以下、本発明の非石綿系摩擦材につき、� ��面を用いて詳細に説明する。

 図1では、本願発明の実施形態に係る非石 綿系摩擦材を備えたブレーキパッドを示す。 前記ブレーキパッド1は、本発明の非石綿系� �擦材2と、裏金3とを備える。非石綿系摩擦材 2は、裏金3に接着又は図示しないリベットで� ��合している。

 そして、本発明の非石綿系摩擦材2は、骨材 繊維と、有機繊維と、結合材とを含有するも のである。上記骨材繊維は、85~145Hvのビッカ� ��ス硬さ、400~600N/mm ² の引張強さ、20~49%の伸びを有し、融点が1300� �以上の金属から成ることが好ましい。より� �細には、上記骨材繊維は、融点が1300~1700℃� �金属から成ることが好ましい。骨材繊維は� �この非石綿系摩擦材2の骨格を形成する機能� ��有し、さらに、摩擦係数の低下、特に500℃� ��超える高温下での摩擦係数の低下を抑制す� ��役割を果たす。なお、この骨材繊維の繊維� ��及び繊維長は、特に限定されるものではな� ��が、繊維径は30μm~100μmとすることが好まし� ��、繊維長は1mm~5mmとすることが好ましい。

なお、上記骨材繊維におけるビッカース硬 さは、日本工業規格JIS Z2244(ISO 6507-1に対応)� ��基づき、測定することができる。引張強さ� ��び伸びは、JIS Z2241(ISO 6892に対応)に基づき� ��測定することができる。また、本明細書に� ��いて、繊維長とは、図4に示すように、顕微 鏡像等において、対象となる骨材繊維5に外� �する長方形のうち面積が最小となる長方形A� ��仮定すれば、その長方形Aの長辺aを意図す� �。また、繊維径とは、上記最小となる長方� �Aの短辺bを意図する。

 上記骨材繊維としては、上記の特性を有す� ��金属繊維から構成されるものであれば良い� ��かかる金属繊維としては、チタン(Ti)、チタ ン合金、ニッケル(Ni)及びニッケル合金から� �る金属繊維を挙げることができる。チタン� �金及びニッケル合金の特徴は、85~350Hvのビッ カース硬さ、300~1000N/mm ² の引張強さ、10~50%の伸びを有することである 。チタンの具体例としては、JIS1種及び2種に� ��定されている純チタンが挙げられる。チタ� ��合金の具体例としては、ASTM B348 GR5で規格� ��されているTi-6Al-4Vが挙げられる。Ti-6Al-4Vは� ��アルミニウム(Al)を6質量%、バナジウム(V)を4 質量%含み、残部がチタンであり、さらに微� �元素(鉄、酸素、炭素、窒素、水素、イット� ��ウム)を含むチタン合金である。このような Ti-6Al-4Vとしては、大同特殊鋼株式会社製 DAT5 を用いることができる。ニッケルの具体例と しては、JIS特種、1種、2種及び3種の純ニッケ ルが挙げられる。ニッケル合金の具体例とし ては、JIS H 4553で規定されており、代表例と してNiCu30が挙げられる。NiCu30は、銅(Cu)を30質 量%含み、残部がニッケルであり、さらに微� �元素(炭素、鉄、マンガン、珪素、硫黄)を含 むニッケル合金である。なお、チタン、チタ ン合金及びニッケル、ニッケル合金は、上記 のものに限定されず、85~145Hvのビッカース硬� ��、400~600N/mm ² の引張強さ、20~49%の伸びを有し、融点が1300� �以上のものであれば、いかなるものも本発� �における骨材繊維として用いることができ� �。そして、本発明の摩擦材では、上記のチ� �ン、チタン合金、ニッケル及びニッケル合� �を単独又は混合して用いることができる。

 有機繊維は、有機物からなり、摩擦材を� ��強する機能を有し、耐熱性を有するものが� ��い。有機繊維として、具体的には、アラミ� ��繊維、フェノール繊維及びアクリル繊維を� ��げることができる。結合材は、各種成分を� ��互に結合させる機能を有し、フェノール樹� ��、ポリイミド樹脂及びフラン樹脂などを挙� ��ることができる。

 なお、本発明の非石綿系摩擦材においては� ��上記の骨材繊維以外の金属繊維として、高� ��潤滑性繊維を配合することできる。高温潤� ��性繊維は、80Hv以下のビッカース硬さ、150~40 0N/mm ² の引張強さ、10%以上の伸びを有し、融点が700 ~1100℃の金属から成ることが好ましい。より� ��細には、高温潤滑性繊維は、30~80Hvのビッカ ース硬さ、150~400N/mm ² の引張強さ、10~70%の伸びを有し、融点が700~11 00℃の金属から成ることが好ましい。かかる� ��温潤滑性繊維の配合により、高温域での相� ��攻撃性を有意に低減させることができる。� ��ち、本発明の非石綿系摩擦材において、構� ��材である金属繊維として、高温下でも強度� ��保持できる金属繊維(骨材繊維)と、潤滑効� �のある金属繊維(高温潤滑性繊維)とを併用す ると、500℃以上の高温下での摩擦係数の低下 が効果的に抑制される。さらに、骨材繊維と 高温潤滑性繊維を併用すると、摩擦材の骨格 を維持でき、かつ摩擦材とロータ(ブレーキ� �ィスク)の両者の急激な摩耗を抑制できる。� ��お、この高温潤滑性繊維の繊維径及び繊維� ��は、特に限定されるものではないが、繊維� ��は10μm~100μmとすることが好ましく、繊維長� ��1mm~5mmとすることが好ましい。

 上記高温潤滑性繊維としては、上記の特性� ��有する金属繊維から構成されるものであれ� ��良い。かかる金属繊維としては、銅(Cu)及び 銅合金から成る金属繊維を挙げることができ る。銅の具体例としては、JISに規定されてい る電気銅、さお銅、タフピッチ形銅、リン脱 酸形銅及び無酸素形銅などの純銅が挙げられ る。また、銅合金としては、銅-スズ系合金� �銅-亜鉛系合金、銅-アルミニウム系合金、銅 -ニッケル系合金などが挙げられる。なお、� �及び銅合金は、上記のものに限定されず、80 Hv以下のビッカース硬さ、150~400N/mm ² の引張強さ、10%以上の伸びを有し、融点が700 ~1100℃のものであれば、いかなるものも本発� ��における高温潤滑性繊維として用いること� ��できる。そして、本発明の摩擦材では、上� ��の銅及び銅合金を単独又は混合して用いる� ��とができる。

 ここで、このような摩擦材骨格の維持性は� ��以下の骨材機能値によって評価することが� ��きる。 この「骨材機能値」は、以下の数� �1に示すように、骨材繊維から成る金属繊維� ��又は骨材繊維及び高温潤滑性繊維から成る� ��属繊維分の室温(25℃)における引張強さ(N/mm ² )と摩擦材中における金属繊維分の含有率(vol% )との積を、100で除した値を示す。例えば、� �属繊維分が骨材繊維から成り、骨材繊維量� �20vol%で、その骨材繊維の引張強さ(室温)が300 N/mm ² の場合、骨材機能値は、20×300í100で60となる� ��なお、骨材繊維及び高温潤滑性繊維から成� ��金属繊維分の室温(25℃)における引張強さ(N/ mm ² )は、数式2のように求めることができる。

 本発明の非石綿系摩擦材においては、こ� ��骨材機能値が30以上であることが好ましい� �骨材機能値が30未満では、500℃以上の高温下 で、骨材繊維が摩擦材の強度を保持できなく なる可能性がある。さらに、後述する摩擦劣 化層に存在する骨材繊維の繊維径が、高温摩 擦前の20%未満の大きさになり、摩擦材の骨格 を維持できず、高温での摩擦係数の低下が起 こることがある。

 一方、摩擦材の高温域における相手攻撃� ��は、以下の硬さ機能値によって評価するこ� ��ができる。この「硬さ機能値」は、以下の� ��式3に示すように、骨材繊維からなる金属繊 維分又は骨材繊維及び高温潤滑性繊維から成 る金属繊維分の室温(25℃)におけるビッカー� �硬さ(Hv)と摩擦材中における金属繊維分の含� ��率(vol%)との積を、100で除した値を示す。例� ��ば、金属繊維分が骨材繊維から成り、骨材� ��維量が20vol%で、その骨材繊維のビッカース� ��さが90Hvの場合、硬さ機能値は20×90í100で18� �なる。なお、骨材繊維及び高温潤滑性繊維� �ら成る金属繊維分の室温(25℃)におけるビッ� ��ース硬さ(Hv)は、数式4のように求めること� �できる。

 本発明の非石綿系摩擦材においては、こ� ��硬さ機能値が10以下であることが好ましい� �骨材機能値が10を超えると、金属繊維のビッ カース硬さが大きく、総量も多くなることか ら相手攻撃性が増大することがある。また、 その金属繊維が摩耗粉として脱落し、ロータ と摩擦材との間に介在する事で、摩擦材の摩 耗が進行することがある。

 本発明の非石綿系摩擦材において、金属� ��維として骨材繊維と高温潤滑性繊維の双方� ��含み、上記の骨材機能値が30以上で、硬さ� �能値が10以下の場合、この金属繊維分が10~60� ��量%の割合で含まれることが好ましい。さら に、この金属繊維分のうち、上記骨材繊維が 5~40質量%を占め、上記高温潤滑性繊維が5~20質 量%を占めることが好ましい。金属繊維分が10 質量%未満では、高温下での摩擦係数の低下� �抑制することができない恐れがある。また� �金属繊維分が60質量%を超えると、高温下で� �摩擦係数の低下を抑制することは可能であ� �が、相手攻撃性が増大し、ロータの摩耗と� �擦材の摩耗が増大すると共に、異音や鳴き� �発生しやすくなる。骨材繊維が5質量%未満で は、高温下での摩擦係数の低下を抑制するこ とができ恐れがある。骨材繊維が40質量%を超 えると、高温下での摩擦係数の低下を抑制す ることは可能であるが、相手攻撃性が増大し 、ロータの摩耗と摩擦材の摩耗が増大すると 共に、異音や鳴きが発生しやすくなる。また 、高温潤滑性繊維が5質量%未満では、潤滑性� ��維の機能を果たす事ができなくなり異音や� ��きが発生し易く、また、高温下での潤滑性� ��が低下することで、骨材繊維及び研削材に� ��るロータの摩耗が増大することがある。高� ��潤滑性繊維が20質量%を超えると、潤滑性能� ��過剰となり高温下での摩擦係数の保持を阻� ��することがある。

本発明の非石綿系摩擦材は、上記の成分以 外にも、無機繊維、有機充填材、充填材、潤 滑材及び研削材などを含有することができる 。無機繊維としては、ロックウールやガラス 繊維などを例示できる。有機充填材としては 、ゴムやダスト(カシューダスト)などを例示� ��きる。充填材としては、硫酸バリウムやマ� ��カ、酸化カルシウムなどを例示できる。潤� ��材としては、黒鉛やカーボン、金属硫化物� ��どを例示できる。研削材としては、ジルコ� ��アやアルミナ、マイカなどを例示できる。

 本発明の非石綿系摩擦材では、高温摩擦� ��にこの非石綿系摩擦材の表面から200μm以内� ��形成される摩擦劣化層において、この摩擦� ��化層に存在する骨材繊維の繊維径が、高温� ��擦前の100~20%の大きさを有することが好まし い。具体的には、図2及び3に示すように、後� ��する高温摩擦後には、ロータと接触する非� ��綿系摩擦材2の表面には、摩擦熱により摩擦 材2の成分が劣化して成る摩擦劣化層4が形成� ��れる。そして、本発明の非石綿系摩擦材2で は、高温摩擦後に、非石綿系摩擦材2の表面2a から200μm以内に形成される摩擦劣化層4にお� �て、この摩擦劣化層4に存在する骨材繊維の� ��維径が上記範囲内にあることが好ましい。� ��のような骨材繊維は、高温摩擦後において� ��繊維径が余り小さくならないことから、骨� ��形成材としての機能を果たし、当該非石綿� ��摩擦材の高温域での摩擦係数の低下を抑制� ��る。

 更に、本発明の非石綿系摩擦材は、上記� ��擦劣化層において、この摩擦劣化層に存在� ��る骨材繊維の繊維量が、この高温摩擦前の8 0~100質量%の量を有することが好ましい。この ような骨材繊維は、高温摩擦後においても繊 維径が余り小さくならないことから、骨格形 成材としての機能を果たし、当該非石綿系摩 擦材の高温域での摩擦係数の低下を抑制する 。

 なお、本明細書において、高温摩擦とは� ��ロータなどの回転体と摩擦材とを接触させ� ��摩擦熱により摩擦材の温度を500℃以上、少� ��くとも700℃まで上昇させることをいう。高� ��摩擦は、ロータなどの回転体をブレーキパ� ��ドの形状に形成した非石綿系摩擦材で挟ん� ��制動させることによって行うことができ、� ��えば、自動車の速度換算としては、時速144k mから時速80km相当に減速する条件下で行うこ� ��ができる。詳細には、高温摩擦は、後述す� ��実施例のように、1/5サイズブレーキダイナ� ��テスタを用いて、ブレーキパッドの形状に� ��成した非石綿系摩擦材を、すり合わせ1→す り合わせ2→本試験の順で行うことができる� �これにより、摩擦材は、ロータとの間の摩� �熱により、500℃以上、少なくとも700℃にま� �到達する。

 上記のように、本発明の非石綿系摩擦材2 は、高温摩擦後に形成される摩擦劣化層にお いて、この摩擦劣化層に存在する骨材繊維の 繊維径が上記範囲内にあることが好ましい。 このような条件を満たすためにも、骨材繊維 を形成する金属としては、上記のチタン及び チタン合金が良好である。例えば、30μmの繊� ��径を有するチタンは、高温摩擦後も繊維径� ��ほとんど変化せず、しかも摩擦劣化層も摩� ��材表面から30μm程度の範囲にしか存在しな� �。 また、骨材繊維を形成する金属としては 、ニッケル及びニッケル合金も使用可能であ り、例えば、50μmの繊維径を有するニッケル� ��は、高温摩擦後の繊維径は10μm程度への低� �に留まる。なお、摩擦劣化層も摩擦材表面� �ら200μm程度の範囲である。但し、ニッケル� �骨材繊維として用いた場合、骨材機能とし� �の効果は高いが、ニッケルと硫化物が反応� �ると所望のビッカース硬さ、引張強さ、伸� �等を得られない可能性が生じ得ることから� �硫化物と合せて使用しないほうが好ましい� �

 本発明の非石綿系摩擦材において、各種� ��分の配合量は、上記の高温摩擦後の特性を� ��足する限り特に限定されるものではない。� ��だ、摩擦材において、骨材繊維を5~40質量%� �必要に応じて高温潤滑性繊維を5~20質量%の割 合で配合することが好ましい。骨材繊維の配 合量が5質量%未満では、摩擦材の骨格を維持� ��きなくなり、高温摩擦時における骨材繊維� ��骨格形成機能を果たす事ができなくなるこ� ��がある。また、骨材繊維の配合量が40質量%� ��超えると異音や鳴きが発生し易く、また摩� ��材の摩耗も多くなることがある。また、高� ��潤滑性繊維の配合量が5質量%未満では、潤� �性繊維の機能を果たす事ができなくなるこ� �があり、異音や鳴きが発生し易く、また摩� �材の摩耗も多くなることがある。また、高� �潤滑性繊維の配合量が20質量%を超えると、� �温摩擦時における骨材繊維の骨格形成機能� �阻害し、高温時の摩擦係数が低下すること� �ある。

 次に、本発明の非石綿系摩擦材の製造方� ��について説明する。本発明の非石綿系摩擦� ��は、上記の各種成分を均一に混合した後、� ��備成形し、次いで金型内に裏金及び予備成� ��体を挿入した後、加熱加圧成形法で成形し� ��後、熱処理を行うことにより製造すること� ��できる。また、上記の各種成分を均一に混� ��した後、金型内に混合粉と裏金を挿入した� ��、加熱加圧成形法で成形すること、又は加� ��加圧成形法で成形した後、熱処理を行うこ� ��により製造することができる。

 以下、本発明を実施例及び比較例により� ��に詳細に説明するが、本発明はこれら実施� ��に限定されるものではない。

[摩擦材試験片の作成]
実施例及び比較例の各摩擦材試験片を次の方 法により作成した。まず、表1に示す各種配� �成分を均一に攪拌混合した。得られた混合� �を室温で圧力40MPaの条件で予備加圧成形した 後、150℃、圧力40MPaの条件で10分間加熱成形� �た。その後、200℃で6時間熱処理しすること� ��より、実施例1~4及び比較例1~3の摩擦材試験� ��を作成した。

なお、表1において、チタン28質量%、14質量 %及び7質量%はそれぞれ10vol%、5vol%及び2.5vol%に 相当する。ニッケル28質量%は、10vol%に相当す る。銅14質量%及び7質量%はそれぞれ5vol%及び2. 5vol%に相当する。ステンレス28質量%は10vol%に� ��当する。スチール28質量%は10vol%に相当する� ��これら金属繊維の体積割合は、上記金属繊� ��の他に使用している摩擦材成分の使用量及� ��密度と、摩擦材の重量及び密度との関係か� ��測定することができる。具体的には、数式5 のように求めることができる。

[性能評価]
(1)フェード時の摩擦係数変化
 各例の摩擦材を1/5サイズブレーキダイナモ� ��ケール試験機(1/5サイズダイナモテスタ)を� �いて、下記の試験条件に供した。具体的に� �、すり合わせ1→すり合わせ2→本試験の順で 処理し、本試験での摩擦係数を測定し、得ら れた結果を表2に示した。

・すり合わせ1
 制動前温度:120℃
 制動初速度:60km/h
 制動終速度: 0km/h
 減速度  :0.3G
 制動回数 :200回

・すり合わせ2
 制動前温度:80℃
 制動初速度:130km/h
 制動終速度: 0km/h
 減速度  :0.6G
 制動回数 :10回

・本試験
 制動前温度:60℃
 制動初速度:144km/h
 制動終速度: 80km/h
 減速度  :0.5G
 制動間隔 :22秒
 制動回数 :摩擦材が700℃に到達するまで実� ��

(2)摩耗量
 JASO C406:2000に準拠したテストピース試験を� ��った後、各実施例及び比較例の摩擦材の摩� ��量及びロータの磨耗量を測定した。得られ� ��結果を表3に示す。

(3)フェード後における摩擦材の表面観察
 実施例1、実施例2、実施例3及び比較例3の摩 擦材について、それぞれ以下の試験条件下で フェード処理を行った後、その断面を光学顕 微鏡で観察した。実施例1、実施例2、実施例3 及び比較例3の摩擦材の光学顕微鏡写真を、� �れぞれ図5、図6、図7及び図8に示す。図5~8で� ��、図3に示すように、各実施例及び比較例の 摩擦材における表面領域B及び内部Cをそれぞ� ��3箇所ずつ示した。

(a)試験条件
ねずみ鋳鉄製のロータ(JIS FC250に規定の材料� ��用いたロータ)を用い、実施例1~3及び比較例 3の摩擦材をパッドとして試験を行った。速� �144km/hから80km/hに減速させた。初期温度は60� �、減速度は0.5Gとした。

(b)試験結果
 実施例1の摩擦材では、温度が700℃のとき、 制動回数は6回で、摩擦係数μは0.30であった� �また、ロータの厚さは、0.041mm減少し、パッ� ��の厚さは1.40mm減少した。
 実施例2の摩擦材では、温度が700℃のとき、 制動回数は8回で、摩擦係数μは0.19であった� �また、ロータの厚さは0.038mm減少し、パッド� ��厚さは1.33mm減少した。
 実施例3の摩擦材では、温度は700℃のとき、 制動回数は7回で、摩擦係数μは0.23であった� �また、ロータの厚さは0.028mm減少し、パッド� ��厚さは0.87mm減少した。
 一方、比較例3の摩擦材では、温度は700℃の とき、制動回数は9回で、摩擦係数μは0.17で� �った。また、ロータの厚さは0.031mm減少し、� ��ッドの厚さは0.79mm減少した。

なお、実施例1に係る図5において、表面(a)� ��矢印の部分における摩擦劣化層4の厚さは21. 9μmであり、表面(b)の矢印の部分における摩� �劣化層4の厚さは56.9μmであり、表面(c)の矢印 の部分における摩擦劣化層4の厚さは28.5μmで� ��った。実施例2に係る図6において、表面(a)� �矢印の部分における摩擦劣化層4の厚さは120. 3μmであり、表面(b)の矢印の部分における摩� �劣化層4の厚さは254.3μmであり、表面(c)の矢� �の部分における摩擦劣化層4の厚さは206.1μm� �あった。実施例3に係る図7において、表面(a) の矢印の部分における摩擦劣化層4の厚さは10 5.5μmであり、表面(b)の矢印の部分における摩 擦劣化層4の厚さは140.4μmであり、表面(c)の矢 印の部分における摩擦劣化層4の厚さは96.5μm� ��あった。比較例3に係る図8において、表面(a )の矢印の部分における摩擦劣化層4の厚さは2 6.3μmであり、表面(b)の矢印の部分における摩 擦劣化層4の厚さは63.6μmであり、表面(c)の矢� ��の部分における摩擦劣化層4の厚さは78.9μm� �あった。また、図5~7において、符号10は骨材 繊維であるチタン繊維やニッケル繊維を示し 、符号11が高温潤滑性繊維である銅繊維を示� ��。さらに図8において、符号12が高温潤滑性� ��維である銅繊維を示す。

 以上の結果から、実施例1~3は、比較例3と 比較し、骨材繊維を配合することで、その骨 格機能を充分に果たす働きから、高温下での 摩擦係数の低下が抑制できることが分かる。 さらに、骨材繊維と高温潤滑性繊維の配合を 最適化することによって、高温下での摩擦係 数の低下の抑制とパッド、ロータの摩耗低減 の両立が可能であることが分かる。

 また、図5~図8より、断面観察から、摩擦� ��化層の厚さ及び骨材繊維、高温潤滑性繊維� ��高温摩擦後の状態が確認することができる� ��骨材繊維、高温潤滑性繊維の配合をコント� ��ールすることで、摩擦劣化層の厚さ及び摩� ��劣化層内における骨材繊維の繊維径をコン� ��ロールすることができ、高温下での摩擦係� ��の低下の抑制とパッド、ロータの摩耗低減� ��両立が可能であることが分かる。

(4)摩擦材表面の金属量分析など
 また、実施例1、実施例2、実施例3及び比較� ��3の摩擦材について、それぞれ上記の試験条 件下でフェード処理を行った後、その摩擦材 表面の金属成分分析、及び蛍光X線ライン分� �を実施し、摩擦材表面の金属量、金属繊維� �の維持率について分析した。なお、上記金� �成分分析は、X線回折装置を用いて行った。� ��らに、蛍光X線ライン分析は、エダックス社 製 エネルギー分散型微小部蛍光X線分析装置  EAGLEIIIを用いて行った。これらの分析結果� �それぞれ表4及び表5に示す。表4は、摩擦材� �使用している金属全体の成分量(wt%)に対する 、使用している金属繊維の成分量(wt%)の維持� ��(フェード処理後の成分量/フェード処理前� �成分量)を示す。但し、摩擦材を構成する粉� ��や繊維以外の成分も検出している場合があ� ��。表5は、限りなく繊維に近いと考えられる 物を測定したときの維持率を示す。

 図9は、フェード処理前後の金属成分量に つき蛍光X線ライン分析を実施した結果を示� �。それぞれの金属成分において、ピーク値� �高いものが摩擦材表面で検出された成分で� �り、主に金属繊維である。但し、フェード� �理後に鉄の検出値が高いのは、摩耗により� �ータの成分が付着したものが検出された結� �である。これらの金属繊維を定量値にした� �のが表4及び5である。

 表4の金属成分分析では、フェード処理前 の金属成分量に対し、フェード処理後の摩擦 劣化層を含んだ摩擦材表面の金属成分量を比 較し、維持率で表した。表4より、実施例1及� ��2では維持率が減少しているのに対し、実施 例3及び比較例3では増加している。これは、� ��擦劣化層にロータの摩耗粉成分である鉄が� ��まれ、その銅成分と共に当該鉄成分も検出� ��た為に維持率が増加したものと考えられる� ��

 また、図5、図6、表4及び表5より、フェー ド処理後の摩擦劣化層にはチタンやニッケル が残っており、さらに表2の結果から、チタ� �やニッケルが骨材繊維として、摩擦性能の� �持に寄与していると考えられる。

 それに対し、表5は、限りなく金属繊維に 近いと考えられる物を測定し、その維持率を 記した。実施例1~3について、フェード処理前 の金属繊維量に対し、フェード処理後の200μm 以内に形成される摩擦劣化層に含まれる骨材 繊維が80%以上の繊維量を含有していることが 確認された。また、比較例3について、表5よ� ��銅繊維が金属繊維として摩擦劣化層に残っ� ��いることが分かるが、表2より高温下での摩 擦係数が低下していることから、この銅繊維 は骨材繊維ではなく、高温潤滑性繊維として 作用していると考えられる。

 上記の分析結果から、骨材繊維、高温潤� ��性繊維の高温摩擦後の状態を確認すること� ��できる。そして、骨材繊維、高温潤滑性繊� ��の配合をコントロールすることで、摩擦劣� ��層の厚さ、摩擦劣化層内における骨材繊維� ��繊維径、繊維量をコントロールすることが� ��き、高温下での摩擦係数低下の抑制とパッ� ��、ロータの摩耗低減の両立が可能であるこ� ��が分かる。

 特願2007-105535号 (出願日:2007年4月13日)及� �特願2008-060444号 (出願日:2008年3月11日)の全内 容は、ここに援用される。

 以上、実施の形態及び実施例に沿って本� ��明の内容を説明したが、本発明はこれらの� ��載に限定されるものではなく、種々の変形� ��び改良が可能であることは、当業者には自� ��である。