STRUCTURES COMPORTANT DES PIÈCES AINSI ASSEMBLÉES

DOMAINE TECHNIQUE

[0001] L’invention se rapporte à un procédé d’assemblage de pièces de revêtement - panneaux, caissons, tronçons, plaques, etc. - de structures industrielles ou de transport, en particulier des aérodynes, ainsi qu’à une structure de transport comportant des pièces assemblées selon ce procédé.

[0002] Cette invention concerne notamment l’assemblage dans le domaine de l’aéronautique, assemblage de caissons de voilure, de tronçons de fuselage, de plaques de renfort, etc. Dans ce domaine et dans d’autres domaines (assemblages de châssis ou de renfort dans les domaines automobile, ferroviaire, maritime ou encore, dans le domaine industrielle: assemblage de pont, charpente, échafaudage, barrière de sécurité, etc.), il est habituel d’assembler les pièces de revêtement par rivetage - par exemple à l’aide de rivets aveugles ou de rivets pop. Les pièces à assembler sont en matériau composite, métallique ou thermoplastique.

[0003] Le rivetage présente de nombreux inconvénients: durée des opérations de contreperçage, récupération et positionnement du rivet, écrasement de l’extrémité et contrôle de l’écrasement, ce qui nécessite un outillage important (découpe, perçage, chanfreinage); poids des rivets utilisés en grand nombre (par exemple 50 rivets par mètre linéaire de couture); fragilisation des revêtements avec départ de fissures, formation de criques, dérapage d’outils, etc.; pollution (poussière lors du perçage, dégradation de la qualité de peinture de recouvrement); contrôle du rivetage imprécis (contrôle visuel en général). De plus, un risque important de perte d’écrous ou de rivets dans l’ossature que recouvrent les revêtements, cette perte pouvant avoir de graves conséquences, en particulier pour les aéronefs.

[0004] En particulier, le rivet aveugle nécessite deux opérateurs, un opérateur muni d’un pistolet pneumatique d’un côté, et un autre muni d’un outil d’écrasement de la tête du rivet de l’autre côté des pièces. Par ailleurs les rivets

FEUILLE DE REMPLACEMENT (RÈGLE 26) pop, qui fonctionnent selon le même principe de tirage de la tige pour faire pénétrer le corps et la tête de rivet, sont destinés à assembler des pièces d’équipement interne ou de décoration, et ne permettent pas de réaliser de fixations structurelles.

[0005] Par ailleurs, l’étanchéité entre les pièces n’est pas totalement assurée par le rivetage: pour rendre les rivets étanches, il peut être nécessaire de mettre en œuvre des opérations complémentaires: collage, martelage, couches de peinture supplémentaires, etc.

ÉTAT DE LA TECHNIQUE

[0006] D’autres méthodes d’assemblage de pièces sont également connues par exemple, dans le domaine aéronautique, la couture avec des fils à haute résistance ou encore le soudage par friction-malaxage, qui réchauffe les bords des deux pièces à assembler près du point de fusion. Cette dernière solution est utilisée par exemple dans le document US 2010196733. Selon ce document, une plaque métallique de butée est usinée en ses deux extrémités pour former une éclisse en une extrémité et une forme globale en « Z ». L’éclisse est raccordée à une plaque de recouvrement métallique par rivetage et la plaque est raccordée bout à bout en son autre extrémité à une autre plaque de recouvrement métallique. Ce dernier raccordement bout à bout est réalisé par une liaison de matière par une soudure choisie entre une soudure par friction-malaxage, une soudure laser et/ou une soudure par faisceaux d’électrons.

[0007] Une telle solution par soudage bout à bout n’est pas satisfaisante: la préparation et les opérations de soudage ont des durées d’immobilisation importantes, l’ajout de plaque de butée alourdit la structure, l’utilisation de consommable affaiblit le rendement économique, la soudure se dégrade rapidement dans le temps et les liaisons bout à bout se détériorent également rapidement. De plus, les pièces à assembler peuvent être de nature différente - composite et métallique, composite et thermoplastique, thermoplastique et métallique, alors que les soudages sont adaptés à un seul type de matériau.

[0008] Par ailleurs, la couture de peau en matériau composite, notamment décrite dans les brevets WO 2010/012960, FR 2 687 174 ou US 5429853, consiste à assembler la peau et les profilés par des lignes de piquage (technique du « tufting ») d’un fil de couture présentant une haute résistance à la traction (par exemple à base de fibres de carbone ou de Kevlar).

[0009] De telles lignes de piquage présentent l’inconvénient de ne pas assurer le maintien en position des différents éléments en matériau composite du fait de l’absence de tension des fils de piquage. De ce fait, les manipulations lors de la mise en place des préformes dans un moule d’injection, s’avèrent très délicates et peuvent conduire à des désassemblages des différents éléments qui se traduisent par une chute de performance des zones concernées.

[0010] Il est également connu du document de brevet US 4015035 d’assembler deux pièces en matériau composite destinées à l’aéronautique par collage d’extrémités de fibres émergeant des faces de jonction biseautées des pièces, ce collage étant réalisé par une feuille adhésive de la taille des faces de jonction. Dans le document de brevet US 2012/043009, cet assemblage est réalisé par collage entre des avancées émergeants d’une pièce et des découpes réalisés dans l’autre pièce. Selon une autre méthode, telle qu’illustrée par le document de brevet EP 2 602 097, un tel assemblage utilise une couche d’adhésif entre des régions dépourvues de résine synthétique et renforcées par des moyens mécaniques. Ces solutions ne permettent pas d’assurer un assemblage fiable et sûr entre les pièces.

EXPOSÉ DE L’INVENTION

[0011] L’invention vise à s’affranchir de ces inconvénients et de manière générale, des inconvénients exposés ci-dessus concernant le rivetage. Pour ce faire, l’invention prévoit de solidariser des pièces de revêtement par une cohésion chimique entre les extrémités superposées des pièces, les pièces pouvant s’étendre en continuité ou se superposer. L’assemblage est réalisé par un ancrage via des liaisons covalentes entre ces extrémités et un intermédiaire thermodurcissable de forme adaptée, après polymérisation de cet intermédiaire.

[0012] Plus précisément, la présente invention a pour objet un procédé d’assemblage de deux pièces par recouvrement de bords, chaque pièce étant constituée en un matériau choisi parmi un matériau composite, métallique et thermoplastique, le procédé se déroulant selon les étapes suivantes : - réalisation d’au moins un patch comportant un substrat en résine époxyde mono-composant incorporant un agent de réticulation, la résine pouvant être choisie, par sélection des radicaux de la résine monomère époxyde et de l’agent de réticulation, entre une résine bi-phasique, permettant une polymérisation partielle par un apport d’énergie limité - en particulier par un traitement thermique à une température intermédiaire et/ou une exposition au rayonnement UV - produisant une phase d’adhérence, puis totale à la température de polymérisation par un apport d’énergie correspondant, et monophasique par polymérisation en chaîne à la température de polymérisation;

- en phase de préparation, un bord d’une première pièce sur lequel les patchs sont destinés à être positionnés est préalablement percé le long d’une ligne de couture en regard de ces patchs et en fonction d’un positionnement prédéterminé desdits patchs à des fins de contrôle optique, puis

- positionnement des patchs le long du bord de la première pièce par collage des patchs le long de la ligne de couture de la première pièce;

- en phase d’assemblage, superposition du bord de l’autre pièce sur le bord de la première pièce de sorte à prendre les patchs en sandwich entre les bords;

- fixation des bords aux patchs par un apport d’énergie de polymérisation totale des patchs qui se lient chimiquement auxdits bords;

- refroidissement des bords de pièces.

[0013] Selon des modes de réalisation préférés, le procédé selon l’invention prévoit les étapes suivantes en phase de préparation:

- le patch est préalablement découpé dans une préparation d’épaisseur constante d’un substrat de base de résine époxyde selon une forme déterminée de largeur inférieure à celle du bord de la première pièce, cette préparation pouvant supporter des températures comprises entre -20°C et +60°C sans changement de phase par polymérisation, et une polymérisation à une température entre 100 et 175°C;

- au moins un additif de mise en forme est ajouté à la résine époxyde avant découpage; - au moins un additif d’optimisation de la qualité d’assemblage est ajouté à la résine époxyde avant découpage, choisi parmi un additif d’adaptation du coefficient de dilatation thermique au coefficient de dilatation thermique d’au moins l’un des matériaux des pièces à assembler, un colorant de contrôle de collage et/ou de polymérisation du patch, et un accélérateur de polymérisation;

- les bords des pièces à assembler sont préparés en fonction de la composition des pièces par un traitement de nettoyage en surface, choisi entre un traitement mécanique, un traitement chimique, un traitement thermique / électrique de flammage oxydant en surface, et/ou un passage dans un bain de pulvérisation;

- le positionnement des patchs est réalisé par collage selon une opération choisie entre une polymérisation partielle par un traitement thermique à une température intermédiaire dans le cas d’une résine époxyde biphasée, et un additif de collage aux patchs, choisi parmi des résines apportant un pouvoir collant dites résines tackifiantes et des adhérents chimiques, l’additif étant actif dès la température ambiante et thermo-fusible à des températures de 50 à 60°C;

- un pré-positionnement des patchs le long de la ligne de couture est réalisé par une opération choisie entre l’apposition d’un gabarit, un enrubannage des patchs et un centrage de localisation ;

- les patchs sont recouverts d’un film de protection amovible pour les protéger lors du passage des pièces en phase d’assemblage.

[0014] Le procédé selon l’invention permet d’assurer la cohésion, la liaison et la fonction structurale qu’engendrent des mécanismes physiques complexes, alors que des non-linéarités locales, des processus d’endommagement et de ruine sont souvent observés dans les zones d’assemblage.

[0015] Selon des modes de réalisation particulièrement avantageux, le procédé selon l’invention prévoit également les étapes suivantes en phase d’assemblage:

- l’apport d’énergie d’assemblage fourni successivement et localement le long de la couture peut être choisi entre un apport thermique, fourni par un outillage à buse chauffante portative, un apport par rayonnement UV et un apport par d’autres rayonnements, en particulier par rayonnement ionisant; - l’apport thermique peut permettre d’atteindre localement une température pouvant dépasser jusqu’à 5°C la température maximale admise en environnement de montage;

- un contrôle du collage d’au moins un patch est opéré par un matériau conducteur de l’électricité agencé en périphérie des patchs qui sert de marqueur de localisation par détection électromagnétique, ce marqueur pouvant également servir de guidage pour l’avancement du moyen de chauffage;

- un contrôle de polymérisation d’au moins un patch est opéré optiquement par une détection optique, via le perçage, d’un changement de couleur du patch correspondant à un changement de phase;

- la détection optique est opérée au choix par détection à travers le perçage, des moyens de détection étant alors couplés à l’outillage à buse chauffante, par une sonde et par une méthode d’imagerie, en particulier par tomographie;

- l’assemblage des bords de deux pièces superposées comporte une mise sous pression au moyen d’un outillage d’assemblage, en particulier par poinçon et matrice.

[0016] L’invention se rapporte également à une structure de transport comportant des pièces assemblées par le procédé défini ci-dessus. Cette structure de transport, en particulier un aérodyne (aéronefs de structure porteuse), comporte au moins deux pièces de revêtement s’étendant en continuité et se terminant par des bords superposés, et fixés via au moins le patch constitué du substrat en résine époxyde polymérisée en liaison avec les bords des pièces, une des pièces de revêtement comportant des orifices de perçage le long d’une ligne de couture formée au droit des patchs.

[0017] Selon des caractéristiques préférées :

- le patch présente une forme globale choisie parmi une forme circulaire, une forme oblongue, une forme rectangulaire et une bande, avec une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 90 mm, en fonction de la structure de transport envisagée et de ses dimensions qui peuvent atteindre des dizaines de mètres;

- le patch comporte un additif de mise en forme choisi parmi une cire, un agent plastifiant et/ou un antioxydant; - le patch comporte au moins un additif choisi parmi un agent de variation de dilatation thermique, un colorant, et/ou un accélérateur de polymérisation ; l’agent de variation de dilatation thermique permet de se rapprocher du coefficient de dilatation thermique des couples de matériau choisis et éviter des amorces de délaminage à température élevée, et le colorant permet de rendre compte du collage et/ou de la polymérisation du patch sur la pièce à assembler ;

- le patch comporte un anneau en matériau conducteur de l’électricité, en particulier en alliage cuivreux, d’épaisseur inférieure à celle du patch;

- les bords des pièces sont amincis en regard l’un de l’autre de sorte à former une continuité d’épaisseur de revêtement;

- dans le cas où la structure de transport est un aérodyne, les pièces de revêtement forment une partie de l’aérodyne choisie entre un fuselage, une voilure et/ou un empennage.

PRÉSENTATION DES FIGURES

[0018] D’autres données, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description non limitée qui suit, en référence aux figures annexées qui représentent, respectivement :

- les figures 1 a et 1 b, une vue de face interne d’un exemple de tronçon concave de fuselage d’avion à bord aminci (figure 1 a) pour être assemblé selon le procédé de l’invention, ainsi qu’une vue agrandie de ce bord (figure 1 b);

- les figures 2a à 2c, une vue en face interne du tronçon de fuselage selon la figure 1 a en cours de pré-positionnement de patchs, ainsi que des vues agrandies de face (figure 2b) et en section (figure 2c) du bord du tronçon le long de la ligne de couture;

- les figures 3a à 3c, une vue en face interne du tronçon selon les figures précédentes sur lequel un deuxième tronçon de fuselage est positionné par recouvrement des bords (figure 3a), les tronçons présentant des bords amincis superposés pour être assemblés selon le procédé de l’invention, ainsi que des vues agrandies en coupe selon la ligne de couture (figure 3b) et selon un plan normal à la ligne de coupe (figure 3c); - les figures 4a et 4b, une vue en face externe (figure 4a) des deux tronçons de fuselage assemblés lors de l’étape de traitement thermique du procédé selon l’invention avec une buse chauffante, ainsi qu’une vue en face externe d’un tronçon en section le long de la ligne de couture des tronçons (figure 4b) ;

- la figure 5, une vue agrandie de la figure 4b illustrant schématiquement la buse chauffante en section;

- la figure 6, une vue en coupe d’un outillage de mise sous pression poinçon / matrice des bords de deux pièces s’étendant parallèlement dans leurs parties principales et à assembler selon le procédé de l’invention;

- les figures 7a à 7c, une vue en perspective d’un exemple de plaque à bord décalé et équipée de patchs collés (figures 7a) selon la phase de préparation du procédé d’assemblage selon l’invention avec une autre plaque, ainsi que des vues agrandies de face (figure 7b) et en coupe (figure 7c) de cette plaque au niveau des patchs;

- les figures 8a et 8b, une vue en perspective de la plaque selon la figure 7b après mise en place de la seconde plaque (figure 8a) par superposition de leurs bords via les patchs pour la phase d’assemblage de plaques selon le procédé de l’invention, ainsi qu’une vue en coupe (figure 8b) des plaques ainsi assemblés via les patchs, et

- la figure 9, différents exemples de formes de patchs selon l’invention.

[0019] Sur les figures, des éléments identiques ou correspondants sont repérés par un même signe de référence qui renvoie au(x) passage(s) ci- dessous qui le décrive(nt).

DESCRIPTION DÉTAILLÉE

[0020] En référence à la vue de face interne du tronçon de fuselage 100 de la figure 1 a, il apparaît que ce tronçon 100 présente une forme rectangulaire concave avec un trou oblongue centrale 10 destiné à l’installation d’un hublot. Le tronçon présente également un bord latéral 1 aminci par rapport à l’épaisseur du reste du tronçon de fuselage 100, sur une largeur L1 constante de ce tronçon 100. Cet amincissement est obtenu lors d’une phase d’usinage préalable par tout moyen connu de retrait de matière (détourage, jet d’eau, attaque chimique, etc.), en fonction du matériau constitutif du tronçon 100. Dans l’exemple illustré, le tronçon 100 est en alliage d’aluminium. Alternativement, le tronçon 100 peut être par exemple en un autre alliage métallique ou en matériau composite.

[0021] En phase préparatoire du procédé selon l’invention, une ligne de couture 1 1 est formée le long du bord 1 en position médiane sur sa largeur L1 . Comme cela ressort plus distinctement sur la vue agrandie en coupe le long de la ligne de couture 1 1 de la figure 1 b, il apparaît que cette ligne de couture 1 1 passe par les ouvertures 1 a de perçages 12 sur la face interne F1 du bord 1 1 . Les perçages 12 sont réalisés transversalement, c’est-à-dire perpendiculairement à la face interne F1 du bord 1 et à distance constante D1 les uns des autres par un outillage industriel approprié. Dans d’autres exemples de réalisation, la ligne de couture étant alors définie par une ligne médiane le long du bord 1 pour servir de ligne de pose de patchs.

[0022] Le bord 1 et en général tous les bords qui interviennent dans le procédé d’assemblage sont nettoyés par un enlèvement superficiel de matière (brossage, sablage, ponçage, passage aux ultrasons, et/ou autre traitement mécanique), par dégraissage (saponification, décapage, émulsification, ou tout traitement chimique), par flammage oxydant (traitement électrique ou thermique) ou passage dans un bain de pulvérisation.

[0023] Sur la vue de face de la figure 2a qui reprend la figure 1 a, on distingue des patchs 2 le long de la ligne de couture 1 1 . Ces patchs 2 apparaissent de manière agrandie sur la figure 2b et sur la vue en coupe de la figure 2c, avec une forme globalement circulaire et un positionnement régulièrement réparti sur les ouvertures 1 a des perçages 12.

[0024] Les patchs 2 sont ici pré-positionnés en début de phase de préparation par l’apposition d’un gabarit de positionnement ou tout autre moyen (ruban, centreur de localisation, etc.). Ce pré-positionnement est facultatif. Un positionnement définitif des patchs lors de la phase d’assemblage, après retrait du gabarit, est assuré dans l’exemple par un traitement intermédiaire avec un apport de chaleur instaurant une température de 50°C. [0025] Pour permettre ce traitement intermédiaire, les patchs sont constitués d’une résine époxyde mono-composant biphasée, qui peut polymérisée partiellement à la température du traitement intermédiaire, puis totalement à une température de polymérisation plus élevée en général supérieure à 100°C. La résine est mono-composant, l’agent de réticulation étant présent dès la préparation et non ajouté sous la forme d’un autre composant qui provoque la polymérisation à température ambiante, comme dans le cas des résines bi- composantes (tel que l’araldite ®).

[0026] En variante, le traitement intermédiaire est effectué par une exposition au rayonnement UV lorsque la réticulation de la résine époxyde peut être amorcée et entretenue par ce type d’exposition.

[0027] Dans l’exemple, la résine époxyde est d’origine synthétique et intègre un agent de réticulation appropriée à ses radicaux pour réaliser une première polymérisation partielle de cette résine époxyde à 50°C et donc un collage des patchs 2 pour leur positionnement. Alternativement, la résine époxyde peut être bio-sourcée, c’est-à-dire d’origine naturelle, par exemple issues de sécrétions végétales.

[0028] Alternativement encore, la résine époxyde peut être monophasique en incorporant un agent de réticulation qui provoque une polymérisation en chaîne directement à la température de polymérisation finale (supérieure à 100°C), par exemple un catalyseur approprié. Dans ce cas, le collage de positionnement des patchs 2 peut être réalisé par un apport de rayonnement UV en temps limité ou par ajout d’un additif de collage, résine tackéfiante ou adhérent chimique, au mélange initial de la résine époxyde.

[0029] L’ajout d’une résine tackéfiante permet d’avoir un collage rapide réglable à chaud et de bonnes propriétés rhéologiques pour le patch 2. L’additif de collage peut, en fonction des matériaux des pièces et du type de résine tackéfiante ou d’adhérent chimique (colles classiques thermofusibles) choisi, être totalement inactif en cours de polymérisation et disparaître lors de la phase finale de polymérisation, ou totalement inerte pendant tout le procédé, ou participer à la constitution du patch même après la polymérisation complète de la résine époxyde. [0030] En référence aux vues de face interne de la figure 3a et de coupes agrandies selon la ligne de couture 11 et un plan P1 normale à cette ligne des figures 3b et 3c, il apparaît la mise en place par superposition des bords 1 et 3 de deux tronçons de fuselage, le tronçon 100 des figures précédentes et un tronçon 300 semblable au tronçon 100, avec leurs trous d’hublot 10. Cette mise en place est la première étape de la phase d’assemblage de ces tronçons 100 et 300 selon le procédé de l’invention.

[0031] Le tronçon de fuselage 300 présente un bord aminci 3 complémentaire du bord 1 du tronçon 100 pour que leur recouvrement par superposition reconstitue une même épaisseur que les tronçons 100 et 300 et donc une continuité de surface. Sur les vues en coupe des figures 3b et 3c, les patchs 2 se présentent entre la face interne F1 du bord 1 du tronçon 100 et la face externe F3 du bord 3 du tronçon 300. Chaque patch 2 reste positionné en regard de l’ouverture 1 a des perçages 12.

[0032] Comme illustré par les vues de face externe et en section des tronçons 100 et 300 des figures 4a et 4b, la phase d’assemblage des tronçons de fuselage 100 et 300 est réalisé par un apport ponctuel de chaleur opéré par une buse chauffante 4 le long de la ligne de couture 11 des perçages 12, du côté des faces externes Fe des tronçons 100 et 300. La buse est guidée par un pilotage automatique, ou alternativement manuel, le long de cette ligne de couture 11 pour parcourir cette ligne de bas en haut (ou de haut en bas). La polymérisation complète de la résine époxyde constitutive des patchs 2 est réalisée à une température de 150°C dans l’exemple. Cette polymérisation permet d’ancrer la résine des patchs 2 dans les faces F1 et F3 des tronçons 100 et 300 (cf. figures 3b et 5) par la création de liaisons covalentes entre l’alliage métallique et la résine époxyde polymérisée.

[0033] A l’état polymérisé, les patchs 2 sont durcis, le durcissement est quantifiable (par densimétrie, viscosimétrie, osmométrie, etc. sur échantillon) tout en présentant ici un volume sensiblement constant et un changement de couleur pour contrôler la fin de la polymérisation. En variante, le volume des patchs 2 est en expansion dans les perçages 12 grâce à un additif de dilatation thermique (par exemple à base d’uréthane qui s’expanse lors de sa polymérisation), ce qui permet un contrôle optique de fin de polymérisation.

[0034] Le changement de couleur est créé par l’ajout d’un colorant dans le mélange initial de résine époxyde ou, alternativement, par la résine elle-même selon les radicaux utilisés ou la disparition de l’agent réticulant.

[0035] Le contrôle de fin de polymérisation, et donc d’assemblage des tronçons 100 et 300, est assuré par un détecteur optique monté sur la buse chauffante 4 ou, en variante: par une détection électromagnétique lorsque les patchs 2 sont pourvus d’un anneau métallique périphérique approprié (par exemple en alliage cuivreux, cf. le deuxième exemple d’assemblage ci-dessous, en regard des figures 7a à 7c), ou par tomographie ou autre imagerie inclusive permettant de géo-localiser les patchs 2. Ce contrôle peut également être effectué en début de phase d’assemblage, après la superposition des bords de tronçon 1 et 3, afin de vérifier la position des patchs 2.

[0036] Par agrandissement de la figure 4b, la figure 5 montre schématiquement la buse chauffante 4 en section contre la face externe Fe du tronçon 100, au droit d’un perçage 12 du bord 1 en contact avec le bord 3 du tronçon 300 via les patchs 2.

[0037] La buse chauffante 4 est portative sur batterie ou, alternativement, alimentée par une connexion monophasée à 220 V. Cette buse 4, repérée par un repérage 3D ou par triangulation, présente un canal principal central 41 de passage du flux chauffant 4F par rayonnement laser à une température juste supérieure (quelques degrés de plus, par exemple 5°C) à la température maximale de l’environnement de montage. Sur la figure 5, on distingue également des canaux 42 d’aspiration d’air pour l’étanchéité entre la buse chauffante 4 et la face externe Fe du tronçon de fuselage 100. L’espace de sortie 43 est mis sous vide d’air.

[0038] Dans certains cas, il est avantageux de prévoir des moyens de mise en pression des bords des pièces à assembler. Ainsi, sur la vue en coupe de la figure 6, un outillage comportant un poinçon 51 et une matrice 52 permet d’exercer un effort de précontrainte sur les bords 5a et 5b des pièces 50a et 50b s’étendant parallèlement dans leurs parties principales 51 a et 51 b. Les bords 5a et 5b sont assemblés via des patchs 2 positionnés entre eux, le patch étant collé préalablement sur la face 5a.

[0039] Selon un autre exemple de mise en œuvre détaillé, en référence aux figures 7a à 7c, 8a et 8b, deux plaques 600 et 700 sont assemblées via les patchs 2 sans perçage. La plaque 600, vue en perspective (figures 7a et 7b agrandie), présente un bord 6 parallèle mais emboutie de manière décalée par rapport au reste 601 de la plaque 600. Des patchs 2 sont régulièrement répartis par un pré-positionnement (par un gabarit, un enrubannage ou un centreur de localisation), puis positionnés par collage (par ajout d’un additif ou polymérisation partielle) le long du bord 6 avec un écart constant entre les patchs 2, comme dans les cas décrits en référence au premier exemple. Il est possible d’éviter l’étape du pré-positionnement.

[0040] Dans cet exemple, les patchs 2 sont également circulaires mais présentent un diamètre légèrement inférieur à la largeur L6 du bord 6 (cf. figure 7b). De plus, chaque patch 2, ou certains d’entre eux, sont cerclés d’anneaux sous forme d’inserts 21 , d’épaisseur 21 e de préférence inférieure à l’épaisseur 2e des patchs 2 (cf. la figure 7c qui illustre la plaque 600 vue en section). Ces inserts 21 sont à base d’un alliage cuivreux et sont destinés à permettre un contrôle de positionnement et de fin de polymérisation des patchs 2 en phase d’assemblage par une détection électromagnétique (à l’aide d’une puce électronique, un émetteur électromagnétique ou tout système connu).

[0041] En phase d’assemblage, le bord 7 (limité symboliquement par la ligne pointillée 7p) de l’autre plaque 700 est agencé contre le bord 6 de la plaque 600 via les patchs 2, comme illustré par la vue en perspective et la vue en section, respectivement des figures 8a et 8b. L’assemblage des plaques 600 et 700 est réalisé par balayage de la buse chauffante 4, décrite en référence aux figures 4a, 4b et 5, dans des conditions similaires et adaptées aux plaques 600 et 700. Par exemple, la buse chauffante est pilotée pour réaliser un parcours horizontal.

[0042] La figure 9 illustre différentes formes de patchs 2 adaptées à la forme des pièces à assembler. La préparation de la résine époxyde de base comme substrat, additionnée d’un agent réticulant et avantageusement de divers additifs (de collage, de coloration, d’accélération de polymérisation, etc.) est étalée pour définir une épaisseur constante par estampage à froid. L’épaisseur peut être comprise dans une large gamme de valeurs, par exemple entre 0,1 et 90 mm. La résine époxyde supporte des températures intermédiaires, de l’ordre de - 30 à +60°C sans polymérisation, la température de polymérisations se situant dans l’intervalle 100 à 175°C. Alternativement, la résine époxyde polymérise partiellement à une température intermédiaire pour permettre le collage, comme décrit ci-dessus. Cette base époxyde apporte de nombreux avantages: bonne stabilité au stockage, durcissement avec faible retrait ou expansion possible avec un additif approprié, collage facile et aussi solide qu’une soudure.

[0043] Puis les patchs 2 sont découpés à l’aide d’un instrument approprié et de forme correspondant à la forme de patch souhaitée: patch 2a de forme rectangulaire ou en bande de longueur sensiblement supérieure à la largeur (par exemple dix fois supérieure), patch 2b de forme oblongue avec un côté convexe, patch 2 de forme circulaire (comme dans les exemples illustrés ci-dessus), patch 2d de forme oblongue à côtés droits. D’autres formes sont bien entendu possibles: polygonale, en losange, etc.

[0044] L’invention n’est pas limitée aux exemples décrits et représentés. Il est par exemple possible d’assembler deux pièces (tronçons, plaques, panneaux, caissons, etc.) de composition différente, pouvant en particulier être prise parmi les matériaux composites, métalliques et thermoplastiques.

[0045] En outre, le traitement thermique d’adhérence des patchs est réalisé dans un environnement de préparation dans lequel la température de l’air, des pièces et du patch est comprise entre 5 et 50°C, de préférence entre 10°C et 35°C, l’humidité relative restant inférieure à 85%.

[0046] Dans le cas de pièces en matériau thermoplastique, le positionnement peut être mis en œuvre par une attaque chimique superficielle produisant la formation de liaisons réactives avec les patchs.

[0047] De manière générale, le traitement thermique de positionnement des bords assemblés est réalisé en un environnement de préparation dans lequel la température de l’air, des pièces et du patch est comprise entre 5 et 50°C, de préférence entre 10°C et 35°C, l’humidité relative restant inférieure à 85%. [0048] Par ailleurs, l’apport thermique de polymérisation partielle ou totale peut être fourni par rayonnement, par convection et/ou conduction.