Titre : Procédé de fabrication d'une carte d'analyse biologique impliquant un bloc de chauffe

Domaine technique

La présente invention se rapporte au domaine de l'analyse d'échantillon biologique, et plus précisément concerne un procédé de fabrication d'une carte d'analyse au moyen d'un bloc de chauffe, la carte d'analyse obtenue par le procédé et le bloc de chauffe utilisé.

Arrière-plan technologique

L'analyse biologique in vitro d'échantillon biologique, comme par exemple des tests d'amplification en chaîne par polymérase (ACP, ou PCR pour l'anglais " Polymerase Chain Reaction"), repose sur une ou plusieurs réactions entre l'échantillon biologique et un ou une pluralité de réactifs. Un échantillon biologique peut comprendre des tissus et cellules issus d'un corps humain ou animal et leurs dérivés, des organes, du sang, ses composants ou ses produits dérivés. Il existe des systèmes et procédés microfluidiques qui permettent de réaliser ces analyses d'échantillon biologique. Les réactifs sont déposés dans des puits d'une plaque appelée « array » et l'échantillon biologique à analyser mis en contact avec les réactifs par inondation. La plaque est assemblée à une base flexible qui comprend des réservoirs d'échantillon biologique et des conduits. Les conduits de la base sont reliés aux canaux de la plaque de sorte à former des voies fluidiques. Une carte d'analyse, telle que la carte d'analyse « FilmArray® » pour l'exécution de tests PCR, est formée. L'assemblage de cette carte est une procédure complexe qui nécessite d'accoler au moins quatre couches de films et de couches adhésives à la plaque avant de fixer la plaque à la base. Cela implique l'utilisation de machines spéciales et d'une importante quantité de consommables (films et couches adhésives) ce qui augmente significativement les coûts et augmente le risque de défaut lié à des fuites éventuelles entre les couches.

En outre, dans la configuration de la carte d'analyse « FilmArray® », un seul échantillon biologique arrive dans la plaque via un conduit. « FilmArray® » ne peut donc pas être utilisée dans le cadre de l'analyse de plusieurs solutions biologiques, par exemple un même échantillon biologique à différentes concentrations, au sein de la même carte d'analyse et donc par exemple dans le cas de tests de détection d'endotoxines. En effet, lors de tests de détection d'endotoxines, l'échantillon biologique est dilué à différentes concentrations et chaque dilution est analysée. Il faut donc prêter une grande attention à ce que les différentes dilutions d'échantillon biologique ne se mélangent pas les unes aux autres avant d'atteindre les puits de réaction de la plaque pour que les résultats des réactions soient exploitables. Enfin, si l'on reprend l'exemple de tests de détection d'endotoxines, une spécificité qui doit être soulignée est celle de l'épaisseur de la plaque qui est bien supérieure à celle de la « FilmArray® ». La sensibilité de détection requise pour les endotoxines nécessite souvent un volume de réactifs supérieur à celui nécessaire pour les tests PCR, ce qui se répercute sur l'épaisseur des puits de réactions et donc sur l'épaisseur de la carte d'analyse qui doit donc être plus importante (l'intensité du signal de fluorescence détecté étant directement proportionnelle à l'épaisseur de liquide fluorescent présent dans les puits de réaction).. Cette particularité implique des problématiques de scellage de la plaque dans la base puisque sceller les faces de la plaque entre des films de la base comme c'est le cas pour « FilmArray® » ne permet pas de s'assurer de l'étanchéité au niveau des bords de la plaque, et présente donc un risque de mélange des échantillons biologiques, ou d'autres liquides.

Il n'existe donc actuellement pas de procédé de fabrication permettant d'obtenir une carte d'analyse munie d'une plaque épaisse entre deux films d'une base, dans le cadre par exemple de tests de détection d'endotoxines, qui soit rapide, facile à produire et peu onéreux.

Présentation de l'invention

L'invention vise donc à fabriquer une carte d'analyse pourvue d'une plaque présentant une épaisseur déterminée propre à assurer la séparation des voies fluidiques s'étendant dans la carte d'analyse, par exemple permettant d'analyser plusieurs dilutions d'un même échantillon biologique ou différents échantillons biologiques ou différents échantillons biologiques avec plusieurs dilutions, de manière plus contrôlée, sans risque de mélange, plus rapidement, plus aisément et de façon moins coûteuse.

Selon un premier aspect, il est proposé un procédé de fabrication d'une carte d'analyse biologique configurée pour l'analyse biologique d'un échantillon biologique, ledit procédé comprenant:

- une étape a) de fourniture d'une base formée :

- d'au moins deux films superposés,

- d'un espace d'accueil formé entre les deux films délimité par une première bordure et une ouverture,

- de conduits délimités par des contours et débouchant sur l'espace d'accueil à travers la première bordure,

- une étape b) de mise en place d'une plaque dans l'espace d'accueil en insérant la plaque par l'ouverture, la plaque comprenant :

- une première face et une deuxième face reliées par un chant présentant un profil,

- une pluralité de puits débouchant sur au moins la première face ou la deuxième face,

- une pluralité de canaux reliant fluidiquement des puits, - une étape c) de soudage comprenant le soudage des deux films de l'espace d'accueil à la plaque, le procédé étant caractérisé en ce que l'étape c) de soudage comprend le soudage d'un film à des segments du chant de la plaque par application d'un bloc de chauffe sur ledit film contre ledit chant du côté de la première face, ledit bloc de chauffe comprenant un support et un élément chauffant, une première partie de l'élément chauffant faisant saillie depuis le support au moins pendant l'application du bloc de chauffe, ladite première partie de l'élément chauffant présentant alors un profil complémentaire d'au moins un segment du profil du chant de la plaque, de sorte que lors de l'application du bloc de chauffe, le film épouse la forme du chant lorsque ledit film est pressé par la première partie de l'élément chauffant.

Selon des caractéristiques avantageuses et non limitatives, prises seules ou dans une quelconque combinaison :

- le profil d'un segment du chant de la plaque est une droite qui définit un angle saillant entre ledit segment du chant de la plaque et la deuxième face qui est inférieur ou égal à 90° ou une courbe dont une tangente définit un angle saillant entre ledit segment du chant de la plaque et la deuxième face qui est inférieur ou égal à 90° ;

- les segments de chant auxquelles le film est soudé sont des surfaces de séparation situées sur le chant entre les canaux ;

- la première partie de l'élément chauffant du bloc de chauffe comprend des zones non- chauffantes dont la largeur est supérieure à la largeur des canaux, de telle sorte que, lors de l'application de la première partie de l'élément chauffant sur le film contre les segments de chant, les zones non-chauffantes font face aux canaux et à des vannes fragiles ;

- chaque conduit est équipé d'au moins une vanne fragile positionnée à une extrémité du conduit

- l'étape c) comprend le soudage par le bloc de chauffe d'un film depuis les segments du chant de la plaque jusqu'à des bordures inter-conduits séparant les conduits ;

- l'étape b) comprend une étape de positionnement de la plaque dans l'espace d'accueil jusqu'à ce que les embouchures des canaux soient face aux embouchures des conduits ;

- l'étape c) comprend une étape de fermeture de l'ouverture de l'espace d'accueil par soudage des deux films l'un à l'autre ;

- la plaque comprend un orifice de mise sous vide relié à des canaux, lesdits canaux étant reliés à des puits et dans lequel le procédé comprend une étape de mise sous vide à la suite de l'étape c) de soudage, l'étape de mise sous vide comprenant le perçage du film recouvrant l'orifice de mise sous vide et le bouchage des canaux reliant l'orifice de mise sous vide aux puits une fois le vide effectué ;

- l'épaisseur de la plaque est supérieure à 0,5 mm ; - le soudage des deux films de l'espace d'accueil à la plaque comprend le soudage d'un premier film à la première face ;

- le bloc de chauffe comprend une seconde partie de l'élément chauffant dont la forme est complémentaire à celle de la première face de la plaque, le soudage des deux films de l'espace d'accueil à la plaque comprend le soudage d'un premier film à la première face, le premier film étant pressé sur la première face.

Selon un deuxième aspect, il est proposé une carte d'analyse fabriquée par le procédé présenté précédemment.

Selon un troisième aspect, il est proposé un bloc de chauffe configuré pour mettre en œuvre le procédé le procédé présenté précédemment, ledit bloc de chauffe comprenant un support et un élément chauffant, une première partie de l'élément chauffant étant configurée pour faire saillie au moins pendant l'application du bloc de chauffe, ladite première partie de l'élément chauffant présentant alors un profil complémentaire d'au moins une partie du profil du chant de la plaque.

Le bloc de chauffe est avantageusement complété par les différentes caractéristiques suivantes prises seules ou selon leurs différentes combinaisons possibles :

- la première partie de l'élément chauffant comprend des zones non-chauffantes dont la largeur est supérieure à la largeur des canaux ;

- les zones non-chauffantes de la première partie de l'élément chauffant sont des évidements ;

- la première partie de l'élément chauffant comprends des éléments flexibles en nichrome (NiCr).

Description détaillée

D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : la Figure 1 est un diagramme montrant des étapes du procédé de fabrication de la carte d'analyse selon un mode de réalisation possible de l'invention ; la Figure 2 illustre schématiquement un exemple de base de carte d'analyse selon un mode de réalisation possible de l'invention ; la Figure 3 montre un exemple d'une carte d'analyse en cours de fabrication selon un mode de réalisation possible de l'invention ; la Figure 4 illustre schématiquement un exemple de carte d'analyse selon un mode de réalisation possible de l'invention ; la Figure 5 représente une vue en perspective d'une partie de carte d'analyse selon un mode de réalisation possible de l'invention ; la Figure 6 montre schématiquement le bloc de chauffe pressant le premier film contre le chant d'une plaque de carte d'analyse ayant un profil formant une droite selon un mode de réalisation possible de l'invention ; la Figure 7 montre schématiquement le bloc de chauffe pressant le premier film contre le chant d'une plaque de carte d'analyse ayant un profil courbe selon un mode de réalisation possible de l'invention ; la Figure 8 représente une vue agrandie de la carte d'analyse au niveau d'un chant de la plaque la Figure 9 illustre un bloc de chauffe et une plaque.

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une carte d'analyse 1 illustrée en Figure 4. La Figure 1 détaille les étapes du procédé qui comprend tout d'abord une étape a) de fourniture d'une base 2. En référence à la Figure 2, la base 2 est formée de deux films 3 thermoplastiques superposés. Par exemple, le matériau constitutif des films 3 peut être un complexe à base de polypropylène ou du polyéthylène. Les films 3 sont de fines surfaces souples et flexibles. Par « fines », on entend que l'épaisseur des films 3 est inférieure à 200pm. De préférence, les films 3 ont une forme rectangulaire. Encore de préférence, les deux films 3a, 3b ont la même forme lorsqu'on les superpose. Ainsi, il n'est pas possible de distinguer les deux films 3a, 3b en Figure 2 puisqu'ils sont l'un sur l'autre. Le film 3b est référencé en Figure 5. Les deux films 3 sont thermoplastiques, ce qui signifie qu'en les chauffant jusqu'à un certain seuil de température, les films 3 se ramolliront ce qui permettra de leur appliquer une déformation mécanique qui est figée lors du refroidissement des films 3. Le seuil de température à partir duquel les films 3 se ramollissent et peuvent être déformés dépend du matériau constitutif des films 3. Le matériau constituant les films 3 est de préférence un matériau polymère comme le polypropylène ou le polyéthylène ou un film complexe à base de polypropylène ou le polyéthylène. Typiquement, le seuil de température nécessaire pour ramollir les films 3 est supérieur à 60°C.

Un espace d'accueil 4 est formé entre les deux films 3. Plus précisément, l'espace d'accueil 4 est compris entre deux parties de film 3 libres. Par « libre », on entend que les films 3 ne sont pas soudés l'un à l'autre. Dans le plan de la base 2, l'espace d'accueil 4 est délimité par une première bordure 7 et une ouverture 8. La première bordure 7 est une zone dans laquelle les deux films 3 sont soudés ensembles. Dans l'exemple illustré en Figure 2, la première bordure 7 forme une droite parallèle à la largeur des films 3 et, le long de cette droite, les deux films 3 sont soudés l'un à l'autre. Cette soudure peut par exemple être mise en œuvre grâce à un laser qui fait fondre les films 3 le long d'une trajectoire précise de telle sorte que, le long de cette trajectoire, les deux films 3 se soudent l'un à l'autre. D'autres bordures où les deux films 3 sont soudés ensembles peuvent délimiter l'espace d'accueil 4. L'ouverture 8 correspond à une zone dans lesquelles les films 3 ne sont pas soudés entre eux, et sont laissés libres jusqu'à leurs bords. L'ouverture 8 rend l'espace d'accueil 4 accessible depuis l'extérieur. De préférence, l'espace d'accueil 4 a la même forme que la plaque qu'il est destiné à accueillir, typiquement rectangulaire.

L'ouverture 8 peut comprendre une ou plusieurs des trois différentes parties de bords des films 3 complétant la première bordure 7, et situés à la droite sur la Figure 2. Dans ce cas, l'ouverture 8 comprend donc une partie de bord de films 3 parallèle à la première bordure 7 et deux parties de bord de films 3 perpendiculaires à la première bordure 7. Chacune de ces parties de bord des films 3 est libre et n'est pas soudée à une partie de bord d'un autre film 3. Selon un mode de réalisation préféré illustré en Figure 2, la première bordure 7 et une deuxième bordure 230 de la base 2 forment une poche 23 de telle sorte que l'ouverture 8 ne soit située que sur un seul côté d'un film 3.

La base 2 comprend en outre des conduits 5 formés entre les deux films 3 et délimités par des contours 6. Un conduit 5 peut être assimilé à un tunnel formé entre les deux films 3 qui permet la circulation de fluide tel qu'un échantillon biologique liquide. Les contours 6 des conduits 5 forment des courbes le long desquelles les deux films 3 sont soudés l'un à l'autre, de la même manière que la première bordure 7. Chaque conduit 5 est délimité par deux contours 6. Les contours 6 de différents conduits 5 sont reliés par des bordures inter-conduits 7a, dans lesquelles les deux films 3 sont soudés l'un à l'autre. Les bordures inter-conduits 7a font partie de la première bordure 7. La base 2 peut également comprendre divers éléments tels que des réservoirs formés entre les films de la base 2 et reliés aux conduits 5. Les conduits 5 peuvent également comprendre chacun une ou plusieurs vannes fragiles bouchant lesdits conduits 5. Par exemple, ces vannes fragiles peuvent être définies par une zone où les films 3 sont faiblement soudés (de quelques millimètres ou quelques centimètres), et sont configurées pour se rompre en fonction d'une pression qui serait appliquée sur lesdites vannes fragiles. Une vanne fragile est de préférence située proche de l'espace d'accueil 4, c'est-à-dire au niveau de l'extrémité d'un conduit 5 qui débouche sur l'espace d'accueil 4. Par exemple, les réservoirs, qui peuvent avoir la forme de coque ou "blister" en anglais, peuvent contenir de l'échantillon biologique. Les réservoirs peuvent être pressés jusqu'à ce que la pression qui s'applique sur les vannes fragiles présentes dans les conduits 5 reliés aux réservoirs atteigne un certain seuil de pression nécessaire à la rupture des vannes fragiles. Une fois les vannes fragiles rompues, les échantillons biologiques contenus dans les réservoirs s'écoulent dans les conduits 5 jusqu'à l'espace d'accueil 4.

Le procédé de fabrication comprend ensuite une étape b) de disposition d'une plaque 9 dans la base 2 de sorte à aboutir à une base 2 équipée d'une plaque 9 comme illustré en Figure 3. Une plaque 9 est définie généralement comme un élément de surface plane présentant une certaine épaisseur qui est toutefois très petite devant les dimensions de sa surface plane. Par exemple, l'épaisseur est au moins 10 fois inférieure aux largeurs et longueurs des faces. De préférence, la plaque 9 présente une épaisseur supérieure ou égale à 0,5 mm. Dans l'exemple illustré, la plaque 9 présente une surface rectangulaire, mais d'autres formes pourraient être choisies.

De préférence, la plaque 9 est formée en un matériau thermoplastique, au moins au niveau de ses surfaces. Par exemple, la plaque 9 peut être réalisée dans des matériaux comme le PP, PE, PMMA, PC, PS, POM, ABS, COP. Comme schématisé en Figure 5, la plaque 9 est composée de deux faces 10a, 10b opposées l'une à l'autre et séparées par une épaisseur peu importante, i.e. l'épaisseur est au moins 10 fois inférieure aux largeurs et longueurs des faces 10a, 10b. Les plus grandes dimensions et les plus petites dimensions des faces 10a, 10b de la plaque 9, en l'occurrence les longueurs et largeurs des faces 10a, 10b, sont de préférence supérieures à 2 cm et, de préférence également, inférieures à 10 cm, et, de préférence encore, inférieures à 4 cm. L'épaisseur la plaque 9 est de préférence inférieure à 5 mm, de préférence encore, inférieure à 3 mm, et l'épaisseur de la plaque 9 est de préférence supérieure à 0,5 mm. Les faces 10a, 10b sont reliées par des côtés, dont un chant 11. En d'autres termes, le chant 11 correspond à une autre face de la plaque 9, différente des faces 10a et 10b, et dont la largeur est peu importante, i.e. au moins 10 fois inférieure aux largeurs et longueurs des faces 10a, 10b. La longueur du chant 11 est donc égale à une longueur ou une largeur des faces des faces 10a, 10b de la plaque 9. De préférence, le profil du chant 11 est incliné par rapport aux faces 10a, 10b et n'est donc pas perpendiculaire aux faces 10a, 10b. De préférence, en référence à la Figure 6, le profil du chant 11 est une droite qui définit un angle 0 saillant entre le chant 11 de la plaque 9 et la deuxième face 10b qui est inférieur à 90°. En d'autres termes, le plus petit des deux angles définis par le profil du chant 11 entre le chant 11 et la deuxième face 10b, i.e. celui qui est inférieur à 180°, est inférieur à 90°. En d'autres termes, le chant 11 forme de préférence un biseau. Selon un autre mode de réalisation illustré en Figure 7, le profil du chant 11 est une courbe dont une tangente définit un angle 0 saillant entre le chant 11 de la plaque 9 et la deuxième face 10b qui est inférieur à 90°. Une tangente est par exemple illustrée en pointillés en Figure 7. En d'autres termes, le plus petit des deux angles définis par le profil du chant 11 entre le chant 11 et la deuxième face 10b, i.e. celui qui est inférieur à 180°, est inférieur à 90°. Selon ce mode de réalisation, le profil du chant 11 est de préférence une courbe convexe.

La plaque 9 comprend une pluralité de puits 12 débouchant au moins sur une face 10a, 10b de la plaque 9. Les puits 12 peuvent aussi traverser la plaque 9 d'une face 10a à une autre face 10b. Les puits 12 peuvent contenir des réactifs 27. Par exemple, dans le cas de tests de détection de la présence d'endotoxines, les puits 12 contiennent trois réactifs 27 différents comprenant un agent de détection dans un état non actif en l'absence d'activation exempt d'endotoxines, un agent d'activation de l'agent de détection comprenant une enzyme et un substrat fluorigène, et un réactif 27 de contrôle adapté pour contrôler la fonctionnalité du réactif 27 de détection. Les puits 12 sont reliés par des canaux 13 configurés pour alimenter les puits 12 en échantillon biologique liquide ou en un autre liquide tel qu'un fluide de référence utilisé par exemple pour des puits 12 témoins. Les canaux 13 sont délimités par deux bords 13a, 13b. On comprend que les bords 13a, 13b constituent l'interface entre l'intérieur d'un canal 13 et de la face 10a de la plaque 9. Les bords 13a, 13b s'étendent l'un en regard de l'autre dans la direction dans laquelle s'étend un canal 13. On précise que, dans la Figure 3, les bords 13a, 13b ne se distinguent pas des canaux 13, les canaux 13 étant très fins et étant représentés avec des traits. Les bords 13a, 13b sont référencés en Figure 8. Les canaux 13 sont présents à la fois sur la face 10a de la plaque 9 et sur le chant 11 de la plaque 9. En d'autres termes, on peut déclarer que les canaux 13 se prolongent du chant 11 à la face 10a ou que les canaux 13 se prolongent de la face 10a au chant 11.

La plaque 9 est mise en place dans l'espace d'accueil 4 de la base 2. Cet espace (ou jeu fonctionnel) est nécessaire à l'insertion sans difficulté de la plaque 9 dans la base 2. Plus précisément, la plaque 9 est insérée dans l'espace d'accueil 4 via l'ouverture 8. La plaque 9 est disposée de telle sorte que le chant 11 de la plaque 9 soit disposé en regard de la première bordure 7 de la base 2. De préférence, en référence à la Figure 1, l'étape b) de mise en place de la plaque 9 dans l'espace d'accueil 4 comprend une étape bl) dans laquelle les embouchures des canaux 13 de la plaque 9 sont positionnées en face des embouchures des conduits 5 de la base 2. Ainsi, chaque canal 13 débouche en face de l'embouchure d'un conduit 5 de sorte que chaque canal 13 forme avec un conduit 5 une voie fluidique. En conséquence, on considère que la plaque 9 est correctement positionnées dans l'espace d'accueil 4 lorsque les embouchures des canaux 13 sont centrés sur les embouchures des conduits 5 et que les voies fluidiques sont ainsi formées. La liaison fluidique entre un canal 13 et un conduit 5 est donc de préférence assurée au niveau du chant 11 de la plaque 9 ce qui permettra d'obtenir une carte d'analyse 1 moins volumineuse et plus facile à conditionner. La plaque 9 peut être insérée de manière automatisée dans l'espace d'accueil 4 à l'aide d'une pince qui saisit la plaque 9 et insère la plaque 9 dans l'espace d'accueil, les zones de préhensions de la pince s'engageant dans l'espace d'accueil 4. Comme expliqué précédemment, selon un mode de réalisation préféré, la première bordure 7 et la deuxième bordure 230 forment une poche 23 dans la base 2. Par poche, on entend un espace d'accueil dont les bordures 7, 230 sont plus longues que l'ouverture, et plus précisément un contenant ouvert sur un seul côté de la base 2 et formé par les films 3 et délimité par la première bordure 7 et la deuxième bordure 230. La disposition de la plaque 9 comprend donc l'insertion de la plaque 9 dans la poche 23. De préférence, la poche 23 est ajustée de telle sorte que la plaque 9 ne puisse pas se retourner ou changer d'orientation si la base 2 équipée de la plaque 9 venait à être mise en mouvement. En d'autres termes, la première bordure 7 et la deuxième bordure 230 encadrent la plaque 9, excepté le long de l'ouverture 8, de telle sorte que, lorsque la plaque 9 est disposée dans l'espace d'accueil 4, peu d'espace d'accueil 4 vide ne subsiste.

Vient ensuite une étape c) de soudage comprenant le soudage des deux films 3 de l'espace d'accueil 4 à la plaque 9. De préférence, l'étape c) comprend le soudage des films 3 sur les faces 10 de la plaque 9. Les deux films 3 sont donc soudés au niveau de l'espace d'accueil 4 aux faces 10a, 10b de la plaque 9. En d'autres termes, un premier film 3a est soudé à la face 10a et un deuxième film 3b est soudé à la face 10b. Ce soudage peut être réalisé par des objets chauffants qui font fondre les films 3 sur la plaque 9. Les films 3 se soudent ainsi aux face 10a, 10b de la plaque 9. Par exemple, un objet chauffant peut présenter une face avec des dimensions au moins égales à celles d'une des faces 10a, 10b. Lorsqu'elle est pressée contre une face 10a ou 10b, la face de l'objet chauffant fait fondre le film 3a, 3b disposé sur la face 10a ou 10b et le film 3a, 3b se soude à la face 10a ou 10b. A l'issue de ce soudage, on comprend que la plaque 9 est fixe par rapport à la base 2. La plaque 9 ne peut plus se mouvoir au sein de l'espace d'accueil 4.

Avantageusement, le soudage du film 3a à la face 10a et le soudage du film 3b à la face 10b sont réalisés simultanément. Cela permet d'améliorer le procédé selon différents aspects. Premièrement, l'étape de soudage est mise en œuvre plus rapidement. Deuxièmement, la plaque 9 disposée dans la base 2 est positionnée une seule fois dans la machine de soudage. Si l'étape c) comprend deux étapes de soudage des films 3 sur les faces 10 de la plaque 9 (une pour le premier film 3a et une pour le deuxième film 3b), la plaque 9 et la base 2 doivent être retournées une fois qu'un film 3 a été soudé à une face 10 pour souder l'autre film 3 à l'autre face 10. Positionner une unique fois la plaque 9 et la base 2 dans la machine de soudage permet d'accélérer le procédé et de limiter les potentielles erreurs de positionnement. Troisièmement, le soudage sera plus homogène puisque la plaque 9 et la base 2 sont positionnées exactement de la même manière pour le soudage du film 3a à la face 10a et le soudage du film 3b à la face 10b (puisque ces deux soudages sont mis en œuvre en même temps). Pour mettre en œuvre le soudage des deux films 3 sur les faces 10 de la plaque 9 de façon simultanée, deux objets chauffants sont appliqués simultanément, un premier objet chauffant s'appliquant sur le premier film 3a et la première face 10a et un deuxième objet chauffant s'appliquant sur le deuxième film 3b et la deuxième face 10b. Selon un certain mode de réalisation, les objets chauffants sont faits en nichrome et il ne sont pas chauffés avant leur application sur les films 3a, 3b et les faces 10a, 10b. En utilisation, ces objets chauffants en nichrome sont d'abord pressés les films 3a, 3b et les faces 10a, 10b puis une impulsion de courant est envoyée aux objets chauffants en nichrome ce qui induit un échauffement rapide des objets chauffants en nichrome.

Selon un autre mode de réalisation, le soudage du film 3a à la face 10a et le soudage du film 3b à la face 10b sont réalisés successivement.

L'étape c) de soudage comprend le soudage du premier film 3a à des segments de chant 11 de la plaque 9 par application d'un bloc de chauffe 14 sur ledit premier film 3a contre ledit chant 11 du côté de la première face 10a. Le soudage du premier film 3a à des segments de chant 11 de la plaque

9 est de préférence mis en œuvre simultanément ou après le soudage du premier film 3a sur les faces

10 de la plaque 9. Si les films 3 sont soudés seulement aux faces 10 de la plaque 9, le chant 11 de la plaque 9 resterait libre, i.e. aucun film 3 ne serait soudé au chant 11. En conséquence, les échantillons biologiques qui circuleraient dans les canaux 13 pourraient se mélanger entre eux au niveau du chant 11, chaque échantillon biologique pouvant sortir de son canal 13 et circuler jusqu'à un autre canal 13. Comme expliqué précédemment, ce mélange de différents échantillons biologiques préalable à leur arrivée dans les puits 12 de réaction est inenvisageable si l'on souhaite obtenir des résultats de réactions valides et exploitables. Par exemple, dans le cas de tests de détection d'endotoxines, il faut analyser un échantillon biologique selon différentes concentrations. Ces fluides ne doivent pas se mélanger avant d'atteindre leurs puits 12 respectifs, sinon, les résultats des réactions ne pourront pas être exploités. Par conséquent, il est nécessaire de souder un film 3 à des segments du chant 11 de sorte que la plaque 9 soit mieux fixée à la base 2 et que les canaux 13 soient isolés.

De préférence, les segments de chant 11 auxquels le film 3a est soudé sont des surfaces de séparation 18 situées sur le chant 11 entre les canaux 13 comme illustré en Figure 8. Une surface de séparation 18 est illustrée dans la Figure 8 par une surface remplie de tirets. Au niveau du chant 11, les canaux 13 sont donc séparés par les surfaces de séparation 18. On comprendra donc ici que les surfaces de séparation 18 sont des segments de chant 11 et donc des parties de la plaque 9. Les surfaces de séparation 18 ont une forme quelconque et sont délimitées par au moins un deuxième côté 180. De préférence, les surfaces de séparation 18 ont une forme rectangulaire et sont donc délimitées par quatre côtés 180a-180d. Une surface de séparation 18 peut s'étendre en longueur, dans la direction x indiquée sur la Figure 8, sur le chant 11, d'un bord 13a, 13b d'un premier canal 13 à un bord 13b, 13a d'un deuxième canal 13, le deuxième canal 13 étant consécutif au premier canal 13. De préférence, les surfaces de séparation 18 ne pas sont en contact avec un canal 13 et sont ainsi situées entre une première limite fixée à une première distance d'un bord 13a, 13b d'un premier canal 13 à une deuxième limite fixée à une deuxième distance d'un bord 13b, 13a d'un deuxième canal 13. En d'autres termes, il y a des marges virtuelles autour des canaux 13 que ne franchissent pas les surfaces de séparation 18. Comme illustré en Figure 8, les côtés 18a et 18c ne sont pas en contact avec les bords 130b, 131a des canaux 130, 131. On répète que, de préférence, les surfaces de séparation 18 sont rectangulaires et ainsi, encore de préférence, comme illustré en Figure 8, les côtés 180a et 180c sont parallèles aux bords 130b, 131a des canaux 130, 131. Plus précisément, sur le schéma, le côté 180a est situé sur une marge virtuelle du bord 130b et le côté 18c est situé sur une marge virtuelle du bord 131a. Concernant maintenant la direction y illustrée en Figure 8, les surfaces de séparation 18 ne s'étendent pas au-delà du chant 11. Les surfaces de séparation 18 ne se prolongent donc ni jusque sur la face 10a de la plaque 9, ni jusque sur la face 10b de la plaque 9. En d'autres termes, les côtés 180b et 180d sont donc situés entre l'interface du chant 11 avec la face 10a et l'interface du chant 11 avec la face 10b. De préférence, les côtés 180b et 180d sont parallèles à l'interface du chant 11 avec la face 10a et à l'interface du chant 11 avec la face 10b. De préférence encore, le côté 180b est confondu avec l'interface du chant 11 avec la face 10a et le côté 180d est confondu avec l'interface du chant 11 avec la face 10b.

Le soudage d'un film 3 aux segments de chant 11 est mis en œuvre au moyen d'un bloc de chauffe 14 illustré en Figure 9. Le bloc de chauffe 14 comprend un support 15 et un élément chauffant 16. L'élément chauffant 16 est amené à une température de chauffe propre à faire fondre au moins partiellement un film 3, par exemple d'au moins 60°C. Le support 15 et l'élément chauffant 16 peuvent être deux pièces indépendantes liées l'une à l'autre. Par exemple, le support 15 et l'élément chauffant 16 peuvent être collés ou soudés. L'élément chauffant 16 est conçu dans un matériau qui conduit la chaleur, et est typiquement métallique. L'élément chauffant 16 comprend une première partie 160 qui fait saillie le long du chant 11, sensiblement d'une face 10a à l'autre face 10b, au moins pendant l'application du bloc de chauffe 14 sur le chant 11. Dans l'exemple illustré, la première partie 160 fait saillie depuis le support 15 de sorte à former un rebord depuis le support 15.

La première partie de l'élément chauffant 160 présente un profil complémentaire d'au moins une partie du profil du chant 11 de la plaque 9. Par conséquent, la première partie de l'élément chauffant 160 épouse la forme de segments du chant 11. Si le chant 11 a une forme de biseau, la première partie de l'élément chauffant 160 a alors une forme complémentaire de parties de ce biseau de telle sorte que des segments du chant 11 peuvent s'encastrer contre la première partie de l'élément chauffant 160. Ainsi, lorsque le bloc de chauffe 14 est appliqué sur le film 3a disposé sur le chant 11 de la plaque 9, le film 3a fond en raison de la chaleur de l'élément chauffant 16, et se soude aux segments de chant 11 dont la première partie de l'élément chauffant 160 a un profil complémentaire. De préférence, le profil de la première partie de l'élément chauffant 160 est complémentaire des surfaces de séparation 18 du chant 11. En d'autres termes, le bloc de chauffe 14 comprend des zones non-chauffantes 26 dont la largeur est supérieure à la largeur des canaux 13. Les zones non- chauffantes 26 peuvent être des évidements 26 dans la première partie de l'élément chauffant 16. Ces évidements 26 peuvent par exemple prendre la forme de rainures. Les zones non-chauffantes 26 peuvent également être des parties en un matériau isolant, qui ne conduit pas la chaleur, dans la première partie de l'élément chauffant 160. Lorsque l'élément chauffant 16 est appliqué sur le chant 11 de la plaque 9, les zones non-chauffantes 26 sont positionnés au niveau des canaux 13 de telle sorte qu'aucune partie de l'élément chauffant 16 n'est appliquée directement sur les canaux 13. En conséquence, l'élément chauffant 16 ne soude pas le film 3a aux canaux 13 mais soude le film 3a aux surfaces de séparation 18 et donc uniquement entre les canaux 13 du chant 11. Ceci permet d'isoler précisément les canaux 13 entre eux et d'éviter la circulation d'échantillon biologique entre les différents canaux 13 au niveau du chant 11. Comme dans le mode de réalisation illustré, l'élément chauffant peut être rigide, auquel cas la première partie de l'élément chauffant 160 fait saillie en permanence et présente toujours un profil complémentaire du profil du chant 11. Il est également possible que l'élément chauffant 16 soit flexible, et donc que la saillie de la première partie de l'élément chauffant 160 soit une conséquence de l'application dudit élément chauffant 16 contre le chant 11. Par exemple, la première partie de l'élément chauffant 160 peut comprendre des bandes ou un faisceau de fils métalliques, par exemple en nichrome (NiCr). La flexibilité de l'élément chauffant 16 permet un auto-ajustement compensant d'éventuelles petites différences géométriques, par exemple générées lors du procédé de fabrication par injection de la plaque 9.

Selon un mode de réalisation préférentiel, le soudage d'un film 3 à des segments du chant 11 la plaque 9 s'étend au moins jusqu'aux bordures inter-conduits 7a séparant les conduits 5. On comprend donc que la soudure du film 3 s'étend continûment ainsi depuis les segments de chant 11 au moins jusqu'aux bordures inter-conduits 7a. En d'autres termes, l'étape c) comprend le soudage du film 3a à des sous-zones transitoires 20 d'une zone transitoire 19 du film 3b délimitant un espace transitoire 25. En référence à la Figure 3, une fois la plaque 9 fixée dans la base 2, un espace transitoire 25 est formé entre le chant 11 et la première bordure 7. L'espace transitoire 25 est défini entre une partie de film 3a et une partie de film 3b, la partie de film 3b étant la zone transitoire 19. La zone transitoire 19 est donc une partie de film 3b non soudée au film 3a ou à la plaque 9, entre le chant 11 et la première bordure 7. Sur la Figure 3, la zone transitoire 19 est la surface rayée. La zone transitoire 19 comprend des sous-zones transitoires 20 situées dans le prolongement des surfaces de séparation 18 et qui s'étendent jusqu'aux bordures inter-conduits 7a. La Figure 8 montre une vue agrandie de la Figure 3. Une sous-zone transitoire 20 est illustrée en Figure 8 et est la surface en pointillée dans la zone transitoire 19 qui est, elle, rayée sur la Figure 8. Les sous-zones transitoires 20 ne sont pas situées face à des embouchures de canaux 13 ou de conduits 5 dans la zone transitoire 19. Au contraire, les sous- zones transitoires 20 sont situées entre les voies fluidiques. On rappelle qu'un canal 13 forme avec un conduit 5, lorsque chacun débouche en face de l'autre, une voie fluidique. Chaque voie fluidique comprend donc un canal 13, un conduit 5 et une portion de zone transitoire 19 pour que l'échantillon biologique qui circule dans le conduit 5 puisse atteindre le canal 13 via cette portion de zone transitoire 19.

On comprend que l'espace transitoire 25 est une partie de l'espace d'accueil 4, qui se situe entre le chant 11 de la plaque 9 et la première bordure 7 de la base 2. Cet espace transitoire 25 constitue une problématique pour l'analyse de différents échantillons biologiques. Il n'est pas souhaité laisser libre l'espace transitoire 25 puisqu'il permet le mélange de différents échantillons biologiques circulant des conduits 5 de la base 2 aux canaux 13 de la plaque 9. Il faut comprendre que, même si la plaque 9 est disposée de telle sorte à réduire au maximum la surface de la zone transitoire 19 et donc le volume de l'espace transitoire 25 avant de souder les films 3 aux faces 10a, 10b, i.e. accoler l'interface entre le chant 11 et la face 10b de la plaque 9 à la première bordure 7, les zones transitoires 19 et l'espace transitoire 25 existeront toujours. Cela s'explique tout d'abord par le fait que les films 3 sont flexibles et que la zone transitoire 19 et l'espace transitoire 25, aussi étroits soient-ils, subsistent si les films 3 sont soudés aux seules faces de la plaque 9. Cela s'explique également par le fait que, lors du soudage des films 3 aux faces 10a, 10b, il ne peut pas être garanti que la plaque 9 ne se déplacera pas, même très légèrement, au sein de l'espace d'accueil 4. Par conséquent, il est préférable de souder les sous- zones transitoires 20 du film 3b au film 3a. On comprend donc que le film 3a sera soudé aux sous- zones transitoires 20, et donc que les films 3a et 3b seront soudés l'un à l'autre entre les voies fluidiques, pour permettre la circulation d'échantillon biologique entre le conduit 5 et le canal 13 de chaque voie fluidique 26 tout en empêchant la circulation d'échantillon biologique entre les conduits 5 et les canaux 13 de différentes voies fluidiques 26. Ainsi, souder les films 3a et 3b l'un à l'autre jusqu'aux bordures inter-conduits 7a permet de perfectionner l'isolation des différentes voies fluidiques de telle sorte que les échantillons biologiques qui circulent des conduits 5 aux canaux 13 ne se mélangent pas au niveau de la zone transitoire 19. Dans ce mode de réalisation préférentiel, la première partie de l'élément chauffant 160 présente un profil dont la forme est complémentaire à la fois de segments de chant 11 de la plaque 9 et de parties de la base 2 au niveau des sous-zones transitoires 20.

De préférence encore, les soudures des films 3 dépassent les bordures inter-conduits 7a. En d'autres termes, l'étape de soudage c) comprend le soudage d'un film 3 à la plaque 9 depuis les segments du chant 11 de la plaque 9 jusqu'au-delà des bordures inter-conduits 7a séparant les conduits 5. Cela signifie donc que les films 3a et 3b sont soudés l'un à l'autre entre les conduits 5 comme illustré en Figure 8 au niveau de la zone 21 du film 3b schématisée présentant un motif de quadrillage. Étendre le soudage jusqu'au-delà des bordures inter-conduits 7a permet de s'assurer que les films 3a et 3b sont parfaitement soudés l'un à l'autre depuis les segments de chant 11 jusqu'aux bordures inter-conduits 7a. Dans ce mode de réalisation préférentiel, la première partie de l'élément chauffant 160 présente un profil dont la forme est complémentaire à la fois de parties de chant 11 de la plaque 9 et de parties de la base 2 au niveau des sous-zones transitoires 20 jusqu'au-delà des bordures inter-conduits 7a. De préférence, les conduits 5 ne sont pas chauffés afin de ne pas rompre les vannes fragiles.

Avantageusement, l'étape de soudage du film 3a à la face 10a de la plaque 9 et l'étape de soudage d'un film 3 à des segments de chant 11 de la plaque 9 sont mises en œuvre simultanément au moyen du même bloc de chauffe. Dans ce cas, l'élément chauffant 16 du bloc de chauffe 14 comprend une deuxième partie dont la forme est complémentaire à celle d'une face 10 de la plaque 9. En conséquence, lorsque l'élément chauffant 16 du bloc de chauffe 14 est appliqué sur le film 3a qui recouvre la face 10a de la plaque 9, la deuxième partie de l'élément chauffant épouse la forme de la face 10a de la plaque 9 et soude le film 3a à la face 10a tandis que la première partie de l'élément chauffant 160 soude le film 3a à des segments de chant 11 de la plaque 9. Souder le film 3a à la face 10a simultanément au soudage du film 3a à des segments de chant 11 présente plusieurs avantages. Tout d'abord, cela accélère le processus, les étapes étant mises en œuvre en même temps et non pas séparément. En outre, cela diminue le nombre de rebuts puisque les problèmes de fonctionnement de la machine et de positionnement de la plaque 9 et de la base 2 dans la machine ont moins de probabilité d'avoir lieu en une étape qu'en deux étapes. De plus, moins d'outils sont nécessaires puisqu'il n'y a pas besoin d'un outil dédié au soudage du film 3a sur la face 10a et un outil dédié au soudage du film 3a à des segments de chant 11, il y a seulement le bloc de chauffe 14, ce qui diminue les coûts. Enfin, la plaque 9 est ainsi chauffée une unique fois ce qui réduit les risques de dégradation de réactifs 27 qui seraient déjà présents dans les puits 12 et qui seraient sensibles à la chaleur.

De préférence encore, le soudage du premier film 3a à la première face 10a, le soudage du deuxième film 3b à la deuxième face 10b et le soudage du premier film 3a à des segments de chant 11 sont réalisés simultanément. En conséquence, on comprend que le soudage du premier film 3a à la première face 10a et le soudage du premier film 3a à des segments de chant 11 sont mis en œuvre au moyen d'un unique bloc de chauffe 14. Le soudage du deuxième film 3b à la deuxième face 10b peut être mis en œuvre au moyen d'un autre objet chauffant. Le bloc de chauffe 14 est appliqué sur le premier film 10a simultanément à l'application d'un objet chauffant sur le deuxième film 10b. Selon ce mode de réalisation, le procédé est ainsi encore plus rapide.

Selon un autre mode de réalisation, en particulier dans le cas où la plaque 9 présente une épaisseur faible (i.e. inférieure à 0,5 mm), le profil du chant 11 de la plaque 9 n'est pas incliné par rapport aux faces 10a, 10b et peut être perpendiculaire aux faces 10a, 10b. Dans ce cas, le ou les films 3a, 3b sont soudés au niveau du chant 11 par bouterollage.

Préférentiellement, le procédé comprend une étape de fermeture de l'espace d'accueil 4 de telle sorte que l'espace d'accueil 4 ne soit plus ouvert sur l'extérieur via l'ouverture 8. L'étape de fermeture est mise en œuvre par soudage des deux films 3 entre eux. Le soudage peut être réalisé par exemple avec un laser ou par l'application d'un objet chauffant sur les films 3. La Figure 4, qui illustre une carte d'analyse 1 obtenue en fin du présent procédé, montre la ligne de soudure 40 fermant l'espace d'accueil 4 de la poche 230. Fermer l'espace d'accueil 4 permet tout d'abord que la plaque 9 ne sorte pas de l'espace d'accueil 4 et reste donc à l'intérieur de l'espace d'accueil 4. Aussi, cela permet d'isoler la plaque 9 et d'éviter qu'elle ne soit dégradée. En outre, cela protège la plaque 9 de l'extérieur ce qui permet d'empêcher l'introduction de quelconques particules étrangères ou objets étrangers dans les puits 12 de la plaque 9 qui menaceraient la validité des réactions dans les puits 12 à l'arrivée d'échantillons biologiques. De préférence, la soudure des deux films 3 qui ferme l'espace d'accueil 4 entoure la plaque 9 de près pour que la plaque 9 soit bien tenue et fixée au sein de la base 2. Ainsi, de préférence, en Figure 3, la soudure qui ferme l'ouverture 8 longe les côtés de la plaque 9 et, encore de préférence, la distance qui sépare la soudure qui ferme l'ouverture 8 et la plaque 9 est inférieure à 5 mm, et de préférence encore inférieure à 2 mm.

Le procédé de fabrication de carte d'analyse 1 comprend de préférence une étape de mise sous vide de la plaque 9. L'étape de mise sous-vide de la plaque 9 vise faire le vide dans les puits 12 et les canaux 13 de la plaque 9. Le vide étant fait dans la plaque 9, tout échantillon biologique qui sera introduit dans les conduits 5 de la base 2 sera aspiré dans les canaux 13 puis dans les puits 12 de la plaque 9. Les réactions entre l'échantillon biologique et les réactifs 28 des puits 12 auront ainsi lieu. Par ailleurs, une étape de mise sous vide peut être mise en œuvre préalablement à l'étape de soudage des films 3 aux faces 10 de la plaque 9. Ainsi, lorsque les films 3 sont soudés aux faces 10 de la plaque 9, il n'y a pas de bulles d'air entre les films 3 et les faces 10.

Pour mener cette étape de mise sous vide, en référence à la Figure 4, la plaque 9 fournie présente de avantageusement un orifice de mise sous vide 24. L'orifice de mise sous vide 24 est relié aux canaux 13 de la plaque 9. De préférence, l'orifice de mise sous vide 24 débouche sur au moins une face 10a de la plaque 9. Un organe de mise sous vide, comme une ventouse, vient adhérer à l'orifice de mise sous vide et crée le vide dans les canaux 13 et les puits 12 de la plaque 9. L'opération peut durer entre 15 secondes et 2 minutes, généralement 30 secondes. Puis, un organe chauffant est appliqué aux canaux 13 reliés à l'orifice de mise sous vide 24 pour faire fondre la plaque 9 au niveau des canaux 13 et boucher les canaux 13. Le vide est par conséquent capturé dans les puits 12 et les canaux 13 de la plaque 9.

Selon le mode de réalisation dans lequel les films 3 sont déjà soudés aux faces 10 lors de la mise sous vide, l'étape de mise sous-vide comprend le perçage du film 3 recouvrant l'orifice de mise sous vide 24. En effet, il est indispensable d'accéder à l'orifice de mise sous vide 24 pour aspirer l'air et créer le vide au sein de la plaque 9. De surcroît, il est préférable que les conduits 5 ne soient pas ouverts sur l'extérieur pour que la mise sous vide soit effective. Ainsi, par exemple, les conduits 5 peuvent comprendre des vannes fragiles qui ferment les conduits 5 au moins pendant l'étape de mise sous vide.

L'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux figures annexées. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des diverses caractéristiques techniques ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.