Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Reibbelags für eine Reibungskupplung mit einem auf einem Trägerblech verpressten Reibbelag und im Trägerblech in einer Vielzahl über den Umfang verteilter Nietöffnungen mit diese umgebenden Nietböden.

Derartige Reibbeläge sind bekannt und weisen ein Trägerblech auf, auf dem Belagmaterial aufgepresst ist. Eine besonders gute Haftung des Belagmaterials wird dabei erzielt, wenn gemäß der DE 10 2005 003 507 A1 die Kontaktfläche des Trägerblechs zum Belagmaterial vorbehandelt, beispielsweise gestrahlt oder beschichtet wird. Auf diese Weise kann ein Vernieten des Belagmaterials mit dem Trägerblech vermieden werden, wodurch sehr dünne, hochtem- peraturstabile Reibbeläge insbesondere für den Einsatz für Doppelkupplungen in Doppelkupplungsgetrieben in überschneidendem Reibbetrieb darstellbar sind. Dabei werden die Reibbeläge mittels der Trägerbleche mit Belagfedersegmenten einer Kupplungsscheibe vernietet. Hierzu sind aus dem Belagmaterial Nietöffnungen freigestellt, die Nietböden um Nietöffnungen der Trägerbleche freilegen. An den Nietböden werden Nietköpfe angelegt und mit den Belagfedersegmenten vernietet. Dabei bereitet die vollständige Freihaltung der Nietböden von Belagmaterial Schwierigkeiten, so dass einerseits die Nieten nicht vollständig auf dem Metall aufsitzen und auftragen, so dass diese sich lockern können und/oder die Verschleißreserve der Reibbeläge durch eine verminderte effektive Belagstärke in unzulänglicher Weise vermindert wird und andererseits bei gründlicher Entfernung der Belagreste von den Nietböden unter Umständen das Trägerblech angegriffen und geschwächt wird.

Aufgabe der Erfindung ist daher, ein Verfahren vorzuschlagen, mit dem die Herstellung von Reibbelägen mit auf Trägerblechen gepresstem Belagmaterial reproduzierbar und mit gleicher effektiver Verschleißreserve bei gleichbleibender Belastbarkeit der Trägerbleche nach der Vernietung mit der Kupplungsscheibe erzielt wird.

Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines Reibbelags für eine Reibungskupplung mit einem auf einem Trägerblech verpressten Belagmaterial und im Trägerblech in einer Vielzahl über den Umfang verteilter Nietöffnungen mit diese umgebenden Nietböden gelöst, wobei die Nietöffnungen und Nietböden während des Pressens des Reibbelags von Belagmaterial überdeckt und anschließend rückstandsfrei und ohne Materialabtrag des Träger- blechs vom Belagmaterial freigestellt werden. Durch die rückstandsfreie, verschleißfreie Freistellung der Nietböden wird eine reproduzierbare Anlagefläche für die Nietköpfe der Niete zur Vernietung des Trägerblechs mit den Belagfedersegmenten geschaffen, so dass deren Auftrag in die Verschleißreserve des Belagmaterials hinein in einem engen Toleranzbereich vorgegeben werden kann und die Verschleißgrenze daher in einem engen Bereich ausgelegt und entsprechend dünne, in der Reibungskupplung axialen Bauraum sparende Reibbeläge ausgeführt werden können. Weiterhin neigen die Nieten durch die rein metallische Auflage nicht zu einem Lockern.

Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, ein nicht metallabrasives Verfahren wie beispielsweise Bohren zu verwenden, um bei vollständiger Freistellung der Nietböden das Trägerblech zu schonen. Hierzu wird in bevorzugter Weise ein steuerbarer wie auslenkbarer, vorzugsweise numerisch positionierbarer Laser verwendet, der das Belagmaterial im Bereich der Nietböden verdampft, wobei die sich entwickelnde Wärme so ausgelegt wird, dass sich das Trägermaterial allenfalls geringfügig erwärmt und nicht einmal anläuft, so dass dessen Materialgefüge nicht negativ beeinflusst wird. Vielmehr hat sich gezeigt, dass das licht- absorptive Belagmaterial sehr schnell verdampft wird, während der Laserstrahl von dem reflektierenden Trägerblech in hohem Maße reflektiert wird.

Alternativ können die Nietböden von Belagmaterial freigestanzt werden, wobei der

Stanzstempel nicht bis zur Oberfläche des Trägerblechs geführt wird, um einen Kontakt mit diesem und einer damit verbundenen Materialschwächung zu vermeiden.

Zur Erhöhung der Taktfrequenz der Freistellung der Nietböden kann ein großer Anteil des Belagmaterials im Bereich der Nietböden bereits vorgebohrt werden, so dass lediglich das in unmittelbarer Nähe der Nietböden verbleibende, nicht ohne das Risiko des Abtrags von Trägerblechmaterial mittels Bohrens abtragbare Belagmaterial durch Laserbehandeln beziehungsweise Stanzen entfernt werden muss.

Es hat sich weiterhin als vorteilhaft erwiesen, wenn insbesondere bei einem nachfolgenden Stanzvorgang aber auch bei einer Laserabtragung von Belagmaterial die Haftung des Belagmaterials auf dem Trägerblech im Bereich der Nietböden vermindert wird. Dies kann in vorteilhafter Weise erfolgen, indem im Bereich der Nietböden eine Zwischenschicht auf das Trägerblech aufgebracht wird. Auf diese Weise wird im Bereich der Nietböden das Trägerblech vor der haftungsverbessernden Vorbehandlung wie beispielsweise Strahlen geschützt, so dass eine geringere Haftung des Belagmaterials resultiert und daher die nachträgliche Freistellung nach dem Pressvorgang erleichtert ist. Dabei kann die Zwischenschicht eine Adhäsionsfolie sein, die um die Nietlöcher mit den Nietböden geklebt wird. Alternativ kann die Zwischenschicht aus einem Trennmittel gebildet sein, das die Haftung von Belagmaterial auch auf bereits zur besseren Haftung erfolgter Strahlung des Trägerblechs vermindern kann. Die Zwischenschicht insbesondere in Form der Adhäsionsfolie kann nach einer Aktivierung der Oberfläche des Trägerblechs und vor dem Aufbringen von Belagmaterial entfernt werden. Alternativ kann die Zwischenschicht während der Freistellung der Nietböden vom.Belagmaterial entfernt werden und kann dabei die Oberfläche des Trägerblechs zusätzlich vor einem Eingriff des Freistellungswerkzeugs schützen.

Alternativ zur Verwendung einer Zwischenschicht können die Nietböden durch das

Trägerblech kontaktierende Stifte während des Aufbringens von Belagmaterial abgedeckt werden. Dadurch wird eine dicke Beschichtung der Nietböden mit Belagmaterial vermieden. Feine, die Stifte während des Pressvorgangs unterwandernde Belagmaterialreste können mittels einer Laserbehandlung oder durch Stanzen vollständig entfernt werden. Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn das Trägerblech während des Pressvorgangs des Belagmaterials durch die Stifte gleichzeitig positioniert und gehalten ist, so dass keine zusätzlichen Produktionsmittel und Hilfsstoffe eingesetzt werden müssen.

Die Aufgabe wird im Weiteren durch einen Reibbelag für eine Reibungskupplung mit einem auf einem Trägerblech verpressten Reibbelag und im Trägerblech in einer Vielzahl über den Umfang verteilter Nietöffnungen gelöst, die vom Belagmaterial nach dem zuvor beschriebenen Verfahren vollständig und ohne Abtrag von Material des Trägerblechs freigestellt sind.

Die Erfindung wird anhand des in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Dabei zeigen:

Figur 1 eine Schrägansicht eines erfindungsgemäßen Reibbelags,

Figur 2 eine Teilansicht des Reibbelags der Figur 1

und

Figur 3 einen Teilschnitt durch den Reibbelag der Figuren 1 und 2.

Figur 1 zeigt eine Schrägansicht des Reibbelags 1 mit dem Trägerblech 2 und dem

Belagmaterial 3. Das Trägerblech 2 ist aus Blech gestanzt und geformt und weist radial innerhalb des Belagmaterials 3 über den Umfang verteilt Nietöffnungen 4 auf, an denen jeweils zwei gegeneinander mit den Reibflächen 5 des Belagmaterials 3 nach außen gewandt angeordnete Reibbeläge 1 mit einer nicht dargestellten Kupplungsscheibe verbunden wie vernietet werden.

Das Belagmaterial wird vorzugsweise als Pulvermischung aus Harz wie beispielsweise Phenolharzen, Resol und dergleichen, Fasermaterial wie Glas- und/oder Kunststofffasern wie Aramidfasern und Füllstoffen wie Schwerspat und anderen organischen oder anorganischen Materialien sowie gegebenenfalls weiteren Hilfsstoffen wie Ruß, Graphit, Polyacrylnitril und dergleichen konfektioniert und auf das Trägerblech 2 aufgebracht und mit diesem vorzugsweise unter erhöhter Temperatur, beispielsweise bei 250 ⁰ C verpresst. Unmittelbar danach kann eine Pyrolisierung des Belagmaterials 3 unter Sauerstoffausschluss erfolgen, um eine höhere Temperaturfestigkeit des Reibbelags 1 zu erzielen. Mit dem Pressvorgang werden bereits Profilierungen 6 an der Reibfläche 5 des Reibbelags 1 vorgesehen. Die Reibfläche 5 wird bevorzugt vor dem Gebrauch bearbeitet wie aufgeraut, um das Einlaufverhalten zu verbessern.

Figur 2 zeigt den Reibbelag 1 in Teilansicht. Deutlich werden hierbei die Freistellungen 7, 8 der zweireihig auf unterschiedlichem Durchmesser über den Umfang verteilten Nietöffnungen 9, 10. Die bezüglich ihres Durchmessers zu den Nietöffnungen 9 unterschiedlichen Nietöffnungen 10 wechseln sich gegenseitig über den Umfang ab. Dabei dienen die Nietöffnungen 9, 10 jeweils der gegenseitigen Vernietung zweier mit den Reibflächen 5 abgewandter Reibbeläge 1 gegeneinander unter Zwischenlegung von Belagfedersegmenten, wobei die Nieten jeweils abwechselnd von beiden Seiten eingebracht und vernietet werden, wobei für die Setz- und Schließköpfe der Niete jeweils unterschiedliche Öffnungen 9, 10 verwendet werden und sich daraus unterschiedliche Flächen für die Nietböden 11, 12 ergeben.

Bezüglich der Herstellung des Reibbelags 1 hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die

Nietöffnungen 9, 10 primär mit Belagmaterial 3 zu überdecken und nach dem Press- und Py- rolisiervorgang die Freistellungen 7, 8 zu schaffen. Hierbei werden auch die Nietböden 11 , 12 rückstandsfrei und ohne das Material des Trägerblechs 2 insbesondere im Bereich der Nietböden zu schwächen. Dies erfolgt durch Freisetzen der Freistellungen 7, 8 mit einem steuerbaren Laser, indem die Rückstände verbrannt werden oder durch Ausstanzen. Dabei kann zur Erhöhung der Taktfrequenz in der Fertigung bis auf eine sichere Resttiefe der Freistellungen 7, 8, bei der das Trägerblech 2 noch nicht zerspant wird, vorgebohrt werden. Zusätzlich oder alternativ kann die Haftung im Bereich der Freistellungen 7, 8 beispielsweise durch eine Zwischenschicht vermindert werden. Altemativ zu der nachträglichen Einbringung der Freistellungen 7, 8 nach dem Verpressen des Belagmaterials 3 können die Freistellungen 7, 8 bereits während des Pressens freigehalten werden, indem Halte- beziehungsweise Positionierstifte zur Fixierung des Trägerblechs 2 direkt auf den Nietöffnungen 9, 10 und den diese umgebenden Nietböden 11, 12 positioniert und gegen eine feste Unterlage gepresst werden. Gegebenenfalls dazwischen tretendes Belagmaterial in feiner Schicht kann danach zur vollständigen und rückstandsfreien Freimachung der Nietböden mittels eines Lasers in einfacher Weise entfernt werden.

Figur 3 zeigt den Reibbelag 1 im Teilschnitt durch zwei in dem Trägerblech 2 vorgesehene Nietöffnungen 9, 10. Die Freistellungen 7, 8 im auf dem Trägerblech 2 verpressten Belagmaterial 3 geben die die Nietöffnungen 9, 10 umgebenden Nietböden 11 , 12 vollständig und rückstandslos frei, ohne das Material der Nietböden 11 , 12 zu schwächen, so dass die Nietköpfe wie Setz- und Schließköpfe jeweils abwechselnd und plan auf den Nietböden 11 , 12 mit großer Reproduzierbarkeit aufgesetzt werden können. Auf diese Weise resultiert eine einheitliche Höhe dieser und eine definierte Verschleißreserve, die aufgebraucht ist, wenn der erste Nietkopf in Kontakt mit der Gegenreibscheibe der Reibungskupplung in Kontakt tritt. Auf diese Weise können sehr reproduzierbare und dünne Reibbeläge 1 mit geringen Toleranzen hergestellt werden.

Bezugszeichenliste

Reibbelag

Trägerblech

Belagmaterial

Nietöffnung

Reibfläche

Profilierung

Freistellung

Freistellung

Nietöffnung

Nietöffnung

Nietboden

Nietboden