Die vorliegende Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der Scheibenfertigung und betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe, eine durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Verbundscheibe, sowie deren Verwendung.

Verbundscheiben bestehen in aller Regel aus zwei Einzelscheiben, typischer Weise aus Glas, die über mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht fest miteinander verbunden sind. Moderne Verbundscheiben, insbesondere Windschutzscheiben von Kraftfahrzeugen, können in horizontaler und/oder vertikaler Richtung komplexe Krümmungen aufweisen, um aerodynamische Anforderungen und Designvorgaben der Automobilhersteller zu erfüllen. Sie umfassen zunehmend auch elektrisch steuerbare Funktionselemente, die Informationen für den Fahrer und/oder Beifahrer anzeigen, als Leuchtmittel dienen und/oder die optische Transparenz der Scheibe beispielsweise in Art einer Sonnenblende ändern können. Insbesondere kann die optische Transparenz von Scheiben großflächig geschaltet werden, beispielsweise in Dachscheiben, hinteren Seitenscheiben oder Trennscheiben. Vorteilhaft werden elektrisch steuerbare Funktionselemente in Form elektro-optischer Funktionsfolien in die Verbundscheibe eingebracht. So stellen insbesondere elektro-optische Funktionsfolien mit einer Funktionsschicht auf Flüssigkristallbasis, welche auf dem so genannten “Guest-Host“-Effekt basieren, eine interessante Möglichkeit dar, um eine elektro-optische Schaltfunktion in einer Verbundscheibe in einfacher Weise platzsparend, kostengünstig und zuverlässig in der Anwendung zu realisieren. Hier und im Weiteren werden elektro-optische Funktionsfolien mit einer Funktionsschicht auf Flüssigkristallbasis, welche auf dem “Guest- Host“- Effekt basieren, der Einfachheit halber als "Guest-Host-Folien" bezeichnet.

Guest-Host-Folien umfassen typischer Weise einen nematischen Flüssigkristall (Host), der mit einem Additiv (Guest) versehen ist, wobei als Additiv beispielsweise dichroitische Farbstoff-Moleküle eingesetzt werden, welche Licht anisotrop absorbieren. Da die Moleküle des Additivs eine längliche Form haben, kann deren Orientierung durch die Orientierung der Moleküle des Flüssigkristalls, d.h. Host, kontrolliert werden, was in der Praxis durch Anlegen eines elektrischen Felds an den Flüssigkristall erreicht wird. Auf diese Weise kann beispielsweise die optische Transparenz der Guest- Host- Folie durch ein externes elektrisches Feld sehr genau gesteuert werden. Beispielsweise können Windschutzscheiben hierdurch sehr vorteilhaft mit einer elektrisch schaltbaren Transparenz in Art einer Sonnenblende versehen werden. Bislang können Guest-Host-Folien nicht durch konventionelle, industriell eingesetzte Laminierungsverfahren in Verbundscheiben eingebracht werden. Grund hierfür ist, dass sich Guest-Host- Folien noch nicht in die üblichen Produktionsabläufe zur Herstellung von Verbundscheiben integrieren lassen. Tatsächlich stellt dies im Hinblick auf eine einfache und kostengünstige industrielle Serienfertigung von Verbundscheiben mit Guest-Host-Folien eine große Herausforderung dar. Wie sich in der Praxis gezeigt hat, reagieren Guest-Host-Folien, aufgrund ihrer physikalischen Eigenschaft einer Flüssigkeit zu gleichen, sehr empfindlich auf mechanische Belastungen durch ungleichmäßigen Anpressdruck. Bereits kleinste lokale Abweichungen im Anpressdruck während des Laminierens der Verbundscheibe und in der laminierten Verbundscheibe führen zum Auftreten von lokalen optischen Defekten in den Guest-Host-Folien, wodurch die Verbundscheibe unbrauchbar werden kann.

In der Serienfertigung von gekrümmten Verbundscheiben lässt es sich aber nicht vermeiden, dass die Einzelscheiben der Verbundscheibe eine nicht exakt passgenaue Form haben. Vielmehr treten stets geringfügige Formabweichungen im Rahmen der üblichen Maßtoleranzen auf, die beim Laminieren zu lokal höheren Druckbelastungen führen. Bei gewöhnlichen Verbundscheiben ist dies unkritisch, da diese lokal höheren Druckbelastungen die optische Qualität der Verbundscheibe nicht beeinträchtigen. Hingegen genügen diese lokal höheren Druckbelastungen, um unerwünschte lokale optische Defekte (z.B. lokale Ver- oder Entfärbungen oder Trübungen) in Gu- est-Host-Folien zu erzeugen. Im Übrigen können lokale Formabweichungen oder lokal höhere Druckbelastungen bei der Herstellung von Verbundscheiben durchaus gewollt sein.

Bislang ist im Stand der Technik kein Verfahren zum Laminieren von Verbundscheiben bekannt, das die industrielle Serienfertigung einer Verbundscheibe mit einer in die Verbundscheibe integrierten Guest-Host-Folie als elektro-optisches Funktionselement in brauchbarer optischer Güte ermöglicht.

WO 2021/069354 A1 offenbart eine Verbundscheibe mit einer integrierten Funktionsfolie, wobei sich auf einer Seite der Funktionsfolie eine adhäsive Dünnschicht (nicht in Kombination mit einer thermoplastischen Folie) und auf der anderen Seite der Funktionsfolie thermoplastische Folien (nicht in Kombination mit einer adhäsiven Dünnschicht) befinden.

WO 2021/249801 A1 offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundscheibe mit einer integrierten Funktionsfolie, bei dem zur Vermeidung einer mechanischen Druckbelastung der Funktionsfolie ausschließlich thermoplastische Folien eingesetzt werden. Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit einer integrierten Guest-Host-Folie bereitzustellen, durch das die Verbundscheibe mit hoher optischer Qualität in der industriellen Serienfertigung herstellbar ist. Insbesondere soll das Verfahren in bereits bestehenden Produktionsanlagen einsetzbar sein, wodurch Verbundscheiben mit integrierten Guest-Host-Folien in großer Zahl einfach, kostengünstig und zuverlässig herstellbar sein sollen.

Diese und weitere Aufgaben werden nach dem Vorschlag der Erfindung durch ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit einer elektro-optischen Funktionsfolie gemäß dem unabhängigen Patentanspruch gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundscheibe, insbesondere Verbundglasscheibe, mit einer integrierten elektro-optischen Funktionsfolie gezeigt. Die elektro-opti- sche Funktionsfolie ist in die Verbundscheibe integriert, d.h. sie befindet sich zwischen den beiden Einzelscheiben der Verbundscheibe.

Das Verfahren zum Herstellen einer Verbundscheibe umfasst die folgenden Schritte, welche beispielsweise, jedoch nicht zwingend, in der angegebenen Reihenfolge gemäß alphabetischer Bezeichnung durchgeführt werden:

Schritt a)

Ausbilden einer ersten Stapelfolge, welche in dieser Reihenfolge umfasst: eine erste Klebstoff- Folie aus einem optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoff, eine elektro-optische Funktionsfolie, eine zweite Klebstoff- Folie aus einem optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoff.

Schritt b)

Ausbilden eines schichtförmigen Rahmens aus einem thermoplastischen Material um die erste Stapelfolge.

Schritt c)

Ausbilden einer zweiten Stapelfolge, welche in dieser Reihenfolge umfasst: eine erste Scheibe, mindestens eine erste thermoplastische Kunststoff- Folie, die zuvor hergestellte erste Stapelfolge mit schichtförmigem Rahmen, mindestens eine zweite thermoplastische Kunststoff-Folie, eine zweite Scheibe.

Schritt d)

Laminieren der zweiten Stapelfolge unter Einwirkung von Wärme und Druck.

Schritt e)

Aushärten des optisch transparenten Klebstoffs.

Beim Laminieren der zweiten Stapelfolge in Schritt d) werden die thermoplastischen Kunststoff- Folien aufgrund der Temperaturerhöhung erweicht, d.h. es tritt eine Verminderung der Viskosität bzw. Erhöhung der Fließfähigkeit des thermoplastischen Kunststoffs auf. Der thermoplastische Kunststoff kann auf diese Weise verschmelzen und nach Abkühlen, d.h. Verfestigen, eine feste Verbindung mit den angrenzenden Komponenten ausbilden. Die Verbundscheibe ist hierbei aber noch nicht fest verbunden. Eine feste Verbindung der Verbundscheibe liegt erst nach Aushärten des aushärtbaren Klebstoffs vor.

Der Begriff "Laminieren" beschreibt im Sinne vorliegender Erfindung das Erwärmen und Beaufschlagen mit Druck der zweiten Stapelfolge, sowie das Abkühlen der zweiten Stapelfolge bis zur Verfestigung der thermoplastischen Kunststoffschicht.

Die Klebstoff-Folien aus einem optisch transparentem, aushärtbaren Klebstoff schmelzen beim Laminieren in Schritt d) aufgrund der Temperaturerhöhung auf, wobei der aushärtbare Klebstoff so ausgebildet ist, dass durch die Einwirkung von Wärme beim Laminieren in Schritt d) eine Verminderung der Viskosität bzw. Erhöhung der Fließfähigkeit des Klebstoffs auftritt.

Vorzugsweise ist der optisch transparente, aushärtbare Klebstoffs so ausgebildet, dass sich die (absolute) Viskosität der aushärtbaren Klebstoffs (der ersten Klebstoff-Folie und der zweiten Klebstoff-Folie) stärker vermindert als die (absolute) Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs (der ersten thermoplastischen Kunststofffolie, der zweiten thermoplastischen Kunststofffolie und des schichtförmigen Rahmens). Mit anderen Worten, der aushärtbare Klebstoff wird durch die Temperaturerhöhung beim Laminieren stärker fließfähig als der thermoplastische Kunststoff. Somit tritt beim Laminieren in Schritt d) mit einer zunehmenden Erhöhung der Temperatur eine Verminderung der Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs und eine Verminderung der Viskosität des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs auf, wobei besonders bevorzugt zumindest ab einer, von den verwendeten Materialien abhängigen, (Minimal-)Temperatur die Viskosität des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs geringer ist als die Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs, d.h. die Fließfähigkeit des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs ist größer als die Fließfähigkeit des thermoplastischen Kunststoffs. Während des Erhöhens der Temperatur beim Laminieren in Schritt d) kann die Viskosität des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs stets geringer sein als die Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs. Möglich ist jedoch auch, dass während des Erhöhens der Temperatur beim Laminieren in Schritt d) die Viskosität des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs erst ab einer, von den verwendeten Materialien abhängigen, (Minimal-)Temperatur geringer ist als die Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs. Falls der optisch transparente, aushärtbare Klebstoff thermisch aushärtbar ist, nimmt die Viskosität mit weiterer Zunahme der Temperatur wieder zu, sobald die Vernetzung beginnt. Jedenfalls gibt es auch in diesem Fall einen Temperaturbereich, in dem die Viskosität des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs geringer ist als die Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs.

Im Sinne vorliegender Erfindungsbeschreibung bezieht sich der Begriff "Viskosität" stets auf die absolute Viskosität, sodass eine Verminderung der Viskosität eine Verminderung der absoluten Viskosität betrifft. In Einklang mit dem gängigen Verständnis beschreibt die Viskosität die Zähflüssigkeit bzw. Fließfähigkeit einer Substanz, wobei die Fließfähigkeit umso größer ist, je kleiner die Viskosität ist, und umgekehrt. Als Viskosität kann im Sinne vorliegender Erfindung die dynamische Viskosität betrachtet werden, typischerweise gemessen in Millipascalsekunden (mPas). Die Messung der Viskosität kann durch dem Fachmann an sich geläufige Messmethoden erfolgen, beispielsweise durch ein Rotations-Rheometer, wobei nur wichtig ist, dass bei einer Messung der Viskositäten des thermoplastischen Kunststoffs und des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs eine selbe Messmethode verwendet wird. Ein Vergleich von Viskositäten des thermoplastischen Kunststoffs und des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs bezieht sich demnach auf eine gleiche Temperatur (und gleichen Druck) und eine selbe Messmethode zum Messen der Viskosität, beispielsweise und bevorzugt mittels eines Rotations-Rheometers, dessen Aufbau und Funktionsweise dem Fachmann geläufig ist, sodass hier nicht darauf eingegangen werden muss. In dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es besonders bevorzugt, wenn zumindest ab einer, von den verwendeten Materialien abhängigen, (Minimal-)Temperatur die Viskosität des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs geringer ist als die Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs, d.h. die Fließfähigkeit des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs ist größer als die Fließfähigkeit des thermoplastischen Kunststoffs. Die Viskositäten können jeweils separat, d.h. außerhalb der zweiten Stapelfolge, ermittelt werden.

Eine Druckbeaufschlagung der zweiten Stapelfolge beim Laminieren in Schritt d) erfolgt erst dann, wenn die Viskosität des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs der beiden Klebstoff-Folien durch Temperaturerhöhung so stark vermindert wurde, dass etwaige lokale Ungleichmäßigkeiten in der Druckbelastung durch den optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoff aufgenommen werden können, sodass die elektro-optische Funktionsfolie gleichmäßig mit Druck beaufschlagt wird. Es versteht sich, dass der aushärtbare Klebstoff bei der Druckbeaufschlagung der zweiten Stapelfolge in Schritt d) noch nicht ausgehärtet ist.

Als "Druckbeaufschlagung" im Sinne vorliegender Erfindung wird generell ein gegenüber Umgebungsdruck erhöhter Druck, welcher an der zweiten Stapelfolge anliegt, verstanden. Es versteht sich, dass eine sehr geringe Druckbeaufschlagung, welche für das Laminieren nicht wirksam ist, auch zu keinem lokalen optischen Effekt in der elektro-optischen Funktionsfolie führt. Mit dem Begriff "Druckbeaufschlagung" kann demnach vernünftigerweise auch das Anlegen eines für die Lamination wirksamen Drucks an die zweite Stapelfolge verstanden werden. Jedenfalls muss bei Druckanlegung an die zweite Stapelfolge die Viskosität des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs so gering sein, dass lokale Ungleichmäßigkeiten im Druck durch den aushärtbaren Klebstoff aufgenommen werden können.

Vorteilhaft erfolgt die Druckbeaufschlagung der zweiten Stapelfolge beim Laminieren in Schritt d), insbesondere mit einem für die Lamination wirksamen Druck, insbesondere mit einem beim Laminieren eingesetzten Maximaldruck, nur dann, wenn eine durch Erwärmen beim Laminieren in Schritt d) verringerte Viskosität des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs geringer ist als eine durch Erwärmen beim Laminieren in Schritt d) verringerte Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs.

Die vorliegende Erfindung zeigt somit in vorteilhafter Weise einen neuen Weg auf, wie ein ungleichmäßiger Anpressdruck auf die elektro-optische Funktionsfolie, insbesondere bedingt durch lokale Formabweichungen der beiden Scheiben während des Laminierens, minimiert oder sogar komplett vermieden wird. Hierzu wird die elektro-optische Funktionsfolie nicht alleinig zwischen zwei thermoplastischen Zwischenfolien laminiert, welche lokale Belastungsspitzen aufgrund einer hierfür nicht genügenden Viskositätsverminderung in aller Regel zumindest nicht hinreichend aufnehmen können. Vielmehr wird die elektro-optische Funktionsfolie zwischen zwei Schichten aus einem optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoff eingebettet, welche beim Laminieren durch Temperaturerhöhung eine solche Verminderung der Viskosität (Erhöhung der Fließfähigkeit) erfahren, dass sie einen ungleichmäßigen Belastungsdruck beiderseits der elektro-optischen Funktionsfolie aufnehmen können. Lokale Belastungsspitzen beim Verpressen der elektro-optischen Funktionsfolie zwischen den beiden Scheiben beim Laminieren können hierdurch effektiv und wirksam vermieden oder zumindest so stark vermindert werden, dass das Auftreten von optischen Defekten in der elektro-optischen Funktionsfolie verhindert wird. Beim Laminieren der zweiten Stapelfolge wirken mithin keine ungleichen Druckkräfte auf die elektro-optische Funktionsfolie ein, d.h. die Druckbelastung wird durch den aushärtbaren Klebstoff vergleichmäßigt.

Beim Laminieren in Schritt d) wird die zweite Stapelfolge erwärmt und mit Druck beaufschlagt, wobei die Lamination allgemein in einem bestimmten (wählbaren) Temperatur- und Druckbereich durchgeführt wird, wobei abhängig von den jeweils gewählten Verfahrensbedingungen stets eine Maximaltemperatur und ein Maximaldruck angebbar ist. Wie bereits ausgeführt, erfolgt eine Druckbeaufschlagung, insbesondere mit einem für die Laminierung wirksamen Druck, insbesondere mit dem Maximaldruck der zweiten Stapelfolge erst dann, wenn der optisch transparente, aushärtbare Klebstoff eine so stark verringerte Viskosität aufweist (welche besonders bevorzugt geringer ist als die Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs), dass auf die elektro-optische Funktionsfolie einwirkende lokale Ungleichmäßigkeiten im Druck aufgenommen werden können.

Der optisch transparente, aushärtbare Klebstoff wird vorzugsweise unter Druckbeaufschlagung der zweiten Stapelfolge ausgehärtet, das heißt, Schritt d) zum Laminieren der zweiten Stapelfolge unter Einwirkung von Wärme und Druck und Schritt e) zum Aushärten des optisch transparenten Klebstoffs werden vorzugsweise nicht zeitlich nacheinander, sondern zeitgleich ausgeführt. Dies hat den Vorteil, dass aufgrund des stark fließfähigen Zustands der Klebschichten Ungleichmäßigkeiten besonders gut ausgeglichen werden können und dieser Zustand dann durch Aushärten (immer noch unter Druck) quasi "konserviert" wird.

Im Unterschied zu den im Stand der Technik bekannten Laminierungsverfahren wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein ungleichmäßiger Anpressdruck auf die elektro-optische Funktionsfolie vermieden und das Risiko des Auftretens von lokalen Defekten in der elektro-opti- schen Funktionsfolie wird minimiert. Dies ist ein großer Vorteil der vorliegenden Erfindung.

Die insbesondere durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte (erhaltene) Verbundscheibe dient üblicherweise der Abtrennung eines Innenraums von einer äußeren Umgebung. Die Verbundscheibe umfasst eine erste Scheibe mit Außenseite und Innenseite sowie eine zweite Scheibe mit Innenseite und Außenseite, welche fest miteinander verbunden sind. Die erste Scheibe kann auch als Außenscheibe, die zweite Scheibe als Innenscheibe bezeichnet werden. Die Oberflächen bzw. Seiten der beiden Einzelscheiben werden von außen nach innen als Seite I, Seite II, Seite III und Seite IV bezeichnet. Beispielsweise ist die erste Scheibe die Außenscheibe der Verbundscheibe, die zweite Scheibe demnach deren Innenscheibe. Die Außenscheibe ist im verbauten Zustand der äußeren Umgebung zugewandt. Eine elektro-optischen Funktionsfolie befindet sich zwischen den beiden Einzelscheiben, d.h. ist in die Verbundscheibe integriert.

Die Folien aus thermoplastischem Material erweichen beim Laminieren durch die Temperaturerhöhung, wobei in der Verbundscheibe aus der mindestens einen ersten thermoplastischen Kunststoff-Folie eine erste Zwischenschicht aus thermoplastischem Material und aus der mindestens einen zweiten thermoplastischen Kunststoff-Folie eine zweite Zwischenschicht aus thermoplastischem Material gebildet werden. Entsprechendes gilt für den Rahmen aus thermoplastischem Material, der beim Laminieren mit den Zwischenschichten aus thermoplastischem Material verschmilzt. Nach dem Laminieren sind die beiden Schichten aus thermoplastischem Kunststoff und der Rahmen aus thermoplastischem Kunststoff miteinander verschmolzen. Auch in diesem Fall kann (zumindest gedanklich) ein schichtförmiger Rahmen um die elektro-optische Funktionsfolie definiert werden. Der schichtförmige Rahmen umgibt die elektro-optische Funktionsfolie vollständig umlaufend ohne Unterbrechung, d.h. vollumfänglich, in der Art eines Passepartouts. Der Rahmen ist schichtförmig ausgebildet, d.h. ist eine Schicht aus einem thermoplastischen Material, die die elektro-optische Funktionsfolie rahmenförmig umgibt.

In der zweiten Stapelfolge weisen die mindestens eine erste thermoplastische Kunststoff- Folie, die erste Stapelfolge mit schichtförmigem Rahmen und die mindestens eine zweite thermoplastische Kunststoff-Folie vorzugsweise gleiche Abmessungen auf, d.h. sind flächenmäßig gleich groß.

Die Schichten aus einem thermoplastischen Kunststoff und der schichtförmige Rahmen aus einem thermoplastischen Kunststoff werden jeweils durch mindestens eine thermoplastische Kunststoff-Folie bereitgestellt. Die erste Stapelfolge wird vorzugsweise in einen Ausschnitt mindestens einer thermoplastischen Kunststoff-Folie für den schichtförmigen Rahmen eingesetzt. Vorzugsweise weisen der schichtförmige Rahmen aus einem thermoplastischen Kunststoff und die erste Stapelfolge eine gleiche Dicke auf, sodass die erste Stapelfolge in Bezug auf den schichtförmigen Rahmen (in Richtung senkrecht zur elektro-optischen Funktionsfolie) nicht vorsteht und auch nicht rückversetzt ist.

Die zweite Stapelfolge wird aus der ersten Stapelfolge erzeugt, d.h. die erste Stapelfolge ist Bestandteil der zweiten Stapelfolge. Die zweite Stapelfolge ergibt sich durch Einbetten der ersten Stapelfolge in thermoplastische Kunststoff-Folien, wobei auf jeder Seite der ersten Stapelfolge mindestens eine thermoplastische Kunststoff-Folie angeordnet wird. Beiderseits der ersten Stapelfolge, auf den thermoplastischen Kunststoff-Folien, werden eine erste Scheibe und eine zweite Scheibe angeordnet. Die zweite Stapelfolge wird durch Einwirken von Wärme und Druck, d.h. Temperaturerhöhung und Druckbeaufschlagung, laminiert, wobei sich der optisch transparente, aushärtbare Klebstoff stärker verflüssigt als der thermoplastische Kunststoff, sodass zumindest ab einer bestimmten (Minimal-)Temperatur die Viskosität des optisch transparenten, aushärtbaren Kunststoffs geringer ist als die Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs.

Der optisch transparente, aushärtbare Klebstoff der beiden Klebstoff-Folien ist aushärtbar, d.h. kann irreversibel in einen ausgehärteten Zustand gebracht werden. Typischer Weise handelt es sich um einen Kunststoff, der durch Aushärten in einen polymervernetzten Zustand gebracht wird. Dies unterscheidet den aushärtbaren Klebstoff wesentlich von einem thermoplastischen Kunststoff, der zwar auch optisch transparent ist, aber durch Wärmezufuhr reversibel zum Erweichen gebracht werden kann. Im Unterschied hierzu kann der aushärtbare Klebstoff nicht mehr in den fließfähigen Zustand gebracht werden, wenn er erst einmal ausgehärtet ist. Der optisch transparente, aushärtbare Klebstoff ist somit kein thermoplastischer Kunststoff. Im Sinne vorliegender Erfindung sind die Begriffe "aushärtbarer Klebstoff" und "thermoplastischer Kunststoff" in diesem Sinne zu verstehen.

Der aushärtbare, optisch transparente Klebstoff kann durch Wärme, Einwirken von elektromagnetischer Strahlung, vorzugsweise UV-Strahlung, und/oder chemisch ausgehärtet werden. Vorzugsweise erfolgt die Aushärtung durch Wärmezufuhr bzw. Temperaturerhöhung und/oder UV- Strahlung. Besonders bevorzugt erfolgt die Aushärtung des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs durch Wärmezufuhr, wobei eine Aushärtung des aushärtbaren Klebstoffs bei oder unterhalb einer beim Laminieren der zweiten Stapelfolge in Schritt d) eingesetzten Maximaltemperatur erfolgen kann. Möglich ist jedoch auch, dass eine Aushärtung des aushärtbaren Klebstoffs oberhalb einer beim Laminieren der zweiten Stapelfolge in Schritt d) eingesetzten Maxim altem peratur erfolgt. Jedenfalls wird der aushärtbare Klebstoff beim Laminieren durch Erwärmen zunächst verflüssigt (Übergang vom festen Aggregatszustand in den flüssigen Aggregatszustand) und bei weiterem Erwärmen ausgehärtet (irreversibler Übergang vom flüssigen Aggregatszustand in den festen Aggregatszustand). Dies stellt in sehr vorteilhafter Weise eine besonders effiziente Verfahrensführung dar. Die Druckbeaufschlagung der zweiten Stapelfolge erfolgt nur dann, wenn der aushärtbare Klebstoff eine hinreichend niedrigere Viskosität hat, welche besonders bevorzugt geringer ist als die Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs, so dass lokale Druckunterschiede beim Laminieren aufgenommen werden können. Wie bereits ausgeführt, gibt es besonders bevorzugt zumindest einen Temperaturbereich, in dem die Viskosität des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs geringer ist als die Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs. Falls die Aushärtung des aushärtbaren Klebstoffs oberhalb der beim Laminieren eingesetzten Maximaltemperatur erfolgt, wird die Temperatur der zweiten Stapelfolge in entsprechender Weise weiter erhöht.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst die erste Stapelfolge ausgebildet, die dann innerhalb der zweiten Stapelfolge angeordnet wird. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die erste Stapelfolge als ein adhäsiver Vorverbund ausgebildet, was deren Einbettung in die zweite Stapelfolge erleichtern kann. Dies kann beispielsweise aufgrund eines adhäsiven Charakters der beiden Klebstoff-Folien in einfacher Weise erreicht werden. Möglich ist jedoch auch, dass die erste Stapelfolge nicht adhäsiv verbunden ist.

Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die zweite Stapelfolge vor oder beim Laminieren evakuiert, was den Vorteil hat, dass Luftblasen und andere gasförmige Einschlüsse aus der zweiten Stapelfolge entfernt werden können.

Die elektro-optische Funktionsfolie kann grundsätzlich beliebig ausgebildet sein. Elektrisch schaltbare oder regelbare Funktionsfolien sind beispielsweise SPD-(suspended particle device), PDLC-(polymer dispersed liquid crystal), elektrochrome oder elektrolumineszente Funktionsfolien und sind dem Fachmann an sich bekannt. Die Funktionsfolie kann auch eine polymere elektrisch leitfähige Schicht sein, beispielsweise enthaltend zumindest ein konjugiertes Polymer oder ein mit leitfähigen Partikeln versehenes Polymer. Die Funktionsfolie enthält in aller Regel mindestens eine Trägerfolie mit einer Funktionsschicht. Die Trägerfolie enthält bevorzugt ein Polymer, insbesondere Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU), Polyethylentereph- thalat (PET) oder Kombinationen daraus.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders vorteilhaft bei Guest-Host-Folien mit einer Funktionsschicht aus einem flüssigkristallinen Material mit einem eingelagerten Additiv einsetzbar. Auf die vorstehenden Ausführungen zu Guest-Host-Folien wird Bezug genommen. Dem Fachmann sind Guest-Host-Folien als solche wohlbekannt, so dass hier nicht näher darauf eingegangen werden muss. Im Handel sind Guest-Host-Folien beispielsweise unter dem Begriff "Lichtkontrollfolien" (Light Control Film) verfügbar, beispielsweise von Dai Nippon Printing Co., Ltd., Japan, unter dem Produktnamen LCF005(EU). Bevorzugt ist die elektro-optische Funktionsfolie eine Gu- est-Host-Folie.

Der aushärtbare optisch transparente (klare) Klebstoff kann grundsätzlich beliebig gewählt sein, solange er im nicht ausgehärteten Zustand fließfähig bzw. flüssig ist bzw. gemacht werden kann (z.B. durch Temperaturerhöhung) und irreversibel aushärtbar ist. Der transparente Klebstoff basiert beispielsweise auf Silikon. Bekannt sind optisch transparente Klebstoffe unter dem Akronym OCA (Optically Clear Adhesive), wobei für flüssige optisch transparente Klebstoffe insbesondere das Akronym LOCA (liquid optically clear adhesive) verwendet wird. Optisch transparente Klebstoffe zeichnen sich durch eine hohe optische Qualität aus und sind vor allem dort gebräuchlich, wo eine quasi unsichtbare Klebstoffschicht erforderlich ist, beispielsweise bei Displays oder Touch Panels. So finden optisch transparente Klebstoffe vielfach Verwendung bei berührungsempfindlichen Displays, beispielsweise um diese mit einer LCD-Anzeige fest zu verbinden oder auch um Plastik-Abdeckungen mit den berührungsempfindlichen Displays fest zu verbinden. Nach dem Aufbringen wird der optisch transparente Klebstoff häufig durch UV-Strahlung ausgehärtet. Im Handel sind optisch transparente Klebstoffe von einer Vielzahl von Anbietern frei erhältlich.

Der optisch transparente (klare), aushärtbare Klebstoff kann beispielsweise Polyurethan (PU), Polyacrylat, Polyacetatharz, Gießharz, Silikon oder ein Copolymer oder Gemisch davon enthalten oder hieraus bestehen. Vorteilhaft enthält oder besteht der optisch transparente Klebstoff aus einem Gießharz, insbesondere auf Polyurethan- oder Silikon-Basis. Je nach verwendetem Klebstoff kann ein Aushärten des optisch transparenten Klebstoffs erfolgen durch thermisches Aushärten (d.h. Wärmezufuhr), durch elektromagnetische Strahlung, insbesondere UV-Strahlung, IR-Strahlung oder Mikrowellenstrahlung, durch Ultraschall, durch Feuchtigkeitszufuhr oder durch eine chemische Reaktion verschiedener Komponenten (insbesondere 2-Komponentenklebstoff). Die Zeit, die für das Aushärten des optisch transparenten Klebstoffs benötigt wird, kann bei vielen Härtungsprozessen durch die Temperatur beeinflusst werden. Insbesondere kann das Aushärten durch Wärmezufuhr beschleunigt werden. Umgekehrt kann das Aushärten durch Kühlen verlangsamt werden. Die Zeit des Aushärtens kann also beispielsweise dadurch kontrolliert werden, dass der optisch transparente Klebstoff erwärmt beziehungsweise gekühlt wird.

Jede Einzelscheibe der Verbundscheibe (d.h. erste Scheibe und zweite Scheibe) enthält oder besteht bevorzugt aus Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Alumosilikatglas, oder klare Kunststoffe, vorzugsweise starre klare Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester, Polyvinylchlorid und/oder Gemische davon. Besonders bevorzugt enthält oder besteht jede Scheibe aus Glas, insbesondere Kalk-Natron-Glas. Geeignete Gläser sind beispielsweise aus EP 0847965 B1 bekannt.

Die Dicke einer jeden Einzelscheibe der Verbundscheibe kann breit variieren und den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Vorzugsweise werden Scheiben mit den Standardstärken von 1 ,0 mm bis 25 mm und bevorzugt von 1 ,4 mm bis 2,1 mm verwendet. Die Größe der Scheiben kann breit variieren und richtet sich nach der Verwendung.

Die Verbundscheibe kann eine beliebige dreidimensionale Form aufweisen und planar oder leicht oder stark in eine Richtung oder in mehrere Richtungen des Raumes gebogen sein. Vorzugsweise weist die Verbundscheibe eine Krümmung auf, da das erfindungsgemäße Verfahren bei gekrümmten Verbundscheiben besonders vorteilhaft einsetzbar ist. Er versteht sich, dass die beiden Einzelscheiben der Verbundscheibe in entsprechender Weise passgenau gekrümmt sind. Wie üblich, weisen die beiden Einzelscheiben vor dem Laminieren jedoch in aller Regel keine exakte (übereinstimmende) Passform auf, sondern sind vielmehr im Rahmen der Maß- bzw. Produktionstoleranzen mit Formungenauigkeiten behaftet.

Die Schichten und der schichtförmige Rahmen aus einem thermoplastischen Kunststoff enthalten oder bestehen bevorzugt aus Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), thermoplastisches Polyurethan (TPU) und/oder Polyethylenterephthalat (PET). Der thermoplastische Kunststoff wird durch eine oder mehrere übereinander angeordnete thermoplastische Folien ausgebildet, wobei die Dicke einer thermoplastischen Folie bevorzugt von 0,25 mm bis 1 mm beträgt, typischerweise 0,38 mm oder 0,76 mm.

Die Schichten und der schichtförmige Rahmen können aus einem gleichen thermoplastischen Kunststoff oder voneinander verschiedenen thermoplastischen Kunststoffen bestehen. Bei verschiedenen thermoplastischen Kunststoffen beziehen sich die in der vorliegenden Erfindungsbeschreibung gemachten Angaben zur Viskosität bzw. Fließfähigkeit auf jeden thermoplastischen Kunststoff.

Im Sinne vorliegender Erfindung bedeutet "transparent", dass die Gesamttransmission der Verbundscheibe den gesetzlichen Bestimmungen in der Europäischen Union für Windschutzscheiben und vordere Seitenscheiben entspricht und für sichtbares Licht bevorzugt eine Durchlässigkeit von mehr als 70% und insbesondere von mehr als 75% aufweist. Für hintere Seitenscheiben, Dachscheiben und Heckscheiben kann "transparent" auch 10% bis 70% Lichttransmission bedeuten. Entsprechend bedeutet "opak" eine Lichttransmission von weniger als 15%, vorzugsweise weniger als 5%, insbesondere 0%.

Für das Laminieren können an sich bekannte Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe verwendet werden. Es können beispielsweise sogenannte Autoklavverfahren bei einem erhöhten Druck von etwa 1 bar bis 15 bar und Temperaturen von 100 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt werden. An sich bekannte Vakuumsack- oder Vakuumringverfahren arbeiten beispielsweise bei etwa 200 mbar und 130 °C bis 145 °C. Die beiden Scheiben können auch in einem Kalander zwischen mindestens einem Walzenpaar zu einer Verbundscheibe verpresst werden. Anlagen dieser Art sind zur Herstellung von Verbundscheiben bekannt und verfügen normalerweise über mindestens einen Heiztunnel vor einem Presswerk. Die Temperatur während des Pressvorgangs beträgt beispielsweise von 40 °C bis 150 °C. Kombinationen von Kalander- und Autoklavverfahren haben sich in der Praxis besonders bewährt. Alternativ können Vakuum- laminatoren eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer oder mehreren beheizbaren und evakuierbaren Kammern, in denen die erste Scheibe und die zweite Scheibe innerhalb von beispielsweise etwa 60 Minuten bei verminderten Drücken von 0,01 mbar bis 800 mbar und Temperaturen von 80°C bis 170°C laminiert werden können. Die Erfindung erstreckt sich weiterhin auf eine Verbundscheibe, die insbesondere durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt ist. Die Verbundscheibe umfasst in dieser Reihenfolge eine erste Scheibe, mindestens eine erste Zwischenschicht aus einem thermoplastischen Kunststoff, eine erste Klebstoff-Schicht aus einem optisch transparenten, ausgehärteten Klebstoff, eine elektro-optische Funktionsfolie, eine zweite Klebstoff-Schicht aus einem optisch transparenten, ausgehärteten Klebstoff, wobei die erste Klebstoff-Schicht, die elektro-optische Funktionsfolie und die zweite Klebstoff-Schicht von einem schichtförmigen Rahmen aus einem thermoplastischen Kunststoff umgeben sind, mindestens eine zweite Zwischenschicht aus einem thermoplastischen Kunststoff und eine zweite Scheibe.

Weiterhin erstreckt sich die Erfindung auf die Verwendung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe an Gebäuden oder in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen beispielsweise als Windschutzscheibe, Heckscheibe, Seitenscheiben und/oder Dachscheibe. Erfindungsgemäß bevorzugt ist die Verwendung der Verbundscheibe in Kraftfahrzeugen, besonders bevorzugt als Windschutzscheibe oder Dachscheibe.

Die verschiedenen Ausgestaltungen der Erfindung können einzeln oder in beliebigen Kombinationen realisiert sein. Insbesondere sind die vorstehend genannten und nachstehend weiter erläuterten Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügten Figuren genommen wird. Es zeigen in vereinfachter, nicht maßstabsgetreuer Darstellung:

Fig. 1 eine Querschnittansicht eines Zwischenprodukts zur Herstellung einer ersten Stapelfolge mit elektrooptischer Funktionsfolie,

Fig. 2 eine Querschnittansicht einer ersten Stapelfolge mit elektrooptischer Funktionsfolie,

Fig. 3 eine Aufsicht der ersten Stapelfolge von Fig. 2 mit schichtförmigem Rahmen,

Fig. 4 eine Querschnittansicht der ersten Stapelfolge von Fig. 3 mit schichtförmigem Rahmen, Fig. 5 eine Querschnittansicht einer zweiten Stapelfolge mit der ersten Stapelfolge der Figuren 3 und 4,

Fig. 6 eine Querschnittansicht einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Fig. 7 ein Ablaufdiagramm zur Veranschaulichung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Anhand der Figuren 1 bis 6 werden das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe und die insgesamt mit der Bezugszahl 1 bezeichnete, erfindungsgemäße Verbundscheibe beispielhaft erläutert.

Seien zunächst die Figuren 1 und 2 betrachtet. Figur 1 zeigt eine Querschnittansicht eines Zwischenprodukts zum Ausbilden einer ersten Stapelfolge 2 zur Verwendung bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 in einer vereinfachten schematischen Darstellung. Hierbei wird auf einer Seite bzw. Oberfläche einer elektro-optischen Funktionsfolie 9 eine erste Klebstoff-Folie 4 aus einem optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoff angeordnet. Figur 2 zeigt die erste Stapelfolge 2, bei der, ergänzend zur ersten Klebstoff-Folie 4, auf der anderen bzw. gegenüberliegenden Seite bzw. Oberfläche der elektro-optischen Funktionsfolie 9 eine zweite Klebstoff-Folie 5 aus einem optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoff angeordnet ist. Der aushärtbare Klebstoff der ersten Klebstoff-Folie 4 und der aushärtbare Klebstoff der zweiten Klebstoff-Folie 5 können gleich oder voneinander verschieden sein, vorzugsweise sind sie gleich. Die erste Stapelfolge 2 wird als adhäsiver Vorverbund erzeugt, was leicht möglich ist, da die beiden Klebstoff-Folien 4, 5 hier beispielsweise eine adhäsive (klebende) Eigenschaft aufweisen. Dies erleichtert die Weiterverarbeitung der ersten Stapelfolge 2.

Die beiden Klebstoff-Folien 4, 5 sind beispielsweise jeweils auf beiden Seiten mit Abdeckfolien versehen. Zur Herstellung der ersten Stapelfolge 2 wird beispielsweise zunächst eine Abdeckfolie von der ersten Klebstoff-Folie 4 abgezogen und diese mit ihrer klebrigen Seite auf die elektrooptische Funktionsfolie 9 geklebt. Daraufhin wir der Verbund aus elektro-optischer Funktionsfolie 9 und erster Klebstoff-Folie 4 um 180° gewendet, von der zweiten Klebstoff-Folie 5 eine Abdeckfolie abgezogen, und die zweite Klebstoff-Folie 5 mit ihrer klebrigen Seite auf die elektro-optische Funktionsfolie 9 geklebt. Die als adhäsiver Vorverbund hergestellte erste Stapelfolge 2 verfügt dann an beiden Oberflächen über eine Abdeckfolie, was eine einfache Lagerung der ersten Stapelfolge 2 ermöglicht. Für die Weiterverarbeitung der ersten Stapelfolge 2 werden die Abdeckfolien abgezogen.

In der in Figur 2 gezeigten ersten Stapelfolge 2 ist die elektro-optische Funktionsfolie 5 zwischen den beiden Klebefolien 4, 5 eingebettet, sodass die elektro-optische Funktionsfolie 5 beim Laminieren durch die beiden Klebefolien 4, 5 geschützt ist. Die elektro-optische Funktionsfolie 5 und die beiden Klebefolien 4, 5 haben die gleichen Abmessungen, d.h. sind flächenmäßig gleich.

Es wird nun Bezug auf die Figuren 3 und 4 genommen, worin ein schichtförmiger Rahmen 6 für die erste Stapelfolge von Figur 2 veranschaulicht ist. Figur 3 zeigt eine Aufsicht auf die erste Stapelfolge 2, Figur 4 eine Querschnittansicht entsprechend der Schnittlinie A-A in Figur 3.

Wie in Figur 3 gut erkennbar, wird die erste Stapelfolge 2 in einen Ausschnitt 7 einer thermoplastischen Rahmenfolie 8 eingesetzt, welche den schichtförmigen Rahmen 6 aus thermoplastischem Material für die erste Stapelfolge 2 ausbildet. Die elektro-optische Funktionsfolie 9 ist in den Ausschnitt 7 eingesetzt ist, sodass der verbleibende Teil der Rahmenfolie 8 die elektro-optische Funktionsfolie 9 vollumfänglich umgibt. Der Ausschnitt 7 ist hier beispielsweise mittig in die Rahmenfolie 8 eingebracht. Die Dicke (d.h. Abmessung senkrecht zur ersten Stapelfolge 2) des Rahmens 6 bzw. der Rahmenfolie 8 aus thermoplastischem Material und die Dicke der ersten Stapelfolge 2 sind gleich, sodass die erste Stapelfolge 2 in Bezug auf den Rahmen 6 aus thermoplastischem Material nicht hervorsteht oder rückversetzt ist. Obgleich in Figur 4 nur eine einzige Rahmenfolie 8 veranschaulicht ist, wäre es gleichermaßen möglich, dass zwei oder mehr Rahmenfolien mit einem gemeinsamen Ausschnitt für die elektro-optische Funktionsfolie 9 eingesetzt werden.

Figur 5 zeigt eine zweite Stapelfolge 11 in einer schematischen Querschnittansicht. Diese umfasst in hier beispielsweise in mittiger Position die erste Stapelfolge 2 mit dem Rahmen 6 aus thermoplastischem Material. Auf der einen Seite der ersten Stapelfolge 2 ist unter Zwischenlage einer ersten thermoplastischen Kunststoff-Folie 12 eine erste Scheibe 3 angeordnet. Auf der anderen Seite der ersten Stapelfolge 2 ist unter Zwischenlage einer zweiten thermoplastischen Kunststoff- Folie 13 eine zweite Scheibe 10 angeordnet.

Die zweite Stapelfolge 11 wird unter Temperaturerhöhung und Druckbeaufschlagung laminiert. Zunächst wird die Temperatur der zweiten Stapelfolge 11 ohne Druckbeaufschlagung erhöht, was zur Folge hat, dass die beiden Klebstoff-Folien 4, 5 aus einem optisch transparentem, aushärtbaren Klebstoff aufschmelzen und verflüssigen. Zudem erweichen die beiden thermoplastischen Kunststoff-Folien 12, 13 aufgrund der Temperaturerhöhung. Nachdem die beiden Klebstoff-Folien 4, 5 verflüssigt wurden, wird die zweite Stapelfolge 11 unter weiterer Erwärmung mit Druck beaufschlagt, um die beiden Scheiben 3, 10 zu laminieren, wobei der thermoplastische Kunststoff verschmilzt. Der verflüssigte, optisch transparente, aushärtbare Klebstoff schützt die elektro-op- tische Funktionsfolie 9 hierbei vor ungleichmäßiger Druckeinwirkung beim Laminieren. Eine Druckbeaufschlagung der zweiten Stapelfolge 11 erfolgt erst dann, wenn die Viskosität des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs der beiden Klebstoff-Folien 4, 5 niedriger ist als die Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs der beiden thermoplastischen Kunststoff-Folien 12, 13. Mit anderen Worten, eine Druckbeaufschlagung der zweiten Stapelfolge 11 erfolgt erst dann, wenn die Fließfähigkeit des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs der beiden Klebstoff- Folien 4, 5 größer ist die Fließfähigkeit des thermoplastischen Kunststoffs der beiden thermoplastischen Kunststoff-Folien 12, 13.

Noch während der Druckbeaufschlagung beim Laminieren werden die beiden Klebstoff-Folien 4, 5 ausgehärtet, was hier beispielsweise thermisch erfolgt, zu welchem Zweck die zweite Stapelfolge 11 über die beim Laminieren eingesetzte Maximaltemperatur hinaus weiter erwärmt wird, wobei aber auch möglich ist, dass eine Aushärtung schon bei der beim Laminieren eingesetzten Maximaltemperatur erfolgt. Wie dem Fachmann bekannt ist, kann die zweite Stapelfolge 11 beim Laminieren evakuiert werden. Nach Aushärten des aushärtbaren Klebstoffs ist die Verbundscheibe 1 fest verbunden.

In Figur 6 ist die erfindungsgemäße Verbundscheibe 1 , welche sich nach Laminieren der zweiten Stapelfolge 11 von Figur 5 und Aushärten des Klebstoffs ergibt, beispielhaft gezeigt. Sie umfasst in dieser Reihenfolge die erste Scheibe 3, eine erste Zwischenschicht 14 aus thermoplastischem Kunststoff, die elektro-optische Funktionsfolie 9, die von dem schichtförmigen Rahmen 6 aus thermoplastischem Kunststoff umgeben ist, eine zweite Zwischenschicht 15 aus thermoplastischem Kunststoff und die zweite Scheibe 10. Angrenzend an die elektro-optische Funktionsfolie 9 befindet sich eine erste Klebstoffschicht 16 aus ausgehärtetem Klebstoff und eine zweite Klebstoffschicht 17 aus ausgehärtetem Klebstoff. Die erste Zwischenschicht 14 aus thermoplastischem Kunststoff, der Rahmen 6 aus thermoplastischem Kunststoff und die zweite Zwischenschicht 15 aus thermoplastischem Kunststoff sind miteinander verschmolzen.

Die Verbundscheibe 1 kann in ein Gebäude oder Kraftfahrzeug eingebaut werden und trennt einen Innenraum von einer äußeren Umgebung ab. Beispielsweise ist die Verbundscheibe 1 die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs. Die erste Scheibe 3 und die zweite Scheibe 10 bestehen jeweils aus Glas, vorzugsweise Kalk-Natron-Glas, und sind für sichtbares Licht transparent. Der in der Verbundscheibe 1 eingesetzte thermoplastische Kunststoff besteht vorzugsweise aus Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), thermoplastisches Polyurethan (TPU) und/oder Polyethylenterephthalat (PET).

Die Außenfläche der ersten Scheibe 3 ist der äußeren Umgebung zugewandt und ist gleichzeitig die Außenfläche der Verbundscheibe 1. Die Innenfläche der zweiten Scheibe 10 ist dem Gebäude- oder Fahrzeuginnenraum zugewandt und ist gleichzeitig die Innenfläche der Verbundscheibe 1. Es versteht sich, dass die Verbundscheibe 1 jede beliebige geeignete geometrische Form und/oder Krümmung aufweisen kann. Als Windschutzscheibe weist die Verbundscheibe 1 typischer Weise eine konvexe Wölbung auf. Vorzugsweise handelt es sich bei der in der Verbundscheibe 1 integrierten elektro-optischen Funktionsfolie 9 um eine Guest-Host-Folie, wie sie vorstehend beschrieben wurde.

In dem vorstehend veranschaulichten Verfahren zur Herstellung der Verbundscheibe 1 wurde die erste Stapelfolge 2 als adhäsiver Vorverbund erzeugt. Denkbar wäre auch, dass die erste Stapelfolge 2 nicht als adhäsiver Vorverbund erzeugt wird.

In Figur 7 ist das erfindungsgemäße Verfahren anhand eines Ablaufdiagramms nochmals veranschaulicht. Es umfasst die folgenden Schritte in dieser Reihenfolge: a) Ausbilden einer ersten Stapelfolge 2, welche in dieser Reihenfolge umfasst: eine erste Klebstoff- Folie 4 aus einem optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoff, eine elektro-optische Funktionsfolie 9, eine zweite Klebstoff- Folie 5 aus einem optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoff, b) Ausbilden eines schichtförmigen Rahmens 6 aus einem thermoplastischen Material um die erste Stapelfolge 2, c) Ausbilden einer zweiten Stapelfolge 11 , welche in dieser Reihenfolge umfasst: eine erste Scheibe 3, mindestens eine erste thermoplastische Kunststoff-Folie 12, die erste Stapelfolge 2 mit schichtförmigem Rahmen 6, mindestens eine zweite thermoplastische Kunststoff- Folie 13, eine zweite Scheibe 10, d) Laminieren der zweiten Stapelfolge 11 durch Einwirken von Wärme und Druck, e) Aushärten des optisch transparenten Klebstoffs. Der optisch transparente, aushärtbare Klebstoff ist so ausgebildet, dass durch Erwärmen beim Laminieren in Schritt d) eine Verminderung der Viskosität auftritt, wobei sich besonders bevorzugt die Viskosität der aushärtbaren Klebstoffs stärker vermindert als die Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs, wobei zumindest ab einer bestimmten (Minimal-)Temperatur die Viskosität des optisch transparenten, aushärtbaren Klebstoffs niedriger ist als die Viskosität des thermoplastischen Kunststoffs.

Aus obigen Ausführungen ergibt sich, dass die Erfindung ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit einer integrierten elektro-optischen Funktionsfolie bereitstellt. Eine ungleichmäßige Druckbeaufschlagung der elektro-optischen Funktionsfolie zwischen den beiden Scheiben beim Laminieren wird vermieden, da der niedrig-visköse bzw. verflüssigte Klebstoff auf beiden Seiten der elektro-optischen Funktionsfolie eine ungleichmäßige mechanische Belastung ausgleicht. Das erfindungsgemäße Verfahren kann in einfacher Weise in der industriellen Serienfertigung von Verbundscheiben implementiert werden. Die Verbundscheiben mit integrierten elektro-optische Funktionsfolien können einfach, kostengünstig und mit hoher optischer Qualität produziert werden.

Bezugszeichenliste

1 Verbundscheibe

2 erste Stapelfolge 3 erste Scheibe

4 erste Klebstoff-Folie

5 zweite Klebstoff-Folie

6 Rahmen

7 Ausschnitt 8 Rahmenfolie

9 elektro-optische Funktionsfolie

10 zweite Scheibe

11 zweite Stapelfolge

12 erste thermoplastische Kunststoff-Folie 13 zweite thermoplastische Kunststoff-Folie

14 erste Zwischenschicht

15 zweite Zwischenschicht

16 erste Klebstoffschicht

17 zweite Klebstoffschicht