La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une courroie synchrone notamment pour du levage, ladite courroie comportant au moins un tasseau de renfort permettant d’y accrocher une charge, ladite courroie comportant une bande de matière et une âme de traction noyée dans ladite bande de matière, ladite âme de traction comportant une pluralité de câbles de traction s’étendant dans l’axe longitudinal de ladite bande de matière.

L’invention concerne également une courroie synchrone notamment pour du levage, obtenue par ledit procédé de fabrication.

Technique antérieure

Les courroies synchrones, appelées aussi courroies crantées, comportent sur au moins une de leurs faces des dents agencées pour engrener sans frottement, ni glissement avec un galet, un pignon ou une roue pourvu(e) de dents de forme complémentaire. Elles permettent une transmission de mouvement sans glissement, et sont utilisées dans le domaine de la transmission de puissance, du transport de charges sous la forme d’un convoyeur, du levage de charges telles qu’une cabine d’ascenseur, une nacelle, un plateau ou un chariot de monte-charge, un robot de manutention, des godets de transport, etc.

Dans les applications de levage, les courroies synchrones sont équipées généralement d’un ou de plusieurs tasseaux de renfort transversaux, sur lesquels sont fixés, accrochés, arrimés les charges ou supports de charge. Les tasseaux de renfort sont par conséquent disposés sur le dos des courroies, à l’opposé de la face crantée. Ils sont majoritairement constitués de pièces en matière thermoplastique, généralement soudées à la courroie par fusion haute fréquence ou tout autre procédé équivalent. Ces pièces peuvent selon les applications comporter des inserts métalliques. Les courroies synchrones sont traditionnellement fabriquées par un procédé d’extrusion en grande largeur, puis coupées à la largeur souhaitée. La difficulté consiste alors à ajouter le ou les tasseaux de renfort sur des courroies finies, par une opération de reprise après fabrication.

Dans le cas de très grandes séries, les courroies synchrones peuvent être fabriquées par injection dans un moule adéquat, et le ou les tasseaux de renfort peuvent alors être injectés en même temps que les courroies. Dans le cas plus général, les tasseaux de renfort sont fabriqués séparément dans une matière thermoplastique (par injection, impression 3D, découpe dans une plaque, usinage ou autre), puis soudés par fusion ou ultra-sons sur la courroie synchrone. Un autre procédé de fabrication consiste à remplacer une des dents de la courroie par une fausse dent, de préférence métallique, et de fixer le tasseau de renfort à la fausse dent par des vis de fixation ou similaires, pour créer une liaison mécanique par vissage.

Ces procédés de fabrication ne sont pas satisfaisants pour plusieurs raisons. La solution par fusion est difficile à maîtriser, la matière thermoplastique du tasseau de renfort vieillit mal et engendre une fatigue prématurée de la courroie au niveau de la liaison tasseau-courroie. Elle ne permet donc pas de garantir un bon niveau de sécurité, encore moins d’accrocher de fortes charges, telles qu’une cabine d’ascenseur, une nacelle. En outre, la matière thermoplastique du tasseau de renfort n’est pas stable et a tendance à se déformer sous l’effet des contraintes. La solution par vissage nécessite de perforer la courroie et de couper l’âme de traction au droit des vis de fixation. L’ensemble tasseau et fausse dent a tendance à prendre du jeu sous l’effet des contraintes, rendant inopérante la courroie dès que la fausse dent n’engrène plus les poulies. En outre, les risques d’arrachement du tasseau de renfort sous l’effet du poids de la charge ne sont pas exclus.

Les publications US 3 856 907 A et US 4 813 919 A concernent des procédés de fabrication d’une courroie synchrone utilisant des éléments rigides pour maintenir en forme l’âme de traction temporairement, jusqu’à ce que la matière caoutchouteuse soit injectée dans le moule. La publication US 2010/029426 Al propose une courroie synchrone pourvue d’un élément de renfort, lequel est noyé dans la bande matière, et sur lequel les câbles de l’âme de traction sont fixés par des vis. Les publications US 2013/228422 et EP 2 585 634 montrent un assemblage des extrémités d’une courroie ou d’un convoyeur par couture. Ces publications ne concernent pas le domaine technique de l’invention. En outre, elles n’apportent aucune solution technique transposable aux courroies synchrones pourvues d’au moins un tasseau de renfort pour y fixer une charge.

Exposé de l'invention

La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un procédé de fabrication pour intégrer au moins un tasseau de renfort dans une courroie synchrone, plus complexe et plus cher comparativement aux procédés existants, mais permettant de réaliser une liaison mécanique beaucoup plus fiable, résistante, pérenne, indéformable et indémontable, sans nuire à l’intégrité de l’âme de traction, de s’affranchir du vieillissement de la matière de surmoulage et/ou de la courroie, de déporter et de répartir le poids de la charge sur l’âme de traction de la courroie, et de garantir ainsi un haut niveau de sécurité rendant la courroie synchrone particulièrement adaptée pour des applications de levage, même pour des charges lourdes comme une cabine d’ascenseur, une nacelle, etc. Dans ce but, l'invention concerne un procédé de fabrication du genre indiqué en préambule, comportant au moins les étapes suivantes pour solidariser ledit au moins un tasseau de renfort à ladite bande de matière consistant à :

- positionner ledit au moins un tasseau de renfort sur ladite bande de matière à un emplacement défini et orienté dans un axe transversal perpendiculaire audit axe longitudinal de la bande de matière, et

- lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction.

Selon un premier mode de réalisation, ledit procédé peut comporter une étape consistant à perforer au moins en partie ladite bande de matière, sans couper lesdits câbles de traction, pour lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction.

Selon un deuxième mode de réalisation, ledit procédé peut comporter les étapes consistant à :

- retirer de la matière de ladite bande de matière dans un tronçon de bande déterminé comprenant ledit emplacement défini,

- positionner ledit au moins un tasseau de renfort sur ledit tronçon de bande dans ledit emplacement défini,

- lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction,

- déposer de la matière nouvelle dans ledit tronçon de bande pour noyer dans ladite matière nouvelle au moins en partie ledit au moins un tasseau de renfort lié à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction, et reconstituer ladite courroie.

Selon un troisième mode de réalisation, ledit procédé peut comporter les étapes consistant à : - retirer de la matière de ladite bande de matière dans un tronçon de bande déterminé comprenant ledit emplacement défini, jusqu’à dénuder lesdits câbles de traction recto et/ou verso,

- positionner ledit au moins un tasseau de renfort sur lesdits câbles de traction dans ledit emplacement défini,

- lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort auxdits câbles de traction,

- déposer de la matière nouvelle dans ledit tronçon de bande pour noyer dans ladite matière nouvelle au moins en partie ledit au moins un tasseau de renfort lié auxdits câbles de traction, et reconstituer ladite courroie.

Lorsque ladite bande de matière est réalisée dans une matière thermoplastique, l’étape consistant à retirer la matière dans un tronçon de bande déterminé est réalisée au moyen d’un élément chauffant, et l’étape consistant à déposer de la matière nouvelle dans ledit tronçon de bande est réalisée en coulant une matière thermoplastique fondue pour surmouler au moins en partie ledit au moins un tasseau de renfort. Dans ce cas, on utilise avantageusement une matière identique ou chimiquement compatible avec la matière de ladite bande de matière pour reconstituer ladite courroie.

L’étape consistant à lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction peut être réalisée au moyen d’au moins un lien enroulé au moins en partie autour dudit tasseau de renfort, en passant ou non au moins en partie entre lesdits câble de traction. Les extrémités dudit au moins un lien sont avantageusement fixées audit tasseau de renfort.

Le procédé de fabrication selon l’invention peut en outre comporter une étape additionnelle consistant à positionner au moins une barre de rigidification à l’opposé dudit tasseau de renfort sous ladite bande de matière et/ou lesdits câbles de traction. Dans l’étape consistant à lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction, ladite au moins une barre de rigidification est par conséquent liée par couture simultanément avec ledit tasseau de renfort à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction.

Ledit au moins un tasseau de renfort peut avantageusement comporter des zones de fixation pour une charge et, dans l’étape consistant à déposer de la matière nouvelle dans ledit tronçon de bande, on peut créer des réservations au droit desdites zones de fixation.

Dans ce but également, l’invention concerne une courroie synchrone du genre indiqué en préambule, caractérisée en ce que ledit au moins un tasseau de renfort est lié par couture à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction.

Ledit au moins un tasseau de renfort est préférentiellement surmoulé au moins en partie avec une matière nouvelle identique ou chimiquement compatible avec la matière de ladite bande de matière. S’il comporte des zones de fixation pour une charge, alors lesdites zones de fixation comportent des orifices accessibles à l’extérieur dudit tasseau de renfort à travers des réservations ménagées dans ladite matière nouvelle.

Brève description des dessins

La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de plusieurs modes de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels:

La figure 1 est une vue en perspective d’un segment d’une courroie selon l’invention après une première étape de fabrication,

La figure 2 est une vue en perspective du segment de courroie de la figure 1 après une deuxième étape de fabrication,

La figure 3 est une vue en perspective du segment de courroie de la figure 1 après une troisième étape de fabrication, La figure 4 est une vue en perspective de dessous du segment de courroie de la figure 3,

La figure 5 est une vue en perspective du segment de courroie de la figure 1 après une quatrième et dernière étape de fabrication,

La figure 6 est une vue en perspective et en coupe longitudinale du segment de courroie de la figure 5, et

La figure 7 est une vue en plan agrandie du segment de courroie de la figure 6 au droit du tasseau de renfort.

Description des modes de réalisation

Dans les exemples de réalisation illustrés, les éléments ou parties identiques portent les mêmes numéros de référence. En outre, les termes qui ont un sens relatif, tels que vertical, horizontal, droite, gauche, avant, arrière, au-dessus, en-dessous, etc. doivent être interprétés dans des conditions normales d’utilisation de l’invention, et telles que représentées sur les figures. Par ailleurs, les positions géométriques indiquées dans la description et les revendications, telles que « perpendiculaire », « parallèle », « symétrique » ne sont pas limitées au sens strict défini en géométrie, mais s’étendent à des positions géométriques qui sont proches, c’est-à-dire qui acceptent une certaine tolérance dans le domaine technique considéré, sans influence sur le résultat obtenu. Cette tolérance est notamment introduite par l’adverbe « sensiblement », sans que ce terme soit nécessairement répété devant chaque adjectif.

En référence aux figures, la courroie 1 selon l’invention n’est représentée que par un segment de courroie 1 dans lequel est rapporté un tasseau de renfort 10. Il s’agit en particulier d’une courroie synchrone, c’est-à-dire une courroie crantée dont la fonction est de garantir une transmission sans jeu, ni glissement. Elle comporte à cet effet une face crantée 2 pourvue de dents 3 orientées transversalement, séparées d’un pas régulier par des crans 4, pour engrener des galets, des pignons ou des roues pourvu(e)s de dents de forme complémentaire (non représentés). Le dos 5 de la courroie 1, opposé à la face crantée 2, peut être constitué d’une face plane et lisse comme représenté, sans que cet exemple ne soit limitatif, le dos 5 étant notamment adapté aux applications visées. La courroie 1 peut constituer une courroie de transmission, une bande transporteuse, un convoyeur, une courroie de levage ou similaire. Elle peut être fermée en boucle sans fin, ou ouverte et fermée en boucle par une jonction, ou encore ouverte et fixée à ses deux extrémités sur des pièces séparées.

La courroie 1 de l ‘invention est constituée d’une bande de matière 6 de longueur définie, dans laquelle est noyée une âme de traction 7. La matière composant ladite bande de matière 6 peut être choisie parmi des matières thermoplastiques et à titre d’exemple non limitatif des polyuréthanes (TPU ou PU), qui allient les propriétés élastiques des élastomères et les propriétés mécaniques des plastiques. Ainsi, la principale propriété des polyuréthanes est son excellente résistance à l'abrasion et à l'usure, ce qui en fait une matière privilégiée pour les courroies en général et les courroies synchrones en particulier.

L’âme de traction 7 doit adhérer à la matière thermoplastique de la courroie et présenter une excellente résistance à la traction, une grande souplesse, un allongement minimum voire nul, une bonne résistance à la flexion. Elle forme de préférence une nappe confondue avec la fibre neutre EN de la courroie 1 (voir figures 6 et 7). Elle peut comporter une pluralité de câbles de traction 8, s’étendant longitudinalement, disposés parallèlement à l’axe longitudinal A de la courroie 1. Le terme « câble » doit s’étendre à tout élément fini, étroit et allongé, dont l’épaisseur est faible par rapport à la longueur, qui peut être formé d’un fil ou d’un filament unique, d’un faisceau de fils assemblés, tressés ou non, d’un fil gainé ou similaire. Les câbles de traction 8 sont généralement réalisés en acier pour les applications à forte charge. Ils peuvent néanmoins être choisis dans le groupe comprenant les matières suivantes : acier, inox, acier haute flexibilité, kevlar, fibres de verre, carbone, polymères techniques et toute autre matière compatible combinant hautes performances mécaniques et thermiques, grande flexibilité, bonne tenue à la fatigue (traction et flexion), sans allongement. La courroie 1 de l ‘invention peut être fabriquée selon un procédé d’extrusion ou tout procédé similaire, qui ne sera pas décrit car il ne fait pas l’objet de l’invention. Elle comporte en outre au moins un tasseau de renfort 10, qui doit être ajouté après la fabrication de la courroie 1. L’invention concerne de ce fait un procédé de fabrication permettant d’ajouter un tasseau de renfort 10 à la courroie finie, qui sera décrit en référence aux figures. Si la courroie 1 doit être équipée de plusieurs tasseaux de renfort 10, alors le procédé décrit devra être dupliqué autant de fois que de tasseaux à ajouter.

Le tasseau de renfort 10 est constitué d’une pièce mécaniquement résistante, disposée selon un axe transversal B perpendiculaire à l’axe longitudinal A de la courroie 1. La longueur Lt du tasseau de renfort 10 peut être égale ou inférieure à la largeur le de la courroie 1 (figure 2). La hauteur du tasseau de renfort 10 est supérieure à la hauteur de la courroie 1 pour être saillant et accessible du côté du dos 5 de la courroie 1. Dans le cas particulier d’une courroie de levage, la courroie 1 travaille verticalement et le tasseau de renfort 10 doit permettre la fixation d’une charge ou d’un support de charge. Il doit par conséquent résister principalement à des efforts de cisaillement. Dans l’exemple représenté, le tasseau de renfort 10 est constitué d’un barreau de forme sensiblement parallélépipédique, et de section sensiblement octogonale, sans que cette forme ni cette section ne soient limitatives. Il peut être réalisé dans une matière choisie dans le groupe comprenant l’acier, l’inox, le laiton, l’aluminium, et toute autre matière compatible à hautes performances mécaniques et grande résistance au cisaillement. Il comporte en outre des zones de fixation 11 pour une charge ou un support de charge, tel qu’un étrier ou similaire. Dans l’exemple représenté, les zones de fixation 11 sont constituées d’orifices traversants, qui s’étendent perpendiculairement à la surface de la courroie 1, lorsque le tasseau de renfort 10 est rapporté sur la courroie 1. Elles comportent dans l’exemple représenté, trois orifices filetés, alignés, et séparés d’un même entraxe. Bien entendu, tout autre moyen de fixation équivalent peut convenir. La figure 1 illustre le segment de courroie 1 après une première étape du procédé de fabrication consistant à retirer de la matière de la bande de matière 6 formant la courroie 1, dans un tronçon de bande Tb déterminé, sur toute la largeur de la courroie 1. Dans cet exemple, le retrait de la matière est réalisé jusqu’à dénuder les câbles de traction 8 recto et verso, ce qui n’est pas nécessairement obligatoire. La matière de la courroie étant une matière thermoplastique ou similaire, le retrait de la matière peut être effectué par fusion, au moyen par exemple d’une lame chauffante ou de tout autre outil chauffant équivalent. La longueur du tronçon de bande Tb dénudé est déterminée en fonction de la largeur du tasseau de renfort 10, et par exemple égale de une à cinq fois cette largeur s’il est utile de dégager suffisamment de longueur de câble de traction 8, sans que ces valeurs ne soient limitatives. Dans d’autres variantes (non représentées) du procédé de l’invention, il peut être possible de ne retirer de la matière que partiellement dans la largeur et/ou dans la longueur de la bande de matière 6, sans nécessairement dénuder les câbles de traction 8, ou simplement de repousser la matière ou de perforer la matière par un outil chauffant de type aiguille pour réaliser la liaison par couture décrite dans la troisième étape du procédé.

La figure 2 illustre le tronçon de courroie 1 après une deuxième étape du procédé de fabrication consistant à positionner un tasseau de renfort 10 sur les câbles de traction 8 dans le tronçon de bande Tb dénudé, dans Taxe transversal B de la courroie 1. Elle consiste également à positionner une barre de rigidification 12 sous les câbles de traction 8, à l’opposé du tasseau de renfort 10. Elle n’est pas indispensable mais contribue à la fixation dudit tasseau de renfort 10 comme expliqué plus loin. Cette barre de rigidification 12 peut être réalisée dans une matière identique ou non à celle du tasseau de renfort 10, choisie dans le groupe identifié précédemment. Elle s’étend parallèlement au tasseau de renfort 10, a une longueur égale ou inférieure à la longueur Lt du tasseau de renfort 10, et une dimension transversale bien inférieure à celle du tasseau de renfort 10 puisqu’elle est destinée à être noyée dans une dent 3 de la courroie 1 à l’étape 4 du procédé. Les figures 3 et 4 illustrent le tronçon de courroie 1 après une troisième étape du procédé de fabrication consistant à lier par couture le tasseau de renfort 10 et la barre de rigidification 12 aux câbles de traction 8 pour les rendre solidaires et supprimer tout degré de liberté entre eux. On entend par « couture » un mode d'assemblage entre deux pièces ou plus à l'aide d’un fil, d’un filament, d’un câble, ou de tout autre lien, soit manuellement avec ou sans aiguille, soit en utilisant une machine spécialement adaptée. Cette liaison par couture permet de transférer le poids de la charge à lever ou à manutentionner directement à l’âme de traction 7 de la courroie 1, sans solliciter la matière thermoplastique de la courroie 1. La matière thermoplastique assure quant à elle un maintien et une stabilité de l’ensemble de la courroie 1 grâce à son adhérence avec toutes les pièces qui la constituent, à savoir : le tasseau de renfort 10, la barre de rigidification 12, tous les câbles de traction 8, et le lien 13 de couture.

Pour cette troisième étape, on enroule un lien 13 autour du tasseau de renfort 10 et de la barre de rigidification 12 en passant entre les câbles de traction 8 pour les maintenir serrer contre l’âme de traction 7 et créer une liaison mécanique qui s’apparente à une couture. Pour faciliter cette opération, une première extrémité 13a du lien 13 peut être fixée dans une première zone d’extrémité du tasseau de renfort 10. Et pour maintenir le lien 13 serré après enroulement, la seconde extrémité 13b du lien 13 peut être fixée dans la seconde zone d’extrémité du tasseau de renfort 10. Le lien 13 peut être constitué de la même matière que celle des câbles de traction 8 ou de toute autre matière équivalente.

Le tasseau de renfort 10 peut comporter deux trous de fixation 14 filetés, prévus sur un ses côtés, par exemple sur le côté gauche de la figure 3, pour y fixer les extrémités 13a, 13b du lien 13 au moyen de vis de pression (non représentées) ou similaires. Tout autre moyen de fixation définitif ou non peut également convenir, tel qu’une fixation par soudure, rivet, coincement dans une fente, etc. Dans l’exemple représenté, le lien 13 est enroulé en spirale d’une zone d’extrémité à la zone d’extrémité opposée du tasseau de renfort 10. En partant de l’extrémité du tasseau de renfort 10 la plus proche sur la figure 3, le lien 13 est enroulé dans le sens des aiguilles d’une montre. Chaque boucle du lien 13 passe au-dessus du tasseau de renfort 10 de gauche à droite, à travers deux câbles de traction 8 adjacents à droite du tasseau, en-dessous de la barre de rigidification 12 de gauche à droite, et à travers deux câbles de traction 8 adjacents à gauche du tasseau. Le pas de chaque spire peut être régulier ou non, et déterminé en fonction de la résistance souhaitée. Un second lien (non représenté) pourrait compléter cette première couture, enroulé dans le sens inverse pour créer deux coutures croisées. Selon la rigidité du lien 13, on peut ou non utiliser un outil tel qu’une aiguille ou similaire, pour réaliser cette couture et le passer entre les câbles de traction 8. Bien entendu, le motif de la couture tel qu’il est représenté en spirale sur presque toute la longueur du tasseau de renfort 10 n’est qu’un exemple de réalisation, et tout autre motif de couture peut convenir. Il est notamment possible de limiter la couture à quelques points de couture répartis sur la longueur du tasseau de renfort 10 ou de réaliser une couture en zigzag continue ou discontinue, une couture en points de croix, etc.

La figure 5 illustre le tronçon de courroie 1 après une quatrième étape du procédé de fabrication consistant à déposer de la matière nouvelle 15 dans le tronçon de bande Tb dénudé pour surmouler le tasseau de renfort 10 et la barre de rigidification 12, tous deux liés aux câbles de traction 8 et reconstituer la courroie 1 en formant les dents 3 et les crans 4 à l’identique du reste de la courroie 1. Pour cette étape, on utilise une matière nouvelle 15 identique ou chimiquement compatible avec la matière de la courroie 1 pour garantir une liaison chimique intime et durable. Il peut s’agir de matière nouvelle 15 en tant que telle et/ou de la matière qui a été retirée à la première étape du procédé.

Pour cette quatrième étape, on utilise un moule (non représenté) comportant une empreinte identique au profil de la face crantée 2 de la courroie 1 et à la largeur le de la courroie 1. On utilise également un contre-moule (non représenté) comportant une empreinte identique au profil en oméga du dos 5 de la courroie 1 constitué par le tasseau de renfort 10 et la face plane de la courroie 1 de part et d’autre du tasseau. On installe dans le contre-moule trois broches (non représentées) pour créer des réservations 16 au droit des zones de fixation 11 prévues dans le tasseau de renfort 10. On coule la matière nouvelle 15 pour remplir l’espace entre le moule et le contre- moule et reconstituer la courroie 1 en surmoulant simultanément le tasseau de renfort 10 et la barre de rigidification 11. Après polymérisation de la matière nouvelle 15, les bords de jonction entre le tronçon de bande Tb qui avait été dénudé et le reste de la bande de matière 6 sont parfaitement soudés. La courroie 1 et le tasseau de renfort 10 ajouté forme un tout indissociable, tel que représenté à la figure 5. Bien entendu, le procédé de reconstitution de la courroie 1 sera fonction de la quantité et de la localisation de la matière retirée à la deuxième étape du procédé.

Les figures 6 et 7 montrent en coupe longitudinale le tasseau de renfort 10, la barre de rigidification 12 et le lien 13 qui les solidarise aux câbles de traction 8, ainsi que la réservation 16 créée au droit d’une zone de fixation 11 pour pouvoir y fixer une charge ou un support de charge. La présence de la barre de rigidification 12 n’est pas indispensable. Elle permet toutefois d’augmenter la surface de contact entre la matière nouvelle 15, le lien 13 de la couture et les câbles de traction 8, en augmentant la longueur du lien 13. En outre, elle est bloquée dans la dent 3 qui lui correspond, ne peut se déplacer, et assure une double sécurité de blocage du tasseau de renfort 10 par rapport aux câbles de traction 8 aussi bien dans l’axe transversal B que dans l’axe longitudinal A. Enfin, elle permet d’équilibrer les contraintes mécaniques au sein de cette liaison par couture. Si le tasseau de renfort 10 et la barre de rigidification 12 ont une longueur Lt inférieure à la largeur le de la courroie 1, alors ils sont entièrement noyés dans la matière nouvelle 15 et ne sont plus visibles comme ils le sont à la figure 5.

Le procédé tel qu’il est décrit en référence aux figures s’applique particulièrement aux courroies 1 finies, fabriquées par extrusion, et auxquelles on vient ajouter un ou plusieurs tasseaux de renfort 10. Il est évident de pouvoir appliquer ce procédé à des courroies en cours de fabrication et de lier par couture le ou les tasseaux de renfort 10 à tout ou partie de l’âme de traction 7 avant de couler tout ou partie de la matière thermoplastique de la bande de matière 6.

La courroie 1 obtenue est avantageusement destinée à des applications de levage grâce à son procédé de fabrication qui permet de créer un véritable ancrage du tasseau de renfort 10 à l’âme de traction 7 de la courroie 1 et d’offrir ainsi une garantie de sécurité, rendant impossible l’arrachement du tasseau de renfort 10 sous l’effet du poids de la charge. La courroie 1 obtenue peut bien entendu convenir à d’autres applications, telles que le transport de marchandises, ou similaires qui nécessitent l’ajout de tasseaux de renfort 10, dans l’hypothèse où le coût du procédé de fabrication est compatible. Dans ces applications autres que le levage et si le tasseau de renfort 10 ne sert pas à fixer une charge ou un support de charge, alors les réservations 16 et les zones de fixation 11 visibles aux figures 5 à 7 n’existent pas.

La présente invention n'est bien entendu pas limitée à l’exemple de réalisation décrit mais s'étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier dans la limite des revendications annexées. En outre, les caractéristiques techniques des modes de réalisation et variantes mentionnés ci-dessus peuvent être combinées entre elles sans sortir des revendications annexées.