Eine gattungsgemäße Mutter ist aus der DE 33 25 255 C2 bekannt. Diese Druckschrift offenbart eine Radmutter aus Metall oder einer Metallegierung für Nutzfahrzeuge mit einem Mutterkör- per und einem als Druckteller ausgebildeten Drehteller. Der Drehteller wird auf den Mutterkör- per aufgeschoben und so verankert, dass er zwar auf dem Mutterkörper leicht drehbar ist, aber nicht abgestreift werden kann. Dies wird durch Arretierungsmittel gewährleistet, die am Außen- umfang des Mutterkörpers und am Innenumfang des Drehtellers vorgesehen sind und so inein- ander greifen, dass der Drehteller unlösbar mit dem Mutterkörper verbunden ist. Diese Arretie- rungsmittel bestehen im wesentlichen aus in den Mutterkörper und den Drehteller eingearbeite- ten Rücksprüngen oder Rillen.

Der Mutterkörper und der Drehteller werden in an sich bekannter Weise durch Massivumformen, wie Kalt-und/oder Warmpressen hergestellt. Die Arretierungsmittel jedoch müssen nachträglich in je einem weiteren Arbeitsgang nach dem Pressen in den Mutterkörper und den Drehteller durch spanende Bearbeitung eingebracht, bspw. eingedreht werden. Diese Art der Herstellung ist jedoch aufwändig und kostenintensiv.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, eine Mutter der oben genannten Art sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung bereitzustellen, welche einfacher und kostengünsti- ger herstellbar ist.

Die Lösung besteht aus einer Mutter mit den Merkmalen des Anspruch 1 sowie aus einem Herstellungsverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 17. Die erfindungsgemäße Mutter weist lediglich ein Arretierungsmittel, nämlich mindestens zwei am Mutterkörper angebrachte segmentförmige Wulste auf. Damit wird zumindest ein Drehvorgang, nämlich das nachträgliche Bearbeiten des Drehtellers, gespart. Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren sieht vor, dass arbeiten des Drehtellers, gespart. Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren sieht vor, dass die segmentförmigen Wulste in den Mutterkörper eingepresst werden. Das erfindungsgemäße Verfahren besteht also lediglich aus Pressvorgängen. Es findet keine spanende Bearbeitung statt.

Da das Pressen wesentlich weniger aufwändig ist als eine spanende Bearbeitung, stellt das er- findungsgemäße Verfahren eine besonders einfache, schnelle und kostengünstige Möglichkeit zur Herstellung derartiger Muttern dar, welches daher besonders zur Massenfertigung geeignet ist.

Der Drehteller kann vor oder nach der Herstellung der segmentförmigen Wulste auf den Mutter- körper aufgeschoben werden. Der Drehteller wird im letzteren Fall mit einigem Kraftaufwand, in der Regel maschinell, über die segmentförmigen Wulste geschoben oder gepresst. Dies kann dann von Vorteil sein, wenn die Oberflächen des Mutterkörpers und/oder des Drehtellers mit ei- ner Beschichtung versehen sind, die bspw. als Korrosionsschutz dient. Wenn der Drehteller vor dem Anbringen der segmentförmigen Wulste auf den Mutterkörper aufgeschoben wird, müssen der Mutterkörper und der Drehteller mit derselben Oberflächenbeschichtung versehen werden.

Wenn hingegen der Mutterkörper und der Drehteller unterschiedliche Oberflächenbeschichtun- gen erhalten sollen, muss die Beschichtung vor dem Aufschieben des Drehtellers auf den Mut- terkörper vorgenommen werden. Dann müssen die segmentförmigen Wulste jedoch vor dem Be- schichten in den Mutterkörper eingepresst werden, da andernfalls die Oberflächenbeschichtung beschädigt würde und bspw. der Korrosionsschutz nicht mehr gewährleistet wäre.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen. Das Arretierungsmittel kann aus zwei sich diametral gegenüber liegenden am Mutterkörper angeordneten segmentför- migen Wulsten bestehen. Es ist jedoch auch möglich, drei oder mehr segmentförmige Wulste vorzusehen, die vorzugsweise gleichmäßig um den Umfang des Mutterkörpers verteilt angeord- net sind.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung kann darin bestehen, dass die Länge der segmentförmigen Wulste und der Abstand zwischen benachbarten segmentförmigen Wulsten in Umfangsrichtung gleich bemessen sind. Denkbar ist jedoch auch, dass die Abstände zwischen den segmentförmi- gen Wulsten kleiner bzw. größer als die Länge der segmentförmigen Wulste bemessen sind. Auf diese Weise können die erforderlichen Kräfte für das Aufschieben des Drucktellers auf den Mut- terkörper sehr gut beherrscht werden.

Eine weitere hervorragende Variante in der Ausbildung der segmentförmigen Wulste kann da- durch gegeben sein, die Wulste nur noch als Nocken auszubilden. Dies würde die notwendige Energie beim Aufschieben des Drehtellers weiter reduzieren und den Arbeitsprozess wesentlich erleichtern und effizienter machen.

Der Mutterkörper weist in einer weiteren bevorzugten Weiterbildung einen Basiskörper und ei- nen Halsansatz auf. Am Halsansatz kann eine Konusfläche vorgesehen sein, die den Halsansatz abschließt ; dies ist jedoch nicht zwingend notwendig. Es kann auch Ausführungsformen ohne Konusfläche geben. Die segmentförmigen Wulste sind vorzugsweise am Halsansatz ausgebildet.

In der Konusfläche und/oder im Halsansatz kann eine Einkerbung eingepresst sein, welche an ih- rer dem Drehteller zugewandten Kante von den segmentförmigen Wulsten begrenzt ist. Es gibt auch andere Möglichkeiten, die segmentförmigen Wulste anzupressen, bspw. in dem der Halsan- satz beim Pressen des Mutterkörpers an seiner Außenseite mit einem Materialüberhang, bspw. mit einer leicht konischen Kontur, versehen wird, welcher dann zu den segmentförmigen Wulsten gepresst wird.

Der Drehteller weist vorzugsweise entlang seiner Innenfläche einen zylindrischen Flächenbereich auf, welcher am Halsansatz des Mutterkörpers anliegt. Der Drehteller kann aber auch entlang seiner Innenfläche einen leicht konischen Flächenbereich aufweisen. Er kann ferner an dem spä- ter dem Basiskörper zugewandten Ende des zylindrischen bzw. leicht konischen Flächenbereichs eine Schräge oder Fase aufweisen. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der Drehteller nach dem Pressen der segmentförmigen Wulste auf den Halsansatz des Mutterkörpers aufge- schoben wird. Die leicht konische Ausgestaltung bzw. die Schräge oder Fase erleichtern hierbei das Aufschieben des Drehtellers.

Eine weitere bevorzugte Weiterbildung besteht darin, dass der verbreiterte Bund an seiner dem Halsansatz zugewandten Seite eine konusförmige Unterseite und der Drehteller entlang seiner Innenfläche einen konusförmigen Flächenbereich aufweist, welcher mit der konusförmigen Un- terseite des verbreiterten Bundes in Kontakt steht. Die konusförmige Unterseite und der konus- förmige Flächenbereich stellen also gegenseitige Reibflächen dar, gegen die der Drehteller dreh- bar ist. Der Drehteller kann im Querschnitt in etwa trapezförmig sein. Der Basiskörper kann fer- ner eine Kappe aufweisen.

Die erfindungsgemäße Mutter ist bspw. zur Verwendung als Radmutter für Kraftfahrzeuge ge- eignet.

Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen : Figur 1 eine schematische, nicht maßstabsgetreue Seitenansicht eines Mutterkörpers für eine erfindungsgemäße Mutter ; Figur 2 eine schematische, nicht maßstabsgetreue, teilweise geschnittene Seitenan- sicht eines Drehtellers für den in Figur 1 gezeigten Mutterkörper ; Figur 3 a eine schematische, nicht maßstabsgetreue, teilweise geschnittene Seitenan- sicht einer erfindungsgemäßen Mutter ; Figur 3 b eine schematische, nicht maßstabsgetreue Darstellung der Mutter gemäß Fi- gur 3 a in Ansicht ; Figur 3 c ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Mutter in schematischer, nicht maßstabsgetreuer Darstellung in Ansicht ; Figur 3 d die Mutter gemäß Figur 3 c in schematischer, nicht maßstabsgetreuer Darstel- lung in Ansicht gemäß Pfeilrichtung A in Figur 3 c ; Figuren 4 und 5 eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte zur Herstellung der in Figur 3 gezeigten Mutter gemäß einer ersten Ausführungsform des erfin- dungs-gemäßen Verfahrens ; Figuren 6 und 7 eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte zur Herstellung der in Figur 3 gezeigten Mutter gemäß einer zweiten Ausführungsform des erfin- dungs-gemäßen Verfahrens.

Die aus den Figuren 1 bis 3 a, 3 b, 3 c, 3 d ersichtlichen Ausführungsbeispiele einer erfindungs- gemäßen Sicherungsmutter 1 dienen als Radmutter für Kraftfahrzeuge und bestehen aus einem Mutterkörper 10 und einem Drehteller 20. Der Mutterkörper 10 weist einen Basiskörper 11 auf, der im Ausführungsbeispiel auf der vom Rad abgewandten Seite mit einer Kappe 12 versehen ist. Der Mutterkörper 10 weist ferner eine Bohrung 13 mit einem Innengewinde 14 auf. Es ist selbstverständlich auch möglich, die Kappe 12 wegzulassen, so dass der Mutterkörper 10 eine durchgehende Bohrung 13 aufweist. Der Basiskörper 11 ist im Ausführungsbeispiel als Sechs- kantkörper für einen entsprechenden Radschlüssel ausgestaltet, aber die diesbezügliche Ausges- taltung des Basiskörpers 11 ist selbstverständlich beliebig wählbar.

An der dem Rad zugewandten Seite des Basiskörpers 11 weist der Mutterkörper 10 einen ver- breiterten Bund 15 mit einer konischen Unterseite 16 auf, die als Kontaktfläche für die Innenflä- che des Drehtellers 20 dient (siehe unten). An diese konische Unterseite 16 schließt sich ein Halsansatz 17 an. Den Abschluss des Halsansatzes 17 bildet eine Konusfläche 18.

Der Drehteller 20 ist im Querschnitt etwa trapezförmig ausgebildet und weist eine konusförmige Außenfläche 21 auf. Die Innenfläche 22 des Drehtellers 20 besteht aus einem zylinderförmigen Flächenbereich 23, der in Kontakt mit dem Halsansatz 17 des Mutterkörpers 10 steht und einem konusförmigen Flächenbereich 24, der in Kontakt mit der konischen Unterseite 16 des verbrei- terten Bunds 15 des Mutterkörpers 10 steht. Der konusförmige Flächenbereich 24 ist an seiner Außenkante von einem schmalen Bund 25 begrenzt.

Die gestrichelte Linie in Figur 2 deutet an, dass statt dem zylinderförmigen Flächenbereich 23 ein leicht konischer Flächenbereich 23'vorgesehen sein kann. Nicht dargestellt ist, dass am obe- ren Ende des zylindrischen Flächenbereichs 23 oder des leicht konischen Flächenbereichs 23', im Ausführungsbeispiel also am Übergang vom zylindrischen 23 oder leicht konischen Flächenbe- reich 23'zum konusförmigen Flächenbereich 24, eine kleine Schräge oder Fase angebracht sein kann. Diese Ausgestaltungen erleichtern das Aufschieben des Drehtellers 20 auf den Halsansatz 17 nach dem Anbringen von segmentförmigen Wulsten 26 (siehe dazu unten). Der Drehteller 20 und der Mutterkörper 10 werden beide in an sich bekannter Weise durch Massivumformen wie Kalt-und/oder Warmpressen hergestellt. Sowohl die Außenfläche des Halsansatzes 17 als auch der zylinderförmige Flächenbereich 23 oder der leicht konische Flächenbereich 23'des Drehtel- lers 20 sind nach dem Pressvorgang völlig glatt. Zur Montage der Mutter 10 wird der Drehteller 20 auf den Halsansatz 17 des Mutterkörpers 10 aufgeschoben, bis der konusförmige Flächenbe- reich 24 des Drehtellers 20 an der Konusfläche 18 anliegt. Ohne zusätzliche Sicherung könnte der Drehteller 20 allerdings wieder vom Halsansatz 17 wieder abgestreift werden. Als derartige Sicherung sind erfindungsgemäß zwischen Drehteller 20 und Konusfläche 18 segmentförmige Wulste 26 vorgesehen, auf welche die dem Rad zugewandte Seite des Drehtellers 20 aufsitzt, so dass er nicht vom Halsansatz 17 abgestreift werden kann.

Der Drehteller 20 kann vor oder nach dem Anbringen der segmentförmigen Wulste 26 auf den Halsansatz 17 aufgeschoben werden. Der Drehteller 20 wird im letzteren Fall mit einigem Kraft- aufwand, in der Regel maschinell, über die segmentförmigen Wulste 26 geschoben oder ge- presst. Dabei ist die Ausgestaltung des Drehtellers mit einem leicht konischen Flächenbereich 23'und/oder das Anbringen einer Schräge oder Phase am oberen Ende dieses Flächenbereichs von Vorteil, weil dadurch das Aufschieben des Drehtellers 20 erleichtert wird. Wenn ein leicht konischer Flächenbereich 23'vorgesehen wird, so ist dessen Innendurchmesser oben, also an dem dem Basiskörper 11 zugewandten Ende, gleich oder etwas größer als der Durchmesser der segmentförmigen Wulste 26. Der Innendurchmesser unten, also an dem den segmentförmigen Wulsten 26 zugewandten Ende ist kleiner als der Durchmesser der segmentförmigen Wulste 26.

In der Figur 3 b sind die am Halsansatz 17 des Mutterkörpers 11 ausgebildeten segmentförmi- gen Wulste 26 deutlich erkennbar dargestellt. Im Ausführungsbeispiel der Figur 3 b sind vier gleichmäßig um den Umfang des Halsansatzes 17 verteilt angeordnete segmentförmige Wulste 26 dargestellt. Es können aber auch nur zwei oder drei oder mehr als vier segmentförmige Wuls- te 26 vorgesehen sein. Im Sinne einer klaren Darstellung der segmentförmigen Wulste 26 ist der Drehteller 20 nur gestrichelt angedeutet.

In den Figuren 3 c und 3 d ist eine vorteilhafte Variante der segmentförmigen Wulste 26 in Form von kleinen Nocken 26'veranschaulicht, die durch einen einfachen Stauchvorgang oder Press- vorgang mit einem geeigneten Werkzeug (siehe unten) in den Halsansatz 17 bzw. in den Bereich des Konus 18 eingebracht werden können.

Für die Herstellung eines derartig ausgebildeten Arretierungsmittels für den Drehteller 20 wie die Nocken 26'ist ein energiesparender und damit ein wirtschaftlich günstiger Arbeitsprozess möglich, weil sehr wenig Material bewegt werden muss und damit nur ein geringfügiger Um- formungs-vorgang an der Mutter erforderlich ist.

Die segmentförmigen Wulste 26 können beim Pressen des Mutterkörpers 10 direkt in diesen eingeformt werden. Sie können aber auch durch eine in die Konusfläche 18 und/oder in den Halsansatz 17 eingepresste Stauchung hergestellt werden, wie es in den Figuren 4 und 5 sche- matisch dargestellt ist. Mittels eines Werkzeugs 30, bspw. einer Matrize, werden im Ausfüh- rungsbeispiel etwa rechteckige Einkerbungen 27 in die Konusfläche 18 und/oder den Halsansatz 17 eingepresst. Das überschüssige, durch den Pressvorgang aus den Einkerbungen 27 herausge- presste Material bildet oberhalb der Einkerbungen 27 Stauchungen oder die segmentförmigen Wulste 26 bzw. 26'. Diese begrenzen also die Einkerbungen 27 an ihren den Drehteller 20 zuge- wandten Kanten.

Eine weitere Möglichkeit zum Einpressen der segmentförmigen Wulste 26 bzw. 26'in den Halsansatz 17 ist in den Figuren 6 und 7 schematisch dargestellt. Hierbei wird beim Pressen des Mutterkörpers 10 ein Materialüberhang 28 mit eingeformt, der in seiner Außenkontur leicht ko- nisch ist oder an seinem dem Basiskörper 11 zugewandten Ende mit einer kleinen Phase 29 oder Abschrägung versehen ist. Der Materialüberhang 28 wird vorzugsweise am Übergang von der Konusfläche 18 zum Halsansatz 17 eingeformt. Dieser Materialüberhang 28 wird mit einem ge- eigneten Werkzeug 31 in Richtung des Basiskörpers 11 nach oben gepresst, so dass-im Aus- führungsbeispiel am Halsansatz 17-die segmentförmigen Wulste 26 bzw. Nocken 26'gebildet werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der beschriebenen Mutter 1 besteht somit lediglich aus Pressvorgängen und ist daher einfach, kostengünstig und für die Massenherstellung derartiger Muttern, insbesondere für in großen Stückzahlen produzierter Radmuttern für Kraftfahrzeuge geeignet.