本发明涉及传送旋转运动的对置式铁芯及其制 造方法以及相关的离合器， 特别是涉及汽 车用电磁风扇离合器的对置式铁芯及其制造方 法以及包括该对置式铁芯的电磁风扇离合器。

背景技术

针对本发明， 本领域技术人员可以参考中国专利文献， 发明名称为 "大功率重型车用强 力柔性驱动的电磁风扇离合器"， 公开号为 "CN101968004A" 的专利文本。

针对本发明，本领域技术人员还可以参考由申 请人提出的，申请日为 2010年 12月 07日， 申请号为 201010588608.2， 发明名称为 "一种汽车电磁风扇离合器"的中国专利申请， 以及 申请日为 2010年 12月 07日， 申请号为 201020659237.8， 发明名称为 "一种汽车电磁风扇 离合器 "的中国专利申请， 以及申请日为 2010年 12月 27日， 申请号为 201010621450.4， 发 明名称为 "带有旋风散热风叶的磁铁固定盘"的中国专利� ��请， 以及申请日为 2010年 12月 27日， 申请号为 201020697219.9， 发明名称为 "带有旋风散热风叶的磁铁固定盘"的中国专 利申请。

针对本发明，本领域技术人员还可以参考由申 请人提出的， 公开日为 2010年 3月 17日， 公开号为 CN101672210A, 发明名称为 "三速电磁风扇离合器"的发明专利申请的相关� ��容。

由于各种原因， 在现有的离合器中， 特别是在诸如前述例举的各种汽车电磁风扇离 合器 中， 存在着电磁风扇离合器及其各组成部件和装置 的体积过大， 稳定性差， 制造成本较高， 寿命较低的诸多缺点。

特别是， 在电磁风扇离合器的制造过程中， 传统电磁铁芯往往采用如本发明记载的图 1 中的形式.。 首先用模具浇铸出电磁铁芯本体 1 '， 其具有一个或多个开口都朝向铁芯本体 Γ 同一侧的环形槽 2'、 3', 其后在环形槽 2'、 3'内放置相应的电磁线圈 7'、 8Ό 所述的电磁线圈 7'、 8'分别具有成对的引出端 9'、 10'、 11 '、 12'， 然后将所述的引出端可以通过诸如在所述 的单一环形摩擦片上冲出相应的成对的引线孔 16'中穿出， 然后根据所述各引线孔 16'的随机 位置沿所述摩擦片径向方向向内适应性地开设 相应的引线槽， 以便将所述引线端接入相应位 置， 例如， 驱动轴内部， 所述引线端最终被延伸接入到相应的供电电路 中。 最后再将所述的 单一环形摩擦片 13'通过若干点焊接固定在相应的所述环形槽开 口的侧壁端缘 6'之上， 也就 是说， 所述环形摩擦片 13'完全覆盖所述侧壁端缘 6'。 所述的单一环形摩擦片的通孔 14'大于 电磁铁芯通孔 4'的外圆周并相应套盖在其上。 前述的电磁铁芯由于所述的电磁线圈的相互干 扰会抵消一部分电磁力从而需要采用更大 的线圈来满足使用中的电磁离合器的实际要求 而导致自身体积和尺寸都较大。 同时， 由于在 摩擦片上开设有引线孔或槽而导致长时间摩擦 使用后产生应力及疲劳， 并导致缝隙或裂纹， 从而降低摩擦片和整体电磁离合器的寿命。 此外， 该种形式和结构导致其所用材料较多， 制 造成本高， 工艺部分中具有很多的手工因素， 不利于大规模生产和精细化加工。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种全新结构的离合 器用电磁铁芯装置。

本发明的另一个目的是提供一种制造前述电磁 铁芯装置的方法。

本发明的再一个目的是， 提供一种全新结构的电磁风扇离合器。

本发明的对置式电磁铁芯， 包括在电磁铁芯本体上沿轴向相互背向设置的 铁芯槽。

本发明的的对置式电磁铁芯， 还包括， 在所述铁芯槽上相互背向设置的摩擦片。

本发明的对置式电磁铁芯， 还包括， 在所述铁芯槽内容纳的相互背向设置的线圈。

前述各技术特征进一歩减小了铁芯的尺寸， 并进一步节省制造用料。

本发明的对置式电磁铁芯， 所述线圈的每个仅有一个接线端从所述铁芯本 体的铁芯通孔 中引出。

本发明的对置式电磁铁芯， 所述线圈的搭铁端直接与所述铁芯本体连接。

本发明的对置式电磁铁芯， 所述的接线端和搭铁端都位于所述铁芯本体的 同一侧。

前述各技术特征进一步缩减了铁芯的尺寸， 并进一步节省制造用料， 使得布线结构更加 合理。

本发明的对置式电磁铁芯， 所述铁芯槽包括第一环形槽和第二环形槽。

本发明的对置式电磁铁芯， 所述铁芯槽包括第一方形槽和第二方形槽。

本发明的对置式电磁铁芯， 所述的摩擦片包括环形大摩擦片和环形小摩擦 片， 所述环形 大摩擦片卡接在所述第一环形槽开口内， 所述环形小摩擦片卡接在第二环形槽开口内。

前述各技术特征进一步缩减了铁芯尺寸， 并进一步节省制造用料， 使得铁芯结构更加合 理。

本发明的对置式电磁铁芯， 所述的铁芯槽的每个在开口端内侧壁开有增强 纹。

本发明的对置式电磁铁芯， 所述的增强紋的截面高度为 0.1毫米至 5毫米。

前述各技术特征进一步提高了铁芯的整体强度 和耐久性。

本发明的对置式电磁铁芯，所述的第二环形槽 的底端面上设置有第一通槽， 第一半通槽， 第二半通槽， 第三半通槽， 第一通孔， 第二通孔， 第三通孔， 第四通孔。 前述各技术特征进一步缩减了尺寸， 并进一步节省制造用料， 使得布线结构更加合理。 本发明的对置式电磁铁芯， 所述的第三通孔具有第一梯形台， 所述第二通孔具有第二梯 形台。

前述各技术特征进一歩提高了铁芯整体的耐久 性和引线端的结合强度。

本发明的对置式铁芯的制造方法， 包括在铁芯本体上直接拉伸相互背向设置的铁 芯槽。 前述各技术特征使得铁芯的工艺方法简单， 节省工序， 节省用料， 使得大规模制造成为 可能。

本发明的对置式铁芯的制造方法， 包括在铁芯本体上直接旋压相互背向设置的铁 芯槽。 前述各技术特征使得铁芯的工艺方法简单， 节省工序， 节省用料， 使得大规模制造成为 可能。

本发明的对置式铁芯的制造方法， 包括相互对向置入线圈， 线圈的每个仅有一个接线端 向所述铁芯槽的铁芯通孔引出； 所述线圈的搭铁端与所述铁芯本体连接； 相互对向卡接摩擦 片。

前述技术方案使得铁芯的工艺方法简单， 节省工序， 节省用料， 使得大规模制造成为可 能。

本发明的对置式铁芯的电磁风扇离合器。

本发明的的电磁风扇离合器， 所述的对置式电磁铁芯装置的两侧分别具有第 一吸合间隙 与第二吸合间隙。

在铁芯装置两侧分别设置吸合间隙，提高了散 热效率， 使得离合器尺寸得以进一步缩小。 本发明的电磁风扇离合器， 所述线圈的每个接线端从主轴的引线槽引出。

本发明的电磁风扇离合器， 所述引线槽为多个并相互对称。

本发明的电磁风扇离合器， 所述主轴具有二阶台。

本发明的电磁风扇离合器， 所述的主轴为中空的管状部件。

本发明的电磁风扇离合器，包括所述驱动盘左 侧紧配合于所述主轴上的风扇固定盘轴承， 所述风扇固定盘轴承的外圈上紧配合风扇固定 盘， 紧靠所述风扇固定盘轴承左侧在所述主轴 上紧配合装设第二轴套， 所述风扇固定盘左侧接有大弹簧片和大吸合盘 ， 所述电磁铁芯装置 的铁芯通孔紧配合于所述主轴上并紧邻所述第 二轴套的左侧， 紧靠所述的电磁铁芯装置左侧 在所述主轴上紧配合装设有紧固罩固定轴承， 其外圈紧配合装设紧固罩， 所述的紧固罩上还 依次装设有小弹簧片和小吸合盘， 所述紧固罩固定轴承被所述紧固罩的紧固孔所 容纳， 并与 所述紧固孔的内壁紧配合， 固定螺栓与所述主轴的螺纹相互旋紧。

本发明的电磁风扇离合器， 所述的风扇固定盘具有套盖在所述电磁铁芯装 置上的第一环 形侧壁， 在所述第一环形侧壁端部镶嵌有环形软铁， 所述的紧固罩上接有磁铁固定盘罩， 其 内缘接有环形磁铁固定盘。

本发明的电磁风扇离合器， 所述的风扇固定盘具有环形槽以容纳磁铁固定 盘， 所述的紧 固罩具有套盖在所述电磁铁芯装置上的第一环 形侧壁， 在所述第一环形侧壁端部镶嵌有环形 软铁。

前述各技术特征使得电磁风扇离合器整体尺寸 缩小， 整体制造成本降低， 节省用料， 结 构更加合理， 使用寿命明显增加。

下面结合附图对本发明的实施例作进一步说明 。

附图说明

图 1为本发明的背景技术的示意图；

图 2为本发明电磁铁芯装置第一实施例的示意图� �

图 3为本发明电磁铁芯装置第一实施例置于一种� �速电磁离合器中的示意图； 图 4为本发明图 2中的铁芯本体的另一方向的示意图；

图 5A为图 2中的铁芯本体沿 A-A向的剖视图；

图 5B为图 2中的铁芯本体沿 B-B向的剖视图；

图 6为图 3的剖视图；

图 7为图 2中驱动盘和主轴的另一方向的示意图；

图 8为本发明电磁铁芯装置第二实施例的示意图� �

图 9为图 8中的铁芯的另一侧视图；

图 10为图 8中本发明电磁铁芯装置第二实施例的 C-C向剖视图；

图 11为本发明电磁风扇离合器的第二实施例的剖� ��图。

具体实施方式

本发明电磁铁芯装置的第一实施例。

参见图 2、 图 3、 图 4、 图 5A， 图 5B， 图 6， 其示出了本发明的电磁铁芯装置的第一实 施例。

参考图 2、 图 4， 图 5A， 图 5B， 本发明的铁芯本体 1 1的一端开设有第一环形槽 12， 本 发明的铁芯本体 11的另一端开有第二环形槽 13， 所述的第一环形槽 12的圆心与所述的第二 环形槽 13的圆心都在所述铁芯本体 11的轴向上并彼此重合。所述的铁芯本体 11中心部位开 有一个铁芯通孔 4， 在朝向所述第二环形槽 13开口的方向上延伸一段后形成轴销套 5。 所述 第一环形槽 12的内侧壁 121与所述第二环形槽 13的外侧壁 122相互重合成一个共用的侧壁。 所述第一环形槽 12的开口端面与所述第二环形槽 13的底端面 124位于同一水平面。相应地， 所述第一环形槽 12的底端面与所述第二环形槽 13的开口端面位于同一水平面。 所述第一环 形槽 12位于其开口部位的外壁内侧和内壁内侧对应� ��有截面为半圆形的等距粘接力和卡合 力第一增强纹 130，半圆形部分的截面半径，或称为截面高度 ，为 0.1毫米至 5毫米为最优值。 同样地，在所述第二环形槽 13位于其开口部位的外壁内侧和内壁内侧对应� ��有截面为半圆形 的等距粘接力和卡合力第二增强纹 131， 其半圆形部分的截面半径， 或称为截面高度， 为 0.1 毫米至 5亳米为最优值。

参考图 2，在所述第二环形槽 13的底端面 124上沿着径向向外的方向开有第一通槽 125， 其具有两个开口。 在所述第一通槽 125径向相对位置沿着所述底端面 124的径向向内方向开 有第一半通槽 126， 所述第一半通槽 126的唯一开口朝向铁芯通孔 4。 在所述的第一半通槽 126的沿径向向外的最远一端垂直于铁芯本体 11开有第一通孔 16。与所述第一半通槽 126沿 顺时针夹角呈 90° 开有与第一半通槽 126类似的第二半通槽 127，用于对铁芯本体 11的配重 及动平衡， 其唯一开口朝向铁芯通孔 4， 在所述的第二半通槽 127的沿径向向外的最远一端 垂直于铁芯本体 11另开有第二通孔 180。参考图 5B，所述第二通孔 180在将要延伸入所述第 二环形槽 13内部前扩大成截面积较大的部分，并因此形� ��第二梯形台 133。参考图 2、图 5B， 在所述第二通孔 180沿着第二半通槽 127向铁芯通孔 4的方向还开有第四通孔 181。参考图 2、 图 5B， 与所述第一通槽 125沿顺时针夹角呈 90° ， 沿着所述底端面 124的径向向外开有第 三半通槽 128， 其幵口朝向所述第一环形槽 12， 在所述的第三半通槽 128的沿着径向方向最 内端垂直开有第三通孔 129。所述第三通孔 129在将要延伸入所述第二环形槽 13内部前扩大 成截面积较大的部分， 并因此形成第一梯形台 132。

参考图 5A、 图 5B、 图 1, 在所述的第一环形槽 12内放置大线圈 8， 其上覆盖大环形摩 擦片 138， 所述的大环形摩擦片 138外缘 140和内缘 141与所述的第一增强纹 130卡合并进 一步粘接。 所述的大线圈 8的一个引出线穿过所述的第三半通槽 128用铆钉固定并搭铁于所 述第三通孔 129处并位于第三半通槽 128内； 所述的大线圈 S的另一个引出线穿过所述的第 一通槽 125引入铁芯本体 11的通孔 4内。 所述的第二环形槽 13内放置小线圈 7， 其上覆盖 小环形摩擦片 139，所述的小环形摩擦片 139的外缘 145和内缘 146与所述的第二增强纹 131 卡合并进一步粘接。所述的小线圈 7的一个引出线从所述第二环形槽 13的一侧穿过所述的第 四通孔 181并沿着所述第二半通槽 127的径向向外方向延伸， 用铆钉固定并搭铁于所述第二 通孔 I SO处并位于第二半通槽 127内； 所述的小线圈 7的另一个引出线穿过所述的第一通孔

16并沿着第一半通槽 126引入铁芯本体 11的通孔 4内。 所述的各铆接也可以采用螺接或悍 接等连接方式替换， 只要保证所述搭铁被可靠地置于铁芯本体 11上。

整体上看， 本发明第一实施例的电磁铁芯装置中， 所述第一环形槽 12与所述第二环形槽 13沿所述铁芯本体 11 的轴向相互背向设置， 彼此的开口方向相反， 即， 彼此呈对置式排列 与分布。所述的大线圈 8和小线圈 7对于所述的环形槽 12、 13的开口方向来说， 也彼此相互 背向设置， 即， 彼此呈对置式排列与分布。 所述的大摩擦片 138和所述的小摩擦片 139对于 所述的环形槽 12、 13的开口方向来说，也彼此相互背向设置， 即，彼此呈对置式排列与分布。

本发明电磁铁芯装置第一实施例的制造方法。

本发明第一实施例的其中第一种制造方法为：

锻打或者精铸或者直接拉伸或者直接旋压或者 直接铸造提供铁芯本体 11， 通过车加工形 成相互背向设置的铁芯槽， 即相互背向形成第一环形槽 12和第二环形槽 13。 再通过车加工 或者铣刨在所述底端面 124上形成所述的第一通槽 125， 第一半通槽 126， 第二半通槽 127， 第三半通槽 128。其后通过钻具形成所述的第一通孔 16， 第二通孔 180， 第三通孔 129， 第四 通孔 181。 其后釆用另外不同直径的钻具形成第一梯形台 132和第二梯形台 133。

其后放置所述大线圈 8进入所述第一环形槽 12， 将所述大线圈 8的第一引出端 111沿所 述第三半通槽 128的开口置入所述第三半通槽内， 其后由第一梯形台 132—侧置入第一铆钉 135 ,然后将所述第一引出端 111剩余部分缠绕在所述铆钉上并用铆接机固定 第一铆钉 135到 所述第三半通槽 128内形成搭铁， 其后裁掉多余部分。 所述大线圈 8的第二引出端 112沿着 所述第一通槽 125穿过， 延伸进入铁芯通孔 4。 此后向位于所述第一环形槽 12内的大线圈 8 之上灌入粘接剂，例如环氧树脂，然后将大环 形摩擦片的外缘 140和大环形摩擦片的内缘 141 通过紧配合分别嵌入在所述的第一增强纹 130上。 所述的大摩擦片由此被进一步粘接并卡合 从而覆盖所述大线圈 8。

其后放置所述小线圈 7进入所述第二环形槽 13， 将所述小线圈 7的第二引出端 19穿过 所述第四通孔 181进入到所述底端部 124的一侧， 然后沿着第二梯形台 133—侧通过所述第 二通孔 180置入第二铆钉 136， 其后将所述小线圈 7的第二引出端 19的剩余部分沿着所述第 二半通槽 127径向向外的方向延伸并缠绕在所述第二铆钉 136上， 随后用铆接机固定第二铆 钉 136到铁芯本体 11上的第二半通槽 127内形成搭铁， 其后裁掉多余部分。所述小线圈 7的 第一引出端 110穿过所述第一通孔 16延伸进入所述底端部 124的一侧，然后沿所述第一半通 槽 126放置， 最后由所述第一半通槽 126的开口延伸入所述铁芯通孔 4中。 此后向位于所述 第二环形槽 13内的小线圈 7之上灌入粘接剂， 例如环氧树脂， 然后将小环形摩擦片 139的外 缘 145和小环形摩擦片的内缘 146通过紧配合分别嵌入在所述的第二增强纹 131上。 所述的 小摩擦片 139由此被进一歩粘接并卡合从而覆盖所述小线 圈 7。

由此， 通过本发明的前述的第一种方法可以形成本发 明第一实施例的电磁铁芯装置。 总 体上看，其还具有位于铁芯本体开口内且对向 设置的两个环形摩擦片 138、 139和朝向电磁铁 芯通孔 4的两个线圈的两根引出线 110、 112， 分别用于连接相应电磁线圈的供电端。

本发明第一实施例的电磁铁芯的其中另一种制 造方法为： 在前述第一种方法的其他步骤 不变的情况下， 形成所述铁芯槽的歩骤为直接拉伸出相互背向 设置的铁芯槽。

本发明第一实施例的电磁铁芯的其中再一种制 造方法为： 在前述第一种方法的其他步骤 不变的情况下， 形成所述铁芯槽的步骤为旋压出相互背向设置 的铁芯槽。

本发明电磁铁芯装置的第二实施例。

参见图 8， 图 9， 图 10， 其示出了本发明的电磁铁芯装置的第二实施例 。

本发明的第二铁芯本体 21的一端开设有有两个第一方形槽 22， 所述铁芯本体 21的轴向 的另一端开有另外两个第二方形槽 23。 所述的铁芯本体 21中心部位开有一个铁芯通孔 24， 在朝向所述第二方形槽 23开口的方向上延伸一段后形成轴销套 25。所述铁芯本体 21周向上 具有第一固定外缘 290， 所述的第一固定外缘 290内侧壁开口处开有三角形的等距卡合力第 三增强纹 234, 其三角形部分的截面高度为 0.1毫米至 5毫米为最优值。 所述铁芯本体 21在 另一侧的周向上具有第二固定外缘 291， 所述的第二固定外缘 291 内侧壁开口处开有三角形 的等距卡合力第四增强纹 235， 其三角形部分的截面高度为 0.1亳米至 5亳米为最优值， 所述 轴销套 25上也开有同样的第四增强纹 235。 所述的两个第一方形槽 22和所述的另外两个第 二方形槽 23均布在所述铁芯本体 21上，并且彼此的中心线在铁芯本体 21平面位置上相互垂 直。所述第一方形槽 22在位于其开口部位的内侧壁开有截面为三角� ��的等距粘接力和卡合力 第一增强纹 230， 三角形部分截面高度为 0.1毫米至 5毫米为最优值。 同样地， 在所述第二方 形槽 23 位于其开口部位的内侧壁上也对应开有截面为 三角形的等距粘接力和卡合力第二增 强纹 231， 其三角形部分的截面高度为 0.1毫米至 5毫米为最优值。

在所述两个第一方形槽 22沿着径向向内的方向分别开有两个第一通槽 225， 其每个分别 具有一个向铁芯通孔 24的开口和朝向所述第一方形槽 22的开口。与所述的两个第一通槽 225 左侧平行位置还分别开有另外两个第一半通槽 226， 分别在其靠近所述铁芯通孔 24的端点位 置开有两个第一通孔 26， 所述的两个第一通孔 26在将要延伸入所述铁芯本体 21另一侧前扩 大成截面积较大的部分， 并因此形成两个第一梯形台 232。 与所述两个第一通槽 225分别沿 顺时针夹角呈 90° 开有两个反" 7 "字形第二半通槽 227， 两个槽的开口都朝向所述的铁芯通 孔 24，在所述的两个第二半通槽 227盲端垂直于铁芯本体 21幵有两个第二通孔 280。所述两 个第二通孔 280在将要延伸入所述铁芯本体 21另一侧前扩大成截面积较大的部分，并因此� �� 成两个第二梯形台 233。 在每个所述反 "7 "字形第二半通槽 227的拐角处还分别开有第三通 孔 229。

在所述的两个第一方形槽 22内分别放置两个第一线圈 28， 其上覆盖大环形摩擦片 238， 所述的大环形摩擦片 238通过铁芯本体 21的第一固定外缘 290内侧壁卡合并通过第三增加纹 234增加卡合力， 并可以通过附着在所述第一增强纹 230上的诸如环氧树脂的粘接剂得到进 一歩粘接。所述的两个第一线圈 28的一个引出线 211分别穿过两个所述的第一半通槽 226然 后用铆钉固定并搭铁于所述两个第一通孔 26处并位于所述第一半通槽 226内；所述的两个第 一线圈 28的另外两个引出线 212分别穿过所述的两个第一通槽 225引入铁芯本体 21的通孔 24内。所述的铁芯本体 21另一侧的两个方形槽 23内分别放置两个第二线圈 27，其上覆盖小 环形摩擦片 239， 所述的小环形摩擦片 239的内缘 246和其外缘 245通过所述的第四增强纹 235卡合并通过附着在所述第二增强纹 23 1上的诸如环氧树脂的粘接剂得到进一步粘接� � 所 述的两个第二线圈 27的两个成对引出线分别从所述的两个通孔 229穿过，其中一根沿着所述 第二半通槽 227的盲端到所述第二通孔 280处用铆钉固定并搭铁于所述第二通孔 280处并位 于第二半通槽 227 内； 所述的两个第二线圈 27的另一根引出线分别沿着所述的第一半通槽 227的开口方向引入铁芯本体 21的通孔 24内。 前述的铆接也可以采用螺接或焊接等连接方 式替换， 只要保证搭铁被可靠地置于铁芯本体 21上。

整体上看， 本发明第二实施例的电磁铁芯装置中， 所述两个第一方形槽 22与所述的另外 两个第二方形槽 23沿所述铁芯本体 21的轴向相互背向设置， 彼此的开口方向相反， 即， 彼 此呈对置式排列与分布。 所述的两个第一线圈 28和另外两个第二线圈 27对于所述方形槽的 开口方向来说， 也彼此相互背向设置， SP， 彼此呈对置式排列与分布。 所述的大摩擦片 238 和所述的小摩擦 239片对于所述方形槽 22、 23的开口方向来说， 也彼此相互背向设置， 即， 彼此呈对置式排列与分布。 大摩擦片 238和小摩擦片还位于铁芯本体的开口内且具有 朝向电 磁铁芯通孔 24的四个线圈的四根引出线 210、 212， 分别用于连接相应前述各线圈的供电端。

本发明电磁铁芯装置的第二实施例的制造方法 。

本发明第二实施例的其中第一种制造方法为：

锻打或者精铸或者直接拉伸或者直接旋压或者 直接铸造提供铁芯本体 21， 通过车加工同 时形成相互背向设置的铁芯槽， 即相互背向形成两个第一方形槽 22和两个第二方形槽 23。 再通过车加工或者铣刨在所述铁芯本体 21其中一个端面上形成所述的两个第一通槽 225， 两 个第一半通槽 226， 两个第二半通槽 227。 其后通过钻具形成所述的两个第一通孔 26， 两个 第二通孔 280，两个第三通孔 229。其后采用不同直径的钻具形成两个第一梯 形台 232和两个 第二梯形台 233。

其后放置所述两个第一线圈 28分别进入所述第一方形槽 22， 将所述两个第一线圈 28的 第一引出端 211沿所述第一半通槽 226的开口置入所述第一半通槽 226内， 其后由第一梯形 台 232—侧置入第一铆钉 237， 然后将所述第一引出端 211剩余部分缠绕在所述铆钉上并用 铆接机固定第一铆钉 237到所述第一半通槽 226内的第一通孔 26处形成搭铁，其后裁掉多余 部分。所述第一线圈 28的第二引出端 212分别沿着所述第一通槽 225穿过， 延伸进入铁芯通 孔 24。此后向位于所述第一方形槽 22内的两个第一线圈 28之上灌入粘接剂，例如环氧树脂， 然后将大环形摩擦片 238的外缘 240通过紧配合嵌入到所述的第三增强纹 234上， 并通过附 着在所述第一增强纹 230上的粘接剂获得粘接。 所述的大摩擦片 238由此被进一步粘接并卡 合从而覆盖所述两个第一线圈 28。

其后放置所述两个第二线圈 27进入所述第二方形槽 23， 分别将两个所述小线圈 27的两 对引出端 29、 210穿过所述第三通孔 229进入到所述第一方形槽 22的一侧，然后沿着第二梯 形台 233—侧通过所述第二通孔 280置入第二铆钉 236， 其后将所述第二线圈 27的第二引出 端 29剩余部分向着所述第二半通槽 227盲端延伸并缠绕在所述第二铆钉 236上，随后用铆接 机固定第二铆钉 236到铁芯本体 21上的第二半通槽 227内形成搭铁，其后裁掉多余部分。所 述第二线圈 27的第一引出端 210沿着所述第二半通槽 227开口方向延伸进入所述所述铁芯通 孔 24中。 此后向位于所述第二方形槽 23内的第二线圈 27之上灌入粘接剂， 例如环氧树脂， 然后将小环形摩擦片 239的外缘 245和小环形摩擦片的内缘 246通过紧配合分别嵌入在所述 的第四增强纹 235上并通过附着在所述第二增强纹 231上的粘接剂获得粘接。 所述的小摩擦 片 239由此被进一步粘接并卡合从而覆盖所述第二 线圈 7。

由此， 通过本发明的前述的第一种方法可以形成本发 明第二实施例的电磁铁芯装置。 总 体上看，其具有对向设置并卡合在铁芯本体固 定缘内的两个环形摩擦片 238、 239和朝向电磁 铁芯通孔 24的两对线圈的共四根引出线 210、 212， 分别用于连接相应电磁线圈的供电端。

本发明第二实施例的电磁铁芯的其中另一种制 造方法为： 在前述第二实施例的第一种制 造方法的其他步骤不变的情况下， 形成所述铁芯槽的步骤为直接拉伸出相互背向 设置的铁芯 槽。

本发明第二实施例的电磁铁芯的其中再一种制 造方法为： 在前述第二实施例的第一种制 造方法的其他步骤不变的情况下， 形成所述铁芯槽的歩骤为旋压出相互背向设置 的铁芯槽。

参见图 3以及图 2、 图 6。 图 3中示出了用本发明的电磁铁芯装置的第一实� �例构成本发 明的电磁风扇离合器的情形。

本发明的电磁风扇离合器第一实施例。

本发明的电磁风扇离合器由驱动轴 81构成， 所述驱动轴 81包括可以为中空的主轴 816 和驱动盘体 80， 在所述主轴 816上开有导线槽 83， 所述导线槽 83适于容纳多根漆包线， 所 述导线槽 83延伸到靠近所述驱动盘体 80的位置， 其上覆盖防尘套 82及电刷装置.。 所述防 尘套通过防尘套固定轴承 84紧配合于主轴 816的驱动盘 80—侧， 其外圈紧配合所述防尘套 82。 所述防尘套固定轴承 84左侧装设由材质钢 45制成的第一轴套 827， 其左侧沿所述主轴 816上紧配合有风扇固定盘轴承 86， 所述风扇固定盘轴承 86的外圈上紧配合风扇固定盘 85。 所述防尘套 82左侧卡合在所述风扇固定盘 85的右侧端部密封。 紧靠所述风扇固定盘轴承 86 左侧在主轴 816上紧配合装设由材质钢 45制成的第二轴套 820， 用于第一吸合间隙 841的形 成。 参考图 6， 图 7， 主轴 816在所述的第二轴套左侧位置径向缩小形成二 阶台 850， 以进一 步节省本发明的电磁风扇离合器的用料及重量 。 参考图 6， 在所述风扇固定盘 85左侧螺接 有大弹簧片 87和大吸合盘 88。 本发明第一实施例的电磁铁芯装置 11的铁芯通孔 4紧配合于 所述主轴 816上并紧邻所述第二轴套 820的左侧紧配合套接，然后由此与所述大吸合 盘 88之 间形成第一吸合间隙 841。 本发明第一实施例的电磁铁芯装置 11还可以进一步通过销钉或者 平键或花键通过其轴销套 5的槽进一步固定在所述的主轴 816上。 所述轴销套 5的另一个作 用在于形成第二吸合间隙 842，所述轴销套 5还可用材质钢 45制成的第三轴套（图中未示出） 所替代用于形成所述第二吸合间隙 842。所述的风扇固定盘 85具有套盖在所述本发明第一实 施例的电磁铁芯装置 11上的第一环形侧壁 821， 在所述第一环形侧壁 821顶端部镶嵌有环形 软铁 822， 用于在磁涡流产生时产生感应磁场并被磁涡流 所驱动。 紧靠所述的本发明第一实 施例的电磁铁芯装置 11左侧在主轴 816上紧配合装设有紧固罩固定轴承 811， 其外圈紧配合 装设紧固罩 812。所述的紧固罩 812上还螺接有磁铁固定盘罩 814， 其内缘螺接有环形磁铁固 定盘 813， 其上镶嵌有多个圆片形永磁铁用于产生磁涡流 ， 所述的磁铁固定盘 813与所述的 电磁铁芯装置左侧具有第二吸合间隙 842， 特别是所述的小吸合盘 867与所述的电磁铁芯装 置左侧具有第二吸合间隙 842。 所述的紧固罩 812上还依次装设有小弹簧片 89和小吸合盘 867。紧固罩固定轴承 811被所述紧固罩 812的紧固孔 828所容纳， 并与紧固孔 828的内壁紧 配合， 然后通过固定螺栓 815与所述主轴 816的螺纹相互旋紧固定， 随后压紧前述各部件于 所述主轴 816上的驱动盘 80的左侧壁上从而实现整体相互固定。本发明� ��述的主轴 816可以 为空心的管状部件， 并可以与所述驱动盘 80—体形成，用来进一歩提高本发明电磁离合� ��的 强度， 并进一步减小其重量， 同时节省用料。

本发明前述电磁风扇离合器的第一实施例的工 作过程如下：

当所述大线圈引线 112和小线圈引线 110均不得电时， 所述驱动盘 80驱动所述主轴 816 旋转， 由于所述防尘套固定轴承 84和风扇固定盘轴承 86和紧固罩固定轴承 811的自由滑转 作用而使得所述风扇固定盘 85相对于所述主轴 816自由转动。

当大线圈引线 112不得电而小线圈引线 110得电时， 小线圈产生电磁力将由小弹簧片 89 连接在所述紧固罩 812上的小吸合盘 867拉向电磁铁芯 11的小摩擦片 139方向并半联动后最 终相对固定吸合， 从而使得所述磁铁固定盘的角速度从 0升至与主轴 816的角速度一致， 并 产生相应的磁涡流驱动所述软铁 822以低于主轴 816的角速度旋转， 从而带动风扇固定盘 85 以第二速度旋转。

当小线圈引线 110和大线圈引线 112相继得电时，小线圈产生电磁力将由小弹簧 片 89连 接在所述紧固罩 812上的小吸合盘 867拉向电磁铁芯 11的小摩擦片 139方向并半联动后最终 相对固定吸合， 从而使得所述磁铁固定盘的角速度从 0升至与驱动轴 816的角速度一致， 并 产生相应的磁涡流驱动所述软铁 822以低于主轴 816的角速度旋转， 随后大线圈产生的电磁 力将由所述大弹簧片 87连接在所述风扇固定盘 85上的大吸合盘 88拉向电磁铁芯的大摩擦片 138的方向， 半联动后最终相对固定吸合， 从而带动风扇固定盘以与主轴 816完全一致的角 速度全速旋转， 此时软铁 822的感应磁场消失。

本发明的电磁风扇离合器第二实施例。

参见图 11， 其中示出了本发明的电磁风扇离合器第二实施 例。

本发明的电磁风扇离合器第二实施例由驱动轴 61构成， 所述驱动轴 61包括可以为中空 的主轴 616和驱动盘体 60， 在所述主轴 616上开有导线槽 63， 所述导线槽 63适于容纳多根 漆包线，所述导线槽 63延伸到靠近所述驱动盘体 60的位置，其上覆盖防尘套 62及电刷装置.。 所述防尘套通过防尘套固定轴承 64紧配合于主轴 616的驱动盘 60—侧， 其外圈紧配合所述 防尘套 62。 所述防尘套固定轴承 64左侧装设由材质钢 45制成的第一轴套 627， 其左侧沿所 述主轴 616上紧配合有风扇固定盘轴承 66， 所述风扇固定盘轴承 66的外圈上紧配合风扇固 定盘 65。 所述防尘套 62左侧卡合在所述风扇固定盘 65的右侧端部密封。 紧靠所述风扇固定 盘轴承 66左侧在主轴 616上紧配合装设由材质钢 45制成的第二轴套 620， 用于第一吸合间 隙 641的形成。 主轴 616在所述的第二轴套左侧位置径向缩小形成二 阶台 650， 以进一步节 省本发明的电磁风扇离合器的用料及重量。 在所述风扇固定盘 65左侧螺接有大弹簧片 67和 大吸合盘 68。本发明第二实施例的电磁铁芯装置 21的铁芯通孔 24紧配合于所述主轴 616上 并紧邻所述第二轴套 620的左侧紧配合套接，然后由此与所述大吸合 盘 68之间形成第一吸合 间隙 641。本发明电磁铁芯装置的第二实施例 21还可以进一步通过销钉或者平键或花键通过 其轴销套 25的槽进一步固定在所述的主轴 616上。 所述轴销套 25的另一个作用在于形成第 二吸合间隙 642， 所述轴销套 25还可用材质钢 45制成的第三轴套 （图中未示出）所替代用 于形成所述第二吸合间隙 642。所述的风扇固定盘 65左侧具有环形槽以容纳环形磁铁固定盘

613， 其上镶嵌有多个圆片形永磁铁用于产生磁涡流 ， 并与风扇固定盘 65整体形成圆片状构 造， 右侧环形部分构成磁铁固定盘罩 614。 紧靠所述的本发明第二实施例的电磁铁芯装置 21 左侧在主轴 616上紧配合装设有紧固罩固定轴承 611， 其外圈紧配合装设紧固罩 612。所述的 紧固罩 612具有套盖在所述本发明第二实施例的电磁铁 芯装置 21上的第一环形侧壁 621， 在 所述第一环形侧壁 621顶端部镶嵌有环形软铁 622， 用于在磁涡流产生时产生感应磁场并驱 动所述磁铁固定盘 613。所述的紧固罩 612内圈从左至右依次装设有小弹簧片 69和小吸合盘 667， 小吸合盘 667与所述的电磁铁芯装置 21左侧具有第二吸合间隙 642。 所述紧固罩固定 轴承 611被所述紧固罩 6] 2的紧固孔 628所容纳， 并与紧固孔 628的内壁紧配合， 然后通过 固定螺栓 615和紧固垫 666与所述主轴 616的螺纹相互旋紧固定， 随后压紧前述各部件于所 述主轴 616上的驱动盘 60的左侧壁上从而实现整体相互固定。本发明� ��述的主轴 616可以为 空心的管状部件， 并可以与所述驱动盘 60—体形成，用来进一步提高本发明电磁离合� ��第二 实施例的强度， 并进一步减小其重量， 同时节省用料。

本发明的电磁风扇离合器的第二实施例的工作 过程如下：

当第一线圈引线 212和第二线圈引线 210均不得电时， 所述驱动盘 60驱动所述主轴 616 旋转， 由于所述防尘套固定轴承 64和风扇固定盘轴承 66和紧固罩固定轴承 611的自由滑转 作用而使得所述风扇固定盘 65相对于所述主轴 616自由转动。

当第一线圈引线 212不得电而第二线圈引线 210得电时， 小线圈产生电磁力将由小弹簧 片 69连接在所述紧固罩 612上的小吸合盘 667拉向电磁铁芯 21的小摩擦片 239方向并半联 动后最终相对固定吸合， 从而使得所述磁铁固定盘的角速度从 0升至与主轴 616的角速度一 致， 并在软铁 622中产生相应的磁涡流以驱动所述磁铁固定盘 613以低于主轴 616的角速度 旋转， 从而带动风扇固定盘 65以第二速度旋转。

当第二线圈引线 210和 第一线圈引线 212相继得电时， 小线圈产生电磁力将由小弹簧 片 69连接在所述紧固罩 612上的小吸合盘 667拉向电磁铁芯 21的小摩擦片 239方向并半联 动后最终相对固定吸合， 从而使得所述磁铁固定盘的角速度从 0升至与驱动轴 616的角速度 一致， 并在所述软铁 622中产生相应的磁涡流驱动所述磁铁固定盘 613以低于主轴 616的角 速度旋转， 随后第一线圈产生的电磁力将由所述大弹簧片 67连接在所述风扇固定盘 65上的 大吸合盘 68拉向电磁铁芯的大摩擦片 238的方向， 半联动后最终相对固定吸合， 从而带动风 扇固定盘以与主轴 616完全一致的角速度全速旋转， 此时软铁 622的感应磁场消失。

本发明的电磁风扇离合器的其他实施例。

非常明显地， 本发明的电磁铁芯装置的前述的其他各实施例 也可以直接替代本发明电磁 铁芯的第一实施例或者第二实施例装设在本发 明的电磁风扇离合器的前述的具体实施例中并 与其他部件和装置相适配， 从而构成多个本发明电磁风扇离合器的其他实 施例。

本领域技术人员应当理解， 通过阅读前述的本发明电磁风扇离合器的构造 及该电磁风扇 离合器的工作原理及其构思， 本领域人员将本发明电磁铁芯装置的各实施例 应用在现有的各 种单速、 双速、 三速以及更多级速度的电磁风扇离合器中并对 与本发明的电磁铁芯各实施例 相配合的部件和装置进行变形而实现的各种技 术方案均应属于本发明试图披露的技术方案。 本发明的电磁铁芯装置及其制造方法和相应的 电磁离合器的用途及效果。

本发明的电磁铁芯装置的各实施例都可以使得 制造用料节约 20%以上， 特别是线圈用料 节约 30%以上。 其结构紧凑和简洁并直接导致本发明各实施例 的各制造方法适用于大规模生 产同时节省了时间和减少了相关工序， 特别是避免了手工操作成为制造方法的必要。

包含本发明的电磁铁芯装置的电磁风扇离合器 的制造用料节约 30%以上， 特别是将电磁 风扇离合器的体积至少减小到现有技术的三分 之二， 尤其是可以极大缩短沿电磁风扇离合主 轴方向的尺寸， 从而使得本发明的电磁风扇离合器更适合容纳 于各种发动机舱中并与汽车发 动机更好地适配。 此外， 与本发明电磁铁芯相应的电磁风扇离合器各部 件的尺寸及用料都由 此相应减小至少 30%。

以上所述的各个实施例仅仅是对本发明的优选 实施方式进行描述， 并非对本发明的范围 进行限定， 在不脱离本发明设计精神的前提下， 本领域普通技术人员对本发明的技术方案作 出的各种变形和改进， 均应落入本发明权利要求确定的保护范围内。 工业实用性

本发明的对置式铁芯装置及其制造方法， 以及包括该对置式铁芯的电磁风扇离合器， 可 以适用于各种无刷式及有刷式的电磁风扇离合 器生产制造， 以及汽车的生产制造。