Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung und/oder Ansteuerung einer Position eines Elektromotors, insbesondere in einem Kupplungsbetätigungssystem eines Kraftfahrzeuges, bei welchem die Position eines Rotors des Elektromotors von einer außerhalb einer Drehachse des Elektromotors an einem Stator des Elektromotors angeordneten Sensorik abgenommen wird, wobei das von der Sensorik abgenommene Positionssignal von einer Auswerteeinheit ausgewertet wird.

In modernen Kraftfahrzeugen, insbesondere Personenkraftwagen, werden zunehmend automatisierte Kupplungen eingesetzt, wie sie in der DE 10 201 1 014 936 A1 beschrieben sind. Der Einsatz solcher Kupplungen hat den Vorteil des verbesserten Fahrkomforts und führt dazu, dass häufiger in Gängen mit langer Übersetzung gefahren werden kann. Die dabei verwendeten Kupplungen sind in hydraulischen Kupplungssystemen eingesetzt, bei welchen ein elektrohydraulischer Aktor, der von einem elektrisch kommutierten Motor angetrieben wird, über eine Hydraulikleitung mit der Kupplung verbunden ist.

Insbesondere bei Elektromotoren, bei welchen die Sensoren außerhalb der Drehachse des Elektromotors angeordnet sind, ist eine hohe Positionsauflösung notwendig. Dabei ist ein Magnetgeberring drehfest mit dem Rotor des Elektromotors, beispielsweise an einem Wellenende, verbunden (on-axis), während die Sensorik, die den Magnetgeberring sensiert, beispielsweise am Stator befestigt ist (off-axis). Die Sensorik bleibt in ihrer Position unverändert. Der Rotor des Elektromotors weist eine begrenzte Anzahl von Pol-Paaren auf, aus welchen eine vorgegebene Anzahl von Flanken der Magnetfeldschalter zur Positionsbestimmung genutzt werden.

Es ist bekannt, dass bei kleinen Durchmessern des Magnetgeberringes, der an dem Rotor angeordnet ist, in der Praxis ein zweipoliger Magnet als Kreisring eingesetzt wird, weshalb die Position des Rotors durch die Auswerteeinheit zuverlässig auf 360° elektrisch aufgelöst werden kann. In Bezug auf den Durchmesser des Magnetgeberringes ist dieser jedoch begrenzt, da die Krümmung des Magnetfeldes über dem Pol-Paar nicht immer ausreicht, um eine genügende Auflösung des von den Sensoren abgegebenen Sensorsignals zu erhalten. Auch der Einsatz mehrerer Sensoren ist bekannt, wobei in der Praxis beispielsweise

5 Sensoren (3 Schalt-Hall-Sensoren und 2 Analog - Hall-Sensoren) eingesetzt werden. Dies erfordert jedoch einen nennenswerten Bauraum in der Kupplung und ist eine kostenaufwändi- ge Lösung.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Bestimmung und/oder Ansteuerung einer Position eines Elektromotors, insbesondere in einem Kupplungsbetäti- gungssystem anzugeben, bei weicher trotz eines einfachen Aufbaus die Rotorpositionserfassung mit einem hohen Sicherheitsniveau erfolgt.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass das Positionssignal in Abhängigkeit von einer Übertragungsentfernung zwischen Sensorik und Auswerteeinheit bei kurzen Übertragungsentfernungen mittels eines SPI-Protokoll-Signals und/oder bei längeren Übertragungsentfernungen mittels eines PWM-Signals zur Auswerteeinheit übertragen wird. Dies hat den Vorteil, dass das Positionssignal über ein Digitalsignal übertragen wird. Da das SPI- Protokoll-Signal zwar hochgenau aber auch störanfällig ist, wird bei längeren Übertragungsentfernungen das Positionssignal mittels eines PWM-Signals übertragen. Somit lässt sich bei Einsatz von nur einem Sensorsystem in Abhängigkeit von den gegebenen Einbauverhältnissen in der automatisierten Kupplung entscheiden, welche Übertragungsart gewählt wird. Dies ist insbesondere dann sehr kostengünstig, wenn ein Mikroprozessor in der Auswerteeinheit verwendet wird, welcher sowohl die Auswertung eines SPI-Protokoll-Signals als auch die Auswertung eines PWM-Signals zulässt, weshalb nur ein elektrischer Baustein benötigt wird, um beiden Bedingungen gerecht zu werden.

Vorteilhafterweise wird beim Start des Elektromotors eine Absolutposition des Elektromotors über das SPI-Protokoll-Signal oder das PWM-Signal von der Sensorik zu der Auswerteeinheit übertragen, wobei anschließend eine Bestromung des Elektromotors über eine aus einer In- krementalposition des Rotors abgeleiteten Kommutierung durch die Auswerteeinheit erfolgt. Die Übertragung der Absolutposition des Rotors über das SPI-Protokoll-Signal bzw. das PWM-Signal erfolgt dabei in beiden Fällen hochgenau. Ist diese Absolutposition einmal ermittelt, wird die für die Motorkommutierung notwendige Positionsinformation über eine Inkremen- talschnittstelle übertragen, bei welcher die von der Sensorik ausgegebenen Flanken, die durch den Polwechsel des rotierenden Magnetgeberringes verursacht werden, gezählt werden. Eine solche Vorgehensweise beinhaltet eine kurze Signallaufzeit und ist sehr genau. ln einer Ausgestaltung wird zur Übertragung der Absolutposition eines Pol-Paares des Rotors des Elektromotors ein Puls-Pausen-Verhältnis des PWM-Signals ausgewertet. Das PWM- Signal ist gegenüber externen Störeinflüssen, insbesondere bei einer größeren Entfernung zwischen Sensorik und Auswerteeinheit, unempfindlich und erlaubt eine genaue Bestimmung der Absolutposition durch die Auswertung des Puls-Pausen-Verhältnisses in der Auswerteeinheit.

In einer Variante wird ein Abgleich zwischen einer, von der Auswerteeinheit errechneten Inkrementalposition des Rotors und der Absolutposition des Pol-Paares durchgeführt. Dieser Abgleich dient zur Erhöhung des Vertrauens in die gerechnete Positionsinformation bzw. zur Erkennung von Übertragungsfehlern bzw. Rechenfehlern. Durch den Vergleich von Absolutposition und Inkrementalposition ist eine Plausibilisierung des Positionssignals zuverlässig möglich.

Vorteilhafterweise wird der Abgleich zyklisch durchgeführt, so dass während des Betriebes des Elektromotors immer sichergestellt ist, dass die kommutierte Ansteuerung des Elektromotors auch zum richtigen Zeitpunkt erfolgt.

In einer Weiterbildung wird zur Ermittlung der Position des Rotors ein an dem Rotor des Elektromotors befestigter Magnetgeberring mit einem kleinen Durchmesser verwendet, welcher nur ein Pol-Paar aufweist. Die Verwendung des kleinen Magnetgeberringes mit zwei diametral-magnetischen Polen lässt die Auswertung nur einer elektrischen Periode zuverlässig zu.

Alternativ wird zur Ermittlung der Position des Rotors der an dem Rotor des Elektromotors befestigte Magnetgeberring mit einem größeren Durchmesser und mehreren Pol-Paaren verwendet, bei welchem die Anzahl der Pol-Paare des Magnetgeberringes gleich der Anzahl der Pol-Paare des Rotors sind. Dadurch wird sichergestellt, dass das von der Sensorik abgegebene Sensorsignal immer innerhalb einer elektrischen Periode eindeutig ist. Ein solches Sensorsignal ist für die Positionsinformation für die Motorkommutierung nutzbar, da es absolut über 360° elektrisch nutzbar ist.

Die Erfindung lässt zahlreiche Ausführungsformen zu. Zwei davon sollen anhand der in der Zeichnung dargestellten Figuren näher erläutert werden. Es zeigen:

Figur 1 : eine vereinfachte Darstellung eines Kupplungsbetätigungssystems zur Betätigung einer automatisierten Reibungskupplung,

Figur 2: schematische Darstellung einer Übertragung eines Ausgangssignals der

Sensorik zu einer Auswerteeinheit,

Figur 3: ein an einem Rotor befestigter Magnetgeberring mit mehreren Polpaaren,

Figur 4: ein erstes Ausführungsbeispiel für einen Magnetgeberring mit einem ersten

Ringdurchmesser,

Figur 5: ein zweites Ausführungsbeispiel für einen Magnetgeberring mit einem zweiten

Ringdurchmesser.

.In Figur 1 ist ein Kupplungsbetätigungssystem 1 für eine automatisierte Kupplung vereinfacht dargestellt. Das Kupplungsbetätigungssystem 1 ist in einem Antriebsstrang eines Kraftfahrzeuges einer Reibungskupplung 2 zugeordnet und umfasst einen Geberzylinder 3, der über eine auch als Druckleitung bezeichnete Hydraulikleitung 4 mit einem Nehmerzylinder 5 verbunden ist. In dem Nehmerzylinder 5 ist ein Nehmerkolben 6 axial bewegbar, der über ein Betätigungsorgan 7 und unter Zwischenschaltung eines Ausrücklagers 8 die Reibungskupplung 2 betätigt. Der Geberzylinder 3 ist über eine Verbindungsöffnung mit einem Ausgleichsbehälter 9 verbindbar. In dem Geberzylinder 3 ist ein Geberkolben 10 bewegbar. Von dem Geberkolben 10 geht eine Kolbenstange 1 1 aus, die in Längsrichtung zusammen mit dem Geberkolben 10 translatorisch bewegbar ist. Die Kolbenstange 1 1 des Geberzylinders 3 ist über eine Gewindespindel 12 mit einem elektromotorischen Stellantrieb 13 gekoppelt. Der elektromotorische Stellantrieb 13 umfasst einen als kommutierten Gleichstrommotor ausgebildeten E- lektromotor 14 und eine Auswerteeinheit 15. Die Gewindespindel 12 setzt eine Drehbewegung des Elektromotors 14 in eine Längsbewegung der Kolbenstange 1 1 bzw. des Geberzylinderkolbens 10 um. Die Reibungskupplung 2 wird durch den Elektromotor 14, die Gewindespindel 12, den Geberzylinder 3 und den Nehmerzylinder 5 automatisiert betätigt.

An oder in dem elektromotorischen Stellantrieb 13 ist eine Sensorik 16 integriert, wie sie in Figur 2 dargestellt ist. Dabei ist die Sensorik 16 räumlich von der Auswerteeinheit 15 getrennt. So kann die Sensorik 16 beispielsweise in einer Getriebeglocke angeordnet sein, während die Auswerteeinheit 15 außerhalb der Getriebeglocke positioniert ist. Innerhalb der Sensorik 16 ist eine Signalaufbereitungsschaltung 17 angeordnet, welche eine SPI-Schnittstelle 18 und/oder eine PWM-Schnittstelle 19 aufweist. Weiterhin umfasst die Signalaufbereitungsschaltung 17 eine Inkrementalschnittstelle 20.

Figur 3 zeigt einen Rotor 22 des Elektromotors 14, der als Hohlwelle ausgebildet ist. Der Rotor 22 des nicht weiter dargestellten kommutierten Elektromotors 14 weist an einer, der an einem nicht weiter dargestellten Stator positionierten Sensorik 16 zugewandten Frontseite einen Magnetgeberring 23 auf, welcher eine vorgegebene Anzahl von Magnetpolen N,S umfasst. Innerhalb des Rotors 23 sind Rotormagnete 24 befestigt, wobei die Rotormagnete 24 die gleiche Anzahl von Pol-Paaren N, S wie der Magnetgeberring 23 aufweist. Dabei wird ein Pol-Paar N, S von zwei Magnetpolen N, S gebildet, deren Magnetisierungsrichtung in entgegen gesetzter Richtung verläuft. Ein solches off-axis-Sensorsystem arbeitet mit sehr hoher Auflösung bzw. Genauigkeit und kann eine schnelle und sichere Datenübertragung durch den Einsatz von einer Standardsensorik ermöglichen.

Beim Einschalten des Elektromotors 14 wird zunächst die Absolutposition des Rotors 22 des Elektromotors 14 bestimmt. Dabei wird die in einem Pol-Paar N,S sensierte absolute Position über die PWM-Schnittstelle 19 bzw. die SPI-Schnittstelle 18 übertragen. Die Auswahl zwischen der SPI-Schnittstelle 18 und der PWM-Schnittstelle 19 erfolgt dabei in Abhängigkeit der Entfernung zwischen Sensorik 16 und Auswerteeinheit 15. Die Nutzung des digitalen SPI- Protokoll-Signals zur Übertragung der Absolutposition des Rotors 22 erfolgt immer dann, wenn nur kurze Übertragungswege zwischen dem Sensorik 16 und der Auswerteeinheit 15 zu überwinden sind. Ist der Abstand zwischen Sensorik 16 und der Auswerteeinheit 15 aber größer, wird die Absolutposition über das digitale PWM-Signal übertragen. Ein solches PWM- Signal besitzt den Vorteil der Unempfindlichkeit gegenüber Störungen, die auf das Ausgangssignal der Sensorik 16 auf dem Übertragungsweg einwirken. Vorteilhafterweise wird die Absolutposition aus dem Puls-Pausen-Verhältnis des PWM-Signals durch die Auswerteeinheit 15 ermittelt.

Ist die Absolutposition in der elektrischen Periode nun bekannt, beginnt die Bestromung bzw. Ansteuerung des Elektromotors 14. Ab diesem Zeitpunkt wird die Rotorposition mit einer In- krementalinformation übertragen, die über die Inkrementalschnittstelle 20 der Sensorik 16 ausgegeben wird. Innerhalb der Auswerteeinheit 15 wird aus der Inkrementalinformation die auf der Absolutposition eines Pol-Paares aufbauende Position des Rotors 22 des Elektromotors 14 berechnet. Im vorliegenden Beispiel wird ein schneller Inkrementalgeber, beispielsweise ein GMR-Sensor für die Positionserfassung des Rotors 22 in der Sensorik 16 genutzt. Das Ausgangssignal der Inkrementalschnittstelle 20 der Sensorik 16 wird vorzugsweise über eine A-/B-Signalspur übertragen. Die Signalspuren A, B sind um 90° elektrisch gegeneinander phasenverschoben, was einem halben Puls entspricht. Die Verwendung dieser beiden Signalspuren hat den Vorteil, dass Störungen im Signalübertragungspfad vermieden werden bzw. bei auftretenden Störungen eine Plausibilisierung des Ausgangssignals der Sensorik 16 möglich ist. Darüber hinaus lässt sich so die Bewegungsrichtung des Rotors 22 einfach detektie- ren. Die über die A-/B-Spur übertragene Inkrementalposition des Rotors 22 wird ebenfalls in der Auswerteeinheit 15 direkt an die Interrupt-Eingänge eines Mikroprozessors 21 eingelesen, welcher in der Auswerteeinheit 15 positioniert ist und der die Flanken des Ausgangssignals jeder Signalspur A,B zählt. Jeder x-te Interrupt löst eine Blockkommutierung aus, wobei die Anzahl der Interrupts abhängig von der Anzahl an Pulsen ist, die die Sensorik 16 pro Kommutierungsschritt liefert.

Um das Vertrauen in die gerechnete Positionsinformation zu erhöhen bzw. eventuelle

Übertragungs- und/oder Rechenfehler zu erkennen, wird zyklisch ein Abgleich der in der Auswerteeinheit 15 berechneten Inkrementalposition des Rotors 22 zu der im Pol-Paar absoluten Position des Elektromotors 14 durchgeführt, wie sie zu Beginn des Betriebes des Elektromotors 14 ermittelt wurde.

Für das vorgeschlagene Verfahren ist es von Bedeutung, dass das von der Sensorik 16 ausgegebene Ausgangsignal A immer innerhalb einer elektrischen Periode eindeutig ist. Um dies zu realisieren, werden zwei Möglichkeiten vorgeschlagen. In Figur 4 ist der Magnetgeberring 23 mit einem kleinen Ringdurchmesser dargestellt. Ein solcher Magnetgeberring 23 ist auch als diametral-magnetische Tablette bekannt und besitzt nur ein Pol-Paar, bestehend aus einem Südpol S und einem Nordpol N (Figur 4a). Der in der Sensorik 16 enthaltene GMR- Sensor liefert über dieses eine Pol-Paar ein über 360° elektrisch ein eindeutiges Signal. Dies ist insbesondere an dem Signalverlauf des von der Sensorik ausgegebenen Ausgangssignals A zu erkennen, welches eine ausreichend markante Steigung aufweist, die gut auszuwerten ist. Wird der Durchmesser des Magnetgeberringes 23 aber vergrößert, so ergibt sich bei der Verwendung nur eines Pol-Paares ein Verlauf des Ausgangsignals A der Sensorik 16, welches eine abgeflachte Signalsteigung aufweist, welche durch die Auswerteeinheit 15 nicht genau genug auswertbar ist (Figur 4b). Wird der Durchmesser des Magnetgeberringes 23, wie in Figur 5 dargestellt, vergrößert und sind mehrere Pol-Paare alternierend über den Magnetgeberring 23 verteilt, wird gewährleistet, dass auch bei einem solchen Mehrpolsensor das Ausgangssignal A der Sensorik 16 innerhalb einer elektrischen Periode von 360° eindeutig bleibt, wenn der Magnetgeberring 23 genauso viele Pol-Paare aufweist, wie der Rotor 22.

Aufgrund der gemachten Erläuterungen wird ein off-axis-Sensorsystem vorgestellt, das kurze Signallaufzeiten aufweist, um Positionsinformationen für die Kommutierung des Elektromotors 14 zu nutzen. Gleichzeitig ist das Ausgangssignal A der Sensorik 16 über 360° elektrisch eindeutig. Durch die Verwendung eines PWM-Signals zur Bestimmung der Absolutposition, insbesondere der Auswertung des Puls-Pausen-Verhältnisses dieses PWM-Signals, ist eine genaue Bestimmung der Absolutposition des Elektromotors 14 bei dessen Start möglich, Gleichzeitig wird eine störsichere Übertragung zwischen Sensorik 16 und Auswerteinheit 15 gegenüber von externen Störsignalen realisiert. Darüber hinaus ist die Plausibilisierung der errechneten Inkrementalposition zur Absolutposition in einem Pol-Paar jederzeit möglich. Somit wird ein off-axis-Elektromotor vorgestellt, welcher einfach aufzubauen ist und dessen Rotorpositionserfassung mit einem hohen Sicherheitsniveau erfolgt.

Bezuqszeichenliste Kupplungsbetatigungssystem

Reibungskupplung

Geberzylinder

Hydraulikleitung

Nehmerzylinder

Nehmerkolben

Betätigungsorgan

Ausrücklager

Ausgleichsbehälter

10 Geberkolben

1 1 Kolbenstange

12 Gewindespindel

13 Stellantrieb

14 Elektromotor

15 Auswerteeinheit

16 Sensorik

17 Signalaufbereitungsschaltung

18 SPI-Schnittstelle

19 PWM-Schnittstelle

20 Inkrementalschnittstelle

21 Mikroprozessor

22 Rotor

23 Magnetgeberring

24 Rotormagnet

N Nordpol

S Südpol

A Ausgangssignal