entlang der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine von rechts nach links transportiert. Bei einem Takt wird die Folienbahn um eine Formatlänge weitertransportiert. Dafür weist die Verpackungsmaschine zwei Transportmittel (nicht dargestellt), in dem vorliegenden Fall jeweils zwei Endlosketten auf, die rechts und links von der Folienbahn angeordnet sind. Jede Endloskette weist Haltemittel auf, die jeweils mit einer Kante der Folienbahn

zusammenwirken. Sowohl am Anfang als auch am Ende der Verpackungsmaschine ist für jede Kette jeweils mindestens ein Zahnrad vorgesehen, um das die jeweilige Kette umgelenkt wird. Mindestens eines dieser Zahnräder ist angetrieben. Die Zahnräder im Eingangsbereich und/oder im Ausgangsbereich können miteinander, vorzugsweise durch eine starre Welle, verbunden sein. Jedes Transportmittel weist eine Vielzahl von

Klemmmitteln auf, die die Unterfolie 8 im Einlaufbereich klemmend ergreifen und die

Bewegung des Transportmittels auf die Unterfolie 8 übertragen. Im Auslaufbereich der Verpackungsmaschine wird die klemmende Verbindung zwischen dem Transportmittel und der Unterfolie wieder gelöst. In der Tiefziehstation 2, die über ein Oberwerkzeug 3 und ein Unterwerkzeug 4 verfügt, das die Form der herzustellenden Verpackungsmulde aufweist, werden die Verpackungsmulden 6 in die Folienbahn 8 eingeformt. Das Unterwerkzeug 4 ist auf einem Hubtisch 5 angeordnet, der, wie durch den Doppelpfeil symbolisiert wird, vertikal verstellbar ist. Vor jedem Folienvorschub wird das Unterwerkzeug 4 abgesenkt und danach wieder angehoben. Im weiteren Verlauf der Verpackungsmaschine werden die

Verpackungsmulden dann in der Füllstation 7 mit dem Verpackungsgut 16 gefüllt. In der sich daran anschließenden Siegelstation 19, die ebenfalls aus einem Oberwerkzeug 12 und einem vertikal verstellbaren Unterwerkzeug 1 1 besteht, wird eine Oberfolie auf die

Verpackungsmulde gesiegelt. Auch in der Siegelstation werden das Oberwerkzeug und/oder das Unterwerkzeug vor und nach jedem Folientransport abgesenkt bzw. angehoben. Auch die Oberfolie 14 kann tiefgezogen und/oder in Transportmitteln geführt sein bzw. von Transportketten transportiert werden, wobei sich diese Transportmittel dann nur von der Siegelstation und ggf. stromabwärts erstrecken. Ansonsten gelten die Ausführungen, die zu dem Transportmitteln der Unterfolie gemacht wurden. Im weiteren Verlauf der

Verpackungsmaschine werden auch die fertiggestellten Verpackungen vereinzelt, was mit dem Schneidwerkzeug 27 erfolgt. Das Schneidwerkzeug 27 ist in dem vorliegenden Fall ebenfalls mit einer Hubeinrichtung 9 anhebbar bzw. absenkbar. Vor und/oder während des Siegeln kann ein Gasaustausch in der noch nicht verschlossenen Verpackung vorgenommen werden. Dazu wird vorzugsweise zunächst ein Unterdruck angelegt und dann strömt ein Austauschgas in die Verpackung ein, bevor diese hermetisch abgeschlossen wird. Für das Evakuieren der Verpackung kann es nötig sein, dass innerhalb des Siegelwerkzeugs mehrere unterschiedliche Unterdrücke zur Verfügung gestellt werden. Mögliche

Druckbereiche sind dabei der Bereich unterhalb der Unterfolienbahn, der Bereich oberhalb der Oberfolienbahn und/oder der Bereich zwischen der Ober- und der Unterfolienbahn. In all diesen Bereichen können zumindest teilweise unterschiedliche Unterdrücke vorgesehen werden, wobei sich die Unterdrücke bezüglich ihrer Höhe als auch bezüglich des

Zeitintervalls innerhalb dessen sie anliegen, unterscheiden können. Auch für das Formen der Unterfolie und/oder für dass Bewegen von Werkzeugen kann bei der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine ein Unterdruck vonnöten sein.

Figur 2 zeigt schematisch die Siegelstation 19, die eine Oberfolie 14 auf eine

Verpackungsmulde 6 siegelt. Die Siegelstation weist ein Oberwerkzeug 12 und darin einen beweglich vorgesehenen Siegelrahmen 13 und ein Unterwerkzeug auf, das angehoben und abgesenkt werden kann. Vor oder während des Siegeins erfolgt in der Verpackung, d.h. zwischen der Verpackungsmulde 6 und der Oberfolie ein Gasaustausch statt. Dafür wird innerhalb des Siegelwerkzeugs 19 ein Unterdruck angelegt, um die Luft aus der Verpackung abzusaugen. Dafür ist es in der Regel nötig drei Bereiche mit unterschiedlichen

Unterdrücken V2 - V4 zur Verfügung zu stellen, die sich sowohl in ihrer Höhe als auch in dem Zeitintervall, in dem sie wirken, unterscheiden können. Deshalb braucht jeder Bereich eine eigene Unterdrucksteuerung/Regelung, die in dem vorliegenden Fall in einem

Ventilblock realisiert wird. Außerdem liegt an dem Siegelwerkzeug ein Unterdruck V1 an, mit dem der Siegelrahmen von der Verpackung wegbewegt wird, nachdem die Siegelung erfolgt ist. Auch dieser Unterdruck kann durch den in den folgenden Figuren beschriebenen

Ventilblock gesteuert/geregelt werden.

Die Figuren 3 - 5 zeigen den erfindungsgemäßen Ventilblock 15, der erfindungsgemäß aus einer Vielzahl, hier drei, identisch ausgebildeten Blockscheiben 17 aufgebaut ist. Jeweils zwei nebeneinander liegende Blockscheiben sind, hier durch vier Schraube/Mutter-Mittel miteinander verbunden. Alle Blockscheiben sind vorzugsweise in einem Rahmen

26vorgesehen, mit dem sie besonders bevorzugt an dem Rahmen der

Verpackungsmaschine oder an einem der Hubwerke der Verpackungsmaschine angeordnet sind. Der gesamte Ventilblock 15, hier die linke Blockscheibe, ist über eine Rohrleitung 37 mit einer Vakuumquelle verbunden. Jede Blockscheibe 17 weist mindestens ein, hier zwei Antriebseinheiten 18, 20 für ein Ventil auf. Der Antriebl 8 öffnet und schließ die Verbindung zwischen der Vakuumquelle und der Verbindung 25 zu dem jeweiligen Werkzeug

beziehungsweise dem jeweiligen Bereich, in dem ein Unterdruck anliegen soll. Der Antrieb 20 treibt ein Ventil an, das die Verbindung 25 mit der Umgebungsatmosphäre verbindet, um den aufgebauten Unterdruck auf Umgebungsdruck, einen anderen Unterdruck oder

Überdruck auszugleichen. Das Ansaugen der Umgebungsluft kann über eine Drossel 22 und/oder einen Schalldämpfer 21 erfolgen.

Figur 4 zeigt einen Schnitt durch eine Blockscheibe 17. Der Fachmann erkennt, dass jede Blockscheibe einen zentralen Vakuumkanal 24 aufweist, der sich durch die gesamte

Blockscheibe erstreckt und sich in die benachbarte Blockscheibe fortsetzt. Die Länge des Kanals wird folglich durch die Anzahl aneinandergereihter Blockscheiben bestimmt. Dieser zentrale Vakuumkanal, der mit der Vakuumquelle verbunden ist, hat in jeder Blockscheibe einen Abgang 25, der mit strömungsseitig mit dem jeweiligen Werkzeug, bzw. mit dem jeweiligen Werkzeug in Verbindung steht, in dem der Unterdruck erzeugt werden soll. Die Verbindung wird durch ein Ventil (nicht dargestellt) verschlossen, das in dem Ventilsitz 29 vorgesehen ist. Die Verbindungsfläche zwischen dem zentralen Vakuumkanal 24 und dem Abgang 25 ist mit dem Bezugszeichen 33 versehen. Der Abgang 25 kann über den Ventilsitz 30 mit der Umgebungsatmosphäre verbunden werden. In dem Ventilsitz befindet sich ein weiteres Ventil, das eine Verbindung zu einer Ausnehmung 31 öffnet und schließt, in der sich beispielsweise eine Drossel, die den Einströmvolumenstrom vermindert oder ein

Schalldämpfer befindet. Die Öffnung 32 ist eine optional vorhandene Zusatzöffnung.

Figur 5 zeigt, das das dem Rohrleitungsanschluss 37 gegenüberliegende Ende des zentralen Vakuumkanals 24 durch einen Deckel geschlossen ist, der lediglich formschlüssig mit der rechten Blockscheibe zusammenwirkt und durch den in dem Kanal 24 wirkenden Unterdruck dichtend mit der Blockscheibe zusammenwirkt. Vorzugsweise ist an dem Deckel ein Rohrleitungsstück vorgesehen, das so lang ausgebildet ist, dass es die

Verbindungsfläche 33 der rechten Blockscheibe vollständig überdeckt und im Wesentlichen formschlüssig mit dem inneren Durchmesser des Kanals 24 zusammenwirkt. In diesem Rohrleitungsstück ist eine Ausnehmung vorgesehen, die durch Drehen des Deckel um seine Mittelachse mehr oder weniger in Überdeckung mit der Verbindungsfläche 33 gebracht werden kann, so dass der Deckel gleichzeitig als Drossel wirkt.

Figur 6 zeigt den Antrieb der Dichtung 10, die in dem Ventilsitz 29 oder 30 vorgesehen ist und dadurch als Ventil wirkt, Die Dichtung 10 ist mit einer Kolbenstange 36 verbunden, die vor und zurück bewegt werden kann, je nachdem ob ein Druck an dem Druckanschluss 34 oder 35 angelegt wird. Bezugszeichenliste:

1 Verpackungsmaschine

2 Tiefziehstation

3 Oberwerkzeug der Tiefziehstation

4 Unterwerkzeug der Tiefziehstation

5 Hubtisch, Träger eines Werkzeugs der Siegel- , Tiefziehstation und/oder der Schneideinrichtung

6 Verpackungsmulde

7 Füllstation

8 Unterfolienbahn

9 Hubeinrichtung

10 Dichtung

1 1 Unterwerkzeug der Siegelstation

12 Oberwerkzeug der Siegelstation

13 Siegelrahmen

14 Oberfolie

15 Ventilblock

16 Verpackungsgut

17 Blockscheibe

18 Erste Antriebseinheit für erstes Ventil, die Vakuumventil

19 Siegelstation

20 Zweite Antriebseinheit für zweites Ventil, das Belüftungsventil

21 Schalldämpfer

22 Drossel

23 Einlaufbereich

24 Zentraler Vakuumkanal

25 Verbindung zum Werkzeug

26 Rahmen

27 Schneideinrichtung

28 Deckel

29 Erster Ventilsitz

30 Zweiter Ventilsitz für zweites Ventil

31 Sitz für Drossel oder Schalldämpfer

32 Zusätzliche Ausnehmung

33 Querschnitt des Übergangs zwischen Verbindung 24 und Verbindung 25

34 Erster Druckanschluss 35 Zweiter Druckanschluss

36 Kolben

37 Rohrleitungsverbindung zur Vakuumquelle V1 -V4 Vakuum