Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Längsschneiden und Aufwickeln einer laufenden Materialbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, in einer Rollenschneidemaschine zu mehreren, aus einzelnen Matenalbahnlagen gebildeten Fertigrollen, mittels einer Längsschneidevorrichtung, welche mindestens drei Schneidevorrichtungen umfasst, und welche je ein Messerpaar mit einer Untermesservorrichtung und Obermesservorrichtung umfassen, und wobei die mindestens drei Schneidevorrichtungen in der laufenden Materialbahn je einen Längsschnitt in einer ersten Schnittposition in einem ersten Format vor einem Format-Wechsel erzeugen, und wobei eine stufenlose Verstellung mindestens einer Schneidevorrichtungen quer zu einer Laufrichtung der Materialbahn erfolgt, und wobei nach dem Format- Wechsel mindestens je ein Längsschnitt an einer zweiten, neuen Schnittposition in einem zweiten, neuen Format erzeugt wird, und wobei mindestens eine, vorzugsweise zwei, der mindestens drei Schneidevorrichtungen als mindestens eine Randschneidevorrichtung ausgeführt wird und mindestens einen Randstreifen abschneidet, und wobei der Randstreifen in mindestens eine Abführvorrichtung geleitet wird.

Die Erfindung betrifft ebenso eine Längsschneidevorrichtung zum Schneiden einer laufenden Materialbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, in einer Rollenschneidemaschine, insbesondere geeignet zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, umfassend mindestens drei Schneidevorrichtungen, welche je ein Messerpaar umfassen, und wobei jedes Messerpaar eine die Materialbahn abstützende Untermesservorrichtung und eine in die Materialbahn eintauchende Obermesservorrichtung umfasst, und alle Untermesservorrichtungen an einer gemeinsamen Messertraverse und alle Obermesservorrichtungen an einer anderen gemeinsamem Messertraverse quer zur Laufrichtung verstellbar gelagert sind, und wobei jede Obermesservorrichtung mit einer Stellvorrichtung verbindbar ist und jede Untermesservorrichtung mit einer Stellvorrichtung verbindbar ist, und wobei zwei Schneidevorrichtungen als Randschneidevorrichtungen derart ausgeführt sind, einen jeweiligen Randstreifens zu erzeugen.

Die Erfindung wird im Folgenden im Zusammenhang mit der Behandlung einer Papierbahn erläutert. Sie ist jedoch auch bei anderen Materialbahnen entsprechend anwendbar, die ähnlich zu handhaben sind. Dabei handelt es sich beispielsweise, jedoch nicht erschöpfend, um Bahnen aus Karton, Pappe, Kunststoff- oder Metallfolien.

Papierbahnen werden in relativ großen Breiten von bis zu über 11 m in einer Papiermaschine produziert. Die Produktion der Papierbahn erfolgt quasi endlos. Dabei definiert die Laufrichtung der Materialbahn in der Papiermaschine in einem rechtsdrehenden Koordinatensystem die Längs- oder x-Richtung und in der horizontalen Materialbahn-Ebene liegend die Quer- oder y-Richtung.

Am Ende der Papiermaschine wird die erzeugte Papierbahn in voller Breite auf einen Wickelkern aufgewickelt. Dieser Wickelkern wird zyklisch, in aller Regel bei laufender Produktion, ersetzt. Die auf diese Weise entstehende, bahnbreite Wickelrolle wird üblicherweise als Mutterrolle oder Volltambour bezeichnet.

Um für einen späteren Verwender, beispielsweise eine Druckerei, handhabbar zu sein, muss die auf einer Mutterrolle gewickelte Papierbahn in mehrere parallel verlaufende Teilbahnen geschnitten werden, deren Breiten für den jeweiligen späteren Verwender geeignet sind. Diese Breiten können fallweise stark variieren, so dass die Aufteilung der Papierbahn üblicherweise nach einem individuell definierbaren Schnittmuster oder Format vorgenommen wird. Dies erfolgt üblicherweise in einer nachgelagerten Rollenschneidemaschinen.

Derartige Rollenschneidemaschinen mit mindestens einer Längsschneidevorrich- tung sind beispielsweise aus der deutschen Gebrauchsmusterschrift DE29812753 U1 bekannt.

Die bekannten und mehrere Längsschneidevorrichtungen aufweisenden Rollenschneidemaschinen stellen aus einer breiten Materialbahn einer Mutterrolle einzelne schmalere Wickelrollen oder so genannte Fertigrollen her. Durch ein zusätzliches Querschneiden werden üblicherweise aus einer Mutterrolle mehrere Fertigrollensätze hergestellt. Um verschiedene Fertigrollenformate herstellen zu können, sind Schneidevorrichtungen in Form einzelner Messerpaare quer zur Laufrichtung der Materialbahn positionierbar.

In bekannter Weise bestehen die Messerpaare, üblicherweise in Ausgestaltung von Kreismessern, jeweils aus einem die Bahn beim Schneiden abstützenden Untermesser, Topfmesser oder Gegenmesser und einem in die Bahn eintauchenden Obermesser oder Spitzmesser, deren Schneidkanten exakt zueinander in der gewünschten Schnittposition positioniert werden müssen. Üblicherweise ist das Untermesser angetrieben, während das Spitzmesser als Obermesser frei drehbar gelagert ist. Dies ist beispielsweise in der deutschen Patentschrift DE3419843C2 beschrieben.

Wie im Stand der Technik bekannt, wird eine Rollenschneidemaschine zum Schneiden eine Materialbahn in Längsrichtung in üblicherweise eine geringere Breite aufweisende Teilbahnen verwendet. Diese Teilbahnen werden in der Rollenschneidemaschine zu sogenannten Fertig-, Versand-, Wickel- oder Teilrollen aufgewickelt und bilden gemeinsam einen Fertigrollensatz, einen Fertigrollenwurf oder ein sogenanntes „Set“ oder einen sogenannten Satz.

Der übliche Prozess in einer Rollenschneidemaschine mit mindestens einer Längs- schneidevorrichtung und einer folgenden Aufrollung wird anhand eines folgenden Beispiels erläutert, wir gehen der Einfachheit halber dabei davon aus, dass insgesamt drei Fertigrollenwürfe hergestellt werden und die Materialbahn schon in bekannter Weise semiautomatisch oder vollautomatisch durch die gesamte Anlage bis in die Aufrollung und die dortigen Hülsen geführt ist. Dort wird die Materialbahn, sobald sie infolge vorheriger Aktivierung der Längsschneidevorrichtung in Teilbahnen aufgeteilt worden ist, an einem im Wickelbett liegenden Wickelkernsatz oder Wickelhülsensatz befestigt. Jetzt kann der eigentliche Produktionsprozess beginnen, bei dem die Teilbahnen unter Zug um die Wickelkerne als mehrere Materialbahnlagen umfassende Fertigrollen gewickelt werden.

Ist der erste Satz von Fertigrollen fertig gewickelt, so findet ein erster „Set-Wechsel“ statt, das heißt die Teilbahnen werden quer zur Laufrichtung getrennt, der Fertigrollensatz wird ausgestoßen und die neu gebildeten Bahnanfänge der Teilbahnen werden an einem neuen Hülsensatz befestigt. Dieser „Set-Wechsel“ erfolgt üblicherweise beim Stillstand der Materialbahn.

Nach dem Set-Wechsel-bedingten Stillstand wird die Produktion eines zweiten Sets oder eines zweiten Fertigrollensatzes aufgenommen und fertig gestellt. In der weiteren Folge wiederholen sich die oben angeführten Abläufe natürlich immer wieder Die Formate der Fertigrollen oder die Breiten entsprechen dabei die vom Endkunden gewünschten und angeforderten Breiten und können stark unterschiedlich sein, deshalb können in einer Rollenschneidemaschine die Fertigrollenformate während der Produktion mehrmals Wechseln, im seltensten Extremfall von Set zu Set, was bedeutet das nur ein Fertigrollensatz mit gleichem Format gewickelt wird. Wenn sich die Breite der gewünschten Fertigrollen ändert, und ein sogenannter „Format-Wechsel“ oder Schnittmusterwechsel durchgeführt wird, werden die Schneidevorrichtungen der Längsschneidevorrichtung in der Rollenschneidemaschine in Breitenrichtung oder quer zur Laufrichtung der Materialbahn im gewünschten Abstand zueinander verstellt. Dadurch werden die Fertigrollen in einer neuen, gewünschten Breite oder in einem neuen Format hergestellt.

Ist nun der zweite Satz an Fertigrollen fertig gestellt, wird im Zuge des zweiten Set- Wechsels - also üblicherweise bei Stillstand der Anlage - zusätzlich ein sogenannter Format-Wechsel, Schnittmusterwechsel oder Breitenwechsel der Teilbahn durchgeführt. Dieser Format-Wechsel wird üblicherweise kurz vor Ende des zweiten Wickelvorgangs in Gang gesetzt, da abhängig von der Geometrie der Rollenschneidemaschine noch eine gewisse Länge der Materialbahn bis zur Trennvorrichtung, welche die Bahn quer zur Laufrichtung trennt, geführt werden muss. Dabei erfährt üblicherweise die Anlage einen weiteren Stillstand, zusätzlich zum zweiten Set- Wechsel-bedingten Stillstand, da die Schneidevorrichtungen bei Stillstand verstellt werden. Der übliche Ablauf der Prozesszustände beim Aufwickelprozess ist: Abbremsen aus voller Produktionsgeschwindigkeit; Stillstand für den Format-Wechsel; Weiterfahrt in Kriechgeschwindigkeit; Stillstand zum Set-Wechsel, wobei auch das Trennen der Materialbahn quer zur Laufrichtung erfolgt; Kriechgeschwindigkeit zum Aufwickeln der ersten Lagen auf die neuen Wickelkerne; Beschleunigen auf volle Produktionsgeschwindigkeit. Ist ein Format-Wechsel beim zweiten Set-Wechsel erfolgt, wird ein neue, den neuen Breiten entsprechender Hülsensatz eingelegt und ein dritter Satz an Fertigrollen mit der neuen Formateinstellung hergestellt. In der weiteren Folge wiederholen sich die oben angeführten Abläufe wieder.

Durch die Verstellung der Schneidevorrichtungen wird eine Änderung der Schnitteinstellung in der Materialbahn durchgeführt. In Verbindung mit der Änderung der Schnitteinstellung der Längsschneidevorrichtung in einem Rollenschneiders kann sich natürlich auch die Breite des Randkantenbeschnitts ändern. Der am Rand der Materialbahn verbleibende Randbeschnitt oder Randstreifen wird durch einen Ab- führvorrichtung in einen Stofflöser oder Pulper oder Zerreißventilator oder Absaugung geleitet. Üblicherweise bleibt bei der Veränderung der Randstreifenbreite bei einem „Format-Wechsel“ nach einer neuen und einer alten Schnitteinstellung zwischen den Randstreifen ein sogenannter „unbeschnittener Hals“ zurück, welcher von Hand durch das Bedienerpersonal abgerissen, um den Randstreifen sicher in den Stoffauflöser überführen zu können.

Ein Verfahren zum Ändern der Messereinstellung einer Rollenschneidemaschine während des Längsschneidens zur Herstellung unterschiedlich breiter Materialbahnen und gleichzeitig eines Randbeschnittes ist aus EP 1313597 A1 bekannt. Durch den Einsatz einer zweiten automatisierten Randschneidevorrichtung für den Randbeschnitt, zusätzlich zur verwendeten Längsschneidevorrichtung, kann die manuelle Interaktion des Bedienerpersonals zur Entfernung eines sonst beim Format- Wechsel überstehenden Randstreifens vermieden werden und die Produktionskapazität erhöht werden

Heutzutage besteht ein Ziel darin, die Rollenschneidemaschine und die damit verbundenen Operationen so zu gestalten, dass ihr Betrieb nur eine Person erfordert, die den Betrieb der Rollenschneidemaschine von einem Kontrollraum aus steuert. Das Entfernen des Halses zwischen den nach einer neuen und einer alten Klingeneinstellung geschlitzten Randstreifen durch Herausreißen eines Stücks aus dieser Spitze, wie oben beschrieben, war ein manueller Vorgang, so dass die anderen mit dem Vorgang verbundenen Aufgaben der Rollenschneidemaschine unterbrochen werden musste und die Rollenschneidemaschine erst starten konnte, wenn der „unbeschnittene Hals“ entfernt wurde. Dies reduziert die Produktionskapazität des Rollenschneiders. Außerdem wurde oft ein zusätzlicher Arbeiter benötigt, um diesen Vorgang durchzuführen, der von Hand durchgeführt werden muss. Dieser manuelle Vorgang stellt auch ein Risiko im Hinblick auf die Arbeitssicherheit dar, da er an einem gefährlichen Ort in der Nähe von Schneidvorrichtungen durchgeführt wird. Um nun mindestens einen auch als Schnittmusterwechsel bezeichneten Format- Wechsel in der Materialbahn durchführen zu können, muss die Rollenschneidemaschine abgestellt werden. Bei sogleich auch stehender Materialbahn wird dann mindestens ein Messerpaar aus der Materialbahn herausgefahren, mittels wenigstens einer Stellvorrichtung an der neuen Schnittposition positioniert und danach wieder in die Materialbahn eingefahren. Nunmehr kann die Rollenschneidemaschine wieder in Betrieb genommen werden.

Dieses derzeit praktizierte Verfahren für einen Schnittmuster- beziehungsweise Format-Wechsel erbringt leider den großen Nachteil, dass einerseits die Rollenschneidemaschine abgestellt werden muss und andererseits ein großer Zeitbedarf für den genannten Wechsel nötig ist.

Unter „Format-Wechsel“ wird ein Prozessschritt der Verstellung der Schneidevorrichtungen quer zur Laufrichtung von einer alten Schnittposition in eine neue Schnittposition verstanden. Dabei ist diesem Prozessschritt oder dem Format- Wechsel mindestens ein Zeitbereich und ein Materialbahnbereich in Laufrichtung der Materialbahn zugeordnet. Der mindestens eine Zeitbereich kann dabei unterschiedliche Verfahrensschritte der Verstellung der Schneidevorrichtungen umfassen. Der Zeitbereich des Format-Wechsels beginnt üblicherweise ab dem Zeitpunkt, an dem mindestens eine Schneidevorrichtung den Betriebszustand wechselt oder die Verstellung quer zur Laufrichtung der Materialbahn beginnt. Dabei kann sich beispielsweise der Format-Wechsel-Zeitbereich von dem Wechsel des Betriebszustands mindestens einer Schneidevorrichtung, vorzugsweise in einen Wartezustand, dem Verstellen der Schneidevorrichtung quer zur Laufrichtung bis zu dem erneuten Wechsel des Betriebszustands der mindestens einen Schneidevorrichtungen, vorzugsweise in einen Schnittzustand, erstrecken. Alternativ ist es möglich, dass der Format-Wechsel-Zeitbereich ab dem Zeitpunkt des Beginns einer Verstellung quer zur Laufrichtung von einer alten, vorherigen Schnittposition beginnt und mit dem Erreichen einer neuen Schnittposition endet.

Weiterhin wird dem Format-Wechsel ein Materialbahnbereich oder ein Bereich in Laufrichtung der Materialbahn zugeordnet, indem sich üblicherweise die Verstellung der Schnittpositionen befindet. Dieser Matenalbahnbereich kann minimal bei Stillstand der Materialbahn nur eine Linie oder Position quer zur Laufrichtung auf der Materialbahn einnehmen, oder im Fall bei einer sich mit einer Geschwindigkeit bewegenden Materialbahn einen Bereich mit einer Ausdehnung oder Länge in Laufrichtung zugeordnet werden.

Die Aufgabe der Erfindung ist es ein verbessertes Verfahren zum automatischen Format-Wechsel und eine verbesserte Längsschneidevorrichtung, insbesondere für eine Rollenschneidemaschine, anzugeben, welches die benötigte Anzahl an Längs- schneidevorrichtungen und das Verfahren zum Format-Wechsel in Komplexität und Kosten reduziert.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es die oben genannten Zielsetzung nicht nur für neue Rollenschneidemaschinen umzusetzen, sondern auch besonders vorteilhaft für die Modernisierung von bestehenden älteren Rollenschneidemaschinen mit einer im Oberbegriff definierten existierenden Längsschneidevorrichtung. Die Ausnutzung der Rollenschneidemaschine kann durch die Modernisierung bei gleichzeitig geringen Investitionskosten vorteilhaft erhöht werden, zusätzlich ist während des Betriebes keine zeitintensive und für das Bedienerpersonal riskante manuelle Interaktion beim Format-Wechsel mehr nötig, welche bei diesen älteren Anlagen üblicherweise noch notwendig ist.

Die vorliegende Erfindung ist durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass die mindestens drei Schneidevorrichtungen in einer gedachten, gemeinsamen Ebene die Materialbahn schneiden, und dass die Verstellung der mindestens einen Randschneidevorrichtungen bei laufender Materialbahn erfolgt. Vorteilhafterweise erfolgt die Verstellung einer der zwei Randschneidevorrichtungen, während die Materialbahn in Bewegung ist und die Randschneidevorrichtung sich im Eingriff oder im Schnittzustand mit der Materialbahn befindet und somit einen Längsschnitt an einer Schnittposition in Laufrichtung der Materialbahn vor und nach dem Format-Wechsel erzeugt. Im Materialbahnbereich des Format-Wechsels im Schnittzustand ergibt sich durch die Verstellung bei laufender Materialbahn ein Schnitt unter einem bestimmten Winkel in Laufrichtung der Materialbahn, welcher in seiner Orientierung in der Ebene der Laufrichtung und quer zur Laufrichtung von der Längsschnittrichtung abweicht.

Vorteilhafterweise kann dadurch auf die manuelle Interaktion beim Format-Wechsel durch das Bedienerpersonal verzichtet werden.

Vorteilhafterweise kann sich eine kleinere benötigte Zeitdauer für den Format- Wechsel ergeben, da die Verstellung während der laufenden Materialbahn erfolgt. Die eingesparte Zeit kann sich direkt auf die Produktionskapazität auswirken und eine Produktionskapazitätssteigerungen ergeben.

In einerweiteren alternativen Ausführungsform verbleibt die mindestens eine Randschneidevorrichtung während der Verstellung von der ersten Schnittposition in die zweite Schnittposition fortwährend im Schnittzustand und im Eingriff mit der Materialbahn.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform erfolgt die Verstellung der Randschneidevorrichtungen bei einer Geschwindigkeit der Materialbahn größer als 10 m/min, insbesondere größer als 40 m/min, insbesondere bevorzugt größer als 80 m/min.

Vorteilhafterweise kann eine zuverlässige und sichere Verstellung der Randschneidevorrichtungen im Schnittzustand bei einer Geschwindigkeit der Materialbahn von größer als 10 m/min durchgeführt werden. Vorzugsweise wird eine konstante Kriechgeschwindigkeit, größer als 10 m/min gewählt. Weiterhin kann vorteilhaft die benötigte Zeitdauer zur Verstellung der Randschneidevorrichtungen für den Wechselprozess weiter optimiert werden, indem die Verstellung der Randschneidevorrichtungen beim Abbremsen der Materialbahn aus Produktionsgeschwindigkeit, also in einem transienten Prozesszustand, erfolgen kann und damit in einen Bereich des Wickelprozesses verlegt wird, welcher üblicherweise durch nicht-Format-Wech- sel-bedingte Parameter wie beispielsweise Trägheitsmassen der Mutter- oder Fertigrollen bestimmt wird und somit den benötigten Zeitraum in Kriechgeschwindigkeit zur Verstellung weiter zu reduzieren oder zu eliminieren.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform wird eine Geschwindigkeit der Verstellung der Randschneidevorrichtungen quer zur Laufrichtung der Materialbahn von kleiner gleich 100%, insbesondere kleiner gleich 56%, insbesondere vorzugsweise im Wesentlichen 56%, der Geschwindigkeit der Materialbahn angesteuert. Vorteilhafterweise stellt sich bei einer entsprechenden Verstellgeschwindigkeit nach obigen Parametern ein optimaler Schnittwinkel für die Schneidevorrichtung für einen qualitativ hochwertigen Schnitt ein. Dieser Schnittwinkel darf nicht zu stumpf werden oder die Verstellgeschwindigkeit zu hoch, da dies eine sichere Abführung des Randstreifens nachteilig beeinflusst. Weiterhin verbleibt die Schneidevorrichtung mit entsprechender Unter- und Obermesservorrichtung in der Materialbahnebene mit ihrer Vorzugausrichtung in Längsrichtung orientiert. Eine Verstellung mit den obigen Parametern quer zur Laufrichtung führt trotz Abweichung von der optimalen Schnittrichtung in Längsrichtung nicht zu einer Aufstauung der Materialbahn an der Schneidevorrichtung und/oder einer Unterbrechung des Längsschnittes.

In einer alternativen Ausführungsform ist für die Schneidevorrichtung ein weiterer Freiheitsgrad für Verstellung der Untermesservorrichtung und Obermesservorrichtung in Schnittrichtung, abweichend von der Laufrichtung vorstellbar, jedoch aus Komplexitätsgründen nur bei besonders hochwertigen Schnitten vertretbar.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform erfolgt bei Verstellung der mindestens einen Randschneidevorrichtungen die Steuerung so, dass eine Länge eines Materialbahnbereiches für den Format-Wechsel von maximal bis zu 1 m, insbesondere bis zu 0,5 m, eingestellt wird.

Dies bedeutet das sich eine minimale zulässige Geschwindigkeit für die Verstellung der Randschneidevorrichtungen in Abhängigkeit der Materialbahngeschwindigkeit und der gewünschten Veränderung der Distanz der Positionen quer zur Laufrichtung ergeben kann. Die benötigte Zeitdauer der Verstellung während des Format-Wechsels führt idealerweise zu einer Limitierung der Ausdehnung des Wechselbereiches in Laufrichtung und somit zu einer Reduzierung des durch den nicht in Längsrichtung ausgeführten Schnittes. Die ersten Meter der Materialbahn auf einem neuen Fertigrollensatz oder die ersten inneren Lagen der Fertigrollen, sowie die letzten Meter der fast fertig gewickelten Fertigrollen oder die letzten äußeren Lagen, werden üblicherweise als Ausschuss für die weitere Produktion gekennzeichnet, da sich beispielsweise mögliche Klebestellen oder andere Verschmutzungen finden, sowie üblicherweise die ersten sowie die letzten Meter einer Fertigrolle aus maschinentechnischen Gründen für eine saubere Einfädelung als Ausschuss gehandhabt werden. Der Materialbahnbereich des Format-Wechsels in Laufrichtung liegt damit im üblichen Ausschussbereich und wirkt sich somit nicht negativ auf die Produktion aus.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform erfolgt die Verstellung der mindestens einen Randschneidevorrichtungen von einer größeren Ausgangsbreite des Randstreifens vor einem Format-Wechsel, hin zu einer kleineren Breite des neuen Randstreifens nach einem Format-Wechsel, zeitlich nach Erreichen des Format- Wechsels.

Weiterhin wird in einer weiteren alternativen Ausführungsform ein, durch den Format-Wechsel entstehender, eine variable Breite besitzender Materialbahnabschnitt mit den ersten oder inneren Materialbahnlagen einer neuen Fertigrolle einer entsprechenden Teilbahn aufgewickelt.

Weiterhin wird in einer weiteren alternativen Ausführungsform, eine Geschwindigkeit der Verstellung der Randschneidevorrichtung von kleiner gleich 100% eingestellt.

Vorteilhafterweise kann die Verstellgeschwindigkeit beim Herausfahren der Schneidevorrichtung zu einer kleineren Breite des Randstreifens durch ein geringeres Risiko der Papierstauung höher gewählt werden.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform erfolgt die Verstellung der mindestens einen Randschneidevorrichtungen von einer kleineren Ausgangsbreite des Randstreifens vor dem Format-Wechsel, hin zu einer größeren Breite des neuen Randstreifens nach dem Format-Wechsel, zeitlich vor Erreichen des Format-Wechsels.

In einerweiteren alternativen Ausführungsform wird durch die Verstellung der Randschneidevorrichtungen von einer kleineren Ausgangsbreite des Randstreifens vor dem Format-Wechsel, hin zu einer größeren Breite des neuen Randstreifens nach dem Format-Wechsel, zeitlich vor Erreichen des Format-Wechsels, ein, durch den Format-Wechsel entstehender, eine variable Breite besitzender Materialbahnabschnitt mit den letzten oder äußeren Materialbahnlagen einer fast fertigen Fertigrolle der entsprechenden Teilbahn aufgewickelt.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform wird eine Geschwindigkeit der Verstellung der Randschneidevorrichtung von kleiner gleich 56% eingestellt.

Vorteilhafterweise kann die Verstellgeschwindigkeit der Randschneidevorrichtung zu einer größeren Breite des Randstreifens, also bei einer Verstellung in Richtung der Materialbahnmitte, durch ein höheres Risiko der Papierstauung geringer gewählt werden, wobei sich 56% der Materialbahngeschwindigkeit als optimal gezeigt hat.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform wird die Verstellung der Randschneidevorrichtungen bei einem Format-Wechsel automatisch durch ein Steuergerät der Rollenschneidemaschine gesteuert.

Hinsichtlich der Vorrichtung ist wesentlich, dass die zwei Randschneidevorrichtungen mindestens je ein Koppelelement zwischen der Obermesservorrichtung und der Untermesservorrichtung umfassen, und dass die zwei Randschneidevorrichtungen mindestens je ein Führungselement für den abgeschnittenen Randstreifen umfassen.

Vorteilhafterweise wird die sonst übliche, separate Randschneidevorrichtung für den Randstreifenbeschnitt in eine einzige Längsschneidevorrichtung integriert, und damit können die Komplexität und die Kosten deutlich reduziert werden.

Vorteilhafterweise können sich durch die Integration in eine gedachte Messerebene, welche sich quer zur Laufrichtung und die Rotationsmittelpunkte der Ober- und Untermesser erstreckt, mehrere Vorteile ergeben, es kann beispielsweise die Anzahl der benötigten Leitwalzen zur Führung der Materialbahn auf ein Minimum, üblicherweise maximal zwei Leitwalzen reduziert werden; weiterhin kann die Anzahl der benötigten Abführvorrichtungen für den Randstreifen und/oder bei einer neuen Aufführung oder einem Bahnabriss in der Rollenschneidemaschine mit genutzt werden, was dadurch weitere Einsparungen und Reduktion in der Komplexität und somit auch weniger Wartungsaufwendungen wiederspiegelt.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform ist mindestens eine der beiden Randschneidevorrichtungen während des durchgeführten Längsschnitts oder während des Eingriffes in der Materialbahn oder im Schnittzustand, entlang der sich quer zur Laufrichtung der Materialbahn erstreckenden Messertraverse verstellbar.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform ist das mindestens eine mechanische Führungselement mit der Untermesservorrichtung, der Obermesservorrichtung und/oder dem Koppelelement fest oder starr verbindbar, derart, dass eine Synchronisation der Obermesservorrichtung und der Untermesservorrichtung ermöglicht wird und eine Verstellung quer zur Laufrichtung ermöglicht wird.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform ist das mindestens eine Koppelelement als eine mechanische Koppelstange ausgeführt.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform ist das mindestens eine mechanische Führungselement als ein Führungsblech und/oder eine Luftblasvorrichtung und/oder eine mit einem Vakuum beaufschlagte Ableitvorrichtung ausgeführt.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform umfasst die Längsschneidevorrich- tung ein Messsystem, vorzugsweise mindestens eine Magnetsensorstange, insbesondere zur absoluten Positionsbestimmung jeder Schneidevorrichtung quer zur Laufrichtung.

Weiterhin kann in einer weiteren alternativen Ausführungsform jede Schneidevorrichtung an der Untermesservorrichtung und/oder der Obermesservorrichtung einen separaten Sensor, insbesondere zur Positionsbestimmung quer zur Laufrichtung umfassen. In einer weiteren alternativen Ausführungsform umfasst die Randschneidevorrichtungen einen Verstellbereich bis zu 750mm insbesondere bis zu 500mm, vom jeweiligen Rand der Materialbahn hin zur Mitte der Materialbahn.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform umfasst jede Untermesservorrichtungen und jede Obermesservorrichtung jeder Schneidevorrichtung jeweils eine, eigene, separate Stellvorrichtung, welche geeignet ist eine Verstellung quer zur Laufrichtung durchzuführen, vorzugsweise jeweils einen, eigenen, separaten elektrischen Linearantrieb und/oder elektrischen Antrieb mit einer Zahnradführung.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform ist die Stellvorrichtung aller Obermesservorrichtung als ein, einziger um laufender Bandantrieb ausgeführt, welcher die Verstellung an der gemeinsamen Messertraverse der Obermesservorrichtungen ermöglicht und die Stellvorrichtung aller Untermesservorrichtungen ebenso als ein, einziger umlaufender Bandantrieb ausgeführt ist, welcher die Verstellung an der gemeinsamen Messertraverse der Untermesservorrichtungen ermöglicht.

Vorteilhafterweise umfassen alle Untermesservorrichtungen eine gemeinsame, einzige Stellvorrichtung quer zur Laufrichtung und alle Obermesservorrichtungen eine gemeinsame, einzige Stellvorrichtung quer zur Laufrichtung, insbesondere vorzugsweise je einen gemeinsamen, bahnbreit umlaufenden Bandantrieb, vorzugsweise umfassend je einen bahnbreit umlaufenden Zahnriemen.

In einer möglichen Ausführung der Stellvorrichtung mit einem bahnbreit umlaufenden Bandantrieb, vorzugsweise bahnbreit umlaufenden Zahnriemen, sind die Schlitten der Obermesservorrichtung und die Schlitten der Untermesservorrichtung derart ausgeführt, dass eine steuerbare, formschlüssige Verbindung der Schlitten mit dem bahnbreit umlaufenden Bandantrieb für eine Verstellung ermöglicht werden kann.

In einer alternativen Ausführungsform ist der bahnbreit um laufende Bandantrieb als ein in einer Richtung quer zur Laufrichtung bahnbreit umlaufendes, endloses Band, insbesondere ein endloser Zahnriemen, ausgeführt. Das Band läuft vorzugsweise nur in eine Richtung quer zur Laufrichtung der Materialbahn und wird durch am Rand der Längsschneidevorrichtung angeordnete, mindestens zwei Umlenkrollen geführt, wobei mindestens eine Umlenkrolle angetrieben wird und einen gesteuerten Antrieb, vorzugsweise Elektromotor, umfasst. Die Anordnung oder Orientierung des bahnbreit um laufenden Bandes ist so gewählt, das sowohl der nach links und nach rechts bewegende Abschnitt des umlaufenen Bandes durch alle Schlitten der entsprechenden Obermesservorrichtung oder durch alle Schlitten der Untermesservorrichtung zeitgleich geführt werden. Jeder Schlitten umfasst dabei ein steuerbares Verriegelungssystem, welches es ermöglicht sich entweder mit dem sich nach links bewegenden Abschnitt oder dem nach rechts bewegenden Abschnitt des bahnbreit um laufenden Bandes der entsprechenden Stellvorrichtung zu verbinden. Die Verbindung erfolgt dabei zwischen dem Schlitten und dem Stellvorrichtung vorzugsweise durch einen Formschluss. Dies ermöglicht den Schlitten der Obermesservorrichtung oder den Schlitten der Untermesservorrichtung je nach Verstellrichtung ein formschlüssiges, steuerbares verbinden mit dem in die jeweilige Richtung laufenden Abschnittes des bahnbreit und endlos umlaufenden Bandes des jeweiligen Bandantriebes.

Vorteilhafterweise ist es möglich eine zeitgleiche Verstellung aller Schneidevorrichtungen, insbesondere aller Obermesservorrichtungen und aller Untermesservorrichtungen, unabhängig von der gewünschten Verstellrichtung, insbesondere nach links und/oder nach rechts, zu ermöglichen.

Weiterhin ist dadurch vorteilhafterweise möglich bei Beibehaltung der Bewegungsrichtung des einen Bandantriebes der Obermesservorrichtungen und des einen Bandantriebes der Untermesservorrichtungen eine zeitgleiche Verstellung einer Obermesser- oder Untermesservorrichtung nach links und einer anderen Obermesser- oder Untermesservorrichtung nach rechts, mit einem einzigen gemeinsamen Bandantrieb durchzuführen. Dabei verbindet sich beispielsweise eine erste von zwei Obermesservorrichtungen mit dem nach rechts bewegendem Abschnitt des bahnbreit um laufenden Bandes und die zweite Obermesservorrichtung mit dem nach links bewegendem Abschnitt des gleichen bahnbreit umlaufenden Bandes. Dadurch wird eine zeitgleiche Verstellung der ersten Obermesservorrichtung nach rechts und der zweiten Obermesservorrichtung nach links ermöglicht.

In einer alternativen Ausführungsform ist die mindestens eine Randschneidevorrichtung mit einem Koppelelement derart ausgeführt, dass nur die umfasste Obermesservorrichtung oder nur die umfasste Untermesservorrichtung mit einer entsprechenden Stellvorrichtung verbindbar ist. In einerweiteren alternativen Ausführungsform ist die mindestens eine Randschneidevorrichtung mit einem Koppelelement derart ausgeführt, dass die Randschneidevorrichtung eine eigene, separate Stellvorrichtung, welche von den restlichen Schneidevorrichtungen getrennt angeordnet ist, umfasst.

In einerweiteren alternativen Ausführungsform umfassen die Randschneidevorrichtungen je mindestens eine separate Stellvorrichtung, insbesondere vorzugsweise mindestens einen Spindelantrieb, derart ausgeführt, dass die separate Stellverrichtung nur eine Randschneidevorrichtung verstellt.

In einerweiteren Ausführungsform ist es vorstellbar, dass die Randschneidevorrichtung zwei separate Stellvorrichtungen umfasst, derart das die Obermesservorrichtung und die Untermesservorrichtung jeweils durch eine separate Stellvorrichtung verstellt werden.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform sind die Steuervorrichtungen mit einem Steuergerät verbunden.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform umfasst das mindestens eine Führungselement mindestens einen perforierten Bereich mit Durchgangsöffnungen, welcher derart gestaltet ist, dass sich zwischen den Randstreifen und dem perforierten Bereich des Führungselementes eine stabile Luftgrenzschicht ausbildet.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform umfasst das mindestens eine Führungselement mindestens einen ersten perforierten Bereich und einen zweiten perforierten Bereich mit Durchgangsöffnungen, wobei der zweite Bereich mindestens eine 50% höhere Durchflussmenge an Luft pro Flächeneinheit, insbesondere bevorzugt mehr als 25%, als der zweite perforierte Bereich aufweist.

Vorteilhafterweise sind die Durchflussmenge im Bereich des Längsschnittes erhöht und die Verteilungen höher aufgelöst, um auch schmalere Randstreifen stabil und ohne Flatterneigung zu transportieren.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform sind die Durchgangsöffnungen so ausgeführt, dass sie durch ein Gebläse mit Luft versorgt werden. In einerweiteren alternativen Ausführungsform umfassen die Randschneidevorrichtungen jeweils ein erstes Führungselement und ein zweites Führungselement, wobei das zweite Führungselement als Führungsleitblech ausgeführt ist und derart gestaltet ist, dass der Randstreifen zwischen beiden Führungselementen läuft.

Vorteilhafterweise ist in der Randschneidevorrichtung ein zweites Führungselement umfasst, welches eine weitere Stützung des Randstreifens von einer gegenüberliegenden Materialbahnseite erfüllen kann. Das als Führungsleitblech ausgeführte zweite Führungselement kann weniger stabil und massiv ausgeführt werden als das erste Führungselement, um eine rotatorische Lagerung des Führungsleitbleches zu begünstigen, welche es ermöglicht dem Führungsleitblech und dem Randstreifen einen gewissen Grad an Flexibilität zu ermöglichen, um evtl. Randstreifenabrisse durch eine zu starre Ausführung zu reduzieren.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform umfassen die Untermesservorrichtung einen Schlitten und die Obermesservorrichtung einen Schlitten, und wobei die Schlitten an jeweils einer sich quer zur Laufrichtung der Materialbahn erstreckenden Messertraverse verstellbar gelagert sind, und wobei diese jeweils einen Messerhalter zur Lagerung des zugeordneten Messers umfassen.

Unter „automatisch“ wird verstanden, dass es im Normalbetrieb der Rollenschneidemaschine keine manuelle Interaktion durch das Bedienerpersonal gibt, um einen Format-Wechsel bei den Breiten der Fertigrollen durchzuführen.

Unter „Verstellung“ wird eine Verstellung mindestens einer, in einer Längsschnei- devorrichtung umfassten Schneidevorrichtung quer zur Laufrichtung der Materialbahn verstanden. Die Verstellung erfolgt dabei stufenlos ohne beispielsweise Raster. Der Verstellbereich erstreckt sich mindestens über die gesamte Breite der Längsschneidevorrichtung und somit üblicherweise über die Breite der Materialbahn.

Unter „Verstellwinkel“ wird der Winkel zwischen der Laufrichtung der Materialbahn und der sich ergebenden Schnittlinie in der Materialbahnebene verstanden. Dieser ergibt sich durch eine, über einen bestimmten Zeitraum durchgeführte Verstellung von einer ersten hin zu einer zweiten Schnittposition der Schneidevorrichtung quer zu Laufrichtung und einer gleichzeitig sich weiterbewegenden Materialbahn. Die in Laufrichtung verstellte Distanz des Format-Wechsel entspricht der Ankathete und die quer zur Laufrichtung verstellte Distanz der Gegenkathete des Verstellwinkels, welcher damit über einen trigonometrischen „Tangens“ berechnet werden kann. Der Verstellwinkel kann auch über die Geschwindigkeit der Materialbahn und die Verfahrgeschwindigkeit der Randschneidevorrichtung in Querrichtung zur Materialbahn definiert sein.

Unter einer „Steuerung“ werden hier die Gesamtheit, der zur Ausführung von Steu- erungs- und Regelungsaufgaben erforderlichen Funktionskomponenten und deren Verknüpfungen verstanden. Dazu gehören Steuergeräte, Regler, Einrichtungen zur Erfassung von Istwerten, Störgrößen und Stellvorrichtungen sowie deren Verbindungen untereinander.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren erläutert. Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung — soweit dies technisch sinnvoll ist — miteinander kombiniert sein können.

Korrespondierende Elemente der Ausführungsbeispiele in den Figuren sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Funktionen solcher Elemente in den einzelnen Figuren entsprechen einander, sofern nichts anderes beschrieben ist und es nicht zu Widersprüchen führt. Auf eine wiederholte Beschreibung wird daher verzichtet. Es wird auch darauf hingewiesen, dass die sich unterscheidenden Merkmale der gezeigten Ausführungsbeispiele gegeneinander ausgetauscht und miteinander kombiniert werden können. Die Erfindung ist daher nicht auf die gezeigten Merkmalskombinationen der gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt.

Die Figuren zeigen im Einzelnen:

Fig.1 Eine vereinfachte und schematische Seitenansicht des Aufbaus einer Längsschneidevorrichtung für eine Rollenschneidemaschine. Fig.2 Eine vereinfachte und schematische Draufsicht auf eine in Laufrichtung bewegenden Materialbahn mit einem beispielhaften Format-Wechsel der Schneidevorrichtungen in einer Längsschneidevorrichtung, den dazugehörigen Teilbahnen, Randstreifen und der sich ergebenden Schnitte in der Materialbahn.

Fig.3 Eine vergrößerte Darstellung der Randbereiche der Figur 2 mit den Parametern für die Verstellung der Randschneidevorrichtungen.

Fig. 4 Eine Darstellung eines perforierten Führungselementes zur Stabilisierung der Randstreifen.

Fig. 4a Eine Vergrößerung des perforierten Bereiches des Führungselementes.

Figur 1 zeigt eine Längsschneidevorrichtung 2 für eine Rollenschneidmaschine 1 umfassend fünf Schneidevorrichtungen 2.1 bis 2.5. Die Schneidevorrichtung 2.1 bis 2.5 umfassen dabei jeweils ein Messerpaar 4, mit einer Untermesservorrichtung 5 und einer Obermesservorrichtung 6. Dabei umfasst die Untermesservorrichtung 5 ein stützenden Untermesser 15 und die Obermesservorrichtung 6 ein in Richtung des Untermessers verstellbares, eintauchendes Obermesser 15. Die Schneidevorrichtungen 2.1 bis 2.5 können mindestens einen „Betriebszustand“ einnehmen, dabei wird üblicherweise zwischen einem „Schnittzustand“ und einem „Wartezustand“ unterschieden oder umgeschaltet. Im „Schnittzustand“ befindet sich die Schneidevorrichtung im Eingriff mit der Materialbahn 3 und schneidet diese, im „Wartezustand“ wird die Schneidevorrichtung so außer Eingriff genommen, dass kein Schnitt in der Materialbahn 3 erzeugt wird. Es sind mindestens drei Schneidevorrichtungen in einem Schnittzustand.

Das Messerpaar 4 ist in Figur 1 beispielhaft als rotierendes Kreismesserpaar ausgeführt, welches ein Obermesser 15 und ein Untermesser 14 umfasst. Die beiden Messer 14, 15 sind jeweils an einem eigenen Messerhalter 11 , 12 dreh- und/oder antreibbar gelagert. Die Messerhalter 11 , 12 sind weiterhin verstellbar mit je einem Schlitten 7, 8 verbunden. Die Messerhalter 11 , 12 ermöglichen ein Herausfahren des Obermessers 15 aus einer Materialbahn 3. Dabei wird die entsprechende, an einer „Schnittposition“ S1 bis S9 positionierte, Schneidevorrichtung in einem „Schnittzustand“ in einen „Wartezustand“ überführt. Das Herausfahren des Obermesser erfolgt üblicherweise im Wesentlichen orthogonal zur Materialbahnoberfläche. Das Steuergerät 21 steuert den Betriebszustand der Schneidevorrichtungen. Weiterhin sind Verstellungen der Messer in Eintauchtiefe, Anstellwinkel zur Materialbahn und Anpressdruck durch die Messerhalter 11 , 12 möglich, diese können entweder manuell durch die Bediener justiert werden oder auch automatisch durch die Verstellvorrichtung und das Steuergerät gesteuert werden.

Mit den in der Unter- und Obermesservorrichtung 5, 6 umfassten Schlitten 7, 8 sind die Unter- und Obermesservorrichtung 5, 6 verstellbar an je einer zugeordneten Messertraverse 9, 10 gelagert. Die Schlitten 7, 8 sind dabei über mindestens jeweils eine Stellvorrichtung 17, 18 über ein Steuergerät 21 steuerbar und quer zur Laufrichtung L der Materialbahn 3, in Materialbahnbreitenrichtung verstellbar.

Befindet sich die Schneidevorrichtung in einem „Schnittzustand“, so befindet sich die Schneidevorrichtung im Eingriff mit der Materialbahn 3 und führt einen Schnitt S, vorzugsweise einen Längsschnitt S, in der Materialbahn 3 durch.

Befindet sich die Schneidevorrichtung in einem „Wartezustand“, so befindet sich üblicherweise die Schneidevorrichtung nicht im Eingriff mit der Materialbahn 3 und führt keinen Schnitt S, vorzugsweise keinen Längsschnitt S, in der Materialbahn 3 durch.

Vorteilhafterweise wird der Randkantenbeschnitt durch die, in der Längsschneide- vorrichtung 2 umfassten, am Rand positionierten und derart gestalteten Schneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 durchgeführt, so dass diese mindestens einen Randstreifen 16 von den äußeren Teilbahnen oder der Materialbahn schneiden. Die Schneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 geeignet zum Randbeschnitt werden ebenso als sogenannte Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 bezeichnet. Die dadurch entstehenden überflüssigen oder nicht benötigten Randstreifen 16 werden dabei über eine Abführvorrichtung 24 einem nicht dargestellten Stoffauflöser, Pulper, Zerreißventilator oder einer Absaugung zu Wiederverwertung zugeführt. Die Abführvorrichtung 24 kann einfache mechanische Elemente umfassen, welche als Leit- oder Führungselemente ausgeführt sind, und /oder auch zusätzliche Elemente wie beispielsweise eine weitere Randstreifenabsaugung umfassen.

Figur 1 zeigt auch mindestens zwei Leitwalzen 25, über welche die Materialbahn 3 über die gesamte Breite vor und nach der Längsschneidevorrichtung 2 geführt und gleichzeitig gestützt wird. Dies ermöglicht eine vorteilhafte Vermeidung von möglichen Vibrationen der laufenden Materialbahn 3 im Bereich der Längsschnei- devorrichtung 2. Die Materialbahn 3 wird üblicherweise von einer, nicht dargestellten, vorgelagerten Mutterrolle abgezogen und durch die Längsschneidevorrichtung 2, in der die Materialbahn 3 zur Erzeugung von Teilbahnen I bis VII geschnitten. Darauffolgen werden die Teilbahnen auf jeweils einen, nicht dargestellten, eigenen Wickelkern oder eine Wickelhülse zu Fertigrollen aufgewickelt, der Anfang eines endlichen Abschnittes einer Teilbahn wird dabei mit einem neuen Wickelkern verbunden und dann durch fortwährendes Umwickeln unter Ausbildung von so genannten Matenalbahnlagen umspannt. Die Dimension der Wickelkerne in Querrichtung der Materialbahn 3 entspricht dabei den entsprechenden Breiten der Teilbahnen I bis VII. Die Wickelkerne oder Wickelhülsen der Fertigrollen liegen üblicherweise nebeneinander in Querrichtung in einer gemeinsamen theoretischen Wickelachse, es ist jedoch auch denkbar, dass die Wickelachsen der Fertigrollen in unterschiedlichen Positionen in Laufrichtung und/oder in unterschiedlichen Höhenpositionen zueinander liegen.

Weiterhin zeigt Figur 1 ein Koppelelement 19, welches umfasst in einer Randschneidevorrichtung ist und eine Verbindung der Obermesservorrichtung 6 und der Untermesservorrichtung 5 herstellt. Dabei ist das Koppelelement 19 fest und für Wartungszwecke lösbar mit der Obermesservorrichtung 6 und der Untermesservorrichtung 5 verbunden. Das Koppelelement 19 ist derart gestaltet, dass es an einem ausreichend großen, feststehender Bereich der quer zur Laufrichtung L beweglichen Unter- und Obermesservorrichtung 5, 6 fest und lösbar verbunden wird, um eine stabile Befestigung und Kopplung der Unter- und Obermesservorrichtung zu erreichen.

In anderen alternativen Ausführungsformen ist es beispielsweise auch vorstellbar in der Unter- und Obermesservorrichtung 5, 6 umfasste Komponenten als eine Befestigungsstelle zu wählen, darunter wäre vorstellbar die Schlitten 7,8 der Unter- und Obermesservorrichtung und/oder auch einen feststehenden Teil der Messerhalter 11 , 12 als Befestigungsstelle zu verwenden. Weiterhin wäre auch eine Zwischenverbindung des Koppelelementes 19 mit einem Führungselement 20 denkbar, welche wiederum an einen den oben aufgezählten Stellen an der Unter- und Obermesservorrichtung 5, 6 befestigt sind. Als Beispiel für eine Kopplung kann sich dabei ergeben: Schlitten 8 des Obermesservorrichtung 6 an Koppelelement 19, Koppelelement 19 an Führungselement 20, Führungselement 20 an Messerhalter 11 der Untermesservorrichtung 5.

Die hergestellte Kopplung ist statisch fest und mit der Unter- und Obermesservorrichtung 5, 6 quer zur Laufrichtung L der Materialbahn 3, vorzugsweise synchron, verstellbar. Das Koppelelement 19 ermöglicht eine feste Synchronisation der Verstellung beider Messervorrichtungen 5, 6. Das Koppelelement 19 ermöglicht auch eine Aufteilung der zur Verstellung benötigten Verstellkraft durch die Stellvorrichtungen 17, 18. Dabei kann die Verstellung beider Messervorrichtungen 5, 6 komplett von einer Stellvorrichtung 17, 18 oder nur anteilig übernommen werden. Beispielsweise verstellt nur die Stellvorrichtung 17 der Untermesservorrichtung 5 das Messerpaar 4, oder nur die Stellvorrichtung 18 der Obermesservorrichtung 6, oder die Stellvorrichtung 17 der Untermesservorrichtung 5 teilt sich die benötigte Verstellkraft prozentual, beispielsweise je zur Hälfte, mit der Stellvorrichtung 18 der Obermesservorrichtung 6.

In einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform ist es vorstellbar das mindestens eine separate Steilleinrichtung 17 oder 18 für die jede Randschneidevorrichtung vorgesehen wird. Die separate Stelleinrichtung an den Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 kann beispielsweise als ein mechanischer Spindelantrieb ausgeführt werden.

Weiterhin zeigt Figur 1 beispielhaft eine Ausführungsform mit zwei Führungselementen 20, einem ersten Führungselement 20 und einem zweiten Führungselement 20b. Das erste und zweite Führungselement ermöglicht eine sichere Führung des abgeschnittenen Randstreifens 16. Dabei befindet sich ein erstes Führungselement 20 unterhalb der Materialbahn 3 oder auf der Seite der Materialbahn 3 wo sich die Untermesservorrichtung 5 befindet und das zweite Führungselement 20b oberhalb der Materialbahn 3 oder auf der Seite der Materialbahn 3 wo sich die Obermesservorrichtung 6 befindet. Die Materialbahn 3 und die abgeschnittenen Randstreifen 16 laufen zwischen dem ersten und zweiten Führungselement 20, 20b bevor der Randstreifen 16 in die Abführvorrichtung 24 geführt wird.

Das zweite Führungselement 20b kann in einer beispielhaften Ausführungsform mit dem Koppelelement 19 und/oder in einer anderen Ausführungsform mit der Untermesservorrichtung 5 und der Obermesservorrichtung 6, vorzugsweise mit den Schlitten 7, 8, fest und/oder beweglich verbunden sein. In Figur 1 ist das erste Führungselement 20 mit dem Schlitten 7 der Untermesservorrichtung 5 und dem Koppelelement 19 fest verbunden. Das zweite Führungselement 20b ist mit dem Koppelelement 19 beweglich, insbesondere rotatorisch um den Verbindungspunkt des Koppelelementes 19 mit dem zweiten Führungselement 20b, verbunden.

Figur 2 zeigt einen zeitlichen Ablauf wie aus der Materialbahn 3 die Teilbahnen I bis IV vor einem Format-Wechsel 13 und die Teilbahnen V bis VII nach einem Format- Wechsel 13 mit den frei wählbaren Breitenformate Bi bis Bvn in der Laufrichtung L längs geschnitten und einer nachgelagerten, nicht dargestellten Aufwicklung zu neuen Fertigrollen aufgewickelt werden.

Die Längsschneidevorrichtung 2 kann während aller Prozesszustände im Eingriff oder im Schneidezustand sein, eine Verstellung 23 der Schneidevorrichtungen erfolgt jedoch üblicherweise bei Stillstand und die Schneidevorrichtung wird außer Eingriff genommen oder in einen Wartezustand versetzt.

Vorteilhafterweise wird die Verstellung 23 der Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 bei einer bewegten Materialbahn 3, bei Geschwindigkeiten größer als 10 m/min, insbesondere größer als 40 m/min, insbesondere bevorzugt größer als 80 m/min der Materialbahn 3 erfolgen. Es ist dabei erforderlich, dass sich die Randschneidevorrichtung im Schnittzustand befindet und die Materialbahn 3 schneidet.

Während des Beschleunigens, Abbremsens oder in Produktionsgeschwindigkeit werden die Schneidevorrichtungen üblicherweise in ihrer Position und Betriebszustand konstant gehalten.

Über das Steuergerät 21 wird gewährleistet, dass je nach Betriebszustand der Rollenschneidemaschine 1 sich die Schneidevorrichtung 2.1 , 2.2, 2.3, 2.4, 2.5 in der korrekten Schnittpositionen S1 bis S9 und im korrekten Betriebszustand (Schnittzustand oder Wartezustand) befinden, darunter wird verstanden das die jeweilige Schneidevorrichtung 2.1 bis 2.5 sich an der richtigen Sollposition in Querrichtung der Materialbahn 3 befinden und/oder die Schneidevorrichtung sich im oder außer Eingriff mit der Materialbahn befindet.

In einer alternativen Ausführungsform meldet ein in den Schlitten 7, 8 integrierter Sensor, insbesondere eine Magnetsensorstange, dem Steuergerät 21 die jeweilige Position der Schlitten zurück, welche zur Verstellung als Eingangssignal verwendet werden kann.

Die Schneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 führen in der beispielhaften Darstellung der Figur 2 den Randkantenbeschnitt 16.1 , 16.2, 16.3, 16.4 durch und werden deshalb als Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 bezeichnet.

Im Ausgangszustand wird durch die Längsschneidevorrichtung 2 und die Schneidevorrichtungen 2.1 bis 2.5 ein erstes Schnittmuster oder ein erstes Format hergestellt. Die Schneidevorrichtungen 2.2 bis 2.4 sind an den Schnittpositionen S2 bis S4 positioniert und erzeugen je einen Längsschnitt und schneiden die Teilbahnen I bis IV aus der ungeteilten Materialbahn 3. Die Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 schneiden gleichzeitig mit den Schnitten S1 und S5 die Randstreifen 16.1 und 16.2 aus den am Rand befindlichen Teilbahnen I und IV oder der Materialbahn 3. Die Randstreifen 16.1 und 16.2 bewegen sich wie der Rest der Materialbahn 3 und die Teilbahnen I bis IV in Laufrichtung L weiter, und die Schneidevorrichtungen 2.1 bis 2.5 bleiben dabei ortsfest in Laufrichtung L in der Längsschneidevorrichtung 2. Die Darstellung der Figur 2 zeigt dabei einen zeitlichen Ablauf oder Bewegung der Materialbahn 3 in Laufrichtung L. Dabei befinden sich die ortsfesten Schneidevorrichtungen 2.1 bis 2.5 und die damit verbundenen Bauteile bezogen auf die Laufrichtung L der Materialbahn innerhalb der Rollenschneidemaschine an gleicher Position.

Die Randstreifen 16.1 und 16.2 werden über das mindestens eine erfindungswesentliche Führungselement 20 in die Abführvorrichtung 24 geführt. Die Führungselemente 20 sind vorteilhaft fest mit mindestens je einem Schlitten 7, 8 der jeweiligen Randschneidevorrichtung 2.1 , 2.5 oder dem Koppelelement 19 verbunden und werden quer zu Laufrichtung L synchron mit der Randschneidevorrichtung verstellt und ermöglichen eine zuverlässige Abführung des Randstreifens 16 in die Abführvorrichtung 24.

Das erfindungswesentliche Koppelelement 19 verbindet die Untermesservorrichtung 5 mit der Obermesservorrichtung 6 und ermöglicht so eine exakt synchrone Verstellung 23 bei einer im Eingriff befindlichen Randschneidevorrichtung 2.1 , 2.5. Eine exakte synchrone Verstellung ist besonders vorteilhaft, da eine Abweichung der beiden Messervorrichtungen von nur wenigen Millimetern zu einer Unterbrechung des Längsschnitts führen kann und damit keine Abführung mehr des Randstreifens in den Stoffauflöser erfolgt. Dies führt üblicherweise in einem leichten Fall zu einem weiteren Stillstand der Rollenschneidemaschine oder in einem schweren Fall zu einem Bahnabriss mit weiteren Konsequenzen.

Nach Erreichen des gewünschten Durchmessers der aufgewickelten Fertigrollen der Teilbahnen I bis IV, kann eine Format-Wechsel 13 ausgeführt werden. Dabei wird in Figur 2 beispielhaft dargestellt, wie die Schneidevorrichtung 2.3 dem Stand der Technik entsprechend einen Schnitt S3 erzeugt, bei einem kurzen Stillstand der Materialbahn 3 außer Eingriff genommen wird und die Schneidevorrichtung 2.3 quer zu Materialbahn 3, hier nach rechts, eine Verstellung 23 erfährt und wieder in Eingriff mit der Materialbahn 3 gesetzt wird. Bei einer erneuten Aufnahme der Bewegung der Materialbahn 3 wird nun der neue Schnitt S8 nach dem Format-Wechsel 13 erzeugt, welcher nun die neue Teilbahnen VI, VII voneinander teilt.

Die Schneidevorrichtung 2.2 erzeugt in diesem Beispiel vor dem Format-Wechsel 13 den Schnitt S2 und diese wird bei dem Format-Wechsel nicht verstellt. Nach dem Format-Wechsel erzeugt die Schneidevorrichtung 2.2 an der gleichen Position den neuen Schnitt S7 und teilt die neue Teilbahn V und VI.

Die Schneidevorrichtung 2.4, welche vor dem Format-Wechsel 13 die Teilbahn III und IV in einem ersten Format schneidet wird in diesem Beispiel beim Format- Wechsel 13 außer Eingriff genommen oder in Wartezustand versetzt. Nach dem Format-Wechsel schneidet die Schneidevorrichtung 2.4 die Materialbahn 3 in einem zweiten, neuen Format nicht und verbleibt bis auf Weiters in ihrer vorherigen Schnittposition S4. Weitere Details des Randkantenbeschnittes der Figur 2 werden im Zusammenhang in der vergrößerten, mit mehr Details ausgestatteten Figur 3 beschrieben.

Figur 3 zeigt in einer vergrößerten Darstellung die entsprechenden Randkanten 16.1 , 16.2, 16.3, 16.4 der Figur 2 bei einem Format-Wechsel 13. Dabei wird der in einer alternativen Ausführungsform vorteilhafte benötigte zeitliche Bereich sowie Materialbahnabschnitt vor dem Format-Wechsel mit 13.1 und der Bereich nach dem Format-Wechsel mit 13.2 bezeichnet.

Die Verstellung 23 der Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 erfolgt in diesem Beispiel vorteilhaft zur einfacheren Erläuterung in die gleiche Richtung quer zu Laufrichtung L, hier nach links zu einer gestrichelt dargestellten neuen Position. Die Verstellung 23 der Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 ist jedoch abhängig von den gewünschten Formaten der Fertigrollen und der verfügbaren Breite der ungeteilten Materialbahn 3 und kann damit individuell, unabhängig voneinander stufenlos erfolgen.

In Figur 3 wird der Randstreifen 16.1 vor dem Format-Wechsel 13 mit einem Schnitt S1 durch die Randschneidevorrichtung 2.1 von der Teilbahn I geteilt. Und von seiner ursprünglichen Ausgangsbreite in einem ersten Format, hin zu einer kleineren Breite des Randstreifens 16.3 nach dem Format-Wechsel 13 in einem zweiten, neuen Format, um die Distanz 32 quer zur Laufrichtung L verstellt. Der neue Randstreifen 16.3 wird dabei durch den weitergeführten Schnitt S6 durch die Randschneidevorrichtung 2.1 in der neuen Schnittposition S6 von der neuen Teilbahn V geteilt.

Der Randstreifen 16.2 vor dem Format-Wechsel 13 wird mit einem Schnitt S5 durch die Randschneidevorrichtung 2.5 von der Teilbahn IV geteilt. Und von seiner ursprünglichen Ausgangsbreite in einem ersten Format, hin zu einer größeren Breite des Randstreifens 16.4 nach dem Format-Wechsel 13 in einem zweiten, neuen Format, um die Distanz 32 quer zu Laufrichtung L verstellt. Der neue Randstreifen 16.4 wird dabei durch den weitergeführten Schnitt S9 durch die Randschneidevorrichtung 2.5 in der neuen Schnittposition S9 von der neuen Teilbahn VII geteilt. In der Darstellung der Figur 3 wird vereinfachend die gleiche Distanz 32 der Verstellung 23 beider Randschneidevorrichtungen angenommen, diese Distanz kann jedoch ausdrücklich auch unterschiedliche Verstellbereiche je Randschneidevorrichtung aufweisen. Alle Randstreifen 16.1 bis 16.4 werden vorteilhaft über das mindestens eine Führungselement 20 in Pfeilrichtung in die Abführvorrichtung 24 geführt.

In einer möglichen alternativen vorteilhaften Ausführungsform werden die Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5, während sich die Materialbahn 3 in Laufrichtung L bewegt, verstellt. Dabei befinden sich die Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 im Eingriff und die umfassten Messerpaare 4 sind in Betrieb. Durch die Verstellgeschwindigkeit und den zurückzulegende Verstellbereich 32 der Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 quer zur Laufrichtung L, in Kombination mit der Bewegungsgeschwindigkeit der Materialbahn 3 in Laufrichtung L ergibt sich eine Übergangsschnittlinie S1 -S6 und/oder S5-S9. Es bildet sich dadurch ein Format-Wechselbereich 13.1 vor dem Format-Wechsel 13 und ein Format-Wechselbereich 13.2 nach dem Format-Wechsel 13 aus, welcher durch eine Länge 31 in Laufrichtung L der Materialbahn 3 bestimmt wird. Weiterhin ergibt sich daraus ein Verstellwinkel 30, welcher einen Winkel der Übergangsschnittlinie S1 -S6 und/oder S5-S9 zu der Laufrichtung L darstellt.

In einer möglichen alternativen vorteilhaften Ausführungsform wird die Geschwindigkeit in Querrichtung der Verstellung 23 so eingestellt, dass sich ein Verstellwinkel 30 von kleiner gleich 45°, insbesondere kleiner gleich 30°, insbesondere vorzugsweise im Wesentlichen 30°, zur Laufrichtung L beträgt. Mit diesem möglichen Parameter des Verstellwinkels 30 kann durch das Steuergerät 21 die richtige Verstellgeschwindigkeit in Kombination mit der Bahngeschwindigkeit ermittelt werden. Dabei entspricht der Verstellwinkel 30 einer Geschwindigkeit der Verstellung 23 der Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 quer zur Laufrichtung L der Materialbahn 3 von kleiner gleich 100%, insbesondere kleiner gleich 56%, insbesondere vorzugsweise im Wesentlichen 56%, der Geschwindigkeit der Materialbahn 3 in Laufrichtung L.

Wird die Verstellung 23 der Randschneidevorrichtungen 2.1 von einer größeren Ausgangsbreite des Randstreifens 16.1 vor dem Format-Wechsel 13, hin zu einer kleineren Breite des neuen Randstreifens 16.3 nach dem Format-Wechsel 13 ausgeführt, wird die Verstellung 23 erst zeitlich nach Erreichen des Format-Wechselzeitpunkts 13, während die Materialbahn noch in Bewegung ist, durchgeführt. Durch einen derart durchgeführten Format-Wechsel 13 ergibt sich ein Bereich 13.2 nach dem Format-Wechsel auf der Materialbahn und es entsteht ein kurzer Materialbahnabschnitt 33 oder Übergangsmaterialbahnabschnitt mit einer variablen Breite. Der Materialbahnabschnitt 33 wird vorteilhaft mit den ersten oder inneren Materialbahnlagen der neuen Teilbahn V aufgewickelt.

Dies hat den Vorteil, dass der eigentlich nicht zu verwendeten Materialbahnabschnitt 33 mit den ersten inneren Lagen einer neuen Fertigrolle aufgewickelt wird, welches durch die üblicherweise zum Einsatz kommenden Überführtechniken durch ein Klebemittel oder Spuren der Überführung als Ausschuss beim Verwender der Fertigrollen aussortiert wird.

Wird die Verstellung 23 der Randschneidevorrichtungen 2.5 von einer kleineren Ausgangsbreite des Randstreifens 16.2 vor dem Format-Wechsel 13, hin zu einer größeren Breite des neuen Randstreifens 16.4 nach dem Format-Wechsel 13 ausgeführt, wird die Verstellung 23 zeitlich vor Erreichen des Format-Wechselzeitpunkts 13, während die Materialbahn noch in Bewegung ist, durchgeführt. Durch einen derart durchgeführten Format-Wechsel 13 ergibt sich ein Bereich 13.1 vor dem Format-Wechsel auf der Materialbahn und es entsteht ein Materialbahnabschnitt 34 oder Übergangsmatenalbahnabschnitt mit einer variablen Breite. Der Materialbahnabschnitt 34 wird vorteilhaft mit den letzten oder äußeren Materialbahnlagen der alten Teilbahn IV aufgewickelt.

Dies hat den Vorteil, dass der eigentlich nicht zu verwendeten Matenalbahnabschnitt 34 mit den letzten äußeren Lagen einer alten, fast fertig aufgewickelten Fertigrolle mit aufgewickelt wird, auch hier erfolgt üblicherweise eine Verklebung oder anderweitige Befestigung der Endlage auf der vorherigen Lage und auch diese Lagen werden üblicherweise beim Verwender der Fertigrolle als Ausschuss aussortiert.

Figur 4 zeigt eine weitere alternative Ausführungsform mindestens eines Führungselementes 20, dabei ist das Führungselement 20 mit Perforationen 40 in mindestens einen Bereich 41 , 42 ausgeführt. Die Perforationen 40 sind als Durchgangsöffnungen 40 ausgeführt und ermöglichen einen Luftstrom durch das Führungselement von einer der Materialbahn abgewandten Seite hinzu der Seite des Führungselementes 20 auf der sich die Materialbahn und/oder der Randstreifen 16.1 , 16.2, 16.3, 16.4 bewegt. Der ausgebildete Luftstrom durch die Durchgangsöffnungen 40 ermöglicht die Stabilisierung des abgeteilten Randstreifens 16 und reduziert Flatterneigungen desselbigen, insbesondere bei Produktionsgeschwindigkeit. Dies wird durch einen durch die bewegende Materialbahn 3 und/oder Randstreifens 16 erzeugten Unterdruckes auf der Materialbahn zugewandten Seite des Führungselementes erzeugt, der durch den Unterdrück erzeugte Luftstrom bildet eine stabile Luftgrenzschicht oder ein Luftkissen zwischen der oberhalb des Führungselementes bewegenden Materialbahn 3 und/oder Randstreifens 16 aus, welcher bei fehlenden Durchgangsöffnungen periodisch abreißen kann.

In einer alternativen Ausführungsform umfasst das Führungselement 20 mindestens zwei unterschiedlich ausgeführte Bereiche 41 , 42 mit unterschiedlichen Formen, Größen und/oder Verteilungen der Durchgangsöffnungen 40. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn der in Laufrichtung L der Schnittposition 2.1 , 2.5 nachfolgende Bereich 42 mit einer engeren und/oder größeren Luftstrommenge, der in diesem Bereich 42 angeordneten Durchgangsöffnungen 40 aufweist als die in Querrichtung von der Schnittposition entfernten Bereich 41 . Eine derartige Verteilung der Durchgangsöffnungen 40 wirkt sich besonders vorteilhaft bei kleineren Breiten des Randstreifens 16 aus und wirkt vorteilhaft den durch die Rotation des Messerpaares entstehenden zusätzlichen Turbulenzen entgegen.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform ist das mindestens eine Führungselement 20 mindestens einen ersten perforierten Bereich 41 und einen zweiten perforierten Bereich 42 mit Durchgangsöffnungen 40 umfasst, wobei der zweite Bereich 42 mindestens eine 50% höhere Durchflussmenge an Luft pro Flächeneinheit, insbesondere bevorzugt mehr als 25%, als der zweite perforierte Bereich 41 aufweist. Durch die erhöhten Turbulenzen nach der Randschneidevorrichtung 2.1 , 2.5 in Laufrichtung L gesehen, ist ein erhöhter Luftbedarf notwendig, um eine stabile Luftgrenzschicht auszubilden, sowie eine kleinteiligere, höher aufgelöste Verteilung der Durchgangsöffnungen, um auch kleinere Breiten der Randstreifen sicher abzuführen. Die Durchgangsöffnungen 40 können dabei unterschiedliche Formen, Größen und/oder Verteilungen aufweisen, insbesondere kreisförmig, elliptisch, oval, quadratisch, rechteckig, quadratisch abgerundet und/oder rechteckig abgerundete Formen aufweisen. Die Verteilungen der Durchgangsöffnungen kann dabei gleichverteilt und/oder auch chaotisch verteilt sein, weiterhin ist es möglich das die Durchgangsöffnungen zueinander versetzt und/oder auch in einer Flucht erfolgen.

Die Anzahl und die Dimension, insbesondere Durchmesser oder Durchlassfläche, der Durchgangsöffnungen 40, die Abstände in Querrichtung 43 und die Abstände in Längsrichtung 44 der Durchgangsöffnungen so zu wählen, dass eine ausreichende Durchflussmenge an Luft in die Luftgrenzschicht erfolgt. Die Abstände 43 und 44 sind in Fig. 4a als vergrößerte Ausschnitt des perforierten Bereiches aus Fig. 4 dargestellt.

Die Anordnung der Bohrungen kann dabei in Reihe erfolgen, beispielhaft dargestellt im zweiten Bereich 42 und/oder auch versetzt zueinander wie im ersten Bereich 41 dargestellt. Eine versetzte Anordnung ist besonders vorteilhaft, um eine gleichmäßigere Verteilung der Luft zu erreichen.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform ist das Führungselement 20 mit Durchgangsöffnungen 40 mit einem Gebläse verbunden und die Durchgangsöffnungen 40 werden aktiv mit einem steuerbaren Luftstrom versorgt und bilden damit einen aktiv steuerbare Luftgrenzschicht aus. Bezugszeichenliste

1 Rollenschneidemaschine Längsschneidevorrichtung

2.1 , 2.2, 2.3, 2.4, 2.5 Schneidevorrichtung

3 Materialbahn

4 Messerpaar

5 Untermesservorrichtung

6 Obermesservorrichtung

7, 8 Schlitten

9, 10 Messertraverse

11 , 12 Messerhalter

13 Format-Wechsel Zeitpunkt oder Position

13.1 Bereich vor dem Format-Wechsel

13.2 Bereich nach dem Format-Wechsel

14 Messer (Obermesser, eintauchendes Messer)

15 Messer (Untermesser, Gegenmesser, Topfmesser)

16 Randstreifen

16.1 , 16.2 Randstreifen vor dem Format-Wechsel, erstes Format

16.3, 16.4 Randstreifen nach dem Format-Wechsel, zweites Format

17, 18 Stellvorrichtung

19 Koppelelement

20 Führungselement

20b Zweites Führungselement, Führungsleitblech

21 Steuergerät

22 gedachte gemeinsame Schnittebene

23 Verstellrichtung der Schneidevorrichtungen (Pfeil)

24 Abführvorrichtung

25 Leitwalze

30 Verstellwinkel

31 Format-Wechselbereich in Laufrichtung zur Materialbahn

32 Format-Wechselbereich quer zur Materialbahn

33 Materialbahnabschnitt auf innere Lagen

34 Materialbahnabschnitt auf äußere Lagen 40 Durchgangsöffnung

41 Bereich mit weniger Durchgangsöffnungen pro Fläche

42 Bereich mit mehr Durchgangsöffnungen pro Fläche

43 Abstand der Durchgangsöffnungen in Querrichtung

44 Abstand der Durchgangsöffnungen in Längsrichtung

BI, BII,BIH,BIV, BV, BVI. BVII Breite der Einzelbahnen

L Laufrichtung (Pfeil)

I, II, III, IV Teilbahn vor Format-Wechsel

V, VI, VII Teilbahn nach Format-Wechsel

S Schnitt, Längsschnitt

S1 , S2, S3, S4, S5 Schnittlinie, Schnittposition vor dem Format-Wechsel

S6, S7, S8, S9 Schnittlinie, Schnittposition nach dem Format-Wechsel