以下、図面を参照しつつ、本発明の実施形� ��を説明する。
 図1は、本発明の製造方法により製造された 外輪が組み付けられた自動調心軸受を示す断 面図である。この自動調心ころ軸受1は、内� �に球面状の外側軌道2aが形成された外輪2と� �外周にこの内輪の中心軸を含む断面におい� �前記外側軌道2aの半径と同じ半径を有する断 面円弧状の内側軌道3aが形成された内輪3とが 、互いに同軸に配置され、これら外輪2と内� �3との間に複数の転動体4を介在している。

 前記外輪2には、その外周の軸方向中央部に 沿って環状の油溝6が形成されており、その� �方に軸受内部に潤滑油を供給するための油� �7が、周方向に沿って所定間隔毎に貫通形成� ��れている。この油孔7は、3個から8個程度形� ��されている。
 図2も参照して、前記外輪2の内周には、環� �溝2bが形成されている。この環状溝2bは、前� ��油孔7に対応させて設けられており、この環 状溝2bの底部に各油孔7が開口している。この 環状溝2bは、図の場合円弧状断面のものであ� ��、その軸方向幅Cは、油孔7の孔径dよりも大� ��く、かつ内輪3の軸線が外輪2の軸線に対し� �最大限傾斜した状態で、転動体4の転走面が� ��状溝2bにかからない範囲に設定されている� �この環状溝2bは、後述する第2切削工程や研� �工程において油孔7により断続切削及び断続� ��削が生じるのを回避するためのものである� ��

 転動体4は、熱処理にて硬化された軸受用 鋼からなる凸面ころで構成されており、外輪 2の外側軌道2aと内輪3の内側軌道3aとの間に、 複列にて転動自在に介在している。なお、各 転動体4は、保持器5によって所定間隔毎に保� ��されている。

 図3は前記した自動調心軸受の外輪2の製� �方法を示す工程図である。この製造方法に� �いては、まず軸受鋼等の鋼素材を熱間鍛造� �て環状素材11を作製し(図3(a)参照)、この環状 素材11に旋削加工を施して、外周、外側軌道2 a及び側面に所定の取り代を有するブランク12 を形成する(第1旋削工程:図3(b)参照)。

 次に、前記ブランク12の外周に前記油溝6� ��、内周に前記環状溝2bをそれぞれ旋削にて� �成する(図3(c)参照)。ここで、ブランク12の内 周に旋削によって形成する前記環状溝2bの軸� ��を含む断面形状は周方向に同じ形状として� ��る。これは、前記環状溝2bの旋削を効率的� �行うとともに、環状溝2bとブランク12の内周� ��との境界が環状になり、第2旋削工程や研削 工程において、断続旋削や断続研削が生じに くくするためである。その後、前記ブランク 12に外周側の油溝6と内周側の環状溝2bとに開� ��する複数の油孔7を形成する(孔開け工程:図3 (d)参照)。この油孔7はドリルによって外輪2を 切削して径方向に貫通させることにより形成 する。

 前記油孔7を形成した後、ブランク12に焼入� ��焼き戻し等の熱処理を施して、当該ブラン� ��12を軸受外輪に要求される所定の硬さ、例� �ばHRC58~64程度に硬化させる。
 この熱処理工程が終了すると、前記外側軌� ��2aをバイト等の旋削工具を用いて研削代を� �した状態で旋削する(第2旋削工程:図3(e)参照) 。この際、前記環状溝2bによって油孔7部分の 切削を省略することができるので、当該油孔 7に起因する断続切削を回避することができ� �。
 第2旋削工程が終了すると、外周、軌道2a及� ��側面を研削仕上げする(研削工程:図3(f)参照) 。この際、前記環状溝2bによって、油孔7部分 の研削を省略することができるので、当該油 孔7に起因する断続研削を回避することがで� �る。さらに、軌道2aを超仕上げすることによ り、外輪2の製造が完了する。

 以上のように、本発明の自動調心ころ軸� ��の製造方法によれば、熱処理後に外側軌道2 aを旋削する第2旋削工程において、油孔7によ り断続切削が生じるのを環状溝2bによって回� ��することができるので、旋削工具に強い衝� ��が作用して刃先が欠けるという不具合が発� ��するのを防止することができる。このため� ��旋削工具の寿命を長くすることができると� ��もに、軌道が損傷するのを防止することが� ��きる。

 また、本発明の自動調心ころ軸受の製造� ��法によれば、熱処理後の研削工程において� ��油孔7により断続研削が生じるのを環状溝2b� ��よって回避することができるので、砥石に� ��い衝撃が作用して砥石が破損するという不� ��合が発生するのを抑制することができる。� ��のため、砥石の寿命を長くすることができ� ��とともに、研削工程の効率を向上させるこ� ��ができる。

 なお、前記実施の形態においては、油孔7 を形成する孔開け工程の前に環状溝2bを形成� ��る場合を示したが、油孔7を形成した後に環 状溝2bを形成してもよく、要するに熱処理工� ��の前に環状溝2bを形成すればよい。

 また、前記実施の形態においては、第2旋 削工程後に外側軌道2aを研削仕上げする場合� ��示したが、研削工程を省略する場合もある� ��また、第2旋削工程後の外側軌道2aの研削工� ��に替えて、第2旋削工程後に外側軌道2aをラ� ��プ加工するなど、研削仕上げ以外の工程を� ��うことができることはもちろんである。

 図4は、本発明の他の製造方法により製造 された外輪を組み付けた自動調心軸受を示す 要部断面図である。この自動調心ころ軸受21� ��、内周に球面状の外側軌道22aが形成された� ��輪22と、外周にこの内輪の中心軸を含む断� �において前記外側軌道22aの半径と同じ半径� �有する断面円弧状の内側軌道23aが形成され� �内輪23とが、互いに同軸に配置され、これら 外輪22と内輪23との間に複数の転動体24を介在 している。

 前記外輪22には、その外周の軸方向中央部� �沿って環状の油溝26が形成されており、その 内方に軸受内部に潤滑油を供給するための油 孔27が、周方向に沿って所定間隔毎に貫通形� ��されている。この油孔27は、3個から8個程度 形成されている。
 図5も参照して、前記外輪22の内周には、環� ��溝22bが形成されている。この環状溝22bは、� ��記油孔27に対応させて設けられており、こ� �環状溝22bの底部に各油孔27が開口している。 この環状溝22bは、図の場合円弧状断面のもの であり、その軸方向幅Cは、油孔27の孔径dよ� �も大きく、かつ内輪23の軸線が外輪22の軸線� ��対して最大限傾斜した状態で、転動体24の� �走面が環状溝22bにかからない範囲に設定さ� �ている。この環状溝22bは、後述する研削工� �において油孔27により断続研削が生じるのを 回避するためのものである。

 転動体24は、熱処理にて硬化された軸受� �鋼からなる凸面ころで構成されており、外� �22の外側軌道22aと内輪23の内側軌道23aとの間� ��、複列にて転動自在に介在している。なお� ��各転動体24は、保持器25によって所定間隔毎 に保持されている。

 図6は前記した自動調心軸受の外輪22の製� ��方法を示す工程図である。この製造方法に� ��いては、まず軸受鋼等の鋼素材を熱間鍛造� ��て環状素材31を作製し(図6(a)参照)、この環� �素材31に旋削加工を施して、外周、外側軌道 22a及び側面に所定の研削代を有するブランク 32を形成する(第1旋削工程:図6(b)参照)。

 次に、前記ブランク32の外周に前記油溝26 を、内周に前記環状溝22bをそれぞれ旋削にて 形成する(図6(c)参照)。ここで、ブランク32の� ��周に旋削によって形成する前記環状溝22bの� ��線を含む断面形状は周方向に同じ形状とし� ��いる。これは、前記環状溝22bの旋削を効率� ��に行うとともに、環状溝22bとブランク32の� �周面との境界が環状になり、研削工程にお� �て、断続研削が生じにくくするためである� �その後、前記ブランク32に外周側の油溝26と� ��周側の環状溝22bとに開口する複数の油孔27� �形成する(孔開け工程:図6(d)参照)。この油孔2 7はドリルによって外輪22を切削して径方向に 貫通させることにより形成する。

 前記油孔27を形成した後、ブランク32に焼入 れ焼き戻し等の熱処理を施して、当該ブラン ク32を軸受外輪に要求される所定の硬さ、例� ��ばHRC58~64程度に硬化させる。
 この熱処理工程が終了すると、外周、軌道2 a及び側面を研削仕上げする(研削工程:図6(f)� �照)。この際、前記環状溝22bによって、油孔2 7部分の研削を省略することができるので、� �該油孔27に起因する断続研削を回避すること ができる。さらに、軌道2aを超仕上げするこ� ��により、外輪2の製造が完了する。

 本発明の自動調心ころ軸受の製造方法に� ��れば、熱処理後の研削工程において、油孔2 7により断続研削が生じるのを環状溝22bによ� �て回避することができるので、砥石に強い� �撃が作用して砥石が破損するという不都合� �発生するのを抑制することができる。この� �め、砥石の寿命を長くすることができると� �もに、研削工程の効率を向上させることが� �きる。

 なお、前記実施の形態においては、油孔2 7を形成する孔開け工程の前に環状溝22bを形� �する場合を示したが、油孔27を形成した後に 環状溝22bを形成してもよく、要するに熱処理 工程の前に環状溝22bを形成すればよい。