La présente invention concerne un dispositif mobile de traitement de minerai contenant des particules ferromagnétiques, comportant une trémie d'alimentation gravitaire en minerai, un séparateur magnétique d'au moins une partie des particules ferromagnétiques du reste du minerai, situé à l'aplomb vertical de la trémie et au moins un bac de récupération en partie basse du séparateur des particules ferromagnétiques ainsi séparées.

Une particule ferromagnétique désigne une particule apte à s'aimanter sous l'effet d'un champ magnétique extérieur, et à garder une aimantation rémanente même après la disparition du champ extérieur .

Elle concerne également un procédé de traitement de minerai pour récupérer les particules ferromagnétiques qu'il contient.

Elle trouve une application particulièrement importante bien que non exclusive dans le domaine de l'extraction en continu du minerai de fer se présentant sous forme de magnétite à l'état naturel dans les terres sableuses (notamment connu sous la dénomination Placeri : fer en particules fines ou paillettes ) .

Plus précisément l'invention présente notamment un intérêt dans le cadre d'exploitation des carrières à ciel ouvert avec séparation in situ des particules.

Le fer est en particulier à la base de la fabrication de l'acier dont la consommation augmente régulièrement depuis de nombreuses décennies. Cette augmentation de la consommation mondiale a pour conséquence la multiplication du nombre de sites d'extraction ainsi que le développement de leur étendue géographique.

Ceci entraine de plus en plus de manutention du minerai sur des surfaces de plus en plus vastes, ce qui pose des problèmes de coût tant en matière d'investissement en biens d'équipement et de transport qu'en matière énergétique.

Cette multiplication a de plus un impact écologique important. Par ailleurs l'appauvrissement progressif des sols exploités entraine une baisse dans la qualité de l'acier, à moins de prévoir un important traitement en amont, directement lié au taux de pureté en fer du minerai initial traité.

Ainsi, il est admis que pour obtenir un acier de qualité de façon rentable, il est nécessaire d'utiliser un minerai de concentration en fer ≥ 60% en poids.

Actuellement une exploitation traditionnelle nécessite, après l'extraction, le transport du minerai (par camions, engins spéciaux, convoyeurs à bande etc..) souvent sur de grandes distances jusqu'à un poste fixe de traitement des sols extraits.

Le minerai extrait est alors déchargé soit directement dans la chaîne de traitement, soit sur une aire de stockage temporaire.

Il est ensuite rendu à une granulométrie sensiblement homogène, puis passé dans un ou plusieurs dispositifs de séparation pour l'enrichir en particules ferromagnétiques avant d'être à nouveau véhiculé, en général par convoyeurs mécaniques à bandes et rouleaux, sur une aire de stockage, le résidu (minerai débarrassé au moins en partie de ses particules) devant en général, et le plus souvent obligatoirement, être ramené par camion sur les lieux d'extraction initiaux des sols extraits.

Enfin on stocke temporairement le produit fini.

Ce type d'installation de l'art antérieur présente de nombreux inconvénients.

Elles sont complexes, coûteuses en matériel utilisé et en énergie, et ce pour un rendement qui devient de plus en plus faible.

Les séparateurs connus ne permettent en effet pas d'atteindre un taux d'enrichissement suffisant en cas de sol initial pauvre (≤ 15 % en FeO) sans multiplication des passages du minerai à traiter sur un ou plusieurs séparateurs.

Et même lorsque ces dispositifs atteignent un rendement adéquat, ils nécessitent des zones importantes de stockage temporaire du minerai appauvri et/ou du minerai enrichi en fer, ainsi que la construction des voies de transport et/ou l'installation des nombreux convoyeurs.

Les déchets générés (minerai après extraction des particules de fer) , étant soit rejetés sur place au niveau du traitement, donc à distance de la zone d'extraction, soit transportés ailleurs par engins et/ou convoyage, entraînent des coûts écologiques et/ou énergétiques importants.

Enfin ces dispositifs connus sont très sensibles aux conditions climatiques.

La pluie ou la neige qui humidifie les sols à traiter et agglomère les particules empêche leur fonctionnement correct. De même trop de vent (vent fort à très fort par exemple supérieur à 40km/h voir supérieur à 60km/h) empêche le transport par bande convoyeuse et/ou camion benne.

II y a donc un réel besoin d'équipements plus compacts, permettant un rendement suffisant pour atteindre un taux de pureté en éléments ferromagnétiques important, et ce en minimisant l'impact sur l'environnement.

La présente invention vise à fournir un dispositif et un procédé répondant mieux que ceux antérieurement connus aux exigences de la pratique, notamment en ce qu'elle autorise une excellente séparation, pour un coût énergétique et écologique considérablement amélioré.

Elle permet de réduire l'espace au sol occupé et offre une grande flexibilité dans la gestion des flux de transport, en réduisant et/ou en éliminant les distances entre la zone d'extraction et celle de traitement.

Elle permet en effet d'effectuer la séparation in situ et en continu, par exemple, le long de la seule veine d'extraction.

Il peut donc y avoir rejet direct dans la veine et en amont de celle-ci, des déchets de la séparation sans pollution/détérioration d'une zone supplémentaire, et ce de manière flexible vis-à-vis des conditions météorologiques. L'invention autorise en effet le fonctionnement sous la pluie et/ou la neige et ce quel que soit le taux d'humidité du sol et/ou la présence de vent.

Dans ce but, l'invention propose notamment un dispositif de traitement de minerai contenant des particules ferromagnétiques, comportant une trémie d'alimentation gravitaire du minerai, un séparateur magnétique d'au moins une partie des particules ferromagnétiques du reste du minerai situé à l'aplomb vertical de ladite trémie et au moins un bac de récupération en partie basse du séparateur des particules ferromagnétiques ainsi séparées, caractérisé en ce que le dispositif comprend un support roulant (le rendant mobile en déplacement), des moyens d'évacuation pneumatique en continu des particules ferromagnétiques comprenant une première gaine d'aspiration des particules munie d'un côté d'une extrémité reliée en partie basse du bac de récupération et de l'autre côté d'une extrémité connectée à l'aspiration d'au moins un ventilateur d'extraction et de soufflage, et une deuxième gaine de relevé des particules munie d'un côté d'une extrémité connectée en aval du ventilateur et de l'autre côté d'une extrémité débouchant en partie haute d'un silo de stockage, et ledit silo de stockage .

Par évacuation en continu on entend un procédé sans discontinuité ou quasiment sans discontinuité entre l'alimentation, la séparation et le stockage tampon in situ dans le dispositif même.

Avec l'invention il est ainsi possible de transporter des particules ferromagnétiques d'une granulométrie pouvant atteindre un diamètre équivalent de 4 cm, par des moyens qui ne sont pas trop volumineux et/ou pesants, ce qui empêcherait leur déplacement facile. L'invention propose ainsi, un dispositif plus léger et maniable autorisant une mobilité de l'ensemble du dispositif de traitement.

Il peut donc intervenir sur d'importantes étendues sans que cela ne soit pré udiciable au temps de traitement et ce tout en réduisant les va et vient d'engins de transport.

Dans des modes de réalisation avantageux, on a de plus et/ou en outre recours à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes :

- le dispositif comporte une troisième gaine de soufflage connectée d'un côté en aval du ventilateur et reliée de l'autre côté d'une part à une tubulure de sortie des particules en partie basse du silo et d'autre part à une quatrième gaine de soufflage et de relevé des particules véhiculées par la troisième gaine de soufflage et/ou aspirées au passage par la tubulure en partie basse du silo, ladite quatrième gaine débouchant en hauteur par rapport au silo, pour évacuation des particules ;

- le débit du ventilateur est compris entre 2000 et 6000 Nm3/h, par exemple entre 3000 et 4500 Nm3/h ;

- le dispositif comporte de plus des moyens de projection d'eau et/ou d'air sur la surface du séparateur magnétique, pour aider à la séparation minerai/particules ;

- le séparateur comporte un tambour cylindrique externe mobile en rotation autour d'un axe horizontal, un support cylindrique fixe interne au tambour comportant une première portion de surface supérieure munie d'au moins une première série d'aimants droits permanents adjacents en forme de barreau de largeur 1 inférieur à 4 cm, parallèles, et disposés de façon tangentielle par rapport à la périphérie du cylindre fixe, le pôle négatif d'un aimant étant en vis à vis du pôle positif de l'aimant adjacent, les champs magnétiques générés par les aimants étant chacun d'une intensité magnétique d'une première valeur déterminée supérieure à 0,1 Tesla (1 000 Gauss) ;

- la largeur 1_ est égale et/ou de l'ordre de 3d, avec d diamètre moyen de la granulométrie des particules ou grains de minerai. C'est-à-dire la granulométrie des particules ferromagnétiques avec leur gangue et des particules non ferromagnétiques, (préalablement mesurée in situ pour un site déterminé et/ou préparé préalablement par concassage) . De façon étonnante il en résulte une excellente séparation permettant d'obtenir un enrichissement supérieur à 60 % en FeO.

Il est en effet observé un tressautement des particules aimantées dès le début de l'action des aimants lors de la rotation, qui les libère de leur gangue et/ou du reste du minerai de façon extrêmement efficace ;

- les barreaux sont de section rectangulaire inférieure à 16 cm2, par exemple inférieure à 10 cm2 ;

- le support cylindrique fixe comprend ladite première portion munie de barreaux adjacents pour générer des premier champs magnétiques d'une première intensité, ou compris dans une première plage d'intensités, (pour chaque barreau et entre barreaux adjacents) sur une première partie du séparateur rotatif pour trier les éléments ferromagnétiques du minerai associé à un premier bac de récupération et une deuxième portion munie d'une deuxième série de barreaux adjacents pour générer des deuxièmes champs magnétiques d'une deuxième intensité, ou compris dans une deuxième plage d'intensités, inférieure à la première intensité, ou aux intensités de la première plage d'intensités, associé à un deuxième bac de récupération, pour trier les éléments ferromagnétiques entre eux en fonction d'un premier critère de propriétés magnétiques.

Par critère de propriétés magnétiques on entend essentiellement la teneur en FeO ;

- le support fixe comporte une troisième portion munie de barreaux adjacents pour générer des troisièmes champs magnétiques d'une troisième intensité, ou compris dans une troisième plage d'intensités, inférieure à la deuxième intensité ou aux intensités de la deuxième plage, associé à un troisième bac de récupération pour trier les éléments ferromagnétiques en fonction d'un second critère de propriétés magnétiques ;

- la première intensité est supérieure à 0,2 Tesla et la deuxième intensité est comprise entre 0,12 et 0,2 Tesla ;

- la ou les portions de supports porteuses d'aimants s'étendent sur un arc de cercle de longueur supérieure à 50% de la périphérie du support.

L'invention propose également un procédé mettant en œuvre le dispositif décrit ci-dessus.

Elle propose aussi un procédé de traitement de minerai contenant des particules ferromagnétiques dans lequel après extraction du minerai, on déverse le minerai dans une trémie d'alimentation gravitaire en minerai d'un séparateur magnétique rotatif situé à l'aplomb vertical de ladite trémie, on sépare par attraction magnétique les particules ferromagnétiques du reste du minerai et on récupère dans au moins un bac de récupération en partie basse du séparateur lesdites particules ferromagnétiques ainsi séparées, caractérisé en ce que

le dispositif étant monté sur un support mobile roulant ,

- on aspire en continu ou en semi-continu par des moyens d'évacuation pneumatiques les particules ferromagnétiques à partir du bac de récupération, et on éjecte lesdites particules en partie haute d'un silo de stockage.

Avantageusement le silo de stockage est fixé audit support mobile.

Dans un autre mode de réalisation avantageux on sépare les éléments ferromagnétiques du minerai, le minerai étant de granulométrie ayant un diamètre équivalent moyen d, en le faisant passer sur un séparateur muni d'un cylindre rotatif disposé en vis à vis d'un support fixe interne cylindrique muni d'au moins une série d'aimants droits permanents adjacents en forme de barreaux de largeur 1_ inférieure à 4 cm, par exemple de largeur 1_ égale à de l'ordre de 3d .

Pour ce faire on effectue par exemple préalablement des mesures des paramètres (dimensions du diamètre équivalent moyen des particules, taux d'enrichissement en FeO, concentration en FeO,...) données du sol dont on extrait le minerai et en fonction de ces paramètres on adapte de manière déterminée les caractéristiques du séparateur (diamètre du tambour rotatif et largeur 1_ des aimants ) . Avantageusement on déplace le dispositif en continu à petite vitesse (< 10 km/h) par exemple supérieure ou égale 0,5 km/h et par exemple entre 1 km/h et 5 km/h, et on déverse en amont du dispositif les éléments ferromagnétiques sans passer par le silo de stockage. Par exemple on déverse soit sur le sol directement, soit dans un moyen de transport et/ou stockage mobile tel qu'un camion-benne.

Dans des modes de réalisation avantageux on souffle de l'air comprimé sur les particules ferromagnétiques en partie basse du séparateur, pour mieux les séparer du reste du minerai et/ou les assécher, et/ou on injecte de l'eau par pression sur les particules ferromagnétiques en partie basse du séparateur, pour améliorer la séparation et/ou faciliter l'élimination de poussières indésirables.

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation donnés ci-après à titre d'exemples non limitatifs.

La description se réfère aux dessins qui l'accompagnent dans lesquels :

La figure 1 est une vue schématique latérale d'un dispositif selon un mode de réalisation de 1 ' invention .

La figure 2 est une vue schématique en coupe d'un dispositif partiel illustrant le procédé de séparation magnétique mis en œuvre selon le mode de réalisation de l'invention plus particulièrement décrit .

La figure 3 donne une vue agrandie partielle en perspective du support cylindrique fixe interne muni de barreaux d'aimants selon le mode de réalisation de la figure 2. La figure 3A montre un détail de la disposition des barreaux de la figure 3.

La figure 4 est une vue en perspective d'un mode de réalisation selon l'invention.

La figure 5 est une vue partielle en perspective montrant l'utilisation d'une injection d'eau selon un mode de réalisation de l'invention.

La figure 6 est un organigramme donnant les étapes du procédé de traitement selon un mode réalisation de l'invention.

La figure 1 montre un dispositif 1 de traitement de minerai 2, pour la récupération/séparation de particules en matériau ferromagnétique 3 à partir du minerai par exemple extrait d'une carrière de terres sableuses contenant des particules de magnétite de granulométrie moyenne de l'ordre de 0,5 cm.

Le dispositif 1 comporte un entonnoir ou trémie 4 d'alimentation gravitaire du minerai 2, constituée d'un bac 5 de section transversale carrée et de section longitudinale trapézoïdale dans lequel on déverse le minerai en partie haute (flèches 6) .

La trémie 4 comprend un fond 7 ajouré pour le passage du minerai 2 qui s'écoule par gravité sur un tamis ou plateau 8 de filtration/tamisage et/ou épandage du minerai 2, par exemple vibrant de façon connue en elle-même.

Selon le mode de réalisation de l'invention décrit ici, le tamis 8 formé et/ou associé à une table vibrante, alimente avec un débit moyen Q, par exemple compris entre 40 et 85 tonnes/h, un séparateur magnétique 9 situé à son aplomb vertical.

Celui-ci comporte un tambour 10 cylindrique externe rotatif de rayon R ≤ 50 cm, par exemple R = 30 cm, et un support 11 cylindrique fixe, interne et coaxial au tambour 10 de rayon R - 1 cm ou R - 1,5 cm.

Plus précisément le tambour 10 est mobile en rotation dans le sens inverse des aiguilles d'une montre (flèche 12), autour d'un axe 13 actionné par un moteur rotatif (non représenté) par exemple électrique de façon connue en elle-même.

Le séparateur 9 sépare les particules 3 ferromagnétiques du minerai restant 2'.

Celui-ci est éjecté latéralement (flèche 14), les particules ferromagnétiques 3 tombant quant à elles dans un bac 15 de récupération situé en partie basse du séparateur 9.

Dans d'autres modes de réalisation (non représentés) plusieurs bacs de récupération sont prévus pour récupérer des particules ferromagnétiques avec un taux τ d'enrichissement différent de celui obtenu dans le premier bac.

En référence à la figure 2 le bac 15 de récupération est par exemple formé par une cuvette en matière non magnétique, d'ouverture 16 rectangulaire de même longueur que le tambour rotatif, et de largeur correspondant à une valeur allant de 50% à 100% du diamètre hors tout du tambour rotatif du séparateur 9.

En revenant à la figure 1 le bac 15 est muni d'un fond relié, par une première gaine cylindrique 17 d'aspiration des particules, à des moyens 18 d'évacuation pneumatiques en continu des particules 3 ferromagnétiques, par exemple formés par un ventilateur 19. La première gaine 17 est constituée d'un tuyau en acier ou en matière plastique (matière non magnétique) de section comprise entre 10 cm et 50 cm, par exemple de 30 cm pour une longueur comprise entre 20 cm et 3 m par exemple 40 cm.

Le débit d'air à l'intérieur de la gaine 17 est compris entre 50 et 100 Nm ³ /h, et génère quant à lui un débit moyen en particules 3 par exemple compris entre 0.5 et 2 kg/h.

La sortie du ventilateur 19 est raccordée à une deuxième gaine 20 de diamètre et de constitution identique à ceux de la première gaine, et de largeur suffisante pour permettre l'acheminement des particules au-dessus du silo 21 par exemple de forme semblable à celle de la trémie 4 tout en permettant l'évacuation de l'air moteur.

Pour ce faire la deuxième gaine 20 est inclinée par rapport à l'horizontal, d'un angle compris entre 20° et 70°, par exemple 30°.

L'extrémité 22 de la deuxième gaine 20 est quant à elle courbée en regard de l'ouverture du silo 21 dont l'ouverture est dans l'exemple décrit, à une hauteur comprise entre lm et 2m50 par rapport au fond du bac 15 de récupération.

Le silo 21 comprend un fond avec une ouverture d'évacuation obturable par commande mécanique et/ou électrique .

Le dispositif 1 comporte également une troisième gaine 23 de soufflage connectée au ventilateur 19, dirigée horizontalement ou vers le bas, de section semblable à celle des première et deuxième gaines 17 et 20. Elle est reliée de l'autre côté du ventilateur 19 d'une part à une tubulure 24 de sortie des particules 3 en partie basse du silo 21 et d'autre part à une quatrième gaine 25 de soufflage.

La quatrième gaine 25, par exemple de dimensions semblables aux autres gaines, est inclinée, d'un angle par rapport à l'horizontal compris entre 45° et 80°, par exemple 60°. Elle comprend un coude 26 d'orientation du flux de particules en sortie en hauteur par rapport au silo 21.

Elle relève ainsi les particules 3 véhiculées par la troisième gaine 23 de soufflage et/ou aspirées au passage (effet éjecteur à air) par la tubulure 24 en partie basse du silo 21.

L'ensemble des composants du dispositif 1 sont montés sur un support 27 mobile roulant du type chariot tractable et/ou automoteur.

Par la suite on utilisera des numéros de références identiques pour désigner des éléments identiques ou similaires.

On a représenté schématiquement sur la figure 2 le fonctionnement du séparateur magnétique 9 utilisé avec le dispositif de la figure 1.

Comme indiqué ci-avant il comporte un tambour cylindrique externe rotatif 10 et un support cylindrique fixe 11, interne et coaxial au tambour 10, maintenus structurellement l'un par rapport à l'autre de façon connue, par exemple par entretoises radiales .

Le support 11 comporte une portion 28 de surface supérieure munie d'une série d'aimants 29 droits permanents adjacents, en forme de barreau, disposés parallèlement à l'axe de rotation 13, tangentiellement à la surface du support 11.

La portion 28 s'étend sur un arc de cercle de longueur supérieure à 40% de la périphérie du support, par exemple supérieure à 50%, par exemple 60%.

Comme il sera décrit plus précisément en référence aux figures 3 et 3A, chaque aimant 29 possède un pôle sud (-) 29' et un pôle nord (+) 29' 'en vis à vis les uns des autres et génère un champ magnétique compris entre 0,1 T et 0,4 T, par exemple 0,2 T.

Les particules ferromagnétiques 3 sont attirées par les aimants 29 et restent en contact avec la surface du tambour 10, par attraction magnétique du fait des champs magnétiques créés par les aimants.

Elles se magnétisent alors dans une première section du séparateur 9.

Puis au fur et à mesure de la rotation, les particules magnétisées réagissent avec les aimants 29 successifs (dans une deuxième section) , en étant alternativement attirés et repoussés (flèches 31), ce qui entraine des tressautements , qui du fait des chocs successifs entre éléments particulaires et/ou avec la surface d'une part, et s'il y a lieu, dégage ainsi les particules de leur gangue de silice et/ou constituée d'autres minéraux notamment de type quartz (non représentée), et d'autre part et quoiqu'il en soit les sépare du reste du minerai non magnétisé.

Le minerai 2' non retenu magnétiquement est donc éjecté (flèches 14), celui retenu étant ensuite relargué dans le bac 15, dès que les particules 3 se retrouvent en face d'une partie fixe P dénuée d ' aimants . Dans un mode de réalisation le cylindre 10 support comprend deux séries d'aimants différents, réparties radialement à la suite l'une de l'autre, ce qui permet le tri de deux séries d'éléments ferromagnétiques avec des puretés différentes, déposés dans deux bacs différents (non représentés) .

Le cylindre support peut également comporter une troisième série d'aimants, permettant un deuxième tri, de façon similaire.

Dans ce cas le dispositif 1 comprend par exemple autant de bacs de récupération que de séries d'aimants d'intensité de flux magnétique différends, un tri étant donc effectué sur les éléments ferromagnétiques en fonction d'un taux en FeO plus riche.

Les figures 3 et 3A présentent de manière schématique mais plus détaillée la disposition des aimants 29, sur le pourtour du cylindre 11 support.

Ceux-ci sont donc formés par des barreaux d'aimants droits permanents adjacents déposés et/ou fixés côte à côte sur la surface de la portion supérieure du support 11.

Ils sont de section rectangulaire, de largeur 1 inférieure à 4 cm, par exemple inférieure à 3 cm, par exemple de 2 cm, disposés parallèlement à l'axe de rotation 13, tangentiellement à la surface du support 11, c'est à dire de sorte que, pour un même barreau 29 l'extrémité des pôles positifs, et l'extrémité opposée des pôles négatifs, soient dans le même plan axial, parallèle à la surface du cylindre 11 fixe (et donc perpendiculaire au plan radial correspondant).

L'épaisseur e des barreaux et quant à elle comprise entre 1,5 cm et 4 cm, par exemple de 2 cm. Indépendamment des largeurs et épaisseurs des barreaux d'aimants, la section rectangulaire de ceux- ci est inférieure à 18 cm ² par exemple inférieure à 16 cm ² . Chaque barreau est formé par une barre parallélépipédique usinée et aimantée de Néodyme agencée pour générer un champ magnétique de 0,2 T (2 000 Gauss) .

Les barreaux 29 sont de longueur L, par exemple 50 cm et, pour une même série, mis bout à bout pour former un barreau de longueur déterminée, par exemple de 1 m 50 ou 2 m, en fonction de l'application souhaitée (sachant que la longueur n'est pas une propriété discriminante) .

Plus précisément et en référence à la figure 3A, l'élément de minerai étant de diamètre équivalent moyen d, la distance correspondant à deux pôles opposés de deux aimants adjacents étant _i, la distance médiane entre pôle positif et pôle négatif d'un même aimant 29 étant et celle entre pôle positif et négatif de deux aimants 29 adjacents sensiblement à hauteur de la face supérieure 30 des aimants étant i ' ' , alors 1 et i_ sont sensiblement égal à 3d .

Par sensiblement égale on entend par exemple égale à ±10%.

A titre d'exemple 1_ est compris entre 2cm et 4cm par exemple 3cm pour des éléments de minerai (c'est- à-dire paillettes de fer entourées de leur gangue) d'un diamètre équivalent de 1cm.

Chaque aimant 29 génère par exemple un champ magnétique supérieur à 0.1 T, par exemple 0.12 T.

Le cylindre 11 fixe interne est par exemple en acier de rayon R de 20 cm. Le cylindre 10 rotatif externe est, quant à lui, également en acier et de rayon R _ de 21,5 cm, de telle sorte que la distance f entre le dessus des aimants et la surface interne du cylindre est de l'ordre de 1 cm.

Des moyens structurels de rigidification et de soutien des cylindres 10 et 11 entre eux et par rapport à l'axe rotatif 13 sont prévus (non représentés) de façon connue.

En référence plus particulièrement à la figure 3A, les barreaux 29 adjacents sont séparés les uns avec les autres par le biais de leurs arêtes longitudinales inférieures 32, de sorte qu'il existe une distance x entre ces arêtes et xl_ entre les arêtes supérieures due à l'angle a entre les faces en vis à vis, angle a fonction de l'angle au centre β entre les plans médians existant entre deux barreaux ad acent s .

La distance x séparant les arêtes inférieures 32 est déterminée en fonction du diamètre maximal D des particules ferromagnétiques 3 et est supérieur à celui-ci. Par exemple D est compris entre 0.09 mm et 0.5mm par exemple 0.1mm.

La distance xl_ est quant à elle fonction de l'épaisseur e de l'aimant, de la distance x et de l'angle a.

Par exemple pour une distance D = 0.1006mm, et une épaisseur égale à 2cm, x est compris entre 0.24mm et 0.28mm par exemple 0.266mm.

On a représenté sur la figure 4 en perspective un dispositif 1 selon un mode de réalisation de 1 ' invention .

Il comprend le chariot 27 roulant autotracté et/ou tractable, formé d'une plateforme 35, par exemple inférieur à 6 m 50 par 3 m par exemple 6 m 30 par 2 m 35, qui se révèle alors facilement manœuvrable.

La plateforme 35 est montée sur deux essieux 36, 36' parallèles et espacés par exemple de 4 m et comprenant chacun au moins deux roues 37.

La trémie 4 par exemple de forme tronco-pyramidale est montée sur la plateforme 35 par le biais d'une structure 38 porteuse métallique à l'aplomb du tambour 10 lui-même situé à l'aplomb du bac 15 de récupération des éléments 3 ferromagnétiques évacués de façon gravitaire puis par le moyen d'évacuation pneumatique 18.

Une table vibrante 8 est prévue à la sortie de la trémie au-dessus du tambour 10. Elle est montée sur un système 39 d ' actionnement des vibrations par exemple formé par des vérins et/ou des cames alternatives .

Les moyens 18 comprennent le ventilateur 19 raccordé au bac 15 par le tube 17 d'un côté et de l'autre côté au récipient 21, tampon, de stockage provisoire du minerai 2 enrichi obtenu, par le tube déversant 20.

Le tube 20 comprend un tronçon en forme de bec débouchant en partie haute du récipient ou silo 21 de stockage.

Les moyens 18 comprennent également un tube 23 connecté à la sortie du ventilateur, par exemple par le biais d'une vanne télécommandée (non représentée) permettant de diriger le flux de sortie du ventilateur, soit vers le tube 20, soit vers le tube 23 qui passe sous le silo 21 auquel il est connecté par le tube 24 muni d'une vanne de séparation 40, avant de déboucher sur le tube 25 d'évacuation. Le tube 25 est sensiblement identique au tube 20, et comporte une partie coudée passant en dessous de la plateforme 35.

Les deuxième et quatrième tubes 20 et 25 sont par exemple mobiles en rotation autour d'un axe vertical, de leur tronçon débouchant au-dessus du silo 21 pour permettre une orientation et/ou un rangement en volume .

De cette manière l'éjection des particules 3 ferromagnétiques est notamment orientable.

Le tube 25 comprend une tubulure 41 montée en partie basse, de purge.

Dans un mode de réalisation de l'invention, le dispositif 1 comprend des moyens calculateurs 42 (ordinateur) connectés à des capteurs (non représentés) déterminant par exemple le volume de minerai dans la trémie 4, la vitesse d'écoulement du minerai de la trémie 4, le volume de minerai dans le silo 21 de stockage et les vitesses du séparateur 9 et du ventilateur 19.

D'autres capteurs peuvent directement être intégrés au dispositif, comme un capteur d'humidité de minerai dans la trémie 4, et/ou un capteur d'humidité dans le silo 21 et/ou dans un ou plusieurs des tubes 17, 20, 23, 25 ou tubulures 24, 40.

Les moyens calculateurs comprennent des moyens de commande connectés à des actionneurs (variateur de vitesse, déclencheur d'ouverture/fermeture, régulation des vannes...) en fonction des résultats obtenus par les moyens de calcul de façon connue en elle-même .

Par exemple, un taux d'humidité compris entre un premier et un second seuil déterminé implique une augmentation de la vitesse du ventilateur 19 permettant de mieux sécher les particules 3 extraites. Au-dessus du second seuil, le dispositif 1 procède à un arrêt de sécurité pour éviter son encrassement et/ou sa détérioration.

Un risque de débordement du bac 15 de récupération, déterminé par la vitesse d'écoulement de la trémie 4 par rapport à l'accroissement du volume de minerai 2 dans le silo 21 de stockage peut ainsi impliquer une réduction de la vitesse d'écoulement de la trémie 4 et/ou une augmentation de la vitesse du ventilateur 19 etc....

Avantageusement et en référence à la figure 5 le dispositif 1 comprend également des moyens d'injection 42 de fluide sous pression contre la paroi externe du séparateur magnétique 9, en partie basse du cylindre 10, pour augmenter sa puissance de séparation, par exemple par injection d'air (rôle de séchage éventuel et/ou décrassage des particules non magnétiques) et/ou par injection d'eau.

Dans le mode de réalisation plus particulièrement décrit ici le système d'injection 42 comporte des buses 43, disposées régulièrement sur une rampe/tuyauterie 44 d'alimentation en eau, à partir d'un compresseur 45 commandé (trait mixe) à partir d'un régulateur Reg également connecté pour contrôle/commande, au moteur M d ' actionnement en rotation du tambour 10.

La rampe 44 est disposée selon un angle γ (par exemple 45°) à partir du plan vertical longitudinal du tambour 10 et permet d'arroser par exemple avec une pression de quelques bars, par exemple 10 bars, le tambour 10 rotatif comme décrit ci-avant, les éléments 3 ferromagnétiques étant quant à eux évacués par exemple sur le tapis vibrant T disposé en contrebas du bac 15 ledit bac étant par exemple en forme de lèche frite de section triangulaire, dont la base inférieure est en pente pour évacuation.

On va maintenant décrire un procédé de traitement selon un mode de réalisation de l'invention en référence aux figures 1 et 6.

Avant de réaliser une extraction et un traitement il est procédé à une mesure des paramètres intrinsèques du sol (étape 46) .

Cette mesure comprend notamment le taux d'humidité du sol, sa teneur initiale en particules ferromagnétiques et la granulométrie des particules.

Ces paramètres sont classiquement compris (pour l'humidité) entre 0 et 5%, 10 voire 20% et (pour la granulométrie) compris entre quelques centaines de microns et quelques centimètres.

En fonction de ces paramètres moyens et des conditions souhaitées d'exploitation (vitesse, taux τ de pureté recherchée, etc..) on dimensionne le séparateur magnétique ( longueur/largeur des barres, induction magnétiques/épaisseur des barres, puissance du ventilateur, ...) (étape 47).

Sont ainsi déterminés notamment le diamètre du séparateur magnétique, l'intensité de l'induction magnétique des barres magnétiques, leurs espacements ainsi que la vitesse de rotation du séparateur.

On procède ensuite à l'extraction du minerai 2 (étape 48) .

Un test 49 est alors réalisé pour déterminer si le minerai extrait nécessite un prétraitement (étape 50) comme le concassage. Avec l'invention, un des gros avantages (si les conditions initiales sont remplies et qu'un prétraitement n'est pas nécessaire) réside dans la possibilité d'alimenter le dispositif en continu directement au niveau de la veine d'extraction. On déverse ainsi directement (étape 51) le minerai dans la trémie 4.

Le déversement peut ici être régulier de manière à obtenir un volume en minerai quasiment constant dans la trémie.

La table vibrante 8 et le séparateur magnétique étant alimentés en continu par la trémie, on sépare les particules (étape 52) en faisant tourner le tambour, la séparation s 'opérant le long de la surface externe du séparateur.

Les déchets de la séparation sont alors éjectés latéralement de la plateforme par la force centrifuge et les particules ferromagnétiques sont récupérées en partie basse du séparateur par le bac de récupération (étape 53) .

L'aspiration ayant préalablement été enclenchée (étape 54), les particules sont alors (test 55) soit orientées par soufflage pour stockage (étape 56) dans un silo tampon, soit directement éjectées de la plateforme (étape 57), sachant que les deux peuvent être combinées (test 58) (le silo tampon peut être vidé par l'éjection des particules (étape 59)) via l'aspiration en partie basse du silo (éjecte air) dans un engin de transport tandis que le soufflage oriente également les particules extraites dans le même engin (étape 57) .

De cette manière aucune perte, ni de temps de production par arrêt de la production, ni de rejet sur le sol de particules extraites n'est à déplorer lors de la vidange du silo de stockage. Le dispositif peut ainsi fonctionner en continu ou semi-continu.

Le dispositif étant monté sur une plateforme mobile, l'ensemble des opérations décrites ci-dessus peut être réalisé simultanément au déplacement du dispositif le long d'une trajectoire déterminée.

La trajectoire déterminée peut suivre par exemple une veine géologique d'où l'on extrait le minerai.

Le déplacement est continu et à faible vitesse, par exemple inférieur à 10 km/h, par exemple inférieur à 2km/h, par exemple 1 km/h.

En particulier, en suivant la zone d'extraction, le dispositif peut rejeter les déchets directement dans ladite veine en amont du dispositif suivant la trajectoire .

De cette manière les dégâts écologiques sont réduits .

Dans ce mode de réalisation (voir fin de l'organigramme de la figure 6, qui n'est pas obligatoire) , on effectue alors un test 60 pour savoir si le dispositif est localisé au point d'arrivée de la trajectoire déterminée

Si c'est le cas on arrête le roulage (étape 61), sinon on continue d'avancer le long de la trajectoire (étape 62 ) .

On effectue alors un dernier test 63 pour savoir si la trémie est vide. Si elle l'est on recommence à l'étape d'extraction 48 du minerai pour le remplissage de la trémie, sinon on effectue la séparation (étape 52) comme décrit ci-avant.

Dans un mode de réalisation non représenté, un bras de tractopelle articulé (avec un godet de récupération de minerai) et/ou un poste de commande d'un opérateur sont directement montés sur le support mobile, le rendant complètement autonome.

A titre d'exemple comparatif entre un dispositif selon l'invention et un dispositif de l'art antérieur, on a pu observer que, pour un sol initial comprenant 10% de particules de fer et 2% d'humidité, pour une granulométrie de lOOpm de minerai, on obtient au mieux (après un premier passage) un taux X d'enrichissement de l'ordre de 52 à 53%, avec l'art antérieur, contre 58% à 59% avec l'invention.

Dans la pratique il a aussi été observé que les procédés connus nécessitent au moins deux passages pour obtenir une concentration équivalente avec celle de l'invention, et qu'on relargue plus de 4% de particules de fer dans les déchets contre 1% avec 1 ' invention .

A performance similaire, la consommation énergétique sera d'au moins 50 KWh voire 80 KWH pour un dispositif de l'art antérieur, contre moins de 7KWh avec l'invention.

Enfin, on a pu noter qu'avec les dispositifs connus, pour transporter 100 tonnes de minerai avec une extraction à 500 m du traitement, les allers et retours des engins de transports et de la machine d'extraction nécessitent 300 1 de carburant contre environ 40 1 avec l'invention (qui n'utilise que la machine d'extraction du au stockage tampon) .

Comme il va de soi et comme il résulte également de ce qui précède, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation plus particulièrement décrits. Elle en embrasse au contraire toutes les variantes et notamment celles où le bac de récupération est directement constitué par une bouche d'aspiration des moyens de soufflage, les buses injectent de l'air et/ou la plateforme est soutenue par des chenilles plutôt que des roues.