VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON BRILLENLINSEN UND POSITIONIERAUFNAHME FÜR/MIT EINEM BRILLENLINSEN-HALBZEUG TECHNISCHES GEBIET Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf ein Ver- fahren zur Herstellung von Brillenlinsen. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung von Bril- lenlinsen aus Kunststoff, beispielsweise Polycarbonat, CR39 oder sogenannte "High Index" Materialien, wie es in sogenannten "RX-Werkstätten", d.h. Produktionsstätten zur Fertigung von individuellen Brillenlinsen nach Rezept in sehr großem Umfang praktiziert wird. Darüber hinaus bezieht sich die Erfindung auf eine Positionieraufnahme für ein Brillenlinsen-Halbzeug, die in einem solchen Verfahren Verwendung finden kann, sowie auf eine Kombination aus einer solchen Positionieraufnahme und einem Brillenlinsen-Halbzeug. Das hier beschriebene Verfahren wie auch die hier beschriebene Positionieraufnahme eignen sich beispielsweise sehr gut für einen Einsatz in Kombination mit bzw. in Verfahren zur spanen- den Bearbeitung von Brillenlinsen, wie sie in den älteren deut- schen Patentanmeldungen DE 102021 004 831.8 und DE 102021 005 399.0 derselben Anmelderin offenbart sind, und/oder einen Ein- satz im Zusammenspiel mit einer Werkstück-Aufnahme, wie sie Gegenstand der älteren deutschen Patentanmeldung DE 102021 005 202.1 derselben Anmelderin ist, und/oder mit einem Werkstück- Haltekopf, wie er in der älteren deutschen Patentanmeldung DE 10 2021 005 399.0 derselben Anmelderin beschrieben ist. Hin- sichtlich der hier in Rede stehenden Verfahrens- und Vorrich- tungsdetails wird an dieser Stelle zunächst ausdrücklich auf die diesbezüglichen Erläuterungen in den vorgenannten älteren deutschen Patentanmeldungen Bezug genommen. STAND DER TECHNIK In der oben erstgenannten älteren deutschen Patentanmeldung wird schon ausführlich beschrieben, welche Prozessschritte der- zeit regelmäßig in RX-Werkstätten bei der industriellen Ferti- gung von Brillenlinsen durchlaufen werden, so dass das übliche Vorgehen an dieser Stelle nur sehr kurz umrissen werden soll. Ausgangsprodukt bei der industriellen Fertigung von Brillenlin- sen ist ein halbfertiger Brillenlinsenrohling, auch "Blank" genannt, der eine bereits fertigbearbeitete, spritzgusstech- nisch vorbereitete oder auf andere Weise vorgeformte optisch wirksame Fläche aufweist und an seiner anderen optisch wirk- samen Fläche und dem Rand zwischen den optischen wirksamen Flächen zu einer fertigen Brillenlinse zu bearbeiten ist. Wie in dieser älteren deutschen Patentanmeldung im Detail an- hand der Fig. 16 und 17 und mit Zitaten zum jeweils einschlä- gigen Stand der Technik erläutert wird - worauf hier nochmals verwiesen sei - werden dabei üblicherweise die folgenden Pro- zessschritte in sequentieller Abfolge durchlaufen: a) soge- nanntes "Blocken" des Brillenlinsenrohlings an einem Blockstück mit den Unterschritten Position feststellen sowie Positionieren und Fixieren auf dem Blockstück, b) sogenanntes "Generieren" mit den Unterschritten Randvorbearbeitung und Flächenbearbei- tung, c) Polieren und d) Markieren, wobei die Prozessschritte b) bis d) am geblockten Werkstück durchgeführt werden, sodann e) sogenanntes "Abblocken" des Werkstücks vom Blockstück, f) Beschichten und g) sogenanntes "Edgen" mit den Unterschritten Position erkennen sowie Randform final bearbeiten, wofür ein sogenannter "Edger" eingesetzt wird. In den Prozessschritten b) bis d) stellt das Blockstück eine Aufnahme oder Maschinen- schnittstelle zur Bearbeitung des Werkstücks dar, um das Werk- stück bei der Bearbeitung drehend antreiben zu können und in stets definierter Position und Orientierung im Raum zuverlässig zu halten. Die insoweit umrissene, vorbekannte Prozesskette beinhaltet mit den obigen Prozessschritten a) Blocken und e) Abblocken zwei Abläufe, die notwendige Hilfsprozesse darstellen, selbst aber den Wert der hergestellten Brillenlinse nicht steigern. Wün- schenswert wäre also eine Prozesskette, die ohne diese Hilfs- prozesse auskommt. Insbesondere zur Effizienzsteigerung und auch aus ökologischen Erwägungen wurde im Stand der Technik be- reits vorgeschlagen, bei der Herstellung der optisch wirksamen Flächen von Brillenlinsen "blocklos" zu arbeiten (siehe z.B. die Druckschriften WO 2015/059007 A1, US 9,969,051 B2, DE 10 2016 112 999 A1, DE 102004 016 445 B4, EP 2 631 033 B1, DE 103 10 561 A1). So offenbart beispielsweise die letztgenannte Druckschrift DE 103 10 561 A1 ein Verfahren zur Rezept- bzw. Individualrezept- Fertigung von Brillengläsern, bei dem Kunststoffrohlinge in Form von flachen, runden Scheiben benutzt werden. Die verwen- deten Kunststoffrohlinge werden am äußeren Rand gespannt und danach die gewünschte endgültige Oberflächengeometrie und Ober- flächenqualität der konvexen Linsenvorderseite und der konkaven Linsenrückseite durch Zerspanen mit Fräs- und/oder Drehwerkzeu- gen sowie durch Feinschleifen und ggf. Polieren hergestellt. Bei der Bearbeitung bleibt ein ringförmiger Bereich am äußeren Umfang des Werkstücks in größerer Dicke erhalten. Dieser ring- förmige Bereich dient bei allen Bearbeitungs- und Transportvor- gängen zum Spannen oder Ablegen des Werkstücks. Außerdem stützt und stabilisiert er das eigentliche Brillenglas für die weitere Bearbeitung. An dem ringförmigen Bereich werden Formgebungen - z.B. in der Form von Abflachungen oder Ausnehmungen - ange- bracht, welche zur Identifikation der Bearbeitungsachsen die- nen. Ferner werden an der Oberfläche des eigentlichen Brillen- glases feine Markierungen angebracht, die zur Kennzeichnung der Achslage der erzeugten Oberflächengeometrien dienen. Anschlie- ßend wird das Brillenglas von dem ringförmigen Bereich abge- trennt. Die in den oben zum vorveröffentlichten Stand der Technik ge- nannten Druckschriften offenbarten Konzepte sehen allerdings bei der Flächenbearbeitung der Brillenlinsen nur eine unzu- reichende Abstützung des Werkstücks an der Gegenfläche vor und/oder arbeiten mit mechanisch aufgebrachten, in radialer Richtung am Werkstückrand oder in axialer Richtung im Werk- stückzentrum angreifenden Haltekräften. Beides - unzureichende Abstützung / mechanisch radial bzw. axial aufgebrachte Halte- kräfte - birgt die Gefahr von unerwünschten Linsenverformungen, die letztlich der Bearbeitungsqualität abträglich sein können, wie im Einzelnen in den beiden älteren deutschen Patentanmel- dungen DE 102021 004 831.8 und DE 102021 005 202.1 der An- melderin diskutiert. Die drei vorgenannten älteren deutschen Patentanmeldungen geben auch bereits Lösungen an, wie das wich- tige Halten und Unterstützen der Brillenlinsen in einem im Grunde zweistufigen Vorgehen - zunächst Werkstückaufnahme an der Rückseite und Bearbeitung an der Frontseite des Werkstücks nahe dem Rohlingsrand, danach Aufnahme an der Frontseite und Bearbeitung an der Rückseite des Werkstücks auch im Zentrum – gelingt, und zwar durch bestimmte Verfahrensabläufe (DE 102021 004 831.8) und/oder eine bestimmte Ausgestaltung der zur Werk- stückaufnahme an der Rückseite (DE 102021 005 399.0) bzw. an der Frontseite (DE 102021 005 202.1) vorgesehenen Vorrichtun- gen – zu diesbezüglichen Details siehe die drei vorgenannten älteren deutschen Patentanmeldungen. Die ältere deutsche Patentanmeldung DE 102021 005 399.0 be- schäftigt sich ferner auch schon mit dem Thema, wie ohne die Verwendung eines Blockstücks in einer effizienten Prozesskette zur spanenden Bearbeitung von Brillenlinsen sichergestellt wer- den kann, dass Position und Orientierung des Werkstücks im Raum immer eindeutig bekannt sind. Hierbei ist u.a. zu berücksichti- gen, dass es sich bei Brillenlinsenrohlingen nicht zwingend um rotationssymmetrische Werkstücke handeln muss, diese insbeson- dere an der vorgeformten Frontseite vielmehr auch Flächengeo- metrien aufweisen können, die von sphärischen oder ebenen Geo- metrien abweichen, beispielsweise torische Flächengeometrien. Auch gibt es in der Brillenindustrie Ansätze, sogenannte "Frei- formflächen" auf Front- und Rückseite der Brillenlinsen aufzu- teilen, so dass ein Brillenlinsenrohling als Eingangsprodukt der Prozesskette an der Frontseite schon eine im Verhältnis komplexe, unsymmetrische Geometrie aufweisen kann. Insbesondere bei einem solchen Ansatz ist es natürlich sehr wichtig, sicher- zustellen, dass die zu erzeugende Flächengeometrie an der Rück- seite hinsichtlich ihres Orts, d.h. der Position im Raum, wie auch im Hinblick auf ihre Lage, d.h. die Orientierung im Raum, zur Flächengeometrie der Frontseite passend generiert wird, um die gewünschte optische Wirkung zu erzielen. Dies geht nur, wenn hierbei Position und Orientierung des gesamten Werkstücks im Raum eindeutig definiert sind. Hierfür wird in der älteren deutschen Patentanmeldung DE 10 2021 005 399.0 ein Verfahren zur spanenden Bearbeitung von Brillenlinsen vorgeschlagen, welches allgemein die folgenden Hauptschritte umfasst: i) Bereitstellen des Rohlings, der wenigstens an der Rückseite zu bearbeiten ist; ii) Festlegen und Bestimmen von Ort und Lage des Rohlings im Raum; iii) blockloses Aufnehmen des Rohlings an der Rückseite unter Berücksichtigung der im Hauptschritt ii) bestimmten Ort- und Lageinformationen mittels eines definiert räumlich positionier- bar angeordneten Werkstück-Haltekopfs zum abgestützten Halten des Werkstücks; iv) Vermessen des mittels des Werkstück-Halte- kopfs gehaltenen Rohlings an der Frontseite zur Erfassung der Frontseiten-Geometrie; v) direktes Übergeben des Werkstücks von dem Werkstück-Haltekopf an eine definiert lage- und winkel- positionierbar angeordnete Werkstück-Aufnahme zum blocklosen Aufnehmen des Werkstücks an der Frontseite unter Berücksichti- gung der im Hauptschritt iv) erfassten Frontseiten-Geometrie- informationen und zum abgestützten Halten des Werkstücks; und vi) Bearbeiten des Werkstücks an der Rückseite mittels wenigs- tens eines Werkzeugs, zur Ausbildung des Halbzeugs mit der vor- bestimmten Flächengeometrie an der Rückseite; wobei das Werk- stück zwischen den Schritten iii) und v) am Werkstück-Haltekopf ununterbrochen gehalten wird, so dass Ort und Lage des Werk- stücks im Raum stets klar definiert sind. Einfach gesagt wird bei diesem Vorgehen also das zu bearbeiten- de Werkstück vom Werkstück-Haltekopf im Verfahrensschritt iii) "in die Hand genommen", und zwar von einer Position und mit einer Orientierung im Raum, die nach dem Verfahrensschritt ii) bekannt ist, und erst dann wieder "aus der Hand gelegt", wenn das Werkstück im Verfahrensschritt v) an die Werkstück-Aufnahme z.B. eines Generators übergeben wird. Dazwischen wird das Werk- stück vom Werkstück-Haltekopf nicht "aus der Hand gelegt", so dass Position und Orientierung des Werkstücks im Raum stets eindeutig definiert sind. Erst nach Übergabe des Werkstücks an die Werkstück-Aufnahme z.B. des Generators im Schritt v) liegen die "Verantwortung" und Kontrolle über Position und Orientie- rung des Werkstücks dort. Somit "übernimmt" gemäß diesem Kon- zept der Werkstück-Haltekopf in einem definierten Abschnitt des Verfahrens zur spanenden Bearbeitung von Brillenlinsen quasi die Funktionen des Blockstücks im vorbekannten Stand der Tech- nik, ohne allerdings die Notwendigkeit der Verwendung eines Blockstücks und folglich ohne die damit verbundenen Nachteile. Eine weitere Herausforderung einer "blocklos"-Bearbeitung er- gibt sich - nach dem Generieren der optisch aktiven Form der Brillenlinse - durch die ohne Blockstück fehlenden Ort- und Lageinformationen, die im Stand der Technik über das Blockstück von einer Bearbeitungsmaschine zur nächsten Bearbeitungsmaschi- ne übergeben werden. Diese Ort- und Lageinformationen werden beispielsweise im Markierprozess und bei der finalen Randbear- beitung des Brillenlinsen-Halbzeugs im Edger benötigt. Mit die- sem Thema beschäftigt sich die vorliegende Erfindung. Eine Möglichkeit der entsprechenden Informationsgewinnung be- steht darin, Ort und Lage des teilbearbeiteten Brillenlinsen- Halbzeugs eingangs des Folgeprozesses, etwa in der Markiervor- richtung, z.B. einem Laser-Engraver, oder in einem Edger als Randbearbeitungsvorrichtung erneut festzustellen. Denkbar ist hier beispielsweise eine messtechnische Ermittlung der benötig- ten Informationen mittels einer Kombination aus optischen Mess- einrichtungen, wie sie in Edgern teilweise auch schon verwendet wird. Dies ist allerdings mit einem vergleichsweise hohen vor- richtungstechnischen Aufwand verbunden und im konkreten Einsatz außerdem zeitintensiv. In diesem Zusammenhang ist ferner auch der oben zum "blocklos"- Stand der Technik genannten Druckschrift DE 10 2016 112 999 A1 allgemein zu entnehmen (siehe dort den Absatz [0052]), dass am runden Umfangsrand eines an der Fläche zu bearbeitenden Bril- lenlinsen-Rohlings, d.h. vor dem Generieren kleine Einbuchtun- gen ausgebildet sein können, die der Ausrichtung bei der Bear- beitung dienen, insbesondere wenn rotationsunsymmetrische Flä- chen hergestellt werden. Des Weiteren offenbart die ebenfalls oben zum "blocklos"-Stand der Technik zitierte Druckschrift EP 2 631 033 B1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bearbeitung von Brillenglasrohlingen, wobei ein optionaler Unterschritt dieses Verfahrens darin besteht, dass ein Orientierungsnut- programm mit einem Fräswerkzeug durchgeführt wird, bei dem eine Orientierungsnut in den radialen Umfang des Brillenglasrohlings gefräst wird (vgl. dort den Patentanspruch 16). Dies soll bei späteren Oberflächen-Bearbeitungsschritten eine schnelle Aus- richtung des Brillenglasrohlings ermöglichen (siehe den Absatz [0055]). Weitere Details hierzu gibt dieser Stand der Technik indes nicht her. Auch die Druckschrift US 9,415,478 B2 befasst sich einschlägig mit einem Verfahren zur – ggf. auch "blocklos" möglichen - Her- stellung einer Brillenlinse durch maschinelle Bearbeitung, die eine erste Seite und eine der ersten Seite gegenüberliegende zweite Seite aufweist, wobei die erste Seite mit einem ersten optischen Bereich und die zweite Seite mit einem zweiten opti- schen Bereich versehen ist und wobei der erste und der zweite optische Bereich eine optisch nutzbare Zone der Brillenlinse definieren. Das hier offenbarte Verfahren umfasst im Einzelnen die folgen- den Schritte: (a) Bereitstellen eines Linsenrohlings mit einer Frontseite, einer der Frontseite gegenüberliegenden Rückseite und einer die Front- und Rückseiten verbindenden Umfangsrand- fläche; (b) Bereitstellen einer ersten Halteeinrichtung mit einem ersten Bearbeitungsbezugssystem, das durch drei Trans- lationsrichtungen, die den drei Achsen eines orthonormalen Basiskoordinatensystems entsprechen, und durch drei um die drei Translationsrichtungen verlaufende Drehrichtungen definiert ist, wobei zwei der drei Translationsrichtungen in ein und der- selben ersten Ebene liegen und die andere der drei Transla- tionsrichtungen in einer zweiten Ebene liegt; (c) Aufnehmen des Linsenrohlings an der ersten Halteeinrichtung in einer ersten Position, in der die Rückseite des Linsenrohlings der ersten Halteeinrichtung zugewandt ist, die so ausgestaltet ist, dass sie den Linsenrohling - etwa mit Hilfe von Vakuum - über seine Rückseite oder über seine Umfangsrandfläche hält; (d) Bearbei- ten der Frontseite in der ersten Position im Rahmen des ersten Bearbeitungsbezugssystems, um den ersten optischen Bereich zu erhalten und somit einen halbfertigen Linsenrohling zu bilden; (e) Anarbeiten im Rahmen eines zweiten Bearbeitungsbezugs- systems, das auf die gleiche Weise wie das erste Bearbeitungs- bezugssystem definiert ist, von mindestens einem mechanischen Referenzelement – z.B. in Form einer umlaufenden Nut - in min- destens einer der Front- und Rückseiten und der Umfangsrand- fläche, wobei das zweite Bearbeitungsbezugssystems in einer definierten Relation zum ersten Bearbeitungsbezugssystem steht und bekannt ist und der Bearbeitungsschritt so ausgestaltet ist, dass sich das mindestens eine mechanische Referenzelement außerhalb der optisch nutzbaren Zone befindet, um so einen referenzierten Linsenrohling zu bilden; und (f) Bereitstellen einer zweiten Halteeinrichtung, die mindestens ein komplemen- täres mechanisches Referenzelement umfasst, das so ausgebildet ist, dass es mit dem mindestens einen mechanischen Referenzele- ment des referenzierten Linsenrohlings zusammenwirkt, so dass Letzterer auf der zweiten Halteeinrichtung in einer zweiten Position positioniert und gehalten wird, die mindestens in den drei Translationsrichtungen und in den beiden Drehrichtungen der ersten Ebene definiert ist. Das mindestens eine mechanische Referenzelement am Linsenroh- ling wird dabei allgemein durch das Anarbeiten mindestens einer abgeschrägten Zone gebildet, die mindestens in der Umfangsrand- fläche und entweder in der Front- oder Rückseite außerhalb der optisch nutzbaren Zone hergestellt wird, während das mindestens eine komplementäre mechanische Referenzelement durch mindestens eine Schulter an der zweiten Halteeinrichtung ausgebildet ist, die so gestaltet ist, dass sie in Anlage die mindestens eine abgeschrägte Zone des referenzierten Linsenrohlings aufnimmt. Bei diesem Stand der Technik wird also nach Bearbeitung der Frontseite außerhalb der optisch nutzbaren Zone am halbfertigen Linsenrohling ein Referenzelement angearbeitet, um einen refe- renzierten halbfertigen Linsenrohling zu erhalten, der zur Rückseitenbearbeitung in einer zweiten Halteeinrichtung auf- genommen wird, in der sich der referenzierte halbfertige Lin- senrohling dann mit seinem Referenzelement mechanisch form- schlüssig an einer Gegengeometrie, d.h. dem komplementären mechanischen Referenzelement der zweiten Halteeinrichtung posi- tioniert und orientiert. Die Bearbeitung des in der zweiten Halteeinrichtung aufgenommenen und gehaltenen, referenzierten halbfertigen Linsenrohlings soll bei diesem Stand der Technik dann neben der spanenden Bearbeitung der Rückseite durch z.B. Drehen, die spanende Bearbeitung der Umfangsrandfläche, das Polieren der Rückseite und das Gravieren der Rückseite um- fassen. Erst danach wird die Brillenlinse von der zweiten Halteeinrichtung getrennt. Insbesondere in großen, industriell ausgerichteten "RX-Werk- stätten" verhält es sich nun allerdings regelmäßig so, dass die einzelnen Bearbeitungsschritte, die nach dem Generieren der optisch aktiven Form der Brillenlinse noch erforderlich sind, umfassend insbesondere das Polieren, das Markieren, das Be- schichten und das Anarbeiten einer Fassungsform in räumlich getrennten Fertigungszellen bzw. -stätten und/oder - z.B. aus Auslastungsgründen - mit einem gewissen zeitlichen Abstand von- einander durchzuführen sind. Für solche Anforderungen ist das oben geschilderte Konzept, bei dem die einzelnen (Folge)Bear- beitungsschritte "in einer Aufspannung" in der zweiten Halte- einrichtung erfolgen, nicht geeignet. Insbesondere im Zusam- menhang mit der industriellen Fertigung von Brillenlinsen wün- schenswert wäre auch eine größere Flexibilität des Verfahrens, was unterschiedliche Größen bzw. Durchmesser der zu bearbeiten- den Linsenrohlinge angeht. Ein ähnliches Verfahren zur Herstellung einer optischen Linse mit einer ersten Fläche und einer der ersten Fläche gegenüber- liegenden zweiten Fläche, welches eine Positionierung der zwei- ten Fläche relativ zur ersten Fläche für die Bearbeitung der zweiten Fläche umfasst, offenbart schließlich die Druckschrift US 10,215,888 B2. Auch bei diesem Stand der Technik werden nach der Bearbeitung der Frontfläche des Brillenlinsen-Rohlings Positionierführungen, hier in Form von zylindrischen, abge- schrägten und flachen Abschnitten am Rand des erzeugten Bril- lenlinsen-Halbzeugs spanend angearbeitet, die in einem Folge- schritt - der auch in einer anderen Produktionsstätte erfolgen kann - dazu dienen, das Brillenlinsen-Halbzeug in einem zuge- ordneten Positionierring mit entsprechenden Gegengeometrien zu positionieren und zu orientieren, bevor die Bearbeitung der Rückfläche des Brillenlinsen-Halbzeugs erfolgt. Bei diesem Stand der Technik wird allerdings sowohl der Brillenlinsen- Rohling zur Bearbeitung der Frontfläche als auch das Brillen- linsen-Halbzeug zur Bearbeitung der Rückfläche, jeweils nach Anbringung einer Schutzschicht, an einem Block- und Haltestift bzw. dem Positionierring mittels eines Blockmaterials, wie einer flüssigen Metalllegierung geblockt, bevor die jeweilige Bearbeitung erfolgt, worauf auch wieder ein Abblocken des bear- beiteten Werkstücks erfolgen muss. Solche Schütz-, Block- und Abblockschritte will die vorliegende Erfindung freilich gerade vermeiden.

AUFGABENSTELLUNG Dem insoweit geschilderten Stand der Technik gegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde - erstens - ein möglichst einfaches Verfahren zur Herstellung von Brillenlinsen zu schaf- fen, das ohne den Einsatz eines Blockstücks die vorbeschriebe- nen Probleme adressiert und insbesondere eine durchgehend prä- zise und qualitativ hochwertige Werkstückbearbeitung in effizi- enter Weise ermöglicht. Darüber hinaus umfasst die Erfindungs- aufgabe die Bereitstellung - zweitens - einer einfach ausgebil- deten, tunlichst flexibel auch für verschiedene Werkstückabmes- sungen einsetzbaren Positionieraufnahme für ein Brillenlinsen- Halbzeug, insbesondere zur Verwendung in dem obigen Verfahren, die eine möglichst exakte Erkennung und Festlegung von Ort und Lage des Brillenlinsen-Halbzeugs im Raum gestattet, sowie - drittens - einer Kombination einer solchen Positionieraufnahme mit einem insbesondere im Zuge des obigen Verfahrens geeignet präparierten Brillenlinsen-Halbzeug. DARSTELLUNG DER ERFINDUNG Diese Aufgaben werden durch ein Verfahren zur Herstellung von Brillenlinsen mit den Verfahrensschritten nach dem Patentan- spruch 1, eine Positionieraufnahme für ein Brillenlinsen-Halb- zeug, insbesondere zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen Ver- fahren mit den Merkmalen entsprechend dem Patentanspruch 8 so- wie eine Kombination aus einer solchen Positionieraufnahme und einem insbesondere im Zuge des erfindungsgemäßen Verfahrens ge- eignet vor- bzw. aufbereiteten Brillenlinsen-Halbzeug mit den Merkmalen des Patentanspruchs 15 gelöst. Vorteilhafte oder zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche. Ein Verfahren zur Herstellung von Brillenlinsen, bei dem durch Ab- und/oder Auftragen von Material beginnend mit einem Rohling über ein Halbzeug ein Fertigteil mit vorbestimmten Flächengeo- metrien an zwei Seiten, nämlich einer Frontseite und einer da- von abgewandten Rückseite, und mit einem konturierten Rand zwi- schen den zwei Seiten ausgebildet wird, umfasst erfindungsgemäß die folgenden Hauptschritte: i) Bereitstellen oder Schaffen des Rohlings, der an wenigstens einer Seite sowie am Rand zu bear- beiten ist; ii) Generieren einer optisch aktiven Form der Bril- lenlinse durch Ab- und/oder Auftragen von Material auf wenigs- tens einer Seite des Rohlings zur Ausbildung eines Halbzeugs, das einen Randbereich aufweist; gefolgt von wenigstens einem weiteren Hauptschritt aus einer Gruppe von Hauptschritten iii) bis vi), umfassend die Hauptschritte: iii) Polieren des Halb- zeugs an wenigstens einer der Seiten zur Verringerung der Ober- flächenrauheit; iv) Markieren des Halbzeugs an wenigstens einer der Seiten mit einer dauerhaften Kennzeichnung; v) Beschichten des Halbzeugs an wenigstens einer der Seiten zur Werkstückver- edelung; vi) Anarbeiten einer Fassungsform der Brillenlinse durch Ab- und/oder Auftragen von Material im Randbereich; mit den Besonderheiten, dass der Hauptschritt des Generierens ii) einen Unterschritt ii.c) umfasst, bei dem im Randbereich des Halbzeugs eine Orientierungsstruktur angearbeitet wird; dass in einem Folgeschritt eine definiert im Raum platzierbare Positio- nieraufnahme bereitgestellt wird, mit deren Hilfe Ort und Lage des Halbzeugs im Raum eindeutig erkannt und festgelegt werden, wofür die Positionieraufnahme eine Positionierstruktur besitzt, an der sich das Halbzeug mit seiner Orientierungsstruktur im Randbereich mechanisch formschlüssig ausrichtet; und vor allem dass das derart positioniert und orientiert an der Positionier- aufnahme aufgenommene Halbzeug mit der Positionieraufnahme zur weiteren Bearbeitung in wenigstens einem der weiteren Haupt- schritte iii) bis vi) transportiert wird, in dem eine erneute Feststellung von Ort und Lage des Halbzeugs entbehrlich ist. Die vorliegende Erfindung macht sich also zunächst den Umstand zunutze, dass der Ort bzw. die Position sowie die Lage bzw. die Orientierung des Brillenlinsen-Halbzeugs im Raum im Haupt- schritt ii) des Generierens der optisch aktiven Form der Bril- lenlinse bekannt sind. "Optisch aktive Form" meint in diesem Zusammenhang allgemein die lichtdurchlässige bzw. lichtbre- chende Flächenform oder Krümmung der Brillenlinse, die eine Korrekturwirkung gegen Fehlsichtigkeit – wie etwa im Falle von Brillenlinsen nach Rezept - oder aber keine Korrekturwirkung - wie z.B. im Falle von einfachen Sonnenbrillenlinsen - aufweisen kann. Anstatt nun wie in herkömmlicher Art und Weise Ort und Lage des Brillenlinsen-Halbzeugs im Raum über ein Blockstück an nachfolgende, weitere Hauptschritte der Brillenlinsenherstel- lung weiterzugeben, wird im Zuge des Hauptschritts ii) des Generierens erfindungsgemäß die Orientierungsstruktur im Rand- bereich des Brillenlinsen-Halbzeugs angearbeitet, welche die Position und die Orientierung des Brillenlinsen-Halbzeugs im Raum eindeutig definiert. Durch diese - temporäre, nach An- bzw. Einpassung an/in die Fassungsform des Brillengestells nicht mehr benötigte - Orien- tierungsstruktur an dem Brillenlinsen-Halbzeug lässt sich der Ort und die Lage des Brillenlinsen-Halbzeugs für die dem Haupt- schritt des Generierens nachfolgenden Hauptschritte der Bril- lenlinsen-Herstellung vermittels der Positionieraufnahme, die eine entsprechende bzw. komplementäre Positionierstruktur auf- weist, über einen mechanisch formschlüssigen Eingriff leicht finden. Dafür wird das Brillenlinsen-Halbzeug im Anschluss an den Hauptschritt des Generierens in die an definierter Stelle im Raum bereitgestellte Positionieraufnahme gesetzt, in der sich das Brillenlinsen-Halbzeug mechanisch formschlüssig aus- richtet, so dass nunmehr Ort und Lage des Brillenlinsen-Halb- zeugs im Raum bekannt sind und für die / in den Folgepro- zesse(n) nicht nochmals neu ermittelt werden müssen. Zur weiteren Bearbeitung in wenigstens einem der aufgeführten, weiteren Hauptschritte iii) bis vi) wird das in der Positio- nieraufnahme klar definiert aufgenommene Brillenlinsen-Halbzeug jetzt erfindungsgemäß zusammen mit der Positionieraufnahme an die entsprechende, für den jeweiligen Hauptschritt zuständige Fertigungszelle oder –stätte bewegt bzw. transportiert. Dabei kann die Positionieraufnahme selbst beispielsweise in einem Ar- beits- oder Rezeptkasten formschlüssig aufgenommen oder kraft- schlüssig montiert oder integraler Bestandteil des Kastens sein. Ein solcher positionierter und orientierter Transport des Brillenlinsen-Halbzeugs gestattet an jeder Stelle des Folgepro- zesses quasi eine "blinde" Entnahme des Brillenlinsen-Halbzeugs aus der Positionieraufnahme, um das Brillenlinsen-Halbzeug für den jeweiligen weiteren Hauptschritt der Hauptschritte iii) bis vi) mit bekannter Position und Orientierung an die entsprechen- de weitere Bearbeitungsvorrichtung zu übergeben. Eine erneute Feststellung von Position und Orientierung des Brillenlinsen- Halbzeugs und der damit verbundene vorrichtungstechnische und zeitliche Aufwand kann in dem jeweiligen Hauptschritt also ein- gespart werden. Entsprechend effizient kann zwischen den wei- teren Hauptschritten iii) bis vi) verfahren werden, d.h. das Brillenlinsen-Halbzeug kann nach der jeweiligen Bearbeitung in die Positionieraufnahme zurückgelegt und sodann zusammen mit der Positionieraufnahme mit erneut klar definierter Position und Orientierung zu der Fertigungszelle oder –stätte für den nächsten Hauptschritt transportiert werden. Gegenüber optischen Verfahren zur Informationsgewinnung über Ort und Lage des teilbearbeiteten Brillenlinsen-Halbzeugs besteht ein großer Vorteil der mechanisch formschlüssigen Er- kennung und Festlegung hinsichtlich Position und Orientierung des Brillenlinsen-Halbzeugs auch darin, dass diese Art der "ausrichtenden" Informationsgewinnung sehr robust und weit- gehend unabhängig von Umgebungseinflüssen, wie Licht oder Dun- kelheit, Trockenheit oder Nässe, etc. ist. Somit "übernimmt" erfindungsgemäß die Kombination von Positionierstruktur an der Positionieraufnahme und hierzu komplementär bzw. passend aus- gebildeter Orientierungsstruktur am Brillenlinsen-Halbzeug für verschiedene Hauptschritte des Verfahrens zur Herstellung von Brillenlinsen quasi eine Hauptfunktion des Blockstücks im Stand der Technik, ohne allerdings die Notwendigkeit der Verwendung eines Blockstücks und folglich ohne die damit verbundenen Nach- teile. Zu den einzelnen Hauptschritten des erfindungsgemäßen Verfah- rens sei an dieser Stelle noch angemerkt, dass im Hauptschritt i) - derzeit bevorzugt - ein vorgeformter Rohling bereitge- stellt werden kann, der in den Folgeschritten noch zu bearbei- ten ist, alternativ dazu aber auch ein Rohling erst durch ein additives Verfahren, wie z.B. 3D-Drucken od.dgl. geschaffen werden kann, bevor eine Bearbeitung in den Folgeschritten er- folgt. Ebenso kann im Hauptschritt ii) des Generierens die op- tische aktive Form der Brillenlinse durch materialentfernende, d.h. subtraktive Verfahren oder materialhinzufügende, d.h. ad- ditive Verfahren ausgebildet werden, wobei das erzeugte Bril- lenlinsen-Halbzeug in jedem Fall einen Randbereich be- bzw. er- hält, der Anbringungsort der vorerwähnten Orientierungsstruktur ist. Dem jeweils gewünschten Verfahrensergebnis (fertige Brillen- linse) entsprechend werden von den weiteren Hauptschritten iii) bis vi) einer, mehrere oder alle Hauptschritte ausgeführt, wo- bei eingangs des jeweiligen weiteren Hauptschritts die Ort- und Lageinformationen zum Brillenlinsen-Halbzeug durch das form- schlüssige Zusammenspiel von Orientierungsstruktur am Werkstück und Positionierstruktur am mittransportierten Hilfsmittel Posi- tionieraufnahme bekannt sind und weitergegeben werden können. Beim Hauptschritt iii) des Polierens etwa können die Ort- und Lageinformationen zum Brillenlinsen-Halbzeug dazu dienen, mit einer bestimmten Polierstrategie vorzugehen, bei der das Polierwerkzeug mit dem Werkstück an vorbestimmter Stelle in Eingriff gelangt und das Werkstück an vorbestimmter Stelle wie- der verlässt. Beim Hauptschritt iv) des Markierens können die zum Brillenlinsen-Halbzeug übergebenen Ort- und Lageinformatio- nen beispielsweise im Falle von Wirkungsvariationsgläsern dazu hergenommen werden, die genormten Angaben (Markierung zur Aus- richtung, Angabe der Nahzusatzwirkung oder Wirkungsänderung, Herstellerinformation) an vorbestimmter Stelle des Brillenlin- sen-Halbzeugs dauerhaft - etwa mechanisch oder mittels eines Lasers - auszubilden. Im Hauptschritt v) des Beschichtens kön- nen die Ort- und Lageinformationen zum Brillenlinsen-Halbzeug z.B. dazu verwendet werden, durch ein geeignetes Beschichtungs- verfahren (Vakuum- oder Tauchbeschichten, Bedrucken, od.dgl.) eine Verlaufstönung in vorbestimmter Ausrichtung am Brillenlin- sen-Halbzeug auszubilden oder zur Linsenveredelung ein vorbe- reitetes Patch an definierter Stelle und/oder mit bestimmter Orientierung auf dem Brillenlinsen-Halbzeug aufzulaminieren, etc. Im Hauptschritt vi) des Anarbeitens der Fassungsform der Brillenlinse - sofern erforderlich - schließlich können die zum Brillenlinsen-Halbzeug übergebenen Ort- und Lageinformationen natürlich in an sich bekannter Weise dazu dienen, die fertige Brillenlinse ggf. unter einer Rand- und/oder Mittendicken- Optimierung aus dem "richtigen" Bereich des Brillenlinsen- Halbzeugs und mit im Hinblick auf die gewünschte optische Wir- kung korrekter Ausrichtung zu gewinnen, beispielsweise durch "Edgen" im Falle einer subtraktiven Form der Geometrieausbil- dung. Entsprechendes gilt für die - subtraktive oder additive - Ausbildung von etwaigen Befestigungsstrukturen für das jewei- lige Brillengestell am Brillenlinsen-Halbzeug, wie Facetten, Stufen bzw. Absätze, Bohrungen, etc., was (auch) Gegenstand dieses Hauptschritts vi) sein kann. Zwischen den Hauptschritten ii) bis vi) kann das Brillenlinsen- Halbzeug zusammen mit der Positionieraufnahme manuell oder automatisiert bewegt bzw. transportiert werden. Das anfängliche Platzieren des mit der Orientierungsstruktur versehenen Bril- lenlinsen-Halbzeugs in bzw. an der Positionieraufnahme zur mechanisch formschlüssigen Ausrichtung des Brillenlinsen-Halb- zeugs vor dem Weitertransport zum jeweiligen Hauptschritt iii) bis vi) kann z.B. unter Zuhilfenahme des in der älteren deut- schen Patentanmeldung DE 102021 005 399.0 derselben Anmelderin offenbarten Werkstück-Haltekopfs erfolgen. Vorrichtungsseitig wird gemäß der Erfindung eine Positionier- aufnahme für ein Brillenlinsen-Halbzeug, insbesondere zur Ver- wendung in dem obigen Verfahren zur Herstellung von Brillen- linsen vorgeschlagen, mit einem eine Mittelachse aufweisenden Grundkörper, der die Positionierstruktur trägt, die wenigstens drei Positionierabschnitte für das Brillenlinsen-Halbzeug be- sitzt, welche in unregelmäßiger Anordnung um die Mittelachse herum platziert und durch Vorsprünge gebildet sind, welche be- züglich der Mittelachse des Grundkörpers schräg verlaufen und/ oder bezüglich der Mittelachse radial verschiebbar angeordnet sind, wobei die Positionierstruktur insgesamt eine Geometrie aufweist, zu der die Orientierungsstruktur am Brillenlinsen- Halbzeug passend ausbildbar ist, so dass durch einen mechani- schen Formschluss zwischen der Positionierstruktur an der Posi- tionieraufnahme und der Orientierungsstruktur am Brillenlinsen- Halbzeug Ort und Lage eines an der Positionieraufnahme aufge- nommenen Brillenlinsen-Halbzeugs bezüglich des Grundkörpers eindeutig und klar definierbar sind. Der Effekt von bezüglich der Mittelachse schräggestellten Vor- sprüngen der Positionierstruktur an der Positionieraufnahme be- steht insbesondere darin, dass für Brillenlinsen-Halbzeuge mit verschiedenen Außendurchmessern nicht eigens, d.h. jeweils ver- schiedene Positionieraufnahmen vorgehalten werden müssen, viel- mehr ein und dieselbe Positionieraufnahme grundsätzlich geeig- net ist, Brillenlinsen-Halbzeuge mit unterschiedlichen Außen- durchmessern aufzunehmen. Als Alternative oder in Ergänzung hierzu können die Vorsprünge zur Anpassung an verschiedene Werkstückdurchmesser allerdings auch bezüglich der Mittelachse radial verschiebbar angeordnet sein, was vorteilhaft auch bei einer Ausführung der Positionieraufnahme mit zur Mittelachse parallel ausgerichteten Vorsprüngen die Ablage und Orientierung von Brillenlinsen-Halbzeugen mit unterschiedlichen Linsendurch- messern ermöglicht. Dieser Aspekt der vorliegenden Erfindung ist übrigens unabhän- gig von dem oben diskutierten gemeinsamen Transport des orien- tierten Brillenlinsen-Halbzeugs mit der Positionieraufnahme zu sehen. Diese Positionieraufnahme kann also grundsätzlich an der jeweiligen Maschine oder Vorrichtung, an bzw. in der der jewei- lige Hauptschritt iii) bis vi) durchgeführt wird, an vorbe- stimmter Stelle und mit bekannter Orientierung fest angeordnet sein. Für das obige Verfahren kann diese Positionieraufnahme aber auch mobil ausgestaltet sein. So kann die Positionierauf- nahme – wie oben bereits erwähnt - beispielsweise in einem Arbeits- oder Rezeptkasten montiert sein, der zwischen den ein- zelnen Maschinen oder Vorrichtungen für die Hauptschritte ii) bis vi) hin- und herbewegt wird. Hierbei kann die Positionier- aufnahme selbst in einer besonders einfachen Ausgestaltung z.B. an ihrem Grundkörper mit einer Befestigungsbohrung sowie einer Orientierungsnut, einem Sackloch od.dgl. versehen sein, um eine eindeutige Positionierung und Orientierung an ihrem jeweiligen Einbauort (Maschine, Vorrichtung, Arbeitskasten, etc.) zu ge- währleisten. Ein Beispiel für eine vom oben diskutierten Transportaspekt un- abhängige Verwendung der vorgeschlagenen Positionieraufnahme ist der folgende Anwendungsfall: Zunächst werden die Orientie- rungsstrukturen am Brillenlinsen-Halbzeug wie oben beschrieben angearbeitet. Dann erfolgt der Transport des spanend oder addi- tiv bearbeiteten Brillenlinsen-Halbzeugs vom Generator zu den Folgemaschinen auf bekannte Weise unorientiert. In einer Folge- maschine wird das unorientierte Brillenlinsen-Halbzeug zu einer einfachen Videostation transportiert, an der die Rotationslage um die Mittelachse des Brillenlinsen-Halbzeugs anhand der ange- arbeiteten Orientierungsstrukturen ermittelt wird. Schließlich wird das Brillenlinsen-Halbzeug in korrekter Rotationslage auf der erfindungsgemäßen Positionieraufnahme abgelegt, wodurch es sich in den verbleibenden Freiheitsgraden infolge des entspre- chenden Formschlusses selbsttätig ausrichtet, so dass Position und Orientierung des Brillenlinsen-Halbzeugs für den weiteren Prozess klar definiert sind. Insbesondere als Ergebnis des erfindungsgemäßen "Orientie- rungs"-Folgeschritts nach Bereitstellung der Positionierauf- nahme im vorgeschlagenen Verfahren zur Herstellung von Brillen- linsen sieht die Erfindung ferner eine Kombination aus einer wie vorbeschrieben ausgebildeten Positionieraufnahme und einem Brillenlinsen-Halbzeug vor, das im Randbereich eine insbeson- dere gemäß dem obigen Verfahren angearbeitete Orientierungs- struktur aufweist, die mechanisch formschlüssig mit der Posi- tionierstruktur der Positionieraufnahme eingreift. Grundsätzlich ist es möglich, (auch) die Orientierungsstruktur durch ein additives Verfahren am Brillenlinsen-Halbzeug auszu- bilden, indem beispielsweise geeignet geformte Vorsprünge oder Stege oder Begrenzungsmaterial für geeignet geformte Aussparun- gen z.B. drucktechnisch am Brillenlinsen-Halbzeug aufgebracht werden. Insbesondere im Hinblick auf die Nutzung von bei den meisten Anwendern ohnehin bereits vorhandenen, subtraktiven Fertigungsmöglichkeiten bevorzugt ist es allerdings, wenn die Orientierungsstruktur am Brillenlinsen-Halbzeug durch Abtragen, namentlich durch Zerspanung von Material ausgebildet wird. In dem eingangs erwähnten Verfahren zur spanenden Bearbeitung von insbesondere Brillenlinsen aus Kunststoff etwa, welches Gegenstand der älteren deutschen Patentanmeldung DE 102021 004 831.8 derselben Anmelderin ist (siehe dort insbesondere die Kombination der Patentansprüche 1 und 2), kann ein Hauptschritt vorgesehen sein, in dem bei der spanenden Bearbeitung der Frontseite des Rohlings mittels eines ersten Werkzeugs eine umlaufende Nut oder Stufe oder ein umlaufender Einstich mit einer Randkontur am teilbearbeiteten Brillenlinsen-Halbzeug ausgebildet wird, die bezüglich einer Randkontur des fertigbe- arbeiteten Werkstücks ein geringfügiges Übermaß aufweist. Mit anderen Worten gesagt, verbleibt bei dieser Art der Randvorbe- arbeitung überschüssiges Material im Randbereich des Brillen- linsen-Halbzeugs, welches zur Ausbildung der Orientierungs- struktur genutzt werden kann. Dieses überschüssige Material wird erst dann entfernt, wenn ganz am Ende der Prozesskette, nach den Flächenbearbeitungsvorgängen, die Randkontur des fer- tig bearbeiteten Werkstücks erzeugt wird. Zeitlich dazwischen kann das überschüssige Material am Werkstück der Orientierungs- struktur Raum geben, die vorteilhaft vor, während oder nach Erzeugung der umlaufenden Nut oder Stufe oder des umlaufenden Einstichs im Zuge des älteren Verfahrens mit dem ersten Werk- zeug oder einem weiteren Werkzeug ausgebildet werden kann. Insbesondere im Hinblick auf einen möglichst geringen Aufwand bei der Ausbildung der Orientierungsstruktur bevorzugt ist es ferner, wenn die Orientierungsstruktur drei Orientierungsab- schnitte aufweist, die in unregelmäßiger Anordnung um eine Mit- telachse des Brillenlinsen-Halbzeugs herum ausgebildet werden. Diese Anzahl an und Anordnung von Orientierungsabschnitten sind hinreichend, um das Brillenlinsen-Halbzeug in allen sechs Bewe- gungsfreiheitsgraden im Raum – nämlich drei voneinander unab- hängigen, d.h. rechtwinklig zueinander verlaufenden translato- rischen Freiheitsgraden und drei rotatorischen Freiheitsgraden um drei voneinander unabhängige Achsen – festzulegen. Freilich können die sechs Bewegungsfreiheitsgrade im Raum auch auf mehr als drei Orientierungsabschnitte der Orientierungsstruktur "aufgeteilt" werden, z.B. drei bezüglich der Mittelachse des Brillenlinsen-Halbzeugs gleichmäßig voneinander winkelbeabstan- dete Orientierungsabschnitte plus einen weiteren Orientierungs- abschnitt zur Festlegung auch der Winkellage des Brillenlinsen- Halbzeugs um die Mittelachse, etc., was indes weniger bevorzugt ist, weil es mit einem Mehraufwand verbunden wäre. In konkreten, gleichermaßen bevorzugten Ausgestaltungen umfasst die Anarbeitung der Orientierungsstruktur im Randbereich des Brillenlinsen-Halbzeugs des Weiteren, dass die einzelnen Orien- tierungsabschnitte der Orientierungsstruktur an Stellen im Randbereich der Frontseite, im Randbereich der Rückseite, am Rand, am Übergang von der Frontseite zum Rand oder am Übergang von der Rückseite zum Rand des Brillenlinsen-Halbzeugs oder verteilt auf diese Stellen ausgebildet werden. Zweckmäßig wer- den von diesen Stellen bei z.B. einer Prozessoptimierung für die einzelnen Orientierungsabschnitte diejenigen Stellen am Brillenlinsen-Halbzeug ausgewählt, die bei dem jeweiligen Unterschritt des Generierens am besten zu erreichen sind, oder umgekehrt, bei Vorgabe der Orte der einzelnen Orientierungsab- schnitte bei schon vorhandener Positionieraufnahme, derjenige Unterschritt des Generierens ausgewählt, bei dem der jeweilige Ort am besten zugänglich ist. Soll z.B. das Anbringen der Orientierungsstruktur dann erfol- gen, wenn der Brillenlinsen-Rohling an seiner Rückseite mittels eines Werkstück-Haltekopfs gehalten ist, wie es etwa in der älteren deutschen Patentanmeldung DE 102021 004 831.8 oder der älteren deutschen Patentanmeldung DE 102021 005 399.0 dersel- ben Anmelderin im Detail beschrieben ist, so bieten sich für die Ausbildung der einzelnen Orientierungsabschnitte Stellen im Randbereich der Frontseite, am Übergang von der Frontseite zum Rand oder am Rand des Brillenlinsen-Halbzeugs an. Soll hingegen das Anbringen der Orientierungsstruktur dann erfolgen, wenn das Brillenlinsen-Halbzeug an seiner Frontseite vollflächig mittels einer Werkstück-Aufnahme aufgenommen ist, wie es beispielsweise in der älteren deutschen Patentanmeldung DE 10 2021 005 202.1 oder ebenfalls in der älteren deutschen Patentanmeldung DE 10 2021 005 399.0 derselben Anmelderin offenbart ist, so bieten sich für die Ausbildung der einzelnen Orientierungsabschnitte Stellen im Randbereich der Rückseite oder am Übergang von der Rückseite zum Rand des Brillenlinsen-Halbzeugs an. Grundsätzlich sind die einzelnen Orientierungsabschnitte der Orientierungsstruktur am Brillenlinsen-Halbzeug so auszubilden, dass sie unter Zuhilfenahme der Positionieraufnahme eine ein- eindeutige Erkennung und Festlegung von Ort und Lage des Bril- lenlinsen-Halbzeugs im Raum ermöglichen. Hierzu können im Zu- sammenspiel mit einer jeweils passend ausgebildeten Positio- nieraufnahme verschiedene Parameter oder Merkmale der einzelnen Orientierungsabschnitte der Orientierungsstruktur am Brillen- linsen-Halbzeug dienen. So können die einzelnen Orientierungs- abschnitte beispielsweise auf verschiedenen Radien bezüglich der Mittelachse des Brillenlinsen-Halbzeugs in dessen Randbe- reich liegen, ggf. sogar mit einem gleichmäßigen Winkelabstand zueinander. Dies hätte allerdings gewisse Beschränkungen zur Folge, was die zur Ausbildung der gerandeten Brillenlinse letztlich nutzbare Fläche des Brillenlinsen-Halbzeugs angeht, so dass eine solche Anordnung der Orientierungsabschnitte am Brillenlinsen-Halbzeug nur für bestimmte Brillenlinsen-Umfangs- formen in Frage kommt. Demgegenüber insbesondere mit Blick auf eine möglichst große Flexibilität im Einsatz bevorzugt ist eine Verfahrensausgestaltung, bei der die Orientierungsabschnitte der Orientierungsstruktur mit unterschiedlicher Geometrie und/ oder mit unterschiedlichen Abmessungen und/oder bezüglich der Mittelachse des Brillenlinsen-Halbzeugs unterschiedlich winkel- beabstandet voneinander am Brillenlinsen-Halbzeug ausgebildet werden. Einer möglichst einfachen Ausbildung der Orientierungsstruktur förderlich ist es ferner, wenn die Orientierungsabschnitte der Orientierungsstruktur bevorzugt als Nuten - d.h. Aussparungen oder Vertiefungen im Material - oder als Stege - im Sinne von Vorsprüngen oder Auskragungen - am Brillenlinsen-Halbzeug aus- gebildet werden. Dies ist sowohl in einem abtragenden, z.B. zerspanenden Prozess - wie derzeit bevorzugt - als auch in einem auftragenden, d.h. additiven Prozess möglich. So können Nuten, ebenso wie Stege, durch Auftragen des nutbegrenzenden bzw. stegbildenden Materials erzeugt werden. Unter Einsatz her- kömmlicher, insbesondere zerspanender Fertigungstechnologien ist es ferner in einfacher Weise möglich, überschüssiges Mate- rial zur Ausbildung der Nuten bzw. Stege zu entfernen. In einem Sonderfall haben Stege als Orientierungsstruktur im Übrigen einen möglichen Vorteil gegenüber Nuten, dann nämlich, wenn die finale Randgeometrie der Brillenlinse noch nicht bekannt ist, oder sehr nah an einer vorbearbeiteten Randform liegt. In einem solchen Fall besteht die Gefahr, dass das Einbringen von Nuten die finale Randform beschädigt. Im Falle von z.B. Nuten als Orientierungsabschnitte der Orien- tierungsstruktur am Brillenlinsen-Halbzeug können die Positio- nierabschnitte der Positionierstruktur an der Positionierauf- nahme in vorteilhaft einfacher Weise durch Vorsprünge gebildet sein, die einstückig mit dem Grundkörper ausgebildet oder als Stifte am Grundkörper angebracht sind. Den jeweiligen Aufnahme- erfordernissen entsprechend können auch die mit dem Grundkörper einstückig ausgebildeten Vorsprünge in einfacher Weise stift- förmig sein, wenngleich alternativ eine stegförmige Ausbildung der Vorsprünge ebenfalls denkbar ist. In bevorzugten Ausgestaltungen der Positionierstruktur an der Positionieraufnahme können des Weiteren die die Positionier- abschnitte bildenden Vorsprünge so ausgebildet oder angeordnet sein, dass die Vorsprünge in einer Draufsicht gesehen bezüglich der Mittelachse des Grundkörpers ungleichmäßig winkelbeabstan- det voneinander angeordnet sind und/oder dass die Vorsprünge gleich weit vom Grundkörper vorstehen und/oder dass die Vor- sprünge einen kreisförmigen Querschnitt besitzen und/oder dass einer der Vorsprünge einen geringfügig größeren Durchmesser aufweist als die anderen Vorsprünge. Eine gleichmäßige Winkelbeabstandung der Vorsprünge bezüglich der Mittelachse des Grundkörpers ist prinzipiell zwar auch mög- lich, wenn die formschlussbedingte, eineindeutige Ort- und Lagebeziehung zwischen Brillenlinsen-Halbzeug und Positionier- aufnahme durch andere Parameter bzw. Merkmale der Vorsprünge der Positionierstruktur bzw. der jeweils zugeordneten Ausspa- rungen der Orientierungsstruktur definiert würde (z.B. eine weitere Nut od.dgl. für die Orientierung des Brillenlinsen- Halbzeugs mit einem weiteren, zugeordneten Vorsprung an der Positionieraufnahme). Letzteres wäre jedoch regelmäßig mit einem Mehraufwand verbunden und deshalb weniger bevorzugt. Bei der hier bevorzugten ungleichmäßigen Winkelbeabstandung könnten beispielsweise drei Vorsprünge um die Mittelachse des Grundkör- pers verteilt auf 0°, 90° und 225° sitzen. Wenngleich ein identischer Überstand der Vorsprünge der Posi- tionierstruktur bezüglich des Grundkörpers bevorzugt ist, auch weil dies die Herstellung der Positionieraufnahme vereinfacht, ist es grundsätzlich ebenfalls möglich, die Vorsprünge unter- schiedlich weit vom Grundkörper vorkragen zu lassen, um z.B. eine bestimmte Verkippung des formschlüssig aufgenommenen Bril- lenlinsen-Halbzeugs bezüglich der Positionieraufnahme zu reali- sieren. Eine solche - prismatische - Verkippung des Brillenlin- sen-Halbzeugs kann freilich auch dadurch bewirkt werden, dass bei gleicher freier Länge der Vorsprünge an der Positionierauf- nahme die zugeordneten Aussparungen der Orientierungsstruktur im Brillenlinsen-Halbzeug unterschiedlich tief ausgebildet wer- den. Was die Querschnittsform der Vorsprünge an der Positionierauf- nahme angeht, ist die Kreisform - gegenüber anderen, ebenfalls möglichen Querschnittsformen (drei-, vier- bzw. mehreckig, oval, etc.) – u.a. deshalb bevorzugt, weil sich die Kreisform z.B. durch den Einsatz handelsüblicher, am Markt als Normteile gut verfügbarer Zylinderstifte aus Stahl besonders leicht realisieren lässt, die zudem vorteilhaft abriebsfest und ver- schleißfrei sind. Außerdem kann dann die Ausbildung der jeweils zugehörigen, komplementären Ausnehmung als Orientierungsab- schnitt der Orientierungsstruktur am Brillenlinsen-Halbzeug besonders schnell und einfach mit einem rotierenden Werkzeug erfolgen. Grundsätzlich können ferner die Vorsprünge der Positionierauf- nahme den gleichen Durchmesser aufweisen, um z.B. die Verwen- dung von Gleichteilen zu ermöglichen. Einer solchen Ausgestal- tung gegenüber insbesondere im Hinblick auf eine möglichst exakte, im Wesentlichen spielfreie Aufnahme des Brillenlinsen- Halbzeugs in/an der Positionieraufnahme - wie sie für bestimmte Anwendungen, z.B. das blocklose Markieren erwünscht oder erfor- derlich sein kann - bevorzugt ist allerdings die oben bereits angesprochene Ausgestaltung der Positionierstruktur, bei der einer der Vorsprünge einen geringfügig - z.B. um 0,4 mm - grö- ßeren Durchmesser aufweist als die anderen Vorsprünge. Auf diese Durchmesser der Vorsprünge abgestimmt kann dann die Orientierungsstruktur am Brillenlinsen-Halbzeug insbesondere im obigen Verfahren auf einfache Weise so hergestellt werden, dass die als Nuten geformten Orientierungsabschnitte der Orientie- rungsstruktur am Brillenlinsen-Halbzeug sämtlich eine identi- sche lichte Öffnungsweite "maßlich zwischen" den Durchmessern der Vorsprünge besitzen. In der Kombination von Brillenlinsen- Halbzeug und Positionieraufnahme ist die Situation dann die, dass einer (Zahlwort!) der als Nuten geformten Orientierungs- abschnitte der Orientierungsstruktur am Brillenlinsen-Halbzeug eine lichte Öffnungsweite aufweist, die kleiner ist als der Durchmesser des zugeordneten Vorsprungs an der Positionierauf- nahme, während die übrigen als Nuten geformten Orientierungs- abschnitte der Orientierungsstruktur am Brillenlinsen-Halbzeug eine lichte Öffnungsweite besitzen, die größer ist als ein Durchmesser der zugeordneten Vorsprünge an der Positionierauf- nahme. Hierdurch liegen die Vorsprünge mit dem kleineren Durch- messer an einer (Zahlwort!) Kontaktstelle im Nutgrund der zuge- ordneten Nut der Orientierungsstruktur an, während der Vor- sprung mit dem größeren Durchmesser zwei Kontaktstellen mit der Orientierungsstruktur am offenen Ende der Nut bzw. am Nutrand hat, was eine sehr stabile Rotationslage des Brillenlinsen- Halbzeugs bezüglich der Mittelachse der Positionieraufnahme be- dingt. Eine Umkehrung der geometrischen Verhältnisse an den Nuten der Orientierungsstruktur und den Vorsprüngen der Positionierauf- nahme - d.h. z.B. drei Nuten mit verschiedenen lichten Öff- nungsweiten (eine kleiner, zwei größer) treffen auf drei abmes- sungsgleiche Vorsprünge mit einem Durchmesser maßlich zwischen diesen Öffnungsweiten - ist zur Erzielung eines vergleichbaren "Lagestabilisationseffekts" freilich ebenfalls denkbar. Es ist jedoch deutlich einfacher und weniger fehleranfällig eine Viel- zahl von abmessungsgleichen Nuten an den Brillenlinsen-Halb- zeugen zu erzeugen und einige wenige Positionieraufnahmen mit durchmesserverschiedenen Vorsprüngen zu versehen, als umge- kehrt, weshalb die umgekehrte Ausgestaltung weniger bevorzugt ist. In einer ersten Alternative der Positionieraufnahme kann vorge- sehen sein, dass die bezüglich der Mittelachse des Grundkörpers schräg verlaufenden Vorsprünge mit ihren Mittelachsen die Mit- telachse des Grundkörpers schneiden und/oder dass die Mittel- achsen der Vorsprünge mit der Mittelachse des Grundkörpers einen Winkel α einschließen, der größer gleich 30° und kleiner gleich 60° ist, und/oder dass die Vorsprünge mit ihren Umfangs- flächen die Positionierabschnitte der Positionierstruktur zur Auflage der Orientierungsabschnitte der Orientierungsstruktur am jeweiligen Brillenlinsen-Halbzeug ausbilden. Die Vorsprünge der Positionierstruktur sind dabei nur vorzugs- weise so im Raum geneigt, dass die Mittelachsen der Vorsprünge die Mittelachse des Grundkörpers der Positionieraufnahme schneiden, mehr bevorzugt sogar in einem gemeinsamen Punkt. Weder das Schneiden der vorerwähnten Mittelachsen an sich noch das Treffen der Mittelachsen in einem gemeinsamen Punkt muss an der Positionieraufnahme so sein, es vereinfacht aber die für die Ausbildung der Orientierungsabschnitte am Brillenlinsen- Halbzeug benötigte Maschinenkinematik und Mathematik der Werk- zeug-Bahnsteuerung. Aus dem erwähnten Bereich des (Neigungs)Winkels α (30° bis 60°) zwischen den Mittelachsen der Vorsprünge und der Mittelachse des Grundkörpers ist zweckmäßig derjenige Winkel α zu wählen, der am besten zu der Geometrie und den Abmessungen der übli- cherweise zu bearbeitenden Brillenlinsen-Halbzeuge passt. So darf bei sehr durchmesserverschiedenen Brillenlinsen-Halbzeugen der Winkel α nicht zu klein sein ("steile" Positionieraufnah- me), weil dies die Aufnahmemöglichkeiten der Positionierauf- nahme auf eher wenige, eher durchmesserkleinere Brillenlinsen- Halbzeuge beschränken würde. Wünschenswert wäre hier beispiels- weise die Abdeckung eines Durchmesserbereichs der Brillenlin- sen-Halbzeuge von typischerweise 50 bis 80 mm. Andererseits darf der Winkel α aber auch nicht zu groß sein ("flache" Posi- tionieraufnahme), weil dies Probleme bei stark gekrümmten Bril- lenlinsen-Halbzeugen mit großen Öffnungswinkeln bereiten könn- te, da diese dann nicht im Randbereich, wo die Orientierungs- struktur ausgebildet ist, an den Vorsprüngen der Positionier- aufnahme aufgenommen werden könnten, vielmehr die Gefahr eines radial weiter innen liegenden Flächenkontakts des Brillenlin- sen-Halbzeugs mit den Vorsprüngen der Positionieraufnahme be- stehen würde. In diesem Spannungsfeld wurde der beanspruchte Bereich von 30° bis 60° für den Winkel α von den Erfindern als guter Kompromiss gefunden. Im Übrigen können die einzelnen Vorsprünge der Positionierauf- nahme mit ihren Mittelachsen auch untereinander verschiedene Winkel α mit der Mittelachse des Grundkörpers einschließen, was indes insbesondere aus den oben bereits genannten Gründen – komplexe Maschinenkinematik und komplizierte Mathematik der Werkzeug-Bahnsteuerung bei der Ausbildung der Orientierungs- struktur am Brillenlinsen-Halbzeug - weniger bevorzugt ist. An dieser Stelle erwähnt sei noch, dass sich die geneigten bzw. schräg verlaufenden Vorsprünge der Positionieraufnahme in einer Draufsicht entlang der Mittelachse des Grundkörpers gesehen entweder von einem zentralen Grundkörper nach radial außen oder aber von einem Grundkörper nach radial innen erstrecken können, der für die schräg verlaufenden Vorsprünge Ansatz- oder Befes- tigungspunkte aufweist, die im Wesentlichen auf einem gedachten Kreis um eine Mittelachse der Positionieraufnahme angeordnet sind. Im letzteren Fall kann der Grundkörper etwa Stege besit- zen, die sich den Zacken einer Krone ähnlich gleich- oder un- gleichmäßig voneinander winkelbeabstandet um die Mittelachse der Positionieraufnahme verteilen und an denen besagte Ansatz- oder Befestigungspunkte für die Vorsprünge vorgesehen sind. Insbesondere ein (oder mehrere) solcher Grundkörper kann (kön- nen) auch integraler Bestandteil eines Arbeits- oder Rezeptkas- tens für den orientierten Transport der Brillenlinsen-Halbzeuge oder aber fester Bestandteil einer Bearbeitungsvorrichtung sein, je nach dem Einsatz der Positionieraufnahme. In der Kombination aus Positionieraufnahme und Brillenlinsen- Halbzeug kommt dem (Neigungs)Winkel α der Mittelachsen der Vor- sprünge zur Mittelachse des Grundkörpers der Positionierauf- nahme noch eine weitere Bedeutung zu: Weisen die bevorzugt als Nuten geformten Orientierungsabschnitte der Orientierungsstruk- tur am Brillenlinsen-Halbzeug jeweils einen im Wesentlichen ge- raden Nutgrund auf - was ebenfalls bevorzugt ist - der mit der Mittelachse des Grundkörpers der Positionieraufnahme einen Win- kel ß einschließt, so sollte Letzterer vorzugsweise verschieden sein von dem Winkel α, den die schräg verlaufenden Vorsprünge der Positionieraufnahme mit der Mittelachse des Grundkörpers einschließen. Dabei sollte die Abweichung des Winkels ß vom Winkel α vorzugsweise zwischen 2° und 40°, und mehr bevorzugt zwischen 5° und 15° liegen, wie von den Erfindern gefunden wurde. Ein vorteilhafter Effekt dieser optionalen Winkelabweichung be- steht darin, dass es zwischen der jeweiligen Nut der Orientie- rungsstruktur am Brillenlinsen-Halbzeug und dem zugeordneten Vorsprung der Positionierstruktur an der Positionieraufnahme nicht zu einem Linienkontakt kommt, sondern zu einem Punktkon- takt. Ein solcher Punktkontakt besteht dann nur an dem einen Längsende der geraden Nut oder an dem anderen Längsende dersel- ben, je nachdem, ob der Winkel α größer oder kleiner als der Winkel ß ist. Ist der Winkel α größer als der Winkel ß, so be- steht dieser Punktkontakt zwischen Brillenlinsen-Halbzeug und Positionieraufnahme radial innen an der Orientierungsstruktur, was vorteilhaft bei Brillenlinsen-Halbzeugen sein kann, die einen eher dünnen Rand aufweisen, z.B. sogenannten "Plusglä- sern" (Linsendicke nimmt zum Rand hin ab). Ist hingegen der Winkel α kleiner als der Winkel ß, so liegt besagter Punktkon- takt radial außen an der Orientierungsstruktur, was sich bei Brillenlinsen-Halbzeugen mit einem eher dicken Rand anbietet, beispielsweise sogenannten "Minusgläsern" (Linsendicke nimmt zum Rand hin zu). Letztlich ist dieser Punktkontakt wiederum einer besonders genauen und eindeutigen Auflage der Orientie- rungsstruktur des Brillenlinsen-Halbzeugs an der Positionier- struktur der Positionieraufnahme förderlich. In einer insbesondere für den orientierten Transport der Bril- lenlinsen-Halbzeuge geeigneten weiteren Alternative der Posi- tionieraufnahme mit Vorsprüngen als Positionierabschnitte der Positionierstruktur kann auch vorgesehen sein, dass sich die Vorsprünge mit ihren Mittelachsen im Wesentlichen parallel zur Mittelachse des Grundkörpers von einer Stirnseite des Grundkör- pers weg erstrecken und mit ihren freien Enden die Positionier- abschnitte der Positionierstruktur bilden und/oder dass die Vorsprünge an ihren freien Enden kugelkalottenförmig ausgebil- det sind. Eine solche "parallele" Alternative der Positionieraufnahme mit Vorsprüngen eignet sich insbesondere für solche Fälle, in denen die einzelnen Orientierungsabschnitte der Orientierungsstruktur an Stellen im Randbereich der Frontseite oder im Randbereich der Rückseite des Brillenlinsen-Halbzeugs liegen (müssen), etwa weil der Rand des Brillenlinsen-Halbzeugs verhältnismäßig dünn und/oder bruchempfindlich ist. Um Brillenlinsen-Halbzeuge mit verschiedenen Außendurchmessern aufnehmen zu können, können die einzelnen Vorsprünge dann ggf. auch in radialer Richtung bezüg- lich der Mittelachse des Grundkörpers verstellbar ausgestaltet sein, wie weiter oben schon erwähnt. Grundsätzlich können in diesem Fall die freien Enden der paral- lelen Vorsprünge der Positionieraufnahme für den formschlüssi- gen Eingriff mit den beispielsweise prismatisch geformten Orientierungsabschnitten der Orientierungsstruktur am Brillen- linsen-Halbzeug z.B. kegelförmig oder spitz ausgebildet sein, um einen Punktkontakt an der jeweiligen Eingriffsstelle zwi- schen Positionierabschnitt und Orientierungsabschnitt zu bewir- ken. Einer solchen möglichen Ausgestaltung der Eingriffssitua- tion gegenüber ist es allerdings bevorzugt, wenn die freien Enden der Vorsprünge kugelkalottenförmig ausgebildet sind. Dies führt in der Kombination von Positionieraufnahme und Brillen- linsen-Halbzeug mit etwa prismatisch geformten Orientierungs- abschnitten der Orientierungsstruktur jedenfalls an einem der Vorsprünge vorteilhaft zu einer 2-Punkt-Anlage mit dem zugeord- neten Orientierungsabschnitt am Brillenlinsen-Halbzeug, während es an den anderen Vorsprüngen der Positionieraufnahme - schon bedingt durch die Fertigungstoleranzen - zu einer 1-Punkt-An- lage mit dem entsprechenden Orientierungsabschnitt des Brillen- linsen-Halbzeugs kommt. Damit kann sich auch bei diesem Ausfüh- rungsbeispiel die weiter oben schon beschriebene Eingriffs- situation ergeben, mit zwei Kontaktstellen mit der Orientie- rungsstruktur des Brillenlinsen-Halbzeugs an einem der Vor- sprünge der Positionieraufnahme und jeweils einer (Zahlwort!) Kontaktstelle mit der Orientierungsstruktur an den anderen Vor- sprüngen, was wiederum eine sehr stabile Rotationslage des Brillenlinsen-Halbzeugs bezüglich der Mittelachse der Positio- nieraufnahme bedingt. In beiden der vorbeschriebenen Alternativen der Positionierauf- nahme - mit entweder bezüglich der Mittelachse des Grundkörpers schräggestellten oder parallelen Vorsprüngen - kann weiterhin vorgesehen sein, dass der Grundkörper ringförmig oder hohl- zylindrisch mit einem zentralen Durchgang um die Mittelachse herum ausgebildet ist. Ein Vorteil einer solchen Ausgestaltung der Positionieraufnahme besteht insbesondere darin, dass über den zentralen Durchgang mit einem Stempel od.dgl. an einer der Seiten des positionierten und ausgerichteten Brillenlinsen- Halbzeugs angegriffen werden kann, während auf der gegenüber- liegenden Seite des Brillenlinsen-Halbzeugs etwa ein Gegenstem- pel angreift, um das Brillenlinsen-Halbzeug in/für einen der weiteren Hauptschritte iii) bis vi) zu Halten. Für den eigent- lichen Bearbeitungsvorgang - z.B. eine spanende Randbearbeitung (Edgen) im weiteren Hauptschritt vi) - kann die Positionierauf- nahme dann in Richtung ihrer Mittelachse vom Brillenlinsen- Halbzeug über den Stempel oder den Gegenstempel weggefahren werden – oder umgekehrt das zwischen den Stempeln gehaltene Brillenlinsen-Halbzeug von der Positionieraufnahme oder beides - um einen Werkzeugangriff am jetzt definiert im Raum gehal- tenen Brillenlinsen-Halbzeug zu ermöglichen. Den jeweiligen Erfordernissen der Folgebearbeitung - und/oder des Werkstücktransports zwischen den einzelnen Bearbeitungsvor- gängen - entsprechend kann ferner in einer weiteren Verfahrens- alternative vorgesehen sein, dass der Hauptschritt des Generie- rens ii) einen weiteren Unterschritt umfasst, bei dem im Rand- bereich des Brillenlinsen-Halbzeugs eine Haltestruktur angear- beitet wird, wobei nach dem mechanisch formschlüssigen Ausrich- ten des Brillenlinsen-Halbzeugs an der Positionieraufnahme das Brillenlinsen-Halbzeug unter Zuhilfenahme der Haltestruktur an der Positionieraufnahme gehalten wird, während die weitere Be- arbeitung oder der Transport des Brillenlinsen-Halbzeugs er- folgt. Dadurch ist auf besonders einfache Weise in den dem Generieren nachfolgenden Prozessschritten bzw. dazwischen auch das Halten des Brillenlinsen-Halbzeugs in der gewünschten oder erforderlichen Position und mit der jeweils zugehörigen Aus- richtung möglich. Dazu passend kann die Positionieraufnahme optional mit einer Halteanordnung versehen sein, die angepasst ist, mit dem Bril- lenlinsen-Halbzeug, insbesondere der Haltestruktur am Brillen- linsen-Halbzeug einzugreifen, um das Brillenlinsen-Halbzeug mit seiner Orientierungsstruktur in dem formschlüssigen Eingriff mit der Positionierstruktur an der Positionieraufnahme zu hal- ten. Hier ist beispielsweise eine Halteanordnung nach einem Überwurfmutterprinzip denkbar. Auch ist eine Ausgestaltung möglich, bei der die Halteanordnung einen Hebel aufweist, der mit einem Ende am Grundkörper der Positionieraufnahme angelenkt und an seinem anderen, freien Ende mit einem Gewicht versehen ist. Dieser Hebel kann ferner so ausgestaltet und dimensioniert sein, dass er in einem abge- senkten bzw. heruntergeschwenkten Zustand mit seinem freien Ende an zentraler Stelle eines in der Positionieraufnahme auf- genommenen Brillenlinsen-Halbzeugs angreift, um das entspre- chend "beschwerte" Brillenlinsen-Halbzeug in seinem formschlüs- sigen Eingriff mit der Positionieraufnahme zu halten. Um Be- schädigungen am Brillenlinsen-Halbzeug zu vermeiden, kann dabei das freie Ende des Hebels auf seiner dem Brillenlinsen-Halbzeug zugewandten Seite mit einer geeigneten Polsterung aus einem Schaumstoff od.dgl. versehen sein. Ist eine solche Halteanordnung zusammen mit der Positionierauf- nahme in einem Arbeits- oder Rezeptkasten integriert, so kann der Hebel beispielsweise auch als Winkelhebel ausgebildet sein, mit einem Schenkel zum "Beschweren" des Brillenlinsen-Halbzeugs von oben während des Transports, wie oben beschrieben, und einem weiteren Schenkel für eine Bewegungssteuerung des Winkel- hebels. Dabei kann der weitere Schenkel etwa mit einem Steuer- pin od.dgl. versehen sein, der mit einer außerhalb des Arbeits- kastens liegenden Kulisse zusammenwirkt, um den Winkelhebel automatisch aus seiner das Brillenlinsen-Halbzeug "beschweren- den" Lage wegzuschwenken, wenn sich der Arbeitskasten bei sei- nem Transport durch die Fertigungsstätte einer Position nähert, an der das in der Positionieraufnahme aufgenommene Brillenlin- sen-Halbzeug für den weiteren Prozess geeignet positioniert und orientiert aus der Positionieraufnahme entnommen werden soll. In analoger Weise kann das "Beschweren" eines just in die Posi- tionieraufnahme eingesetzten Brillenlinsen-Halbzeugs z.B. mit- tels eines kulissengesteuerten Winkelhebels, wie beschrieben, automatisiert werden. In einer anderen, konkreten Ausgestaltung kann die optionale Halteanordnung an der Positionieraufnahme eine Mehrzahl von – z.B. zwei oder mit Blick auf die statische Bestimmtheit der An- ordnung bevorzugt drei - Niederhaltern aufweisen, die bezüglich der Mittelachse des Grundkörpers der Positionieraufnahme zweck- mäßig winkelbeabstandet zueinander am Grundkörper verteilt an- geordnet sind und/oder verschwenkbar am Grundkörper der Posi- tionieraufnahme angelenkt sind und/oder winkelförmig ausgebil- det sind. Freilich sind auch andere Formen der bewegbaren Anordnung der Niederhalter am Grundkörper, z.B. unter Zuhilfenahme einer be- züglich der Mittelachse des Grundkörpers radial ausgerichteten linearen Führungsanordnung, und/oder eine andere Geometrie der Niederhalter, beispielsweise U- oder C-förmig denkbar, wenn- gleich derzeit weniger bevorzugt. In der Kombination eines mit der vorerwähnten Haltestruktur versehenen Brillenlinsen-Halbzeugs und einer Positionierauf- nahme, die mit einer zur Haltestruktur am Brillenlinsen-Halb- zeug komplementär ausgebildeten Halteanordnung ausgerüstet ist, kann die Halteanordnung mit der Haltestruktur schließlich form- schlüssig eingreifen, so dass das Brillenlinsen-Halbzeug an der Positionieraufnahme sicher gehalten ist. Das so gehaltene Bril- lenlinsen-Halbzeug kann nun wie gewünscht bzw. erforderlich weiter bearbeitet und/oder zwischen den einzelnen Bearbeitungs- schritten verliersicher transportiert werden. Die Ausgestaltung mit Haltestruktur / Halteanordnung vermeidet darüber hinaus vorteilhaft auch das Risiko eines "Verrutschens" während des Transports, bei dem zumindest die definierte Lage und Orientie- rung des Brillenlinsen-Halbzeugs verloren gehen würden. Ebenso wie die Orientierungsstruktur ist die am Brillenlinsen-Halbzeug ggf. angearbeitete Haltestruktur nur eine temporäre Geometrie, die im letzten Hauptschritt vi) der Herstellung der Brillen- linse, d.h. bei Ausbildung der Fassungsform der Brillenlinse gänzlich entfernt wird, es sei denn, sie kann - wenigstens teilweise – z.B. als Absatz oder Stufe auch dazu genutzt wer- den, die fertige Brillenlinse im Brillengestell zu befestigen. Weitere Merkmale, Eigenschaften und Vorteile des erfindungs- gemäßen Verfahrens, der erfindungsgemäßen Positionieraufnahme sowie der erfindungsgemäßen Kombination aus einer solchen Posi- tionieraufnahme und einem insbesondere im Zuge des erfindungs- gemäßen Verfahrens vorbereiteten Brillenlinsen-Halbzeug ergeben sich für den Fachmann aus der nachfolgenden Beschreibung bevor- zugter Ausführungsbeispiele.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN Im Folgenden wird die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungs- beispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten, teilweise sche- matischen Zeichnungen näher erläutert, in denen gleiche oder entsprechende Teile oder Abschnitte mit den gleichen Bezugszei- chen versehen sind, ggf. ergänzt um hochgestellte Striche (') bzw. (''), um anzudeuten, dass es sich um verschiedene Ausfüh- rungsbeispiele bzw. Varianten handelt. In den Zeichnungen zei- gen: Fig. 1 ein Ablaufdiagramm einer Prozesskette zur Herstellung von Brillenlinsen nach einem allgemeinen Ausführungs- beispiel der Erfindung, wobei die Prozesskette ohne die Notwendigkeit der Verwendung von Blockstücken bei der Herstellung auskommt und im einleitenden Prozess "Blocklos Generieren" einen Unterschritt umfasst, in dem am Werkstück eine Orientierungsstruktur ange- bracht wird, die für die / in den Folgeprozesse(n) zur Feststellung bzw. -legung von Ort und Lage des Werkstücks im Raum dient; Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Werkstück-Halte- kopfs einer Bearbeitungsvorrichtung, an dem ein Bril- lenlinsen-Halbzeug als Werkstück mit seiner Rückseite blocklos aufgenommen und abgestützt gehalten wird, während gemäß einem konkreten ersten Ausführungsbei- spiel der Erfindung am Übergang von der Frontseite zum Rand des Werkstücks mittels eines drehend ange- triebenen Fingerfräsers die Orientierungsstruktur am Werkstück angearbeitet wird, wobei mit gestrichelten Linien diejenigen Körperkanten dargestellt sind, die nur durch das transparente Werkstück hindurch zu sehen sind; Fig. 3 eine Vergrößerung des Details III in Fig. 2, ohne die durch das Werkstück überdeckten Körperkanten, die eine Nut als einen von drei Orientierungsabschnitten der gemäß Fig. 2 am Brillenlinsen-Halbzeug angearbei- teten Orientierungsstruktur illustriert; Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer Positionieraufnah- me für ein Brillenlinsen-Halbzeug insbesondere zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Brillenlinsen, mit einer Positionier- struktur, die zu der gemäß Fig. 2 am Brillenlinsen- Halbzeug angearbeiteten Orientierungsstruktur nach dem konkreten ersten Ausführungsbeispiel passt; Fig. 5 eine Draufsicht auf die Positionieraufnahme gemäß Fig. 4 von oben in Fig. 4, die veranschaulicht, dass drei Positionierabschnitte der Positionierstruktur durch von einem Grundkörper vorspringende, schräg verlaufende Stifte gebildet sind, die bezüglich einer Mittelachse des Grundkörpers ungleichmäßig winkelbe- abstandet voneinander angeordnet sind; Fig. 6 eine perspektivische Ansicht einer Kombination aus der Positionieraufnahme von Fig. 4 und einem verhält- nismäßig durchmessergroßen Brillenlinsen-Halbzeug, welches eine gemäß Fig. 2 angearbeitete Orientie- rungsstruktur aufweist, die mechanisch formschlüssig mit der Positionierstruktur an der Positionieraufnah- me eingreift, wobei mit gestrichelten Linien erneut diejenigen Körperkanten dargestellt sind, die nur durch das transparente Werkstück hindurch zu sehen sind; Fig. 7 eine zur Fig. 6 ähnliche, perspektivische Ansicht einer Kombination aus der Positionieraufnahme von Fig. 4 und einem verhältnismäßig durchmesserkleinen Brillenlinsen-Halbzeug, welches wiederum eine ent- sprechend Fig. 2 angearbeitete Orientierungsstruktur aufweist, die mechanisch formschlüssig mit der Posi- tionierstruktur an der Positionieraufnahme eingreift, wiederum mit den vom Werkstück überdeckten Körperkan- ten in gestrichelten Linien; Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer Kombination aus der Positionieraufnahme gemäß Fig. 4, bei der einer der die Positionierabschnitte ausbildenden Stifte der Positionierstruktur einen größeren Durchmesser hat als die übrigen Stifte - was in Fig. 8 rechts oben mit Durchblick auf den dickeren Stift zur besseren Veranschaulichung stark übertrieben dargestellt ist - und einem relativ durchmessergroßen Brillenlinsen- Halbzeug, welches eine entsprechend Fig. 2 angearbei- tete, abmessungsidentische Orientierungsabschnitte umfassende Orientierungsstruktur aufweist, die mecha- nisch formschlüssig mit der Positionierstruktur an der Positionieraufnahme eingreift, mit Blickrichtung entlang der Mittelachse eines der durchmesserkleine- ren Stifte und erneut mit den vom Werkstück überdeck- ten Körperkanten in gestrichelten Linien; Fig. 9 eine Vergrößerung des Details IX in Fig. 8, die zeigt, wie einer der durchmesserkleineren Stifte der Positionierstruktur der Positionieraufnahme an einer Stelle am Nutgrund des als Nut ausgebildeten Orien- tierungsabschnitts der Orientierungsstruktur am Bril- lenlinsen-Halbzeug anliegt; Fig. 10 eine perspektivische Ansicht der Kombination gemäß Fig. 8, die gegenüber der Darstellung in Fig. 8 so um die Mittelachse des Grundkörpers der Positionierauf- nahme verdreht ist, dass die Blickrichtung entlang der Mittelachse des durchmessergrößeren Stifts liegt; Fig. 11 eine Vergrößerung des Details XI in Fig. 10, die ver- anschaulicht, wie der durchmessergrößere Stift der Positionierstruktur der Positionieraufnahme an zwei Stellen am Nutrand des als Nut ausgebildeten Orien- tierungsabschnitts der Orientierungsstruktur am Bril- lenlinsen-Halbzeug anliegt, um die Rotationslage des Brillenlinsen-Halbzeugs um die Mittelachse des Grund- körpers der Positionieraufnahme zu stabilisieren; Fig. 12 und Fig. 13 im Bildausschnitt ähnlich den Fig. 8 und 9 bzw. 10 und 11 vergrößerte Details einer Kombina- tion aus Positionieraufnahme und Brillenlinsen-Halb- zeug mit als Nuten ausgebildeten Orientierungsab- schnitten der Orientierungsstruktur, wobei die De- tails – wiederum in einer maßlich stark übertriebenen Darstellung – anhand einer Kombinationsvariante il- lustrieren, wie bei gleichen Stiftdurchmessern der Positionieraufnahme eine Stiftanlage an einer Stelle am Nutgrund des Orientierungsabschnitts (Fig. 12) bzw. an zwei Stellen am Nutrand des Orientierungsab- schnitts (Fig. 13) dadurch bewirkt werden kann, dass die als Nuten ausgebildeten Orientierungsabschnitte der Orientierungsstruktur am Brillenlinsen-Halbzeug eine unterschiedliche Geometrie bzw. verschiedene Ab- messungen aufweisen; Fig. 14 eine perspektivische Schnittansicht der Kombination aus Positionieraufnahme und Brillenlinsen-Halbzeug gemäß Fig. 8 entsprechend der Schnittverlaufslinie XIV-XIV in Fig. 8; Fig. 15 eine Vergrößerung des Details XV in Fig. 14 zur Ver- anschaulichung einer Winkelabweichung zwischen den Winkeln α und ß, die eine Mittelachse eines Stifts der Positionieraufnahme bzw. ein grader Nutgrund eines Orientierungsabschnitts des Brillenlinsen-Halb- zeugs jeweils mit der Mittelachse des Grundkörpers der Positionieraufnahme einschließen, wobei diese Winkelabweichung zu einer örtlichen Punktanlage zwischen der Orientierungsstruktur am Brillenlinsen- Halbzeug und der Positionierstruktur an der Positio- nieraufnahme führt; Fig. 16 eine perspektivische Ansicht eines Werkstück-Halte- kopfs einer Bearbeitungsvorrichtung, an dem ein Bril- lenlinsen-Halbzeug als Werkstück mit seiner Rückseite blocklos aufgenommen und abgestützt gehalten wird, während gemäß einem konkreten zweiten Ausführungs- beispiel der Erfindung im Randbereich der Frontseite des Werkstücks mittels eines drehend angetriebenen Fingerfräsers eine andere Orientierungsstruktur am Werkstück angearbeitet wird, wobei mit gestrichelten Linien wiederum diejenigen Körperkanten dargestellt sind, die nur durch das transparente Werkstück hin- durch zu sehen sind; Fig. 17 eine Vergrößerung des Details XVII in Fig. 16, ohne die durch das Werkstück überdeckten Körperkanten, die eine von der Nut entsprechend der Fig. 3 verschiedene Nut als einen von drei Orientierungsabschnitten der gemäß Fig. 16 am Brillenlinsen-Halbzeug angearbeite- ten Orientierungsstruktur veranschaulicht; Fig. 18 eine perspektivische Ansicht einer Positionieraufnah- me für ein Brillenlinsen-Halbzeug zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Brillenlinsen mit einem positionierten und orientier- ten Transport des Brillenlinsen-Halbzeugs, wobei die hierfür dienende Positionieraufnahme mit einer ande- ren Positionierstruktur versehen ist, die zu der ge- mäß Fig. 16 am Brillenlinsen-Halbzeug angearbeiteten Orientierungsstruktur nach dem konkreten zweiten Aus- führungsbeispiel passt und als Positionierabschnitte Vorsprünge umfasst, deren Mittelachsen sich im Wesentlichen parallel zur Mittelachse eines hier ringförmigen Grundkörpers erstrecken; Fig. 19 eine perspektivische Ansicht einer Kombination aus der Positionieraufnahme von Fig. 18 und einem Bril- lenlinsen-Halbzeug, welches eine gemäß Fig. 16 ange- arbeitete Orientierungsstruktur aufweist, die mecha- nisch formschlüssig mit der Positionierstruktur an der Positionieraufnahme eingreift, wobei mit gestri- chelten Linien wiederum diejenigen Körperkanten dar- gestellt sind, die nur durch das transparente Werk- stück hindurch zu sehen sind; Fig. 20 eine Seitenansicht einer Kombination aus einer Posi- tionieraufnahme gemäß Fig. 18 und einem (dünneren) Brillenlinsen-Halbzeug ähnlich Fig. 19 mit zentralem Blick auf einen der Positionierabschnitte der Posi- tionieraufnahme, an dem ein zugeordneter Orientie- rungsabschnitt des Brillenlinsen-Halbzeugs form- schlüssig anliegt, wobei in einem unteren Bereich der Positionieraufnahme ein zentraler Stempel zum Halten des Brillenlinsen-Halbzeugs angedeutet ist, der sich in den ringförmigen Grundkörper der Positionierauf- nahme hineinerstreckt, und wobei mit gestrichelten Linien erneut diejenigen Körperkanten dargestellt sind, die nur durch das transparente Werkstück hin- durch zu sehen sind; Fig. 21 eine Schnittansicht der Kombination aus Positionier- aufnahme und Brillenlinsen-Halbzeug gemäß Fig. 20 entsprechend der Schnittverlaufslinie XXI-XXI in Fig. 20; Fig. 22 eine Vergrößerung des Details XXII in Fig. 20 zur Veranschaulichung des formschlüssigen Eingriffs zwi- schen dem stiftartigen, mit einem kugelkalottenförmi- gen Ende versehenen Positionierabschnitt der Positio- nieraufnahme und dem in der Form einer prismatischen Nut ausgebildeten Orientierungsabschnitt des Brillen- linsen-Halbzeugs; Fig. 23 eine Längsschnittansicht eines Brillenlinsen-Halb- zeugs mit einer Orientierungsstruktur entsprechend den Fig. 16 und 17, welches nach dem Positionieren und Ausrichten unter Zuhilfenahme der Positionier- aufnahme gemäß Fig. 18 für das Anarbeiten einer Fas- sungsform mittels eines ebenfalls gezeigten Finger- fräsers zwischen dem Stempel von Fig. 20 und einem Gegenstempel gehalten ist, wobei – ebenso wie in Fig. 21 – mit einer Kreuzschraffur dasjenige Material des Brillenlinsen-Halbzeugs gekennzeichnet ist, welches im Zuge des Anarbeitens der Fassungsform zusammen mit der Orientierungsstruktur vom zentralen Rest des Werkstücks entfernt wird; Fig. 24 eine perspektivische Ansicht eines Werkstück-Halte- kopfs einer Bearbeitungsvorrichtung, an dem ein Bril- lenlinsen-Halbzeug als Werkstück mit seiner Rückseite blocklos aufgenommen und abgestützt gehalten wird, während gemäß einem konkreten dritten Ausführungs- beispiel der Erfindung zusätzlich zur Orientierungs- struktur ähnlich den Fig. 16 und 17 eine Haltestruk- tur mittels eines drehend angetriebenen Fingerfräsers am Rand des Werkstücks angearbeitet wird, wobei mit gestrichelten Linien erneut diejenigen Körperkanten dargestellt sind, die nur durch das transparente Werkstück hindurch zu sehen sind; Fig. 25 eine perspektivische Ansicht einer Kombination aus dem Brillenlinsen-Halbzeug gemäß Fig. 24 und einer Positionieraufnahme ähnlich der Fig. 18, welche zu- sätzlich mit einer Niederhalter umfassenden Halte- anordnung versehen ist, die formschlüssig mit der Haltestruktur am Brillenlinsen-Halbzeug eingreift, so dass das Brillenlinsen-Halbzeug mit seiner Orientie- rungsstruktur in dem formschlüssigen Eingriff mit der Positionierstruktur an der Positionieraufnahme gehal- ten ist, wobei gestrichelte Linien wiederum diejeni- gen Körperkanten andeuten, die durch das transparente Werkstück hindurch zu sehen sind; Fig. 26 eine perspektivische Ansicht einer Variante eines Brillenlinsen-Halbzeugs, das im Zuge des blocklos Generierens im erfindungsgemäßen Verfahren eine Rand- vorbearbeitung erfahren hat, bei der randseitige Aus- sparungen als Orientierungsabschnitte einer Orientie- rungsstruktur für Folgeschritte mit ausgebildet wur- den; und Fig. 27 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Variante eines Brillenlinsen-Halbzeugs, das während des block- los Generierens im erfindungsgemäßen Verfahren eine Randvorbearbeitung erfahren hat, bei der randseitige Vorsprünge als Orientierungsabschnitte einer Orien- tierungsstruktur für Folgeschritte mit geformt wur- den. DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE Die Fig. 1 zeigt ein Ablaufdiagramm einer Prozesskette zur Her- stellung von Brillenlinsen insbesondere aus Kunststoff ohne den Einsatz von Blockstücken bei der Herstellung, wodurch im Ver- gleich zum herkömmlichen Vorgehen die Hilfsprozesse "Blocken" und "Abblocken" entfallen. Im Zuge dieser Prozesskette wird durch Ab- und/oder Auftragen von Material beginnend mit einem Brillenlinsen-Rohling über ein Brillenlinsen-Halbzeug ein Bril- lenlinsen-Fertigteil erzeugt, nachfolgend und in den Zeichnun- gen unabhängig vom jeweiligen Grad der Bearbeitung des Werk- stücks allgemein mit dem Bezugszeichen 10 für Brillenlinse be- ziffert. Dabei wird die Brillenlinse 10 mit vorbestimmten Flä- chengeometrien an zwei Seiten 12, 14, nämlich einer Frontseite 12 und einer davon abgewandten Rückseite 14, und mit einem kon- turierten Rand 16 zwischen den zwei Seiten 12, 14 ausgebildet. Die Zusätze "Front" und "Rück" beziehen sich hier auf die spä- tere Einbaulage der Brillenlinse 10 in einem Brillengestell, mit der vom Auge abgewandten Frontseite 12 und der dem Auge zu- gewandten Rückseite 14. Wie eingangs schon beschrieben, umfasst das Verfahren zur Her- stellung von Brillenlinsen 10 gemäß Fig. 1 allgemein ein i) Be- reitstellen oder Schaffen des Brillenlinsen-Rohlings, der an wenigstens einer seiner (Stirn)Seiten 12, 14 sowie am Rand 16 dazwischen zu bearbeiten ist, sowie ein ii) Generieren einer optisch aktiven Form der Brillenlinse 10 durch Ab- und/oder Auftragen von Material auf wenigstens einer der Seiten 12, 14 des Brillenlinsen-Rohlings zur Ausbildung des Brillenlinsen- Halbzeugs, welches einen Randbereich 18 (siehe z.B. Fig. 2) aus (Brillenlinsen-)Material nahe dem Rand 16 aufweist, als einlei- tenden, obligaten Hauptschritten der Herstellung. Den jeweili- gen Bearbeitungserfordernissen für die jeweils herzustellende Brillenlinse 10 entsprechend folgt diesen Hauptschritten i) und ii) zwingend wenigstens ein weiterer Hauptschritt – im vorlie- genden allgemeinen Ausführungsbeispiel sämtliche Hauptschritte - aus einer Gruppe von Hauptschritten iii) bis vi), umfassend die Hauptschritte: iii) blockloses Polieren des Brillenlinsen- Halbzeugs an wenigstens einer der Seiten 12, 14 zur Verringe- rung der Oberflächenrauheit; iv) blockloses Markieren des Bril- lenlinsen-Halbzeugs an wenigstens einer der Seiten 12, 14 mit einer dauerhaften Kennzeichnung; v) Beschichten des Brillenlin- sen-Halbzeugs an wenigstens einer der Seiten 12, 14 zur Werk- stückveredelung; und vi) Anarbeiten einer Fassungsform der Brillenlinse 10 durch Ab- und/oder Auftragen von (vorzugsweise Brillenlinsen-)Material im Randbereich 18. Nachfolgend noch näher erläuterte, wesentliche Besonderheiten dieser Herstellung bestehen hierbei darin, dass erstens der Hauptschritt ii) des Generierens gemäß Fig. 1 einen Unter- schritt ii.c) umfasst, bei dem im Randbereich 18 des Brillen- linsen-Halbzeugs eine Orientierungsstruktur 20 (vgl. wiederum beispielsweise Fig. 2) angearbeitet wird. Zweitens umfasst das Verfahren einen in Fig. 1 nicht explizit ausgewiesenen Folge- schritt, in dem eine definiert im Raum platzierbare, nachfol- gend in verschiedenen Varianten noch näher beschriebene Posi- tionieraufnahme 22 (siehe etwa die Fig. 6 und 7) bereitgestellt wird, mit deren Hilfe Ort und Lage des Brillenlinsen-Halbzeugs im Raum eindeutig erkannt und festgelegt werden. Hierfür be- sitzt die Positionieraufnahme 22 eine Positionierstruktur 24, an der sich das Brillenlinsen-Halbzeug mit seiner Orientie- rungsstruktur 20 im Randbereich 18 mechanisch formschlüssig ausrichtet. Drittens wird das derart positioniert und orien- tiert an der Positionieraufnahme 22 aufgenommene Brillenlinsen- Halbzeug zusammen mit der Positionieraufnahme 22 zur weiteren Bearbeitung in wenigstens einem der weiteren Hauptschritte iii) bis vi) transportiert, in dem eine erneute Feststellung von Ort und Lage des Brillenlinsen-Halbzeugs entbehrlich ist. Dies des- halb, weil Ort und Lage des Brillenlinsen-Halbzeugs über die daran angebrachte Orientierungsstruktur 20 bekannt sind, die mit der Positionierstruktur 24 der mittransportierten Positio- nieraufnahme 22 formschlüssig eingreift. Eingangs des jewei- ligen weiteren Hauptschritts aus der Gruppe von Hauptschritten iii) bis vi) liegt also ein definiert positioniertes und orien- tiertes Brillenlinsen-Halbzeug vor, so dass dessen Ort und Lage ohne Weiteres erkennbar sind, wie in Fig. 1 bei iii.a), iv.a), v.a) bzw. vi.a) des jeweiligen Hauptschritts iii) bis vi) ange- deutet. Was die weiteren einzelnen Unterschritte der Prozesskette gemäß Fig. 1 angeht, sei an dieser Stelle zunächst zu den Unter- schritten ii.a) bis ii.e) des Hauptschritts ii) des Generierens beispielhaft, gleichwohl ausdrücklich auf die vorerwähnten älteren deutschen Patentanmeldungen derselben Anmelderin ver- wiesen, die mögliche – nicht aber zwingende - Verfahrensaus- gestaltungen offenbaren. So sind etwa Details zum Unterschritt ii.a) des Feststellens der Position des Brillenlinsen-Rohlings in Fig. 1 insbesondere der älteren deutschen Patentanmeldung DE 10 2021 005 399.0 zu entnehmen. Die ältere deutsche Patentan- meldung DE 102021 004 831.8 beschäftigt sich ausführlich mit besonderen Ausgestaltungen des Unterschritts ii.b) der Randvor- bearbeitung gemäß Fig. 1, sofern vorgesehen. Positionieren und Fixieren des Brillenlinsen-Halbzeugs gemäß dem Unterschritt ii.d) in Fig. 1 sind (u.a.) Gegenstand der älteren deutschen Patentanmeldung DE 102021 005 202.1. Alle drei älteren deut- schen Patentanmeldungen enthalten ferner Angaben zur Flächenbe- arbeitung gemäß dem Unterschritt ii.e) in Fig. 1. Eine mögliche Art und Weise der Handhabung des Werkstücks zwischen den ein- zelnen Unterschritten ii.a) bis ii.e) ist schließlich ebenfalls insbesondere der älteren deutschen Patentanmeldung DE 102021 005 399.0 zu entnehmen. Die eigentlichen Bearbeitungsunterschritte iii.b) des Polie- rens, iv.b) des Markierens, v.b) des Beschichtens sowie vi.b) der finalen Randbearbeitung der weiteren Hauptschritte iii) bis vi) wurden weiter oben schon kurz umrissen, sind im Übrigen dem Fachmann geläufig und bedürfen an dieser Stelle für das Ver- ständnis der vorliegenden Erfindung keiner näheren Erläuterung. Den Fig. 2 und 3 sind nun Details zum Unterschritt ii.c) des Anbringens der Orientierungsstruktur 20 im Hauptschritt ii) des Generierens ohne Blockstück beim ersten Ausführungsbeispiel zu entnehmen. In Fig. 2 zu sehen ist zunächst das Brillenlinsen- Halbzeug 10, das an einem geeignet im Raum bewegbaren Werk- stück-Haltekopf 26 abgestützt gehalten ist. Der Werkstück- Haltekopf 26 wie auch geeignete Mechanismen zum Bewegen des Werkstück-Haltekopfs 26 im Raum sind ausführlich in der älteren deutschen Patentanmeldung DE 102021 005 399.0 beschrieben, auf die zu diesbezüglichen Details nochmals ausdrücklich verwiesen sei. Werkzeugseitig ist in Fig. 2 eine Frässpindel 28 abgebrochen angedeutet, mittels der ein ebenfalls lediglich schematisch – insbesondere ohne Schneiden - dargestellter Fingerfräser 30 entsprechend dem Bewegungspfeil 32 in Fig. 2 um eine Mittel- achse 34 drehend angetrieben werden kann. Die Frässpindel 28 kann stationär an bzw. in einem Generator (nicht gezeigt) an- geordnet sein oder aber bewegbar an einem geeigneten Bewegungs- mechanismus des Generators, um bei der Bearbeitung Relativbewe- gungen zwischen dem Werkstück-Haltekopf 26 und der Frässpindel 28 zu erzeugen. Der Fingerfräser 30 befindet sich in Fig. 2 ge- rade in einem Bearbeitungseingriff mit dem Brillenlinsen-Halb- zeug 10, um die Orientierungsstruktur 20 am Brillenlinsen-Halb- zeug 10 durch Abtragen, nämlich durch Zerspanung von Brillen- linsen-Material auszubilden. Das Anarbeiten der Orientierungsstruktur 20 am Brillenlinsen- Halbzeug 10 erfolgt in dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungs- beispiel unter einer winkelmäßigen Anstellung der Mittelachse 34 des Fingerfräsers 30 bezüglich der Mittelachse 42 des Werk- stück-Haltekopfs 26 und damit des daran gehaltenen Brillenlin- sen-Halbzeugs 10. Für den Fachmann ist indes ersichtlich, dass dies nicht so sein muss. So können etwa auch die Mittelachsen 34 und 42 des Fingerfräsers 30 bzw. des Brillenlinsen-Halbzeugs 10 parallel zueinander verlaufen, wobei eine entsprechende Geo- metrie des jeweiligen Orientierungsabschnitts 36, 38, 40 am Brillenlinsen-Halbzeug 10 dadurch erzeugt wird, dass Werkstück 10 und/oder Werkzeug 30 zugleich mit zwei senkrecht zueinander verlaufenden Linearachsen relativ zueinander bewegt werden. Während dabei die eine Linearachse eine Bewegung entlang der Mittelachsen 34, 42 erzeugt, sorgt die andere Linearachse für eine Bewegung senkrecht zu den Mittelachsen 34, 42. Bei bei- spielsweise gleichen Vorschubgeschwindigkeiten beider Linear- achsen bewegt sich die Fräserkante zwischen den Umfangs- und Stirnschneiden des Fingerfräsers 30 dann unter 45° bezüglich der Mittelachsen 34, 42, was geometrieerzeugend genutzt werden kann. Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Orientierungs- struktur 20 am Brillenlinsen-Halbzeug 10 mit drei Orientie- rungsabschnitten 36, 38, 40 erzeugt, die in unregelmäßiger An- ordnung um eine Mittelachse 42 des Brillenlinsen-Halbzeugs 10 herum ausgebildet werden. Genauer gesagt sitzen in diesem Aus- führungsbeispiel die Orientierungsabschnitte 36, 38, 40 am Um- fang des Brillenlinsen-Halbzeugs 10 verteilt auf den Winkelpo- sitionen 0°, 90° und 225° um die Mittelachse 42, d.h. bezüglich der Mittelachse 42 des Brillenlinsen-Halbzeugs 10 unterschied- lich winkelbeabstandet voneinander am Brillenlinsen-Halbzeug 10, und zwar an Stellen am Übergang von der Frontseite 12 zum Rand 16 des Brillenlinsen-Halbzeugs 10. In diesem Ausführungsbeispiel werden die für sich gesehen hin- sichtlich Geometrie und Abmessungen identisch ausgebildeten Orientierungsabschnitte 36, 38, 40 der Orientierungsstruktur 20 nur durch die am Außenumfang 44 des Fingerfräsers 30 angeordne- ten Fräserschneiden (nicht gezeigt) erzeugt. Dabei werden die Orientierungsabschnitte 36, 38, 40 jeweils als eine Nut ausge- bildet, deren Nutwand entsprechend der zylindrischen Hüllkurve am Außenumfang 44 des Fingerfräsers 30 von der Flächenform her gekrümmt bzw. hohlzylindrisch geformt ist, wie die Vergrößerung gemäß Fig. 3 zeigt. Die Fig. 4 und 5 zeigen nun die Positionieraufnahme 22 für das Brillenlinsen-Halbzeug 10 zur Verwendung in dem obigen Verfah- ren zur Herstellung von Brillenlinsen nach dem ersten Ausfüh- rungsbeispiel. Die Positionieraufnahme 22 hat allgemein einen eine Mittelachse 46 aufweisenden Grundkörper 48, der die Posi- tionierstruktur 24 trägt. Entsprechend der Orientierungsstruk- tur 20 am Brillenlinsen-Halbzeug besitzt in diesem Ausführungs- beispiel die Positionierstruktur 24 drei Positionierabschnitte 37, 39, 41 für das Brillenlinsen-Halbzeug 10, welche in un- regelmäßiger Anordnung um die Mittelachse 46 herum platziert sind. Dabei weist die Positionierstruktur 24 der Positionier- aufnahme 22 insgesamt eine Geometrie auf, zu der die Orientie- rungsstruktur 20 am Brillenlinsen-Halbzeug 10 passend ausgebil- det ist, so dass durch einen mechanischen Formschluss zwischen der Positionierstruktur 24 an der Positionieraufnahme 22 und der Orientierungsstruktur 20 am Brillenlinsen-Halbzeug 10, wie z.B. in den Fig. 6 und 7 dargestellt, Ort und Lage eines an der Positionieraufnahme 22 aufgenommenen Brillenlinsen-Halbzeugs 10 bezüglich des Grundkörpers 48 eindeutig und klar definiert sind. Gemäß insbesondere den Fig. 4, 5 und 14 hat der Grundkörper 48 der Positionieraufnahme 22 eine tellerförmige Basis 50, von der sich an zentraler Stelle eine Stufe 52 entlang der Mittelachse 46 wegerstreckt. Wie der Längsschnitt gemäß der Fig. 14 zeigt, erstreckt sich ebenfalls entlang der Mittelachse 46 eine im dargestellten Ausführungsbeispiel als Durchgangsbohrung ausge- führte Befestigungsbohrung 54 durch die Basis 50 und die Stufe 52 hindurch. Unter Zuhilfenahme dieser Befestigungsbohrung 54 kann die Positionieraufnahme 22 an fixer Stelle einer Bearbei- tungsmaschine, eines Arbeitskastens ("Job Tray"), etc. (nicht gezeigt) beispielsweise mittels einer die Befestigungsbohrung 54 durchgreifenden Befestigungsschraube (ebenfalls nicht ge- zeigt) montiert sein. Eine gemäß Fig. 14 z.B. als Sackbohrung ausgeführte Orientierungsaussparung 56 kann dabei im Zusammen- spiel mit einem Passstift od.dgl. (nicht dargestellt) an der Bearbeitungsmaschine, dem Arbeitskasten, etc. für eine defi- nierte Winkelorientierung der Positionieraufnahme 22 um die Mittelachse 46 sorgen. Wie ebenfalls deutlich in den Fig. 4, 5 und 14 zu erkennen ist, sind in diesem Ausführungsbeispiel ferner die Positionierab- schnitte 37, 39, 41 der Positionierstruktur 24 an der Positio- nieraufnahme 22 durch Vorsprünge 58 gebildet, die hier als (Zylinder)Stifte mit einem kreisförmigen Querschnitt am Grund- körper 48 angebracht sind. Genauer gesagt ist die Stufe 52 des Grundkörpers 48 wie in Fig. 14 gezeigt mit schräg verlaufenden Befestigungsbohrungen 60 versehen, die sich von radial außen bis zur zentralen Befestigungsbohrung 54 des Grundkörpers 48 hinein erstrecken und zur Aufnahme der Stifte dienen. Insbeson- dere bei einer metallischen Ausbildung des Grundkörpers 48 und der die Vorsprünge 58 bildenden Stifte können Letztere zum Bei- spiel in den Befestigungsbohrungen 60 mit einer Presspassung eingepresst sein. Im Ergebnis bilden die am Grundkörper 48 be- festigten Vorsprünge 58 mit ihren Umfangsflächen die Positio- nierabschnitte 37, 39, 41 der Positionierstruktur 24 aus, wie insbesondere auch die Fig. 6 und 7 zeigen. Wie am besten in der Draufsicht auf die Positionieraufnahme 22 gemäß Fig. 5 zu sehen ist, sind die Vorsprünge 58 ferner bezüg- lich der Mittelachse 46 des Grundkörpers 48 ungleichmäßig win- kelbeabstandet voneinander angeordnet. Genauer gesagt sitzen, um zu der Orientierungsstruktur 20 am Brillenlinsen-Halbzeug zu passen, auch die die Positionierstruktur 24 bildenden Vor- sprünge 58 der Positionieraufnahme 22 beginnend mit dem in Fig. 5 rechten Vorsprung 58 auf den Winkelpositionen 0°, 90° und 225° entgegen dem Uhrzeigersinn um die Mittelachse 46 des Grundkörpers 48. Die Fig. 5 zeigt auch, dass die Vorsprünge 58 gleich weit vom Grundkörper 48 vorstehen, was sowohl in bezüg- lich der Mittelachse 46 radialer Richtung entsprechend der Draufsicht nach Fig. 5 als auch in Höhenrichtung, entlang der Mittelachse 46 der Positionieraufnahme 22 gesehen gilt. In den Fig. 4 und 5 ist des Weiteren schon angedeutet, dass einer der Vorsprünge 58 (links unten in diesen Figuren) einen geringfügig größeren Durchmesser D aufweist als die anderen Vorsprünge 58, die beispielsweise einen um 0,4 mm kleineren Durchmesser d besitzen. Der Effekt dieses Größenunterschieds wird nachfolgend anhand der Fig. 8 bis 11 noch erläutert wer- den, die den Unterschied im Durchmesser der Vorsprünge 58 stark übertrieben darstellen. Schließlich zeigen die Fig. 4 und 5 noch, dass die Vorsprünge 58 der Positionieraufnahme 22 bezüglich der Mittelachse 46 des Grundkörpers 48 schräg verlaufen – entsprechend den Befesti- gungsbohrungen 60 - und mit ihren Mittelachsen 62 die Mittel- achse 46 des Grundkörpers 48 schneiden, hier sogar in einem gemeinsamen Punkt 63 (siehe die Fig. 4 und 14). Dabei schließen die Mittelachsen 62 der Vorsprünge 58 mit der Mittelachse 46 des Grundkörpers 48 gemäß den Fig. 14 und 15 einen Winkel α ein, der größer gleich 30° und kleiner gleich 60° ist, und im dargestellten Ausführungsbeispiel bei knapp unter 60° liegt. Der Effekt dieser Schrägstellung der Vorsprünge 58 bezüglich der Mittelachse 46 des Grundkörpers 48 ist in den Fig. 6 und 7 illustriert, die jeweils eine Kombination aus der Positionier- aufnahme 22 gemäß den Fig. 4 und 5 mit einem Brillenlinsen- Halbzeug 10 zeigen, das im Randbereich 18 eine entsprechend den Fig. 2 und 3 angearbeitete Orientierungsstruktur 20 aufweist, die mechanisch formschlüssig mit der Positionierstruktur 24 der Positionieraufnahme 22 eingreift, um das Brillenlinsen-Halbzeug 10 an der Positionieraufnahme 22 in eine klar definierte Posi- tion und Ausrichtung zu bringen. Durch die Schrägstellung der die Positionierabschnitte 37, 39, 41 der Positionierstruktur 24 bildenden Vorsprünge 58 ist es nämlich möglich, an ein und der- selben Positionieraufnahme 22 Brillenlinsen-Halbzeuge 10 mit verschiedenen Außendurchmessern aufzunehmen, so dass der ge- wünschte Durchmesserbereich –typischerweise z.B. 50 mm bis 80 mm - der bearbeiteten Brillenlinsen abgedeckt werden kann. Wäh- rend durchmessergrößere Brillenlinsen-Halbzeuge 10 gemäß Fig. 6 mit ihrer Orientierungsstruktur 20 weiter oben und bezüglich der Mittelachse 46 radial weiter außen auf den Vorsprüngen 58 aufsitzen, stehen durchmesserkleinere Brillenlinsen-Halbzeuge 10 entsprechend Fig. 7 mit ihrer Orientierungsstruktur 20 näher am Grundkörper 48 und bezüglich der Mittelachse 46 radial wei- ter innen mit den Vorsprüngen 58 in Kontakt. Für den Fachmann ist ersichtlich, dass diese Flexibilität der Positionieraufnahme 22, was die Abmessungen der aufnehmbaren Brillenlinsen-Halbzeuge 10 angeht, ein Aspekt der Positio- nieraufnahme 22 ist, der auch unabhängig von der Möglichkeit, das Brillenlinsen-Halbzeug 10 zusammen mit der Positionierauf- nahme 22 klar und eindeutig positioniert und orientiert zu transportieren, von großem Vorteil ist. So kann eine solche Positionieraufnahme 22 natürlich auch - und gerade - stationär, z.B. an einer Bearbeitungsvorrichtung befestigt zum Einsatz kommen, um abmessungsverschiedene Brillenlinsen-Halbzeuge 10 für Folgeprozesse zu positionieren und zu orientieren. Die Fig. 8 bis 11 illustrieren - wie schon erwähnt in einer maßlich stark übertriebenen Darstellung – den Effekt der Aus- gestaltung der Vorsprünge 58 mit geringfügig verschiedenen Durchmessern d bzw. D (siehe auch die Figuren 4 und 5). In der in den Fig. 8 bis 11 gezeigten Kombination aus Positionierauf- nahme 22 und Brillenlinsen-Halbzeug 10, an dem die entsprechend den Fig. 2 und 3 als Nuten geformten Orientierungsabschnitte 36, 38, 40 der Orientierungsstruktur 20 identische Geometrien und Abmessungen aufweisen, besitzt einer (40) der Orientie- rungsabschnitte 36, 38, 40 dann eine lichte Öffnungsweite W (vgl. Fig. 11), die kleiner ist als der Durchmesser D des zuge- ordneten Vorsprungs 58 an der Positionieraufnahme 22. Die übri- gen als Nuten geformten Orientierungsabschnitte 36, 38 der Orientierungsstruktur 20 am Brillenlinsen-Halbzeug 10 hingegen haben eine (identische) lichte Öffnungsweite W (siehe Fig. 9), die größer ist als der Durchmesser d der zugeordneten Vorsprün- ge 58 an der Positionieraufnahme 22. Im Ergebnis liegt der Vor- sprung 58 mit dem größeren Durchmesser D an der Orientierungs- struktur 20 des Brillenlinsen-Halbzeugs 10 in dem ersten Fall (vgl. Fig. 11) an zwei gegenüberliegenden Stellen 64 am Nutrand des Orientierungsabschnitts 40 an, während die Vorsprünge 58 mit dem kleineren Durchmesser d an der Orientierungsstruktur 20 des Brillenlinsen-Halbzeugs 10 in dem zweiten Fall (siehe Fig. 9) an jeweils nur einer Stelle 65 im jeweiligen Nutgrund der Orientierungsabschnitte 36, 38 zur Anlage kommen. Dies stabili- siert auf einfache Weise die Rotationslage des Brillenlinsen- Halbzeugs 10 um die Mittelachse 46 der Positionieraufnahme 22, was einer besonders hohen Genauigkeit der Werkstückaufnahme förderlich ist. Die Fig. 12 und 13 illustrieren in diesem Zusammenhang noch, dass derselbe Stabilisationseffekt für die Rotationslage des Brillenlinsen-Halbzeugs 10 um die Mittelachse 46 auch dadurch erzielt werden kann, dass bei identischen Durchmessern sämt- licher Vorsprünge 58 der Positionierstruktur 24 an der Positio- nieraufnahme 22 die Nuten der Orientierungsabschnitte 36, 38, 40 der Orientierungsstruktur 20 mit unterschiedlicher Weite an dem Brillenlinsen-Halbzeug 10 analog der Fig. 2 angearbeitet werden. Bei einer breiteren Nut kommt es wieder zur Anlage an einer Stelle 65 im Nutgrund (vgl. Fig. 12), während es bei einer schmaleren Nut an zwei Stellen 64 am Nutrand zu einem Kontakt kommt (siehe Fig. 13). Demgemäß können solche Positio- nierungs- und Ausrichtungseffekte auch dadurch erzielt werden, dass die Orientierungsabschnitte 36, 38, 40 der Orientierungs- struktur 20 mit unterschiedlicher Geometrie und/oder mit unter- schiedlichen Abmessungen ausgebildet werden. Zum ersten Ausführungsbeispiel zeigen die Fig. 14 und 15 noch eine weitere Möglichkeit, auf die Definiertheit bzw. die Genau- igkeit der Aufnahme des Brillenlinsen-Halbzeugs 10 an der Posi- tionieraufnahme 22 Einfluss zu nehmen. Dargestellt ist hier wiederum eine Kombination aus Positionieraufnahme 22 und daran aufgenommenem Brillenlinsen-Halbzeug 10, wobei die erneut ent- sprechend den Fig. 2 und 3 als Nuten geformten Orientierungsab- schnitte 36, 38, 40 der Orientierungsstruktur 20 am Brillenlin- sen-Halbzeug 10 jeweils einen im Wesentlichen geraden Nutgrund 66 aufweisen (siehe Fig. 15). Jeder Nutgrund 66 schließt dabei mit der Mittelachse 46 des Grundkörpers 48 der Positionierauf- nahme 22 einen Winkel ß ein, welcher verschieden ist von dem Winkel α, den die schräg verlaufenden Vorsprünge 58 der Posi- tionieraufnahme 22 mit der Mittelachse 46 des Grundkörpers 48 einschließen. Dabei kann die Abweichung des Winkels ß vom Win- kel α beispielsweise zwischen 2° und 40° liegen, bevorzugt zwischen 5° und 15°. Insbesondere aus Fig. 15 ist ersichtlich, dass es aufgrund die- ser Winkelabweichung zu einer Anlage zwischen dem jeweiligen Orientierungsabschnitt 36, 38, 40 des Brillenlinsen-Halbzeugs 10 und dem jeweils zugeordneten Positionierabschnitt 37, 39, 41 der Positionieraufnahme 22 an nur einer Stelle 67 kommt. Ist der Winkel ß größer als der Winkel α, wie gezeigt, so liegt die Anlagestelle 67 am radial äußeren Ende der Nut. Ist hingegen der Winkel ß kleiner als der Winkel α, so befindet sich die An- lagestelle am radial inneren Ende der Nut. Zum ersten Ausführungsbeispiel ist an dieser Stelle bezüglich der Verwendung der Positionieraufnahme 22 noch zu erwähnen, dass an irgendeiner Stelle der Prozesskette gemäß Fig. 1 nach dem Hauptschritt ii) des Generieren, in dem das Brillenlinsen- Halbzeug 10 im Unterschritt ii.c) mit der Orientierungsstruktur 20 versehen wurde, das so ausgestattete Brillenlinsen-Halbzeug 10 durch ein Handlingsystem mit z.B. einem Werkstück-Haltekopf 26 entsprechend Fig. 2 unorientiert aufgenommen werden kann. Das Handlingsystem positioniert das unorientiert aufgenommene Brillenlinsen-Halbzeug 10 dann im Wesentlichen mittig, aber in beliebiger Rotationslage über der Positionieraufnahme 22. An- schließend wird das Brillenlinsen-Halbzeug 10 vom Handlingsys- tem solange rotiert, bis die hier als Nuten geformten Orientie- rungsabschnitte 36, 38, 40 der Orientierungsstruktur 20 über den die Positionierabschnitte 37, 39, 41 der Positionierstruk- tur 24 bildenden Vorsprüngen 58 der Positionieraufnahme 22 lie- gen. An dieser Position "rastet" das Brillenlinsen-Halbzeug 10 dann in der Positionieraufnahme 22 ein und ist in Ort und Lage klar definiert abgelegt, wie es etwa in den Fig. 6 bis 8 ge- zeigt ist. Ggf. kann eine zusätzliche optische Erkennung der Orientie- rungsstruktur 20 am Brillenlinsen-Halbzeug 10 bei dessen Ablage in/an der Positionieraufnahme 22 für eine erste Annäherung von Ort und Lage vorgesehen und genutzt werden, so dass das Bril- lenlinsen-Halbzeug 10 vororientiert auf der Positionieraufnahme 22 abgelegt wird. Dadurch kann das mechanische Ablegen verein- facht und beschleunigt und das Risiko, das Brillenlinsen-Halb- zeug 10 bei der Ablage zu beschädigen, minimiert werden. Danach kann das in bzw. an der Positionieraufnahme 22 durch formschlüssigen Eingriff im Raum eindeutig positionierte und orientierte Brillenlinsen-Halbzeug 10 z.B. erneut mittels eines Werkstück-Haltekopfs 26, wie er in Fig. 2 dargestellt ist, für die weitere Bearbeitung aus der Positionieraufnahme 22 wieder aufgenommen werden. Die weitere Bearbeitung des somit im Raum hinsichtlich Ort und Lage klar definiert angeordneten Brillen- linsen-Halbzeugs 10 kann dann an dem Werkstück-Haltekopf 26 selbst erfolgen – wie z.B. ein blockloses Markieren im Haupt- schritt iv) der Prozesskette gemäß Fig. 1 - oder in/an einer anderen Aufnahme (nicht gezeigt), in/an der das Brillenlinsen- Halbzeug 10 vom Werkstück-Haltekopf 26 dann vor der jeweiligen weiteren Bearbeitung abgelegt wurde. Für den Fachmann ist ersichtlich, dass die Orientierungsstruk- tur 20 am Werkstück und die Positionieraufnahme 22 in der Pro- zesskette nicht nur für das erneute Erkennen bzw. Ermitteln von Ort und Lage des Brillenlinsen-Halbzeugs 10 verwendet werden können, sondern auch für eine orientierte Weitergabe des Bril- lenlinsen-Halbzeugs 10. Dazu kann die Positionieraufnahme 22, wie weiter oben schon erwähnt, in einem Arbeitskasten platziert sein, so dass das Handlingsystem des Generators das Brillenlin- sen-Halbzeug 10 mit Orientierungsstruktur 20 richtig positio- niert auf der Positionieraufnahme 22 ablegen kann, worauf – nach dem Transport des Brillenlinsen-Halbzeugs 10 in dem Ar- beitskasten - das jeweilige Handlingsystem von in der Prozess- kette nachfolgenden Maschinen das Brillenlinsen-Halbzeug 10 von dort orientiert wieder auf- bzw. entnehmen kann. So könnte das Brillenlinsen-Halbzeug 10 beispielsweise im Hauptschritt iii) des blocklosen Polierens ohne erneute Feststellung von Ort und Lage auf der Linsenhalterung platziert werden. Das zweite Ausführungsbeispiel soll nachfolgend anhand der Fig. 16 bis 23 in Anbetracht der obigen Ausführungen zum ersten Aus- führungsbeispiel nur insoweit beschrieben werden, als es sich wesentlich vom ersten Ausführungsbeispiel unterscheidet und es für das weitere Verständnis der Erfindung erforderlich er- scheint. Auch bei dem zweiten Ausführungsbeispiel werden zunächst gemäß den Fig. 16 und 17 im Randbereich 18 des an dem Werkstück- Haltekopf 26 gehaltenen Brillenlinsen-Rohlings 10 als Orientie- rungsabschnitte 36', 38', 40' der Orientierungsstruktur 20' hier ausgehend von der Frontseite 12 des Werkstücks drei Nuten mit ungleichmäßigen Winkelabständen bezüglich der Mittelachse 42 zueinander, beispielsweise mit Winkellagen auf 0°, 90° und 225° entgegen dem Uhrzeigersinn in Fig. 16, wie gezeigt, ein- gefräst. Hierfür kommt allerdings ein etwas anders geformter Fingerfräser 30' zum Einsatz, der in der Art eines grund- und flankenschneidenden Nutfräsers auch an seiner Stirnseite Haupt- schneiden (nicht im Detail gezeigt) zum Erzeugen einer Planflä- che trägt. Infolge der winkelmäßigen Anstellung der Mittelachse 34 des Fingerfräsers 30' bezüglich der Mittelachse 42 des Werkstücks 10 und aufgrund der Schneidengeometrie des Fingerfräsers 30', der stirnseitig in das Linsenmaterial einzutauchen vermag, be- vor er nach radial außen aus dem Linsenmaterial herausgeführt wird, ergibt sich eine prismatische Nutform, wie im Detail in Fig. 17 gezeigt. Entsprechend der Lage der jeweiligen geo- metrieerzeugenden Schneide(n) des Fingerfräsers 30' – stirn- oder umfangsseitig – resultiert an der als jeweiliger Orientie- rungsabschnitt 36', 38' bzw. 40' der Orientierungsstruktur 20' erzeugten Nut gemäß Fig. 17 eine Planfläche 68' (links in Fig. 17) oder eine – wenigstens in einem Teilbereich - gekrümmte Fläche 69' (rechts in Fig. 17). Am Ausgang der Nut im Rand 16 des Werkstücks 10 besitzt die Nut einen im Wesentlichen drei- eckigen Nutquerschnitt (siehe auch Fig. 22). An der in Fig. 18 einzeln gezeigten Positionieraufnahme 22' ge- mäß dem zweiten Ausführungsbeispiel ist zunächst augenfällig, dass deren Grundkörper 48' ringförmig oder hohlzylindrisch aus- gebildet ist, mit einem zentralen Durchgang 70' um die Mittel- achse 46' des Grundkörpers 48' herum. Dies ermöglicht insbeson- dere ein Fassen oder Spannen des an der Positionieraufnahme 22' positionierten und ausgerichteten Brillenlinsen-Halbzeugs 10 durch den Grundkörper 48' hindurch, z.B. mittels einer Paarung aus Stempel 72' und Gegenstempel 73', wie in den Fig. 20, 21 und 23 angedeutet. Ist das Brillenlinsen-Halbzeug 10 entspre- chend gehalten, kann die Positionieraufnahme 22' in den Fig. 20 und 21 nach unten weggefahren werden - oder umgekehrt das Werk- stück nach oben oder beides - so dass das Brillenlinsen-Halb- zeug 10 für die weitere Bearbeitung frei ist. In Fig. 23 ist hierfür beispielhaft die finale Bearbeitung der Randform (Unterschritt vi.b) in Fig. 1) mittels eines Finger- fräsers 74' dargestellt. Mit einer Kreuzschraffur am Werkstück 10 angedeutet ist hier auch, welches Brillenlinsen-Material bei der finalen Randbearbeitung entfernt wird, wobei zudem ersicht- lich ist, dass bei dieser Randbearbeitung der Randbereich 18 des Werkstücks 10 mit der temporären Orientierungsstruktur 20' ebenfalls zerspant wird. Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel sind nach den Fig. 18 und 19 die drei - erneut auf 0°, 90° und 225° bezüglich der Mittel- achse 46' des Grundkörpers 48' angeordneten - Positionierab- schnitte 37', 39', 41' der Positionieraufnahme 22' durch stift- förmige Vorsprünge 58' gebildet, die gemäß dem Längsschnitt nach Fig. 21 (siehe dort die linke Seite) einstückig mit dem Grundkörper 48' geformt sind. Anders als bei dem ersten Ausfüh- rungsbeispiel erstrecken sich bei dem zweiten Ausführungsbei- spiel die Vorsprünge 58' mit ihren Mittelachsen 62' im Wesent- lichen parallel zur Mittelachse 46' des Grundkörpers 48' von einer Stirnseite 75' des Grundkörpers 48' weg und bilden mit ihren freien Enden 76' die Positionierabschnitte 37', 39', 41' der Positionierstruktur 24' der Positionieraufnahme 22'. An den freien Enden 76' sind die Vorsprünge 58' dabei kugel- kalottenförmig ausgebildet. Dadurch ergibt sich, wie in der Vergrößerung gemäß der Fig. 22 gut zu erkennen ist, an einem der Vorsprünge 58' wiederum ein Kontakt an zwei Stellen 77' mit dem zugeordneten Orientierungsabschnitt 38' – vorausgesetzt natürlich, dass der Durchmesser des entsprechenden Vorsprungs 58' kleiner ist als die lichte Nutweite des Orientierungsab- schnitts 38'. Schon aufgrund der Fertigungstoleranzen wird sich diese Anlagekonstellation zwischen Orientierungsstruktur 20' und Positionierstruktur 24' nur an einem der Vorsprünge 58' einstellen, während es an den anderen Vorsprüngen 58' zu einer einseitigen Anlage mit dem jeweiligen Orientierungsabschnitt 36' bzw. 40' kommen wird. Dies kann auch dadurch begünstigt bzw. erzwungen werden, dass einer der Vorsprünge 58' einen etwas – z.B. um 0,4 mm - größeren Durchmesser aufweist als die anderen Vorsprünge 58', so dass bei identischen Abmessungen der Orientierungsabschnitte 36', 38', 40' der dickere Vorsprung an zwei Stellen 77' anliegt. Es resultiert wiederum der weiter oben schon beschriebene Stabilisationseffekt für die Rotations- lage des Brillenlinsen-Halbzeugs 10 um die Mittelachse 46'. Zum zweiten Ausführungsbeispiel ist an dieser Stelle noch zu erwähnen, dass die durch die Vorsprünge 58' gebildeten Auflage- punkte ortsfest sein können, wie in den Fig. 18 bis 22 gezeigt, womit die Aufnahme von Brillenlinsen-Halbzeugen 10 mit einem festgelegten Linsendurchmesser möglich ist. In einer hier nicht dargestellten Variante können die Vorsprünge 58' allerdings auch bezüglich der Mittelachse 46' radial verschiebbar angeord- net sein, was wiederum auch bei der Ausführung mit parallel ausgerichteten Vorsprüngen 58' die Ablage und Orientierung von Brillenlinsen-Halbzeugen 10 mit unterschiedlichen Linsendurch- messern ermöglicht. Die Fig. 24 und 25 illustrieren ein drittes Ausführungsbei- spiel, bei dem die Orientierungsstruktur 20' am Brillenlinsen- Halbzeug 10 wie auch die Positionierstruktur 24' an der Posi- tionieraufnahme 22'' wie bei dem zweiten Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 16 bis 23 ausgebildet sind. Zu den diesbezüg- lichen Merkmalen und Effekten kann also wiederum auf die Vorbe- schreibung verwiesen werden. Eine Ergänzung besteht bei diesem Ausführungsbeispiel nun da- rin, dass der Hauptschritt des Generierens ii) einen weiteren Unterschritt umfasst, bei dem im Randbereich 18 des Brillenlin- sen-Halbzeugs 10 zusätzlich eine Haltestruktur 78'' angearbei- tet wird, wobei nach dem mechanisch formschlüssigen Ausrichten des Brillenlinsen-Halbzeugs an der Positionieraufnahme 22'' das Brillenlinsen-Halbzeug 10 unter Zuhilfenahme der Haltestruktur 78'' an der Positionieraufnahme 22'' gehalten wird, während die weitere Bearbeitung oder der Transport des Brillenlinsen-Halb- zeugs 10 erfolgt. Die Fig. 24 zeigt in diesem Zusammenhang, dass die Haltestruk- tur 78'' am Brillenlinsen-Halbzeug 10 drei Haltenuten 80'' auf- weist, die mittels eines Fingerfräsers 30'' erzeugt werden, der auch zur Ausbildung der Orientierungsabschnitte 36', 38', 40' hergenommen werden kann. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sitzen die drei Haltenuten 80'' im Rand 16 des Brillenlinsen- Halbzeugs 10, und zwar in Winkelpositionen bezüglich der Mit- telachse 42 entsprechend den Orientierungsabschnitten 36', 38', 40', öffnen sich aber nicht zur Frontseite 12 des Brillenlin- sen-Halbzeugs 10 hin, sondern zu dessen Rückseite 14. Mit ande- ren Worten gesagt sind die Haltenuten 80'' der Haltestruktur 78'' den Orientierungsabschnitten 36', 38', 40' der Orientie- rungsstruktur 20' jeweils gegenüberliegend, aber davon abge- wandt am Brillenlinsen-Halbzeug 10 ausgebildet. Die Positionieraufnahme 22'' ist bei diesem Ausführungsbeispiel mit einer Halteanordnung 82'' versehen, die angepasst ist, mit der Haltestruktur 78'' am Brillenlinsen-Halbzeug 10 einzugrei- fen, um das Brillenlinsen-Halbzeug 10 mit seiner Orientierungs- struktur 20' in dem formschlüssigen Eingriff mit der Positio- nierstruktur 24' an der Positionieraufnahme 22'' zu halten. Die Fig. 25 zeigt diesen Zustand, d.h. die Kombination aus Positio- nieraufnahme 22'' mit Halteanordnung 82'' und Brillenlinsen- Halbzeug 10 mit Haltestruktur 78'', mit der die Halteanordnung 82'' der Positionieraufnahme 22'' eingreift, so dass das Bril- lenlinsen-Halbzeug 10 an der Positionieraufnahme 22'' gehalten ist. Gemäß Fig. 25 weist die Halteanordnung 82'' in dem dargestell- ten Ausführungsbeispiel eine Mehrzahl von - hier drei - Nieder- haltern 84'' auf, die bezüglich der Mittelachse 46'' des Grund- körpers 48'' der Positionieraufnahme 22'' winkelbeabstandet zu- einander am Grundkörper 48'' verteilt angeordnet sind, und zwar in der Verteilung entsprechend den Positionierabschnitten 37', 39', 41' der Positionieraufnahme 22''. Die Niederhalter 84'' sind jeweils verschwenkbar (Schwenkachsen 85'' in Fig. 25) am ringförmigen Grundkörper 48'' der Positionieraufnahme 22'' an- gelenkt, wozu am Grundkörper 48'' jeweils zugeordnete, gabel- förmige Lagerböcke 86'' angebracht sind. Die Niederhalter 84'' selbst sind winkelförmig ausgebildet, so dass sie mit ihren ab- gewinkelten, freien Enden 88'' formschlüssig mit den Haltenuten 80'' am Brillenlinsen-Halbzeug 10 einzugreifen vermögen, wie in Fig. 25 gezeigt, um das Brillenlinsen-Halbzeug 10 beim Trans- port oder der weiteren Bearbeitung sicher positioniert und ori- entiert an der Positionieraufnahme 22'' zu halten. Die Fig. 26 und 27 zeigen schließlich noch Varianten von Bril- lenlinsen-Halbzeugen 10, bei denen die Orientierungsabschnitte 36'', 38'', 40'' der Orientierungsstruktur 20'' als Nuten 90'' (Fig. 26) oder als Stege 92'' (Fig. 27) am Brillenlinsen-Halb- zeug 10 ausgebildet sind. Die hier gezeigten Brillenlinsen- Halbzeuge 10 wurden mit dem Verfahren zur spanenden Bearbeitung von insbesondere Brillenlinsen aus Kunststoff hergestellt, wel- ches Gegenstand der älteren deutschen Patentanmeldung DE 10 2021 004 831.8 derselben Anmelderin ist (siehe dort insbeson- dere die Fig. 6) und bei dem auf besondere Art und Weise beim blocklosen Generieren auch eine Randvorbearbeitung erfolgen kann. Insoweit illustrieren die Fig. 26 und 27 auch, dass die Orientierungsstrukturen 20'' am Brillenlinsen-Halbzeug 10 in besonders einfacher Weise bei dem älteren Verfahren mit ausge- bildet werden können. In einem Verfahren zur Herstellung von Brillenlinsen wird durch Ab- und/oder Auftragen von Material beginnend mit einem Rohling über ein Halbzeug ein Fertigteil mit vorbestimmten Flächengeo- metrien an einer Frontseite und einer davon abgewandten Rück- seite und mit einem konturierten Rand dazwischen ausgebildet. Dabei wird in einem Hauptschritt des Generierens einer optisch aktiven Form der Brillenlinse das Halbzeug geformt, das einen Randbereich aufweist, in dem auch eine Orientierungsstruktur angearbeitet wird. Für wenigstens einen nachfolgenden Haupt- schritt der weiteren Bearbeitung werden Ort und Lage des Halb- zeugs im Raum unter Zuhilfenahme einer definiert im Raum ange- ordneten Positionieraufnahme eindeutig erkannt und festgelegt, wofür die Positionieraufnahme eine Positionierstruktur auf- weist, an der sich das Halbzeug mit seiner Orientierungsstruk- tur mechanisch formschlüssig ausrichtet, bevor das Halbzeug ge- halten und weiter bearbeitet oder transportiert wird. Hierfür geeignete Positionieraufnahmen werden ebenso offenbart, wie auch Kombinationen aus Positionieraufnahme und daran platzier- tem Halbzeug. Das hier beschriebene Konzept ermöglicht in einer "blocklosen" Prozesskette die Weitergabe der Ort- und Lagein- formationen, die im Stand der Technik durch das Blockstück ge- schieht. Dadurch kann auf eine aufwändige und fehleranfällige Messtechnik in Folgeprozessen, z.B. bei dem Markierprozess oder dem Randbearbeitungsprozess verzichtet werden. BEZUGSZEICHENLISTE 10 Brillenlinse 12 Frontseite 14 Rückseite 16 Rand 18 Randbereich 20, 20', 20'' Orientierungsstruktur 22, 22', 22'' Positionieraufnahme 24, 24' Positionierstruktur 26 Werkstück-Haltekopf 28 Frässpindel 30, 30', 30'' Fingerfräser 32 Bewegungspfeil 34 Mittelachse 36, 36', 36'' Orientierungsabschnitt 37, 37' Positionierabschnitt 38, 38', 38'' Orientierungsabschnitt 39, 39' Positionierabschnitt 40, 40', 40'' Orientierungsabschnitt 41, 41' Positionierabschnitt 42 Mittelachse 44, 44', 44'' Außenumfang 46, 46', 46'' Mittelachse 48, 48', 48'' Grundkörper 50 Basis 52 Stufe 54 Befestigungsbohrung 56 Orientierungsaussparung 58, 58' Vorsprung 60 Befestigungsbohrung 62, 62' Mittelachse 63 gemeinsamer Punkt 64 Anlagestelle am Nutrand 65 Anlagestelle im Nutgrund 66 Nutgrund 67 Anlagestelle am Nutanfang oder Nutende 68' Planfläche 69' gekrümmte Fläche 70', 70'' Durchgang 72' Stempel 73' Gegenstempel 74' Fingerfräser 75', 75'' Stirnseite 76' freies Ende 77' Kontaktstelle 78'' Haltestruktur 80'' Haltenut 82'' Halteanordnung 84'' Niederhalter 85'' Schwenkachse 86'' Lagerbock 88'' freies Ende 90'' Nut 92'' Steg d kleinerer Durchmesser des Vorsprungs D größerer Durchmesser des Vorsprungs W lichte Öffnungsweite der Nut