Bernbeurener Straße 13a 15.12.2005

86956 Schongau

Verfahren zum Herstellen einer Reiblamelle

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Reiblamelle gemäß Anspruch 1.

Bei Reiblamellen mit einem organischen Reibbelag wird bei konventionellen Herstellungsverfahren ein Ring aus dem Reibmaterial gestanzt und anschließend aufgeklebt. Diese Reibbeläge bestehen in der Regel aus relativ teuren faserverstärkten Kunststoffen.

Ferner sind Verfahren bekannt, bei denen einzelne kleinere Belagelemente einzeln gestanzt und anschließend auf die Lamelle aufgebracht werden. Dies setzt jedoch oft ein Zuschneiden des Ausgangsmaterials auf die entsprechende Ringbreite voraus und darüber hinaus gibt es Einschränkungen hinsichtlich Länge und Breite des Segmentes.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen einer Reiblamelle zu schaffen, welches es ermöglicht, Material für die Belagsegmente einzusparen und eine kurze Bearbeitungszeit zum Aufbringen des Reibmaterials möglich zu machen.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des Anspruches 1.

Hierdurch wird neben der Lösung der Aufgabe der Vorteil erreicht, dass das Verfahren unabhängig vom Ausgangsmaterial ist und dass die Geometrie und die Anordnung der Belagsegmente frei wählbar ist.

Die Unteransprüche haben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung zum Inhalt.

Gemäß den Prinzipien des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zur Herstellung einer Reiblamelle zunächst ein Trägerring erzeugt, der üblicherweise aus Metall besteht. Hierbei ist es möglich, den Trägerring aus einer Innenlamelle und einer Außenlamelle aufzubauen.

Danach werden Belagelemente aus einem Grundmaterial, insbesondere einem organischem Reibbelag, zugeschnitten, wobei bevorzugter Weise das Zuschneiden durch einen Stanzvorgang erfolgt.

Die zugeschnittenen Belagelemente werden in Magazine eingelegt oder es ist möglich, die einzelnen Segmente gleichzeitig in Gruppen oder einzeln direkt in die Magazine einzustanzen. Hierbei ist vorzugsweise ein Zuschneiden des Coilmaterials oder des Plattenmaterials nicht notwendig. Die Form und Größe der Belagsegmente wird alleine durch das verwendete Werkzeug bestimmt.

Danach werden die befüllten Magazine in Kreisform in einer Montagevorrichtung angeordnet.

Danach kann der Trägerring der zu erzeugenden Reiblamelle mit einer Seite auf die Magazine aufgedrückt werden, wodurch das jeweils in den Magazinen oberste Belagsegment an der auf die Magazine aufgedrückten Seite des Trägerrings fixiert wird.

Nach einem Wenden des einseitig beschichteten Trägerrings kann die andere noch segmentfreie Seite auf die Magazine aufgedrückt werden, wodurch wiederum die obersten Segmente aus den Magazinen an der Seite fixiert werden.

Somit können in zwei Arbeitsgängen durch die kreisförmige Anordnung der Magazine die beiden Seiten des Trägerringes komplett oder auch nur in Teilabschnitten mit Belagsegmenten bestückt werden.

Hierzu ist es vorzugsweise möglich, entweder die Lamelle vorzuwärmen, um den auf die Seiten der Lamelle aufgebrachten Klebstoffe anzuweichen. Alternativ ist es möglich, die beiden Seiten der Lamelle mit feuchtem Kleber zu benetzen, oder mit einer Dosiereinrichtung die obersten Segmente mit Kleber zu versehen.

Erfindungsgemäß ist es natürlich auch möglich, lediglich eine Seite der Lamelle mit Belagsegmenten zu versehen.

Ferner ist es möglich, die Magazine entweder oben oder unten in der Montagevorrichtung einzusetzen und dementsprechend den Träger entweder von unten oder von oben auf die Magazine zu drücken.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus nachfolgender Beschreibung anhand der Zeichnung. Darin zeigt:

Fig. 1 und 2 eine schematisch stark vereinfachte Darstellung zur Erläuterung des Verfahrensschrittes des Zuschneidens von Belagsegmenten, und

Fig. 3 eine ebenfalls stark vereinfachte schematische

Darstellung zur Erläuterung des Aufbringens von Belagsegmenten auf einen Trägerring.

In den Fig. 1 und 2 sind stark vereinfachte Segmentmagazine 1 und 2 dargestellt, unter denen Stanzwerkzeuge 3 und 4 vorgesehen sind. Die Stanzwerkzeuge 3 und 4 stanzen Belagsegmente aus einem Reibbelagmaterialstreifen (Reibbelagpapier) 5 aus, die im Beispielsfalle eine kegelstumpfförmige Form haben, wie sie sich aus dem ausgestanzten Bereich 6 des Materialstreifens 5 der Fig. 1 ergibt. ^'

Gemäß Fig. 2 können die Stanzwerkzeuge 3 und 4 auch um 180° gedreht angeordnet sein, so dass sich eine abwechselnde Orientierung ergibt, wie sie sich aus den ausgestanzten Bereichen 6 und 7 gemäß Fig. 2 ergibt.

Nach dem Ausstanzvorgang werden die ausgestanzten Segmente in die Segmentmagazine 1 und 2 geladen, was in Fig. 2 durch das strichlierte Segment 8 symbolisiert ist.

Fig. 3 verdeutlicht in schematisch stark vereinfachter Art und Weise die Aufbringung von Belagsegmenten auf einen Träger, der mit der Bezugsziffer 9 bezeichnet ist.

In Fig. 3 ist ferner ein Magazin 10 dargestellt, dass im Beispielsfalle aus acht Segmentmagazinen 11 bis 18 zusammengestellt ist, die kreisförmig angeordnet sind.

Der jeweils zuoberst angeordnete Reibbelag weist mit seiner Klebeseite nach oben, was beispielhaft durch den Reibbelag 19 des Segmentmagazins 12 symbolisiert ist.

Die Lamelle bzw. der Träger 9 wird auf die magazinierten Belagsegmente aufgelegt und danach haften die Segmente am Träger 9 an.

Ferner ist es möglich, ein weiteres Magazin oberhalb des Trä ^¬ gers 9 anzuordnen, was die gleichzeitige Bestückung beider Seiten des Trägers 9 mit Reibbelägen bzw. Belagsegmenten ermöglicht.

Bezugszeichenliste

1, 2 Segmentmagazine

3, 4 Stanzwerkzeuge

5 Reibbelagpapier

6, 7 Ausgestanzte Bereiche

8 Magaziniertes Belagsegment

9 Träger

10 Magazin

11 bis 18 Einzelne Segmentmagazine

19 Oberstes Reibbelagsegment mit nach oben weisender

Klebefläche