Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut gemäß dem Anspruch 1 und eine Wälzmühle gemäß dem Anspruch 11.

Die Erfindung ist insbesondere zur Feinstzerkleinerung von relativ harten und trockenen Materialien, beispielsweise Zementklinker und Hüttensand, aber auch von Zement-Rohmaterialien und Erzen, sowie für relativ große Wälzmühlen vorgesehen.

Bekannte vertikale Wälzmühlen, auch Walzenschüsselmühlen genannt, des LOESCHE-Typs zur Vermahlung von Zementklinker und Hüttensand, welche Produktraten von mehr als 300 t/h erreichen können, weisen zwei oder drei kraftbeaufschlagte Mahlwalzen und zugeordnete Glättwalzen zur Entlüftung des Mahlbettes auf. Mahlwalzen und Glättwalzen rollen auf einer Mahlbahn einer rotierenden Mahlschüssel beziehungsweise einem darauf gebildeten Mahlbett ab, wobei die Mahlschüssel einen Durchmesser von über 4 m bis nahe 7 m aufweisen kann. Die Anordnung von Glätt- oder Vorverdichtwalzen, auch Servicewalzen genannt, vor jeder Mahlwalze dient der Vermeidung von Vibrationen in einer luftbetriebenen vertikalen Wälzmühle und zur Gewährleistung des garantierten Durchsatzes (EP 0 406 644 B1 , DE 42 02 784 C2).

Es ist bekannt, dass Mühlenvibrationen den Durchsatz und die Feinheit materialbedingt begrenzen können, sofern keine anderen äußeren Leistungsbegrenzungen, wie zum Beispiel zu kleine Filter, Gebläse oder Antriebe der Mahlanlage, existieren. Besonders bei sehr feinen und trockenen Produkten kann aufgrund der Mühlenvibrationen nur eine ungenügend hohe Mahlkraft in das Mahlbett eingebracht werden, auch wenn die Mühle in Bezug auf Festigkeit der Bauteile und Auslegung von Hydraulik- und Mühlenantrieb wesentlich größere Durchsätze zulassen würde. Ursache für die Mühlenvibrationen ist offensichtlich eine Kombination von Mahlbetteigenschaften, wie Feinheit, Feuchte, Schüttdichte, Korngrößenverteilung, Kornform, innere Reibungskoeffizienten und Härte, in Verbindung mit der Mahlteilegeometrie, wie Staurandhöhe, Walzendurchmesser und Walzenbreite, sowie Mühleneinstellungen, insbesondere Massestrom, innerer Umlauf, Flächenpressung (Mahlkraft) und Mahlgeschwindigkeit (Mahlschüsseldrehzahl).

Die kausale Vernetzung der Einflussgrößen ist ein wesentlicher Grund für die Schwierigkeiten bei der Vorhersage und Bekämpfung der Mühlenvibrationen, welche hauptsächlich an der Leistungsgrenze der Mühle auftreten, so dass die Möglichkeiten für vibrationsmindernde Mühleneinstellungen begrenzt sind.

Es ist bekannt, insbesondere bei der Vermahlung von trockenem Mahlgut, eine Was- sereindüsung vorzunehmen, um das Mahlbett zu optimieren und eine Verringerung der Mühlenvibrationen zu erreichen. Dabei wird durch horizontale Lanzen, welche mit Düsen versehen und jeweils vor den Mahlwalzen angeordnet sind, Wasser auf das Mahlbett gespritzt (DE 198 06 895 A1). Das Wasser wirkt sich positiv auf die innere Reibung im Mahlbett beim Einzug unter die Mahlwalzen aus, wodurch die Mühlenvibrationen wirksam verhindert werden und der Durchsatz der Mühle gesteigert werden kann. Allerdings erfordert der Einsatz von Wasser die Verdampfung innerhalb der Mühle, um die Restfeuchte im Fertiggut gering zu halten. Die Vorteile der Wasser- eindüsung in Bezug auf verringerte Vibrationen werden durch die stark erhöhte Feuerungswärmeleistung für die Trocknung zunichte gemacht. Bei Zementmühlen führt der Einsatz der Wassereindüsung außerdem zu einer Verschlechterung der Produkteigenschaften, insbesondere der Festigkeit. Außerdem steht Wasser in vielen Gegenden der Erde nicht in den notwendigen Mengen zur Verfügung oder der Einsatz von Wasser ist sogar gesetzlich verboten.

Es ist bekannt, dass Mühlenvibrationen und eine Übermahlung des aufgegebenen Mahlgutes unmittelbar miteinander zusammenhängen. Bei Walzenschüsselmühlen muss das in der Regel zentral aufgegebene Mahlgut entgegen der am Mahlschüsselrand wirkenden Fliehkraft angestaut werden, um von den einzelnen Mahlwalzen eingezogen zu werden und in einer Zerkleinerungszone zwischen den Mahlwalzen und einer Mahlbahn der Mahlschüssel zerkleinert zu werden. Bei Walzenschüsselmühlen des LOESCHE-Typs wird das An- oder Aufstauen des Mahlgutes auf einer ebenen, horizontalen Mahlbahn durch einen variabel einstellbaren Staurand mit einer vorgebbaren Höhe und Formgebung erreicht. Ohne einen Staurand am Umfang der rotierenden Mahlschüssel würde das Mahlgut die Mahlschüssel ungehindert verlassen, und es könnte sich kein ausreichend dickes Mahlbett zwischen den Mahlwalzen und der Mahlschüssel beziehungsweise der Mahlbahn ausbilden. Das für den Mühlendurchsatz erforderliche Anstauen von Mahlgut verhindert aber gleichzeitig, dass das zerkleinerte Mahlgut die Mahlschüssel verlassen kann. Fertig gemahlenes Mahlgut gerät somit erneut unter eine Mahlwalze, und es erfolgt eine Übermahlung, welche zu einem höheren spezifischen Energiebedarf der Wälzmühle führt. Indem der bei horizontalen, ebenen Mahlschüsseln beziehungsweise Mahlbahnen erforderliche Staurand durch seine Höhe und Formgebung zu einem höheren Mahlbett und zu einer längeren Verweilzeit des Mahlgutes auf der Mahlschüssel führt, kommt es zu Übermahlungen. Das höhere Mahlbett verursacht durch seine höhere Elastizität eine Federwirkung, welche sich negativ auf die Effizienz der Mahlung auswirkt und bei Großmühlen infolge des insgesamt feineren Mahlgutes auf der Mahlschüssel die Neigung zu Vibrationen noch erhöht.

Der Erfindung liegt die A u f g a b e zugrunde, ein Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut in einer Wälzmühle und eine Wälzmühle beziehungsweise Walzenschüsselmühle zu schaffen, mit welchen eine Übermahlung des Mahlgutes und Mühlenvibrationen weitgehend verhindert und gleichzeitig der spezifische Energiebedarf gesenkt werden kann.

Verfahrensmäßig wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 und vorrichtungsmäßig durch die Merkmale des Anspruchs 11 gelöst. Zweckmäßige und vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen und in der Figurenbeschreibung beschrieben.

Ein Grundgedanke der Erfindung kann darin gesehen werden, nach jeder Mahlwalze das zu Feingut zerkleinerte Mahlgut möglichst vollständig zu entfernen und damit eine Übermahlung zu verhindern. Indem das Feingut nach jeder Mahlwalze aus dem Mahlbett und von der Mahlschüssel beziehungsweise Mahlbahn entfernt und einem aufsteigenden Förderluftstrom zugeführt wird, wird das Mahlbett hinsichtlich der Korngrößenverteilung gezielt verändert. Es erfolgt eine Vergröberung des Mahlbettes, und eine Übermahlung kann unterbunden beziehungsweise erheblich verringert werden, mit der Folge, dass eine erhebliche Erhöhung des Durchsatzes der Wälz- mühle erreicht werden kann.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut in einer Wälzmühle, bei welchem zu zerkleinerndes Mahlgut einer rotierenden, mit einem Staurand versehenen Mahlschüssel aufgegeben und mit Hilfe ortsfester Mahlwalzen, welche auf einem vom aufgegebenen Mahlgut gebildeten Mahlbett kraftbeaufschlagt abrollen, in einer Zerkleinerungszone zwischen der Mahlwalze und der Mahlschüssel beziehungsweise Mahlbahn zerkleinert wird, wird erfindungsgemäß nach jeder Mahlwalze ein Luftstrahl mit einem festlegbaren Impuls aus einer Feingutdüse von oben auf eine Feingutkonzentrationszone gerichtet. Die Feingutkonzentrationszone wird jeweils unmittelbar nach der Zerkleinerungszone jeder Mahlwalze ausgebildet und ist weitgehend frei von aufgegebenem, zu zerkleinerndem Mahlgut. Dieses wird infolge der Drehung der Mahlschüssel auf spiralförmigen Bahnen den Mahlwalzen zugeführt, dabei jedoch von den Stirnseiten der Mahlwalzen abgelenkt, in deren „Schatten" sich dadurch zunächst ein Feingutbereich mit einer Feingutkonzentrationszone ausbilden kann.

Die Feingutkonzentrationszone und der flächenmäßig größere Feingutbereich bilden sich in der Nähe eines Staurandes direkt nach dem Austritt aus einer Mahlwalze und damit unmittelbar an die Zerkleinerungszone jeder Mahlwalze anschließend aus. Indem mit Hilfe wenigstens eines Luftstrahls aus einer Feingutdüse das Feingut zumindest aus der Feingutkonzentrationszone ausgeblasen beziehungsweise hoch geblasen wird, gelangt es in einen aufsteigenden Förderluftstrom, welcher durch einen zwischen der Mahlschüssel und dem Mühlengehäuse angeordneten Schaufelkranz zur pneumatischen Förderung des Feingutes und Zuführung zu einem Sicht- prozess der Mühle zugeführt wird.

Wesentlich ist die Ausrichtung des Luftstrahls beziehungsweise der Feingutdüse auf die gebildete Feingutkonzentrationszone unmittelbar nach der Zerkleinerungszone jeder Mahlwalze und am Staurandbereich, so dass das Feingut aus- und hochgeblasen wird, bevor eine Mischung mit dem frisch zugeführten Mahlgut erfolgt und eine Übermahlung von der nächsten Mahlwalze vorgenommen wird. Im Wesentlichen erfolgt die Ausblasung des Feinguts aus einem relativ kleinen Dreieck, in Draufsicht gesehen, unmittelbar hinter der Zerkleinerungszone jeder Mahlwalze und begrenzt vom Staurand.

Eine Luftbeaufschlagung des zerkleinerten Mahlgutes nach jeder Mahlwalze mit Hilfe einer düsenartigen Einrichtung ist aus DE 33 11 433 A1 bekannt. Dabei wird jedoch das zerkleinerte Mahlgut mit Luft aus einer Düsenöffnung eines hohlen Schrappers, der mit geringem Abstand oberhalb und quer zur Mahlbahn angeordnet ist, beschossen, um das zerkleinerte und vom Schrapper aufgebrochene Mahlgut und die Feingutpartikel vom Grobgut zu trennen, damit diese vom Förderluftstrom aus dem Schaufelkranz mitgenommen werden können. Das bekannte Verfahren ist auf eine Klassierung des zerkleinerten Mahlgutes über die gesamte Breite der Mahlbahn nach jeder Mahlwalze gerichtet, wobei die grobe Fraktion wieder vollständig auf den Mahltisch zurückfallen und erneut zerkleinert werden soll. Der kraftvolle Luftbe- schuss gegen eine Schicht des zerkleinerten Mahlgutes erfolgt zudem von unten, nachdem die Mahlgutschicht durch den Schrapper angehoben wurde. Durch den Luftbeschuss von unten und ein erstes Klassieren des Mahlgutes über die gesamte Breite des Mahltisches zum Entfernen von ausreichend zerkleinertem Feingut vom Mahltisch soll ein geringerer Energiebedarf für den Mahlprozess und ein reduzierter Druckabfall der Förderluft erreicht werden.

Im Gegensatz zu diesem bekannten Luftbeschuss wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Feingutdüse von oben auf eine Feingutkonzentrationszone gerichtet, welche weitgehend frei von frisch aufgegebenem, zu zerkleinerndem Mahlgut ist.

Durch Versuche an einer Labor-Wälzmühle wurde festgestellt, dass bei Verwendung von Feingutdüsen gemäß der Erfindung der spezifische Arbeitsbedarf erheblich gesenkt werden kann. Es wurde in Vergleichsversuchen eine Verringerung des spezifischen Arbeitsbedarfs von ca. 20% bei einem Düsenvordruck von 1 bar festgestellt. Prinzipiell haben die Versuche gezeigt, dass mit Hilfe der Feingutdüsen und definiert ausgerichteten Luftstrahlen, insbesondere von oben, Feingut ausgeblasen und dadurch eine Übermahlung und Mühlenvibrationen verhindert beziehungsweise erheblich verringert werden können.

Das erfindungsgemäße lokale Ausblasen des Feingutes aus einer Feingutkonzentrationszone unmittelbar nach jeder Mahlwalze gewährleistet somit eine Reduktion der Mühlenvibrationen und verringert gleichzeitig den spezifischen Arbeitsbedarf an der Mahlschüssel um ca. 20%, ohne dass auf andere Art und Weise in die Konstruktion und Verfahrenstechnik der Mühle eingegriffen werden muss.

Es ist vorteilhaft, dass mit Hilfe der erfindungsgemäßen Feingutdüsen die Höhe des Staurandes am Mahlschüsselumfang und der spezifische Energiebedarf verfahrenstechnisch entkoppelt werden. Es können nunmehr höhere Stauränder zwecks Steigerung des Durchsatzes ohne Nachteile für den Energiebedarf an der Mahlschüssel eingesetzt werden.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das durch Entfernung des Feinguts vergröberte Mahlgut ohne zunehmende Vibrationen mit einem höheren Arbeitsdruck zerkleinert werden kann, so dass der Zerkleinerungsfortschritt ansteigt. Dadurch verringert sich der innere Umlauf und es sinkt der Differenzdruck, so dass der Durchsatz der Wälzmühle auch auf diese Weise gesteigert werden kann.

Vorteilhaft werden die Luftstrahlen aus den Feingutdüsen bezüglich Massestrom und Geschwindigkeit entsprechend den jeweiligen Erfordernissen eingestellt. Aufgrund der Einstellbarkeit kann das Mahlbett gezielt lokal verändert und der gesamte Mahl- prozess positiv beeinflusst werden.

Die Einstellbarkeit der Feingutdüsen beziehungsweise der austretenden Luftstrahlen kann hinsichtlich eines Neigungswinkels und eines Ausblaswinkels erfolgen, so dass eine Optimierung der Feingutausblasung und damit des Mahlbettes erreicht werden kann. Neigungswinkel und Ausblaswinkel werden durch die Feingutkonzentrationszone und vom Austrittsbereich der Feingutdüsen definiert und im Zusammenhang mit der Figurenbeschreibung weiter erläutert. Zweckmäßigerweise können die Luftstrahlen aus den Feingutdüsen in Bezug auf Massestrom und Geschwindigkeit eingestellt und verändert werden, wobei die Geschwindigkeit einen Wert im Bereich zwischen 10 m/s und der Schallgeschwindigkeit des verwendeten Gases aufweisen kann, wobei hierzu speziell geformte Düsen eingesetzt werden können (Lavaldüsen).

Es liegt im Rahmen der Erfindung, nicht nur Druckluft über eine Druckluftleitung außerhalb der Wälzmühle den Feingutdüsen zuzuführen, sondern auch andere Gase oder auch Dampf über die Feingutdüsen auf die Feingutkonzentrationszonen der einzelnen Mahlwalzen zu richten und das Feingut aus- beziehungsweise hochzu- blasen. Bei entsprechender Ausbildung der Feingutdüsen können die Luft-, Gas- oder Dampfstrahlen mit einer Temperatur zugeführt werden, welche einen Wert im Bereich zwischen -50°C und 800°C aufweist. Gase tiefer Temperaturen können beispielsweise eingesetzt werden, um Materialien, die bei Raumtemperatur duktil sind, künstlich zu verspröden, und Dämpfe höherer Temperatur können sich eignen, um gemahlenes Gut gezielt für nachfolgende Prozesse lokal zu konditionieren.

Eine erfindungsgemäße Wälzmühle, welche in an sich bekannter Weise als Luftstrom-Wälzmühle beziehungsweise Walzenschüsselmühle ausgebildet ist und eine rotierende Mahlschüssel mit einer nahezu horizontalen Mahlbahn und einen Staurand am Mahlschüsselrand aufweist, ist erfindungsgemäß mit Feingutdüsen versehen. Die Feingutdüsen sind derart angeordnet, dass jeweils ein Luftstrahl von oben auf eine Feingutkonzentrationszone direkt nach jeder Mahlwalze und an einem angrenzenden Staurandbereich gerichtet ist und das hier angestaute Feingut hochbläst und dem aufsteigenden Förderluftstrom zuführt.

Durch die erfindungsgemäß ausgerichteten Feingutdüsen auf einen definierten, relativ kleinen Bereich unmittelbar nach einer Mahlwalze und an einem Staurandbereich wird das Feingut hochgeblasen, bevor frisches, von der Stirnseite der Walzen abgelenktes Mahlgut sich mit dem Feingut vermischen beziehungsweise sich über dieses Feingut legen kann.

Es ist zweckmäßig, die Feingutdüsen, welche nach jeder Mahlwalze angeordnet sind, winkeleinstellbar auszubilden, damit das aus dem Walzenspalt zwischen einer Mahlwalze und der Mahlschüssel austretende Feingut durch den jeweils einstellbaren Luftstrahl aufgewirbelt und hochgeblasen werden kann. Das gesamte Feingut oder zumindest große Anteile des erzeugten Feingutes können dann der mit relativ hoher Geschwindigkeit aus einem Schaufelkranz austretenden Förderluft zugeführt und pneumatisch nach oben zu einem Sichter transportiert werden.

Es ist von Vorteil, dass die Feingutdüsen jeweils auf die Feingutkonzentrationszone gerichtet sind, in welcher sich der größte Teil des bei der Vermahlung entstehenden Feingutes ansammelt beziehungsweise durch den Staurand angestaut wird. Damit kann in einer außerordentlich effizienten Weise eine Abführung des Feingutes und gleichzeitig eine Optimierung des Mahlbettes zwecks Verhinderung von Mühlenvibrationen erreicht werden. Durch Versuche wurde festgestellt, dass es zweckmäßig ist, die Feingutdüsen mit wenigstens einer Düsenöffnung für einen austretenden Luftstrahl in einem definierten Abstand von der Zerkleinerungszone jeder Mahlwalze anzuordnen. Der Abstand kann einen Wert im Bereich von 200 bis 1200 mm aufweisen und ist im Wesentlichen von der Düsenform der Feingutdüsen abhängig.

Wenn die Feingutdüsen einen Austrittsbereich mit wenigstens einer Düsenöffnung für den austretenden Luftstrahl und einen Zuleitungsbereich aufweisen, welcher sich vom Mühlengehäuse radial über die Mahlbahn und mit Abstand oberhalb des Mahlbettes beziehungsweise eines Feingutbereichs und/oder der Feingutkonzentrationszone erstreckt, kann der Austrittsbereich mit der Düsenöffnung nach unten und außen in Richtung Staurandbereich und auf die Feingutkonzentrationszone gerichtet werden.

Es wurde in Laborversuchen mit einer Labormühle gefunden, dass Luft mit einem Vordruck in der Düsenringleitung außerhalb des Mühlengehäuses von etwa 0,5 bar bis etwa 1 ,5 bar, insbesondere von etwa 1 bar, zugeführt werden kann. In Großanlagen sind die Volumenströme höher und die Drücke niedriger.

Die Feingutdüsen können im Prinzip jede beliebige Form aufweisen und beispielsweise als Rundstrahldüsen oder Flachdüsen ausgebildet sein. Außerdem können sie ein- oder mehrstrahlig ausgebildet sein, und es ist auch die Verwendung mehrerer Düsen mit gleicher oder unterschiedlicher Winkeleinstellung möglich.

Eine alternative Luftzuführung zu den einzelnen Feingutdüsen weist eine beispielsweise radial in das Zentrum der Wälzmühle führende Leitung für den gesamten, für die Feingutdüsen vorgesehenen Luftstrom auf. Im Zentrum der Wälzmühle, zweckmäßigerweise innerhalb eines Grießekonus, kann eine Verteilereinrichtung angeordnet werden, von welcher gleichmäßige Luftströme beziehungsweise Gasströme oder Ströme eines anderen Mediums über Leitungen, beispielsweise Stichleitungen, auf die einzelnen Feingutdüsen verteilt werden.

Aufgrund der zentralen Anordnung der Verteilereinrichtung ist eine strömungsgünstige Leitungsführung zu den Feingutdüsen in rotationssymmetrischer Form möglich.

Es ist besonders vorteilhaft, dass eine Wälzmühle mit den erfindungsgemäßen Feingutdüsen bei schwer mahlbaren oder sehr fein aufzumahlenden Mahlgütern eingesetzt werden können, bei denen aufgrund der gewünschten Feinheit ein hoher Stau- rand verwendet werden muss. Bevorzugt wird eine erfindungsgemäße Wälzmühle für die Vermahlung von Zementklinker, Hüttensand und auch für sehr harte Zementrohmaterialien und Erze eingesetzt.

Neben den bereits beschriebenen Vorteilen wird durch die erfindungsgemäße Ausrichtung der Feingutdüsen erreicht, dass nur Feingutmaterial aufgewirbelt und ausgeblasen wird. Die Grobpartikel beziehungsweise gröberen Fraktionen werden von den Feingutdüsen nicht erfasst, da die Feingutdüsen auf einen definierten Bereich ausgerichtet sind und das in hoher Konzentration vorliegende Feingut hochwirbeln.

Durch die erfindungsgemäße Ausrichtung der Feingutdüsen erfolgt ein Transport des Feingutes nach außen in den aufsteigenden Luftstrom aus dem Schaufelkranz, so dass ein wirkungsvoller Transport zum Sichter gewährleistet ist.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Feingutdüsen im Prinzip keinem Verschleiß unterliegen, da kein direkter Kontakt mit dem Mahlgut auf der Mahlschüssel vorhanden ist.

Ein wesentlicher Vorteil besteht in der verfahrenstechnischen Entkopplung von Staurandhöhe und Energiebedarf, wodurch der Staurand ohne nachteilige Folgen für Vibrationen und Energiebedarf im Interesse eines maximalen Durchsatzes erhöht werden kann. Damit besteht die Möglichkeit, für gleiche Mühlendurchsätze kleinere Mühlen einzusetzen, was wiederum mit einem geringeren investitionstechnischen Aufwand und Betriebskosten verbunden ist.

Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Zeichnung weiter erläutert; in dieser zeigen in einer stark schematisierten Darstellung

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Mahlschüssel mit einer erfindungsgemäßen Wälzmühle;

Fig. 2 eine Ansicht nach Linie II-II in Fig. 1 ;

Fig. 3 eine Vergrößerung des Ausschnittes III in Fig. 1 und

Fig. 4 eine Ansicht gemäß Pfeil IV in Fig. 3 und Fig. 5 einen vertikalen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Wälzmühle mit einer alternativen Luftzuführung.

In Fig. 1 ist eine Mahlschüssel 2 einer erfindungsgemäßen Wälzmühle gezeigt, welche gemäß Pfeil A um eine Längsachse 17 rotiert. Die Mahlschüssel 2 ist an ihrem Umfang mit einem Staurand 3 versehen, dessen Höhe H und Formgebung beispielhaft aus den Figuren 2 und 4 hervorgeht.

Auf der Mahlschüssel 2 mit dem umlaufenden und mitdrehenden Staurand 3 laufen in diesem Beispiel vier hydraulisch angepresste Mahlwalzen 4, von denen in Fig. 1 nur zwei Mahlwalzen 4 gezeigt sind. Es können im Prinzip zwischen zwei und acht Mahlwalzen eingesetzt werden. Durch die Drehung der Mahlschüssel 2 wird den Mahlwalzen 4 das zentral aufgegebene, zu zerkleinernde Mahlgut 5 auf spiralförmigen Bahnen zugeführt und in einem Spalt zwischen Mahlwalzen 4 und Mahlschüssel 2 beziehungsweise Mahlbahn 16 eingezogen und in einer Zerkleinerungszone 7 (siehe Fig. 4) zerkleinert.

Durch den Staurand 3 wird das zugeführte und zerkleinerte Mahlgut 5 angestaut und auf der Mahlschüssel 2 gehalten. Genügend zerkleinertes Feingut 15 liegt unmittelbar nach der Zerkleinerungszone 7 (Fig. 4) in einem Feingutbereich 14 vor, welcher in Fig. 1 schraffiert dargestellt ist und die Form eines spitzwinkligen Dreiecks aufweist, dessen Grundlinie 23 von der Begrenzung der Zerkleinerungszone 7 gebildet ist und dessen äußerer Schenkel 24 den Feingutbereich 14 begrenzt (siehe Fig. 3). Der innere Schenkel 25 des Dreiecks wird von einer Verlängerung einer Stirnseite 18 der zugehörigen Mahlwalze 4 gebildet. Der Feingutbereich 14 ist auch in der Vergrößerung der Fig. 3 einfach schraffiert gezeigt. Fig. 3 verdeutlicht weiterhin einen zweiten, kleineren Dreiecksbereich innerhalb des Feingutbereichs 14, und dieser kleinere Bereich ist eine Feingutkonzentrationszone 12, welche doppelt schraffiert dargestellt ist.

Auf die Feingutkonzentrationszone 12, in welcher das unmittelbar zerkleinerte Feingut aufgestaut wird, ist jeweils eine Feingutdüse 10 mit einem Austrittsbereich 20 und einer Düsenöffnung 22 für einen Luftstrahl 11 gerichtet (siehe auch Fig. 2 bis 4). Insbesondere die Figuren 2 und 4 zeigen, dass die Feingutdüse 10 mit dem Austrittsbereich 20 und der Düsenöffnung 22 von oben auf die Feingutkonzentrationszone 12 gerichtet ist, wodurch das Feingut 15, noch bevor sich frisches Mahlgut darüberlegen kann, ausgeblasen und einem Förderluftstrom 9 (Fig. 2), welcher durch einen Schaufelkranz 8 zugeführt wird, pneumatisch nach oben zu einem Sichter (nicht dargestellt) transportiert werden kann.

Das Feingut 15 in der Feingutkonzentrationszone 12 und auch im Feingutbereich 14 ist nahezu frei von frischem Mahlgut, da dieses, wie insbesondere aus Fig. 1 hervorgeht, von der Stirnseite 18 der zugeordneten Mahlwalze 4 abgelenkt und erst von der folgenden Mahlwalze 4 eingezogen wird.

Die Drehrichtung der auf der Mahlschüssel 2 beziehungsweise dem Mahlbett 6 abrollenden Mahlwalzen 4 ist durch den Pfeil B angegeben. Pfeil A zeigt die Drehrichtung der Mahlschüssel 2.

Fig. 1 verdeutlicht die Ausbildung der Feingutdüsen 10, welche durch ein Mühlengehäuse 19 beziehungsweise vom Mühlengehäuse 19 mit einem rohrförmigen Zuleitungsbereich 21 etwa radial nach innen und beabstandet zum Mahlbett 6 geführt und mit einem abgewinkelten, nach unten in Richtung Mahlbett 6 gerichteten Austrittsbereich 20 versehen sind (siehe auch Figuren 2 und 4). Die Zuführung der Luft beziehungsweise des Gases kann auch vom Zentrum der Mühle nach außen an die Feingutdüsen erfolgen.

Die Düsenöffnung 22 der Feingutdüse 10 ist in den Ausführungsbeispielen kreisrund ausgebildet. Der Austrittsbereich 20 ist gemäß Fig. 2 mit einem Neigungswinkel α gegenüber der Mahlschüssel 2 ausgebildet. Der Neigungswinkel α kann zwischen 15° und 110° betragen. In Fig. 2 beträgt der Neigungswinkel α etwa 45°, wodurch die Luftstrahlen 11 auf einen Eckbereich zwischen Mahlbahn 16 und Staurandbereich 13 gerichtet sind.

Fig. 4 zeigt das Aus- und Hochblasen des Feingutes 15 und die Entfernung beziehungsweise den Abstand L zwischen dem Ende der Zerkleinerungszone 7 der Mahlwalze 4 und der Düsenöffnung 22 der zugeordneten Feingutdüse 10. Das Feingut 15 aus der Feingutkonzentrationszone 12 wird nach oben geblasen und gelangt in den Förderluftstrom 9 (Fig. 2), welcher aus dem Schaufelkranz 5 zwischen Mahlschüssel 2 und Mühlengehäuse 19 austritt und durch einen Wulstpanzer 25 am Mühlengehäuse 19 nach innen abgelenkt wird. Dadurch wird der pneumatische Transport des hochgeblasenen Feingutes 15 nach oben und in Richtung eines Sichters 31 (siehe Fig. 5) erleichtert.

Fig. 3 verdeutlicht mit der vergrößerten Darstellung einer Mahlwalze 4 die Größenverhältnisse der Feingutkonzentrationszone 12, auf weiche jeweils die winkelverstellbare Feingutdüse 10 mit der Düsenöffnung 22 am Austrittsbereich 20 gerichtet ist, im Verhältnis zu dem Feingutbereich 9.

Fig. 4 zeigt die Höhe H des Staurandes 3 am Umfang der Mahlschüssel 2, die Ausbildung eines Mahlbettes 6 auf der Mahlschüssel 2 und den Einzugsbereich sowie die Zerkleinerungszone 7 zwischen Mahlwalze 4 und Mahlschüssel 2.

Aus Fig. 1 mit den hier dargestellten zwei Feingutdüsen 10 nach jeweils einer Mahlwalze 4 geht der Ausblaswinkel ß, unter welchem der Austrittsbereich 20 vom nahezu radialen Zuleitungsbereich 21 abgewinkelt ist, hervor. Der Ausblaswinkel ß wird von der Längsachse des Austrittsbereichs 20 und einer Radialen R der Mahlschüssel 2, welche durch die Düsenöffnung 22 geführt ist, eingeschlossen.

Fig. 5 zeigt eine erfindungsgemäße Wälzmühle, welche als Luftstrom-Wälzmühle ausgebildet ist und eine alternative Luftzuführung aufweist. In die Wälzmühle ist ein Sichter 31 integriert, und ein Feingut-Luft-Gemisch 33 wird über einen Feingutaus- trag ausgetragen, während Grobgutpartikel (nicht dargestellt) über einen Grießeko- nus 29 wieder auf die Mahlschüssel 2 gelangen und erneut dem Mahlprozess unterworfen werden.

Der gesamte, für die Feingutdüsen 10 vorgesehene Luftstrom 30 wird über eine Zuleitung 26, welche beispielsweise radial in Richtung Zentrum der Mühle ausgerichtet sein kann, einer Verteilereinrichtung 27 und über Stichleitungen 28, welche vorteilhaft gleichmäßig von der Verteilereinrichtung 27 abgehen, den einzelnen Feingutdüsen 10 zugeführt.

Fig. 5 verdeutlicht, dass die Verteilereinrichtung 27, beispielsweise ein Verteilertopf im Zentrum des Grießekonus 29 angeordnet ist, und dass die Stichleitungen 28 nach unten gerichtet sind und endseitig mit dem Austrittsbereich 20 und der Düsenöffnung 22 der Feingutdüsen 10 versehen sind. Die zentrale Zuführung des gesamten Luft- Stroms 30 für die Feingutdüsen 10 ermöglicht eine strömungsgünstige Leitungsführung in rotationssymmetrischer Form. Die Stichleitungen 28 können am unteren Teil die Wandung des Grießekonus 29 durchdringen und an diesem befestigt sein.

Es sei darauf hingewiesen, dass die Elemente der Luftzuführung in Fig. 5 nicht maßstabsgerecht, sondern zur besseren Erkennbarkeit größer als die übrigen Bauteile der Luftstrom-Wälzmühle dargestellt wurden.