8. August 2008

Verfahren zur Herstellung eines Kontaktstifts für eine Leuchtstoffröhre und Kontaktstift für eine

Leuchtstoffröhre

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kontaktstifts zur Verwendung als elektrisches Kontaktelement an einer Leuchtstoffröhre nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Weiter betrifft die Erfindung einen Kontaktstift, wie er insbesondere mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden kann.

Bekannte Leuchtstoffröhren weisen an ihren Axialenden jeweils Endkappen auf, an denen jeweils zwei Kontaktstifte vorgesehen sind. Diese Kontaktstifte dienen als elektrische Kontaktelemente, mit denen die Leuchtstoffröhre in Sockelfassungen befestigt und elektrisch kontaktiert wird. Bei den gattungsgemäßen Kontaktstiften ist dabei entlang der Längsachse eine Ausnehmung vorgesehen, in die jeweils ein Anschlussdraht der Leuchtstoffröhre, durch den die Leuchtstoffröhre mit elektrischer Spannung versorgt wird, einsteckbar ist. Der Anschlussdraht wird nach dem Einstecken in die Ausnehmung des Kontaktstifts mit dem

Kontaktstift elektrisch kontaktiert, was insbesondere durch Ankrempeln geschehen kann. Die Außenwandung des Kontaktstifts weist einen zylindrischen Kontaktbereich auf, der bei Inbetriebnahme der Leucht-

BESTATIGUNGSKOPIE

stoffröhre in der Sockelfassung elektrisch kontaktiert wird. Weiter ist an der Außenwandung des Kontaktstifts ein ringförmiger Bund vorgesehen, der über den zylindrischen Kotaktbereich übersteht. Dieser Bund dient als formschlüssiger Anschlag, um die Montage und Fixierung des Kon- taktstifts in der Endkappe in einfacher Weise zu ermöglichen. Die Endkappe weist für jeden Kontaktstift eine Ausnehmung auf, deren Durchmesser etwas größer als der Durchmesser des zylindrischen Kontaktbereichs des Kontaktstifts ist. Bei der Montage des Kontaktstifts wird der Kontaktstift mit einem Ende in die Ausnehmung der Endkappe eingesteckt, bis der angeformte Bund an der Endkappe zur Anlage kommt.

Zur Herstellung der bekannten Kontaktstifte wird ein Metallhalbzeug verwendet, das aus einem Messingmaterial hergestellt ist. Bei den gattungsgemäßen Kontaktstiften handelt es sich um ein in Massenpro- duktion herzustellendes Kleinteil, so dass große Stückzahlen innerhalb kürzester Zeit produziert werden müssen. Durch die Verwendung von Messing als Ausgangswerkstoff zur Herstellung der Kontaktstifte wird die maximal erreichbare Produktionsgeschwindigkeit jedoch begrenzt, da Messing mit bekannten Fertigungsverfahren nur mit einer begrenzten Produktionsgeschwindigkeit verarbeitet werden kann.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb ein neues Verfahren zur Herstellung von Kontaktstiften zur Verwendung an Leuchtstoffröhren vorzuschlagen, mit dem die Produktionsgeschwindigkeit weiter erhöht werden kann. Weiter ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen neuen Kontaktstift vorzuschlagen, der insbesondere mit dem neuen Verfahren bei höchsten Produktionsgeschwindigkeiten herstellbar ist.

Diese Aufgaben werden durch ein Verfahren und durch einen Kontaktstift nach der Lehre der beiden unabhängigen Hauptansprüche gelöst.

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Das erfindungsgemäße Verfahren beruht auf dem Grundgedanken, dass zur Herstellung des Kontaktstifts ein Metallhalbzeug verwendet wird, das aus einer Aluminiumlegierung besteht. Zweiter wesentlicher Aspekt des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ist es, dass die Formge- bung des Kontaktstifts nach dem Ablängen des Metallhalbzeugs in zwei prinzipiell getrennten Prozessabschnitten erfolgt. Im ersten Prozessabschnitt wird der abgelängte Abschnitt des Metallhalbzeugs zunächst umgeformt, wobei durch die Umformung zumindest der über den Durchmesser des zylindrischen Kontaktbereichs überstehende Bund geformt wird. Durch die Umformung des Metallhalbzeugs ist es möglich, den überstehenden Bund an das Metallhalbzeug anzuformen, so dass als Ausgangsmaterial ein Metallhalbzeug Verwendung finden kann, dessen Durchmesser dem Durchmesser des zylindrischen Kontaktbereichs entspricht. Ein Metallabtrag am Außenumfang des Kontaktstifts kann auf diese Weise im Wesentlichen entfallen.

Um die Ausnehmung im Inneren des Kontaktstifts herzustellen wird der Kontaktstift dann in einer nachfolgenden zweiten Prozessabschnitt spanend bearbeitet.

Durch die kombinierte Umformung und spanende Bearbeitung des aus einer Aluminiumlegierung hergestellten Metallhalbzeugs können extrem hohe Produktionsgeschwindigkeiten erreicht werden. Außerdem können durch das erfindungsgemäße Verfahren Kontaktstifte höchster Qualität bei sehr guten elektrischen Eigenschaften hergestellt werden. Als Metallhalbzeug ist es dabei besonders vorteilhaft, wenn ein Draht zur Verwendung kommt, da Drähte mit entsprechend gut tolerierten Durchmessern kostengünstig zur Verfügung stehen. Außerdem ermöglicht das im Wesentlichen endlose Drahthalbzeug eine quasi-kontinuierliche Verarbeitung und Herstellung der Kontaktstifte.

Welches Umformverfahren zur Herstellung des überstehenden Bundes am Außenumfang des Kontaktstifts zum Einsatz kommt, ist grundsätzlich beliebig. Als besonders geeignet haben sich dabei Kaltumformverfahren erwiesen. Insbesondere das Stauchen des abgelängten Metallhalbzeugs ist sehr gut geeignet um den überstehenden Bund anzuformen.

Um eine gute Weiterverarbeitbarkeit des Kontaktstifts bei der Montage an der Endkappe bzw. beim Kontaktieren an der Sockelfassung zu gewährleisten, sollte der überstehende Bund bevorzugt auf einer Seite mit einer konischen Flanke und auf der gegenüberliegenden Seite mit einer ebenen Flanke oder mit einer zweiten konischen Flanke umgeformt werden. Durch die ebene Flanke wird ein sicherer Sitz des Kontaktstifts bei Anlage des Bundes an der Wandung der Endkappe gewährleistet.

Um ein Verdrehen der Kontaktstifte relativ zu der Endkappe, wodurch die Kontaktdrähte der Leuchtstoffröhre abgedreht werden könnten, zu vermeiden, sollte Form- und Kraftschluss zwischen der ebenen Flanke des Bundes am Kontaktstift und der gegenüberliegenden Wandung der Endkappe bestehen. Um dies zu gewährleisten können in einfacher Weise durch das Umformverfahren überstehende Zähne an der ebenen Flanke des Bundes angeformt werden. Da die Ausformung der überstehenden Zähne im Rahmen der Umformung des Aluminiumlegierungsmaterials erfolgt, werden dadurch keine wesentlichen Mehrkosten verursacht.

Das durch den spanenden Abtrag vom Metallhalbzeug abgenommene Material kann nur noch als Metallschrott weiterverwendet werden und ist somit nahezu wertlos. Um die Menge dieses durch die spanende Bearbei- tung anfallenden Spanabfalls zu reduzieren, kann gemäß einer bevorzugten Verfahrensvariante ein Teil der Ausnehmung nicht durch spanende Bearbeitung, sondern durch Umformung hergestellt werden. Das heißt im Rahmen der Produktionsstufe zur Umformung des Metallhalbzeugs wird nicht nur der überstehende Bund an der Außenseite des abgelängten Metallhalbzeugs angeformt, sondern auch zumindest ein Teil der sich im Inneren entlang der Längsachse des Kontaktstifts erstreckenden Ausnehmung durch Materialfließen erzeugt. Insbesondere durch Gegenfließpressen kann an den Stirnseiten des zunächst noch massiven Metallhalbzeugs ein bzw. zwei Näpfe umformend hergestellt werden.

Um die gewünschten Produktionsleistungen zu erreichen, sollte nach Abschluss der Umformung des Metallhalbzeugs zur Herstellung der Ausnehmung eine Bohrbearbeitung vorgenommen werden. Die Bohrbearbeitung ermöglicht eine sehr hohe Produktionsleistung, insbesondere

wenn mit einer Drehzahl von mehr als 10.000 U/min, beispielsweise mit einer Drehzahl von 12.800 U/min gebohrt wird. Während der spanenden Bearbeitung sollte das Material dabei mit einem Schmierstoff, insbesondere mit einem Nano-Schmierstoff gekühlt und geschmiert werden.

Um zu gewährleisten, dass die Bohrung sich exakt entlang der Längsachse des Kontaktstifts erstreckt und der Bohrer während des Bohrens nicht seitlich auswandert, ist es besonders empfehlenswert die Ausnehmungen von beiden Stirnseiten ausgehend zu bohren. Die Bohrung kann dabei stufenweise angebracht werden. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass die Bohrung stufenweise durch Verwendung von Bohrern mit immer größeren Durchmessern aufgeweitet wird.

Um den Anschlussdraht der Leuchtstoffröhre einfach in die Ausnehmung einstecken zu können, ist ein besonders großer Durchmesser der Ausnehmung wünschenswert. Umgekehrt ist es vorteilhaft, wenn die Aus- nehmung im Bereich der Kontaktierung zwischen Kontaktstift und

Anschlussdraht einen möglichst geringen Durchmesser aufweist, da dann bereits eine sehr geringe Umformung bzw. Verformung ausreicht, um den elektrischen Kontakt zwischen Anschlussdraht und Kontaktstift herzustellen. Um beide Forderungen an einem Kontaktstift zu realisieren, sollte die eine Bohrung von einem Axialende des Kontaktstifts einen größeren Durchmesser als die von der gegenüberliegenden Stirnseite ausgehende Bohrung aufweisen. Im Ergebnis wird also eine Ausnehmung im Kontaktstift geschaffen, die einen Bereich mit größerem Durchmesser und einen Bereich mit kleinerem Durchmesser aufweist. Der Bereich mit dem größeren Durchmesser weist nach der Montage an der Leuchtstoffröhre zur Leuchtstoffröhre hin und ermöglicht somit das einfachere Einschieben des Anschlussdrahts. Der Abschnitt mit dem kleineren Durchmesser weist von der Leuchtstoffröhre weg und dient der Kontaktierung des Anschlussdrahts im Kontaktstift.

Um ein einfaches Durchschieben des Anschlussdrahts vom Abschnitt mit größerem Durchmesser in den Abschnitt mit kleinerem Durchmesser zu gewährleisten, sollte zwischen den beiden zylindrischen Bohrungen ein konischer übergangsbereich mit einer Bohrspitze gebohrt werden. An der

konischen Innenwandung dieses übergangsbereichs kann dann das Ende des Anschlussdrahts ausgehend von der Bohrung mit größerem Durchmesser in den Bereich der Bohrung mit kleinerem Durchmesser geführt werden.

Die Geometrie des konischen übergangsbereichs zwischen den beiden Bohrungsabschnitten ist grundsätzlich beliebig. Als besonders geeignet hat sich ein öffnungswinkel von 60° erwiesen, so dass zu dessen Herstellung eine Bohrerspitze mit einem Anschliff von 60° öffnungswinkel Verwendung finden sollte.

Um den Kontaktstift in einfacher Weise an der Endkappe fixieren zu können, sollte die Bohrung mit dem größeren Durchmesser im Bereich des einen Axialendes des Kontaktstifts eine Wandstärke bilden, die umgeformt, insbesondere umgenietet werden kann. Zur Montage des Kontaktstifts an der Endkappe wird dann dieses Axialende in die Aus- nehmung der Endkappe eingesteckt und soweit durchgeschoben, bis der überstehende Bund an der Wandung der Endkappe zur Anlage kommt. Anschließend wird das an der Innenseite der Endkappe überstehende Ende des Kontaktstifts umgeformt, beispielsweise umgenietet und dadurch der Kontaktstift an der Endkappe fixiert. Soweit die Außenkanten des Kontaktstifts angefast sein sollen, um beispielsweise Verletzungen der Benutzer zu vermeiden bzw. die Montage durch Einführschräge zu erleichtern, sollten diese Außenkanten im Rahmen der spanenden Bearbeitungsstufe durch spanabhebende Bearbeitung angefast werden.

Um die Potentiale des erfindungsgemäßen Verfahrens optimal ausnutzen zu können, insbesondere im Hinblick auf eine hohe Produktionsleistung, bei der beispielsweise eine Stückleistung von 135 bis 155 Stück/min gefordert wird, muss ein optimal auf die Anforderungen des Herstellungsverfahrens angepasstes Material eingesetzt werden. Dieses Material muss außerdem den Anforderungen im Hinblick auf die elektrische Leitfähigkeit und im Hinblick auf die mechanische Standfestigkeit genügen. Um optimale Produktionsleistungen zu erreichen, wurden umfangreiche Versuche mit unterschiedlichsten Aluminiumlegierungsmaterialien durchgeführt. Unter anderem wurden Materialien gemäß der

Spezifikation A199,5 (AW 1050), AlMnI (AW 3103), AlZn5,5 MgCu (AW 7075) und ähnliche Aluminiumlegierungen untersucht. Die verschiedenen untersuchten Materialien konnten das geforderte Anforderungsprofil jeweils nicht vollständig erfüllen.

Im Rahmen der Untersuchungen hat sich erwiesen, dass optimale Produktionsbedingungen und ein optimaler Kompromiss im Hinblick auf die Werkstoffkosten, die elektrischen Eigenschaften und die mechanischen Eigenschaften durch Verwendung von Aluminiumlegierungen, insbesondere Aluminiumknetlegierungen, erreicht werden, soweit diese Alumini- umlegierungen einen Mindestgehalt von 90% Aluminium und einen

Mindestgehalt von 4,5% Kupfer und/oder einen Mindestgehalt von 0,5% Magnesium aufweisen. Diese Vorgaben können insbesondere durch Aluminiumknetlegierungen aus der Serie 2000 (Al-Cu) oder durch Aluminiumknetlegierungen aus der Serie 5000 (Al-Mg) oder durch Aluminiumknetlegierungen aus der Serie 6000 (Al-Mg-Si) erfüllt werden Soweit im Rahmen der Erfindung die unterschiedlichen Materialgehalte in Prozent angegeben sind, handelt es sich dabei um Angaben in Gewichtsprozent.

Der Aluminiumgehalt der Aluminiumlegierung sollte bevorzugt im Bereich von 93 % bis 94% liegen. Der Kupfergehalt seinerseits sollte bevorzugt im Bereich von 5% bis 6%, insbesondere im Bereich von 5,4% bis 5,6% liegen.

Eine noch weitere Verbesserung der Bearbeitbarkeit des Aluminiumlegierungsmaterials bei der zweistufigen Verarbeitung mit einer Umform- stufe und einer Zerspanstufe wird erreicht, wenn die Aluminiumlegierung zusätzlich noch Bismut enthält. Bismutmaterial wird teilweise auch als Wismut bezeichnet.

Der Bismutgehalt sollte dabei im Bereich zwischen 0, 1 % bis 0,9%, insbesondere im Bereich zwischen 0,2% bis 0,6% liegen. Beste Ergebnis- se werden mit einem Bismutgehalt von 0,45% bis 0,55% erreicht.

Im Rahmen der Werkstoffversuche wurde insbesondere eine Aluminiumlegierung als besonders geeignet identifiziert, deren Qualität durch die Werkstoffbezeichnung AICuόBi entspricht.

Weiter sollte die Aluminiumlegierung bevorzugt auch einen Bleianteil aufweisen. Der Bleigehalt sollte dabei bevorzugt im Bereich zwischen 0,2% bis 0,6%, insbesondere im Bereich zwischen 0,2% und 0,4% liegen.

Soweit die Aluminiumlegierung aus Aluminium, Kupfer und Bismut zusätzlich auch noch Blei enthält, sollte die Aluminiumlegierung einer Qualität gemäß der Werkstoffbezeichnung AICuόBiPb entsprechen. Neben den angegebenen Inhaltsstoffen (Aluminium, Kupfer, Bismut, Blei) kann die Aluminiumlegierung zusätzlich auch noch Spuren von Silicium, Eisen, Mangan, Magnesium, Chrom, Zink und/oder Titan enthalten.

Von den Aluminiumknetlegierungen aus der Serie 2000 (Al-Cu) ist insbesondere die Aluminiumlegierung gemäß der Qualität der Werkstoffnummer EN AW 201 1 hervorragend zur Herstellung der Kontaktstifte mit dem erfindungsgemäßen Verfahren geeignet. Die Qualität EN AW 201 1 enthält dabei beispielsweise 5,5% Kupfer, 0,48% Bismut, 0,51 % Blei, 0,06% Silicium, 0, 13% Eisen, 0,01 % Mangan, 0,01 % Magnesium, 0,01 % Chrom, 0,03 % Zink und 0,03 % Titan. Der Rest der Aluminiumlegierung wird von Aluminium gebildet. Die Aluminiumlegierung gemäß der Werkstoffnummer EN AW 201 1 ist insbesondere auch in der Euro-Norm EN 573 -3 beschrieben. Ebenfalls gut geeignet ist die Aluminiumlegierung gemäß der Werkstoffnummer EN AW 201 I A mit dem etwas gerin- geren Kupfermindestgehalt von 4,5%.

Alternativ dazu sind von den Aluminiumknetlegierungen aus der Serie 5000 (Al-Mg) die Aluminiumlegierungen gemäß der Werkstoffnummern EN AW 5019 (AlMg5) oder EN AW 5754 (AlMg3) oder EN AW5154A (AlMg3 ,5(A)) oder EN AW 5083 (AlMg4,5MnO,7) sehr gut zur Herstel- lung der Kontaktstifte mit dem erfindungsgemäßen Verfahren geeignet.

Von den Aluminiumknetlegierungen aus der Serie 6000 (Al-Mg-Si) ist die Aluminiumlegierung gemäß der Werkstoffnummer EN AW 6082 (AlSi IMgMn) sehr gut zur Herstellung der Kontaktstifte mit dem erfindungsgemäßen Verfahren geeignet.

Verschiedene Aspekte der Erfindung werden in den Zeichnungen schematisch dargestellt und werden nachfolgend beispielhaft erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Endkappe zur Anordnung an einem Axialende einer Leuchtstoffröhre mit zwei Kontaktstiften im Querschnitt;

Fig. 2 einen Kontaktstift gemäß Fig. 1 im vergrößerten Querschnitt;

Fig. 3 den Kontaktstift gemäß Fig. 2 in Ansicht von oben;

Fig. 4 den Kontaktstift gemäß Fig. 3 im Schnitt entlang der Schnittlinie A-A;

Fig. 5 die Herstellung eines Kontaktstifts gemäß Fig. 2 durch Kombi- nation von Umformung und spanender Bearbeitung.

Fig. 1 zeigt im Querschnitt zwei Kontaktstifte 01 zur elektrischen Kon- taktierung einer Leuchtstoffröhre durch Anbringung in einer Sockelfassung. Die beiden Kontaktstifte 01 sind dabei aus einer Aluminiumlegierung gemäß der Qualität die durch die Werkstoffnummer AW 201 1 (Euro-Norm EN 573-3) beschrieben ist, hergestellt. Um die beiden

Kontaktstifte 01 an einer Leuchtstoffröhre befestigen zu können, werden sie an einer napfförmigen Endkappe 02 montiert. Die Endkappe 02 ihrerseits wird an einem Axialende des Glaskörpers der Leuchtstoffröhre aufgeschoben und dort befestigt. Die Endkappe 02 ist aus einer zylindri- sehen Hülse 03 und einer Stirnkappe 04, die aus einem elektrisch isolierenden Material, beispielsweise Kunststoff, hergestellt ist, zusammengesetzt. An Außenwandung des Kontaktstifts ist ein zylindrischen Kontaktbereich 17 vorgesehen, der in einer Sockelfassung der Leuchtstoffröhre unter Herstellung eines elektrischen Kontakts zwischen Sockelfassung und Leuchtstoffröhre zum Eingriff bringbar ist.

Die beiden Kontaktstifte 01 weisen jeweils entlang ihrer Längsachse 05 sich durchgehend von einem Axialende zum anderen Axialende erstreckende Ausnehmungen 06 auf. In diese Ausnehmungen 06 wird jeweils ein Anschlussdraht der Leuchtstoffröhre eingesteckt und durch Crimpen der Kontaktstifte 01 elektrisch kontaktiert. Die Ausnehmung 06 weist einen Bereich 06a mit großem Durchmesser, einen Bereich 06b mit kleinem Durchmesser und einen konischen übergangsbereich 06c auf. Der Anschlussdraht der Leuchtstoffröhre wird bis in den Bereich 06b durchgeschoben und dort elektrisch kontaktiert.

Zur Befestigung der Kontaktstifte 01 an der Stirnkappe 04 werden die zur Leuchtstoffröhre weisenden Axialenden 07, deren Außen- und Innendurchmesser zunächst dem Außen- und Innendurchmesser im Bereich 06a entspricht, umgenietet. Um eine Fixierung der Kontaktstifte 01 durch das Umnieten zu gewährleisten, ist außerdem am Außenumfang ein Bund 08 angeformt, der an der Außenseite der Stirnkappe 04 zur Anlage kommt. Durch den Bund 08 und das umgenietete Axialende 07 wird der Kontaktstift 01 formschlüssig in der Ausnehmung der Stirnkappe 04 fixiert.

Fig. 2 zeigt den Kontaktstift 01 mit den Bereichen 06a, 06b und 06c der Ausnehmung 06, mit dem noch nicht umgenieteten Axialende 07 und dem Bund 08 in vergrößerter Darstellung. Der Bund 08 weist dabei eine konisch geformte Flanke 09 und eine eben geformte Flanke 10 auf. Die ebene Flanke 10 kommt an der Außenseite der Stirnkappe 04 zur Anlage. Im Bereich des Axialendes 07 und im Bereich des Axialendes 1 1 sind die Außen- und Innenkanten angefast. Die Wandstärke des Kontaktstifts 01 im Bereich des Axialendes 07 ist dabei gerade so gewählt, dass das

Axialende 07 zur Befestigung des Kontaktstifts 01 an der Stirnkappe 04 umgenietet werden kann.

Fig. 3 zeigt den Kontaktstift 01 mit dem überstehenden Bund 08 aus Blickrichtung des Axialendes 07. Auf der ebenen Flanke 10 des Bundes 08 sind sechs überstehende Zähne 12 angeformt, die sich beim Umnieten des Axialendes 07 in das Material der Stirnkappe 04 formschlüssig eingraben und ein Verdrehen der Kontaktstifte 01 verhindern. Die Geometrie der Zähne 12 ist aus dem Querschnitt gemäß Fig. 4 ersichtlich.

Fig. 5 zeigt die Herstellung des Kontaktstifts 01 in verschiedenen Produktionsstufen. Zunächst wird in einer ersten Stufe von einem Drahtmaterial ein Abschnitt vorbestimmter Länge abgelängt. Anschließend wird das abgelängte Metallhalbzeug ein- oder zweistufig kalt umgeformt. Bei der Umformung wird der Bund 08 angeformt, so dass das Material über den Außenumfang des Drahts, dessen Außenumfang dem Außenumfang des Kontaktstifts 06 entspricht, übersteht. Außerdem wird bei der Umformung am Axialende 07 ein Napf 14 durch Gegenfließpressen hergestellt. Der Napf 14 bildet dabei den ersten Teil der Ausnehmung 06.

Zur Herstellung der Ausnehmung 06 mit ihren Bereichen 06a, 06b und 06c wird das Metallhalbzeug 13 anschließend in acht Stufen spanend bearbeitet. In den ersten drei Stufen der spanenden Bearbeitung werden mit schnell drehenden Bohrern Bohrungen 15 und 16 stufenweise an den Axialenden 07 und 1 1 angebracht.

Nach den ersten drei Stufen zur Herstellung der Ausnehmung 06 durch die Bohrungen 15 und 16 werden die Axialkanten 07 und 1 1 angefast bzw. die Kanten gebrochen. Anschließend wird die Bohrung 15 in drei weiteren Stufen vertieft, wobei jeweils Bohrer mit stufenweise kleinerem Außendurchmesser zum Einsatz kommen. In der letzten Bearbeitungsstu- fe wird dann mit einem Bohrer, dessen Bohrerspitze einen Anschliff mit 60° öffnungswinkel aufweist, die Innenkontur fertig gebohrt und dabei der konische übergangsbereich 06c durch die Bohrspitze gebildet.

Bezugszeichenliste

Kontaktstift Endkappe Hülse Stirnkappe Längsachse Ausnehmung Axialende Bund Konische Flanke Ebene Flanke Axialende Zahn Abgelängtes Metallhalbzeug Napf Bohrung Bohrung zylindrischen Kontaktbereich