In vielen Bereichen der Technik besteht das Erfordernis, Bauelemente mechanisch zu verbinden, wobei auch solche Verbindungen gewünscht sind, die sich erforderlichenfalls wieder lösen lassen. Eine gebräuchliche Methode besteht darin, ein elastisch verformbares Spannelement zu verwen- den, das im elastisch verformten Zustand eine Haltekraft auf ein zu verbindendes Bauelement ausübt und die Halte- kraft eine kraftschlüssige Verbindung des Bauelements mit dem Spannelement oder einem anderen Bauelement bewirkt.

Dabei gibt es prinzipiell zwei Möglichkeiten, das Spann- element elastisch zu verformen.

Die erste Variante besteht darin, das Spannelement aus einer entspannten Ausgangslage mittels einer elastischen Verformung in eine vorgespannte Lage zu bringen, in der es verformt und elastisch gedehnt ist. In der vorgespann- ten Lage kann dann das mindestens eine zu verbindende Bauelement in das Spannelement eingesetzt werden (oder gegebenenfalls umgekehrt das Spannelement in das Bauele- ment). Anschließend läßt man das Spannelement in eine we- niger gespannte Lage zurückkehren, in der es eine von der elastischen Verformung ausgehende Haltekraft auf das ver- bundene Bauelement ausübt, durch die die kraftschlüssige Verbindung bewirkt wird.

Die zweite Möglichkeit besteht darin, das Spannelement aus einer entspannten Ausgangslage in eine gespannte Lage zu bringen, in der die von der Dehnung erzeugte mechani- sche Spannung die Haltekraft erzeugt. Dabei kann das Spannelement gegebenenfalls vor dem Einführen des zu ver- bindenden Bauelements in einer entgegengesetzten Richtung vorgespannt werden.

So ist es beispielsweise im Stand der Technik bekannt, Sechskant-Stiftschlüssel an ihrem Ende mit gewickelten Federn aus Stahl zu versehen, die derart um das Schlüs- selende gewickelt sind, daß aufgrund der Federspannung die Feder den Stift kraftschlüssig einspannt, so daß der Schlüssel mittels der Feder an einem Schlüsselbund befe- stigt werden kann. Die Feder kann gemäß der ersten be- schriebenen Variante dabei zum Einführen des Schlüssels geweitet werden und übt in einer teilentspannten Lage die Haltekraft aus. Andererseits kann die Feder aber auch ge- mäß der zweiten beschriebenen Variante, die gewisse Ähn- lichkeiten zum Crimpen aufweist, auf den Schlüssel aufge- setzt und den Durchmesser verkleinernd zusammengezogen werden ; auch dabei bildet sich durch die Umwicklung des Schlüsselendes eine Haltekraft aus.

Ein anderes aus dem Stand der Technik bekanntes Beispiel sind schrumpfende Verbindungsmuffen zur Verbindung zweier stirnseitig aneinander stoßender Rohre, z. B. gemäß der Literaturstelle Engineering Aspects of Shape Memory Alloys, Duerig, Melton, Stöckel, Wayman, Verlag But- terworh-Heinemann Ltd., 1990 oder gemäß DE 4026644 C1.

Dabei wird eine Formgedächtnislegierung mit einem unter- drückten Formgedächtniseffekt in Form einer Muffe um die Verbindungsstelle gelegt und geschrumpft. Der gesamte nutzbare Schrumpfeffekt beträgt nach Abzug des Monta- gespiels, der Substrattoleranz, der Substratverformung beim Schrumpfen und des unterdrückten Formgedächtnisef- fekts insgesamt etwa drei bis vier Prozent, so daß die Toleranzen genau eingehalten werden müssen, um eine zu- verlässige Verbindung herzustellen. Diesen Schrumpfver- bindungen liegt der Einwegeffekt zugrunde, was bedeutet, daß die Verbindungen nicht mehr lösbar sind. Der beim Schrumpfvorgang zum Verbinden ausgenutzte Effekt beruht auf einer Phasenumwandlung, bei der sich das Gefüge des Materials der Schrumpfmuffe ändert.

Der Erfindung liegt unter Berücksichtigung dieses Standes der Technik die Aufgabe zugrunde, ein Verbindungselement zum mechanischen Verbinden von Bauelementen zu schaffen, das größere Toleranzen und Maßabweichungen bei dem Spann- element und/oder den Bauelementen zuläßt und dennoch eine hohe Haltekraft erzeugt. Die Festigkeit der Verbindung und die erzeugte Haltekraft soll groß sein. Ferner ist es wünschenswert, wenn die hergestellte Verbindung bei Be- darf wieder lösbar ist.

Die erfindungsgemäße Lösung bei einem Verbindungselement zum mechanischen Verbinden von Bauelementen, umfassend ein elastisch verformbares Spannelement, das im elastisch verformten Zustand eine Haltekraft auf mindestens ein verbundenes Bauelement ausübt, durch die eine kraft- schlüssige Verbindung des mindestens einen Bauelements mit dem Spannelement oder einem anderen Bauelement be- wirkt wird, besteht darin, daß das Spannelement einen Fe- derwerkstoff aus einer superelastischen Formgedächtnisle- gierung, insbesondere einer Nickel-Titan-Legierung um- faßt, der in dem Spannelement elastisch (rein elastisch, superelastisch) gedehnt ist.

Bei Legierungen, die annähernd gleich viele Titan- und Nickel-Atome enthalten, sind besondere Effekte zu beob- achten, aufgrund derer solche Legierungen auch Formge- dächtnis-Legierungen genannt werden. Die Effekte beruhen auf einer thermoelastischen martensitischen Phasenumwand- lung, d. h. einer temperaturabhängigen Änderung der Kri- stallstruktur : bei hohen Temperaturen ist die Legierung austenitisch, bei niedrigen Temperaturen dagegen marten- sitisch. Nach T. W. Duerig und H. R. Pelton, ("TI-NI Shape Memory Alloys", in : Materials Properties Handbook : Titanium Alloys, 1994, S. 1035-1048, ASM International 1994) sind bei Formgedächtnis-Legierungen zwei Eigen- schaften zu unterscheiden. Legierungen mit einem Titange- halt zwischen 49, 7 bis 50,7 atome zeigen ein thermisches Formgedächtnis, auch Shape-Memory genannt, Legierungen mit einem Titangehalt von 49, 0 bis 49, 4 Atom% ein mecha- nisches Formgedächtnis, auch Superelastizität genannt.

Nicht nur binäre Nickel-Titan-Legierungen können die ge- nannten Eigenschaften haben. Eine Formgedächtnis-Legie- rung kann ternäre Bestandteile (z. B. Eisen, Chrom oder Aluminium) enthalten. Das Verhältnis von Nickel und Titan sowie die Anwesenheit ternärer Beimengungen haben großen Einfluß auf die Ausprägung des thermischen und mechani- schen Formgedächtnisses.

Um für Bauelemente wie beispielsweise die oben beschrie- benen Schrumpfmuffen das thermische Formgedächtnis zu nutzen, wird eine Legierung mit geeigneter Zusammenset- zung durch Abkühlen diffusionslos vom austenitischen Ge- füge in das martensitische Gefüge umgewandelt. Eine an- schließende Verformung eines aus dieser Legierung gefer- tigten Bauteiles kann durch eine thermische Behandlung des Bauelementes (Erwärmen auf Temperaturen oberhalb ei- ner bestimmten Umwandlungstemperatur) wieder rückgängig gemacht werden. Dabei wird das ursprüngliche austeniti- sche Gefüge wieder eingestellt, und das Bauteil nimmt seine ursprüngliche Gestalt an. Als Umwandlungstemperatur wird im allgemeinen die Temperatur bezeichnet, bei der der Martensit vollständig in Austenit umgewandelt ist.

Die Umwandlungstemperatur ist stark von der Zusammenset- zung der Legierung und in dem Bauteil herrschenden Span- nungen abhängig. Bauelemente, die ein thermisches Form- gedächtnis zeigen, können Bewegungen erzeugen und/oder Kräfte ausüben.

Der mechanische Formgedächtniseffekt tritt bei einem Bau- element aus einer geeigneten Legierung mit austenitischem Gefüge ein, wenn das Bauelement in einem bestimmten Tem- peraturbereich verformt wird. Dabei ist es für das auste- nitische Gefüge energetisch günstiger, sich spannungsin- duziert in Martensit umzuwandeln, wobei elastische Deh- nungen von bis zu zehn Prozent erreicht werden können.

Bei Entlastung kehrt das Gefüge wieder in die austeniti- sche Phase zurück. Bauelemente aus einer derartigen Le- gierung werden daher zum Speichern von Deformations- energie verwendet.

Legierungen, die die oben beschriebenen Eigenschaften zeigen, sind unter den Begriffen Nickel-Titan, Titan- Nickel, Tee-nee, MemoriteR, Nitinol, TinelR, FlexonR, EuroflexR und Shape-Memory-Alloys bekannt. Dabei beziehen sich diese Begriffe nicht auf eine einzelne Legierung mit einer bestimmten Zusammensetzung, sondern auf eine Fami- lie von Legierungen, die die beschriebenen Eigenschaften zeigen.

In vielen technischen Gebieten, z. B. der Medizintechnik und der Feinmechanik, besteht aufgrund der besonderen Ei- genschaften von Nickel-Titan-Legierungen ein großes In- teresse, aus Formgedächtnis-Legierungen gefertigte Bau- elemente einzusetzen, auch in Form von Rohren, insbeson- dere mit kleinem Außendurchmesser. In der Mechanik können sie beispielsweise für Schalt-, Stellelemente oder Ven- tile benutzt werden. Auch in der Medizintechnik werden Formgedächtnis-Legierungen in zunehmendem Maße verwendet, da Bauteile aus derartigen Legierungen körperverträglich und ermüdungsfest sind und im Falle von superelastischen Legierungen auch eine hohe Knickfestigkeit zeigen. Bei- spiele für den Einsatz von Nickel-Titan-Legierungen in der Medizintechnik sind Führungsdrähte für Katheter, Ge- fäßstützen (Stents) sowie endoskopische und laparosko- pische Instrumente für die minimalinvasive Diagnose und Therapie.

Die besondere Eigenschaft superelastischer Formgedächt- nislegierungen, die darin besteht, daß sie eine elas- tische Dehnung erfahren können, die bis zu zehn Prozent beträgt und somit erheblich größer als bei Federwerkstof- fen aus Stahl oder Bronze der Fall ist, wird im Rahmen der Erfindung ausgenutzt, um aus einem solchen Federwerk- stoff hergestellte Spannelemente einzusetzen, die ela- stisch gedehnt sind. Da der elastische Dehnungsbereich gegenüber einem Federstahl bis zu zehnmal größer ist, können bei erfindungsgemäßen Spannelementen die Toleran- zen größer bemessen sein.

Der nutzbare Effekt ist bei dem erfindungsgemäßen Spann- element etwa um den Faktor drei gegenüber einer weiter oben erläuterten Schrumpfmuffe aus einer Formgedächtnis- legierung vergrößert. Eine solche Schrumpfmuffe liegt bei der Montage im martensitischen Zustand vor und wandelt sich bei Temperaturerhöhung in die austenitische Form um.

Dabei versucht die Schrumpmuffe, die ursprünglich einge- stellte, kleinere Form einzunehmen, wodurch die Halte- kraft aufgebaut wird.

Das erfindungsgemäße Spannelement liegt bei Beginn der Montage bereits im austenitischen Zustand vor und wandelt sich beim elastischen Spannen bzw. Dehnen in den span- nungsinduzierten, martensitischen Zustand um. Der nutz- bare Effekt kann durch geometrische Gestaltung des Spann- elements um ca. den Faktor drei gegenüber der bekannten Schrumpfmuffe vergrößert sein. Bei einem erfindungsge- mäßen Spannelement treten bevorzugt keine Längungs-, d.h.

Schrumpfungseffekte zur Erzeugung der Haltekraft auf, sondern nur Biegekräfte bzw. Scherkräfte.

Die folgenden Ausführungsbeispiele der Erfindung lassen weitere vorteilhafte Merkmale und Besonderheiten erken- nen, die anhand der teilweise schematischen Darstellung in den Zeichnungen im folgenden näher beschrieben und er- läutert werden. Es zeigen Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Spannelement in Form einer Druckfeder, Fig. 2 eine Druckfeder bei der Montage, Fig. 3 ein erfindungsgemäßes Verbindungselement mit einer Druckfeder, Fig. 4 ein erfindungsgemäßes Spannelement in Form einer Zugfeder, Fig. 5 eine Zugfeder bei der Montage, Fig. 6 ein erfindungsgemäßes Verbindungselement mit einer Zugfeder, Fig. 7 ein erfindungsgemäßes Verbindungselement mit einer Feder und einem Fugenelement, Fig. 8 ein erfindungsgemäßes Spannelement in Form einer Schenkelfeder, Fig. 9 eine Schenkelfeder bei der Montage, Fig. 10 ein erstes erfindungsgemäßes Verbindungselement mit einer Schenkelfeder, Fig. 11 ein zweites erfindungsgemäßes Verbindungs- element mit einer Schenkelfeder, Fig. 12 ein erstes erfindungsgemäßes Verbindungselement in Form einer Spannhülse, Fig. 13 eine vorgespannte Spannhülse zu Fig. 12, Fig. 14 einen Querschnitt eines ersten erfindungsgemä- ßen Verbindungselements mit einer Spannhülse, Fig. 15 einen Längsschnitt zu Fig. 14, Fig. 16 ein erstes erfindungsgemäßes Verbindungselement mit Schenkelfeder und Spannhülse, Fig. 17 ein zweites erfindungsgemäßes Verbindungs- element mit Schenkelfeder und Spannhülse, Fig. 18 ein zweites erfindungsgemäßes Verbindungsele- ment in Form einer Spannhülse, Fig. 19 eine vorgespannte Spannhülse zu Fig. 18, Fig. 20 einen Querschnitt eines zweiten erfindungsge- mäßen Verbindungselements mit einer Spannhülse, Fig. 21 einen Längsschnitt zu Fig. 20, Fig. 22 ein drittes erfindungsgemäßes Verbindungsele- ment in Form einer Spannhülse, Fig. 23 eine vorgespannte Spannhülse zu Fig. 22, Fig. 24 einen Querschnitt eines dritten erfindungsge- mäßen Verbindungselements mit einer Spannhülse, Fig. 25 einen Längsschnitt zu Fig. 24, Fig. 26 ein viertes erfindungsgemäßes Verbindungsele- ment in Form einer Spannhülse, Fig. 27 eine vorgespannte Spannhülse zu Fig. 27, Fig. 28 einen Querschnitt eines vierten erfindungsge- mäßen Verbindungselements mit einer Spannhülse, Fig. 29 einen Längsschnitt zu Fig. 28, Fig. 30 ein fünftes erfindungsgemäßes Verbindungsele- ment in Form einer Spannhülse, Fig. 31 eine vorgespannte Spannhülse zu Fig. 30, Fig. 32 einen Querschnitt eines fünften erfindungsge- mäßen Verbindungselements mit einer Spannhülse und Fig. 33 einen Längsschnitt zu Fig. 32.

Die Figuren 1 bis 6 zeigen Seitenansichten erfindungsge- mäßer Verbindungslemente, bei denen das Spannelement eine schraubenförmig gewundene Feder 1, 4,7 umfaßt, in die in axialer Richtung mindestens ein zu verbindendes Bauele- ment 2 eingesetzt ist. Dabei kann die Feder zum Einsetzen des mindestens einen Bauelements elastisch verformt und vorgespannt und zum Bewirken der Verbindung teilentspannt werden, oder die Feder wird zur Bewirkung der Verbindung gespannt. Ferner kann vorgesehen sein, daß beim Einsetzen des mindestens einen Bauelements die Windungen der Feder zur Vergrößerung des Durchmessers ihrer Windungen etwas aufgedreht werden.

In den Figuren 1 bis 3 ist das Spannelement eine Druck- feder 1. In Fig. 1 ist sie im entspannten Zustand darge- stellt. Sie besteht aus einer Formgedächtnislegierung mit superelastischen Eigenschaften. Um zwei oder mehrere drahtförmige Bauelemente 2,3 stirnseitig miteinander zu verbinden, wird die Druckfeder 1 beim Einsetzen der Bau- elemente 2,3 in axialer Richtung zusammengedrückt und vorgespannt. Dadurch vergrößert sich ihr Durchmesser, so daß die zu verbindenden Teile, wie in Fig. 2 dargestellt, eingeschoben werden können. Die Bauelemente 2,3 werden auf ihren Stirnseiten zusammengepreßt, was in den Figuren der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt ist.

Die Druckfeder 1 wird dann, wie in Fig. 3 dargestellt ist, teilentspannt, wobei sie sich wieder in Längsrich- tung ausdehnt und anstrebt, ihren ursprünglichen, kleine- ren Durchmesser zu erreichen. Dies wird zum Teil verhin- dert, da der Durchmesser der zu verbindenden Bauelemente 2,3 größer als der ursprüngliche und jetzt angestrebte Innendurchmesser der Druckfeder 1 ist. Durch diese Teil- entspannung entsteht ein Anpreßdruck der jetzt eng anlie- genden Druckfeder 1 auf die zu fügenden Bauelemente 2,3, der die gewünschten Haltekräfte der Fügeverbindung be- wirkt. Die stirnseitig verbundenen Bauelemente 2,3 sind in Fig. 3 aus Gründen der besseren Darstellbarkeit mit einem Abstand gezeichnet. Zum Lösen der Verbindung kann die Druckfeder 1 erforderlichenfalls wieder in eine Lage gemäß Fig. 2 zusammengedrückt werden, so daß die Bauele- mente 2,3 herausgezogen werden können.

Die Figuren 4 bis 6 zeigen eine Verbindung zweier Bauele- mente 2,3, die mittels einer in Fig. 4 im entlasteten Zustand dargestellten Zugfeder 4 aus einem superelas- tischen Formgedächtnismaterial bewirkt wird. Die Zugfeder 4 ist vorzugsweise auf Block, d. h. Windung an Windung ge- wickelt. Ihre Windungen werden zum Einsetzen der zwei oder mehrerer Bauelemente 2,3 etwas aufgedreht, so daß sich der Durchmesser ihrer Windungen vergrößert, und in axialer Richtung auseinandergezogen. Die Bauelemente 2,3 werden, was der Übersichtlichkeit halber in Fig. 5 nicht dargestellt ist, mit ihren Stirnseiten zusammengeschoben, und die Zugfeder 4 wird teilentspannt. Sie nimmt dann eine Lage gemäß Fig. 6 ein, in der sowohl ihr Durchmesser als auch ihre Länge gegenüber der in Fig. 4 dargestellten Ausgangslage vergrößert und gegenüber der Lage gemäß Fig.

5 verkleinert sind. Hierbei entsteht ein Anpreßdruck auf die eingesetzten Bauelemente 2,3, der die gewünschten Haltekräfte der Fügeverbindung bewirkt.

In Fig. 7 ist ein Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbindungselement mit einer Feder, die eine Druckfeder 1, eine Zugfeder 4 oder eine weiter unten beschriebene Schenkelfeder 7 sein kann, dargestellt. In sie sind zwei oder mehrere stirnseitig aneinander gefügte Bauelemente 2, 3 eingesetzt, die durch die Feder verbunden werden.

Die zwei Bauelemente 2,3 stoßen im Bereich der Feder 1, 4,7 stirnseitig aneinander oder sind stirnseitig zuein- ander orientiert. Die Bauelemente 2,3 sind vorzugsweise stab- bzw. rohrförmig ausgebildet und haben vorzugsweise einen runden Querschnitt. Andere, z. B. rechteckige oder quadratische Querschnitte sind aber ebenfalls möglich.

Alternativ ist es auch möglich, daß die Feder 1, 4,7 nicht um zwei aneinander gefügte Bauelemente 2,3, son- dern um einen einstückigen Kern gewickelt ist, also in die Feder nur ein zu verbindendes Bauelement eingesetzt ist. Das eingesetzte Bauelement kann dann mittels der Feder, beispielsweise eines Schenkels der Feder, mit einem anderen Teil verbunden werden.

Ein weiteres vorteilhaftes Merkmal, das in Fig. 7 darge- stellt ist, kann darin bestehen, daß die zwei oder meh- rere Bauelemente 2,3 im Bereich ihrer Verbindungsstelle von einem Fugenelement, beispielsweise einem dünnwandigen Fugenrohr 5 oder mehreren Fugenschalen, umgeben sind, das die Haltekraft von der Feder auf die zu verbindenden Bau- elemente 2,3 überträgt.

Wenn die Oberflächen der zu verbindenden Bauelemente 2,3 bzw. eines einstückigen Kerns sehr glatt sind, kann es vorteilhaft sein, wenn die Haltekräfte dadurch verstärkt werden, daß ein im Eingriff mit dem Spannelement, d. h. der Feder stehender Abschnitt 6 des mindestens einen in die Feder eingesetzten und zu verbindenden Bauelements reibungserhöhend ausgebildet ist, beispielsweise durch Aufrauhen, Strukturieren oder Beschichten. In besonderen Ausführungsformen kann auch vorgesehen sein, daß zwei oder mehrere zu verbindende Bauelemente 2,3 in der Feder in einem Abschnitt 6 parallel nebeneinander angeordnet sind.

In den Figuren 8 bis 11 sind Ausführungsformen erfin- dungsgemäßer Verbindungselemente dargestellt, bei denen das Spannelement eine in Fig. 8 im entspannten Zustand dargestellte Schenkelfeder 7 mit zwei Schenkeln 8,9 ist, die aus einer superelastischen Formgedächtnislegierung besteht. Sie kann in einer zu den oben beschriebenen Druckfedern 1 und Zugfedern 4 entsprechenden Weise ver- wendet werden, wobei auch die anhand von Fig. 7 weiter erläuterten Besonderheiten, beispielsweise einstückige Kerne, Fugenelemente und reibungserhöhende Ausbildungen möglich sind.

Gemäß einer ersten Variante, die in den Figuren 9 und 10 dargestellt ist, werden die Schenkel 8,9 der Schenkelfe- der 7 beim Einsetzen des mindestens einen Bauelements 2, 3 zur Vergrößerung des Durchmessers ihrer Windungen und zum Vorspannen der Schenkelfeder 7 entgegen der Wickel- richtung der Schenkelfeder 7 aufgeboben. Die Schenkel 8, 9 der Schenkelfeder 7 sind dann um einen bestimmten Ver- setzwinkel gegeneinander versetzt. Nachdem die zu verbin- denden Bauelemente 2,3 in die Schenkelfeder 7 eingeführt sind, wird die Schenkelfeder 7 zum Bewirken der Verbin- dung teilentspannt und nimmt eine Lage gemäß Fig. 10 ein.

Dabei verringert sich der Durchmesser ihrer Windungen und es bildet sich die gewünschte Haltekraft auf die einge- setzten Bauelemente 2,3 aus.

Alternativ ist es auch möglich, ausgehend von der ent- spannten Lage der Schenkelfeder 7 gemäß Figur 8 oder aus- gehend von der vorgespannten Lage der Schenkelfeder 7 ge- mäß Fig. 9 die Schenkel 8,9 der Schenkelfeder 7, nachdem die zu verbindenden Bauelemente 2,3 in die Schenkelfeder 7 eingeführt sind, zur Verkleinerung des Durchmessers ih- rer Windungen für das Bewirken der Verbindung in Wickel- richtung der Schenkelfeder über den entspannten Zustand hinaus zusammenzubiegen. Dabei spannt sich die Schenkel- feder 7 und verringert ihre Steigung, was bis zur Block- bildung durchgeführt werden kann, und ihren Durchmesser.

Die Durchmesserverringerung wird jedoch zum Teil durch die eingesetzten Bauelemente 2,3 verhindert, sobald der Innendurchmesser der Schenkelfeder 7 auf den zu fügenden Teilen anliegt. Hierdurch entsteht ein Anpreßdruck, der die gewünschten Haltekräfte der Fügeverbindung bewirkt.

Je nachdem, ob die Schenkelfeder 7 in einem Zwischen- schritt gemäß Fig. 9 aufgebogen wird oder nicht, sind Bauelemente 2,3 mit einem größeren oder kleineren Durch- messer als dem Windungsdurchmesser in die Schenkelfeder 7 einsetzbar.

Bei der in Fig. 11 dargestellten Variante wurden Bauele- mente 2,3, die im Durchmesser kleiner als die Schenkel- feder 7 sind, in einem Ausgangszustand gemäß Fig. 8 ein- gesetzt, und die Schenkel 8,9 wurden in Wickelrichtung der Feder zusammengebogen. Dabei werden die Schenkel 8,9 bevorzugt bis zu einer Orientierung zusammengebogen, in der sie in gleicher Richtung stehen. Es ist dann einfa- cher, die Schenkel 8,9 zueinander zu fixieren, um da- durch die Aufrechterhaltung der Federspannung zu sichern.

Hierzu können die Schenkel 8,9 beispielsweise nebenein- ander liegen und mit einem Abschnitt aus einem Federrohr, der über die Schenkelenden 8,9 geschoben ist und vor- zugsweise aus einem superelastischen Formgedächtnismate- rial besteht und somit einer nachfolgend beschriebenen Spannhülse 10 entspricht, zusammengehalten werden.

Gleichzeitig können bei Bedarf in das andere Ende der Hülse, mittels der die gespannten Schenkel 8,9 der Schenkelfeder 7 fixiert werden, ein oder mehrere weitere Teile eingeführt und ebenfalls verbunden werden.

Die Figuren 12 bis 15 veranschaulichen ein erstes erfindungsgemäßes Verbindungselement, bei dem das Spann- element eine Spannhülse 10 aus einem superelastischen Formgedächtnismaterial umfaßt. Ein Querschnitt durch die Spannhülse 10 ist in Fig. 12 dargestellt. Sie weist im entspannten Zustand vorzugsweise einen runden Querschnitt und im vorgespannten Zustand gemäß Fig. 13 und im teil- entspannten Zustand gemäß Fig. 14 einen ovalen Quer- schnitt auf.

Zum Einführen der zu verbindenden Bauelemente 2,3 in axialer Richtung in die Spannhülse 10 wird diese aus der in Fig. 12 dargestellten Position durch Zusammendrücken in die ovale Form gemäß Fig. 13 gebracht. Dabei wird sie elastisch verformt und vorgespannt. In diesem Zustand werden, wie in dem Querschnitt gemäß Fig. 14 dargestellt ist, die beiden zu verbindenden Bauelemente 2,3 einge- führt und danach wird die Spannhülse 10 entlastet.

Durch die Entlastung wird die Spannhülse 10 teilentspannt und strebt an, ihren ursprünglichen, runden Ausgangszu- stand einzunehmen. Dies wird jedoch teilweise verhindert, da die eingesetzten Bauelemente 2,3 zusammen ein grö- ßeres Maß ergeben als der ursprüngliche Innendurchmesser der Spannhülse 10. Hierdurch wird eine Kraft aufgebaut, die die zu verbindenden Bauelemente 2,3 aneinanderpreßt und zuverlässig verbindet. Zum Lösen der Verbindung kann die Spannhülse 10 wieder in eine Form gemäß Fig. 13 zu- sammengedrückt und in die vorgespannte Lage gebracht wer- den, so daß die Bauelemente 2,3 herausgezogen werden können.

Gegenüber einem konventionellen Federstahl oder einer Fe- derbronze, die maximal um 0, 5% elastisch gedehnt werden können, bietet die erfindungsgemäße Spannhülse 10 aus ei- ner superelastischen Formgedächtnislegierung den Vorteil, daß sie bis zu 8% oder mehr elastisch gedehnt werden kann. Es ist daher möglich, größere Toleranzen zuzulas- sen, wobei beispielsweise die Hälfte des nutzbaren Deh- nungsbereichs für die Fertigungstoleranzen und die andere Hälfte für die Aufrechterhaltung der elastischen Verfor- mung und das Bewirken der Haltekräfte genutzt werden kann.

Auch gegenüber bekannten Schrumpfhülsen aus Formgedächt- nislegierungen, die für Schrumpfverbindungen eingesetzt werden, bieten die erfindungsgemäßen Spannhülsen 10 er- hebliche Vorteile, da größere Toleranzen und Maßabwei- chungen zugelassen werden können, ohne die Funktion zu beeinträchtigen. So kann zum Beispiel eine vorgedehnte Schrumpfhülse von einem Innendurchmesser von 0, 80 mm ma- ximal auf einen Innendurchmesser von 0, 76 mm geschrumpft werden. Ein runder, superelastischer Rohrabschnitt einer Spannhülse 10 kann dagegen von einem Innendurchmesser von 0, 80 mm bis auf einen Innendurchmesser von 0, 47 mm zusam- mengedrückt werden, ohne daß eine bleibende Formänderung des vorgespannten Rohrs eintritt. Die Haltekräfte werden dabei durch elastische Verformungen, Biegekräfte und Deh- nungen erzeugt.

In dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 12 bis 14 beträgt der Außendurchmesser der Spannhülse 10 im Aus- gangszustand gemäß Fig. 12 1, 00 mm und der Innendurchmes- ser 0, 82 mm. In der vorgespannten Lage gemäß Fig. 13 be- trägt ihr groer Auendurchmesser 1, 62 mm, der große In- nendurchmesser 1, 44 mm, der kleine Außendurchmesser 0,64 mm und der kleine Innendurchmesser 0, 46 mm. Der Durchmes- ser der beiden Bauelemente 2,3 beträgt jeweils 0, 45 mm, so daß in der teilentspannten Lage gemäß Fig. 14 die Spannhülse 10 folgende Abmessungen aufweist : großer Außendurchmesser 1,10 mm, großer Innendurchmesser 0, 92 mm, kleiner Außendurchmesser 0,90 mm und kleiner Innen- durchmesser 0, 72 mm.

Fig. 15 zeigt einen Schnitt A - A'gemäß Fig. 14. Der Schnitt B - B'entspricht der Darstellung von Fig. 14.

Man erkennt, daß in die rohrförmige Spannhülse 10 die zu verbindenden Bauelemente 2,3 eingesetzt sind, die in der Spannhülse 10 in einem Abschnitt parallel nebeneinander angeordnet sind. Alternativ können auch mehr als zwei zu verbindende Bauelemente in die Spannhülse 10 eingeführt werden. Ferner sind Ausführungsformen möglich, bei denen in die Spannhülse 10 zwei oder mehrere zu verbindende Bauelemente 2,3 eingesetzt sind, die in der Spannhülse 10 stirnseitig aneinanderstoßen oder stirnseitig zueinan- der orientiert sind.

Die jeweiligen Enden der verbundenen Bauelemente 2,3 können, wie in Fig. 15 dargestellt, im Innern der Spann- hülse 10 liegen oder auch aus der Spannhülse 10 her- ausragen. Die von der Spannhülse 10 erzeugte Haltekraft wird durch die mechanischen Werkstoffeigenschaften, die Abmessungen, die geometrischen Verhältnisse und die Ober- flächenbeschaffenheiten bestimmt. Wenn die Spannhülse 10 eine entsprechende Länge aufweist, kann mit ihr eine Zug- festigkeit der Verbindung erreicht werden, die höher ist als diejenige der verbundenen Bauelemente 2,3.

Die Fig. 16 zeigt ein Verbindungselement, das die Funk- tion einer T-Abzweigung erfüllt. Um ein Bauelement 2 ist eine Schenkelfeder 7 gewickelt, deren Schenkel 8,9 durch eine Spannhülse 10 fixiert sind. Auf diese Weise wird eine feste Verbindung zwischen der Schenkelfeder 7 und dem Bauelement 2 bewirkt. In die Spannhülse 10 ist ferner ein weiteres Bauelement 3 eingeführt und zusammen mit den Schenkeln 8,9 befestigt. Es wird zusammen mit den Schen- keln 8,9 von der Spannhülse 10 mittels elastischer Ver- formungskräfte gehalten.

In Fig. 17 ist eine Schenkelfeder 7 um ein Bauelement 2 gewickelt und mit diesem beispielsweise gemäß der in den Figuren 10 und 11 beschriebenen Weise verbunden. Der eine Schenkel 8 ist mittels einer Spannhülse 10 mit einem wei- teren Bauelement 3 verbunden, und der andere Schenkel 9 ist mittels einer anderen Spannhülse 10a mit einem wei- teren Bauelement 3a verbunden. Auf diese Weise können beispielsweise Kreuzverbindungen realisiert werden.

Die Figuren 18 bis 21 entsprechen den Figuren 12 bis 15 und veranschaulichen ein zweites erfindungsgemäßes Ver- bindungselement, bei dem in die Spannhülse 10 zwei oder mehrere zu verbindende Bauelemente 2,3 eingesetzt sind, die in der Spannhülse 10 stirnseitig aneinanderstoßen bzw. stirnseitig zueinander orientiert sind. Die Spann- hülse 10 kann im entspannten Zustand (Fig. 18) einen run- den Querschnitt und im vorgespannten Zustand (Fig. 19) und im teilentspannten Zustand (Fig. 20) einen ovalen Querschnitt aufweisen. Der Querschnitt der zu ver- bindenden Teile ist in diesem Beispiel oval.

Die Figuren 22 bis 25 entsprechen den Figuren 12 bis 15 und veranschaulichen ein drittes erfindungsgemäßes Ver- bindungselement, bei dem in die Spannhülse 10 zwei stirnseitig zueinander orientierte Bauelemente 2,3 ein- gesetzt sind. Die Spannhülse 10 kann im entspannten Zustand (Fig. 22) einen ovalen Querschnitt, im vorge- spannten Zustand (Fig. 23) einen gegenüber dem entspann- ten Zustand verformten, z. B. runden oder ovalen Quer- schnitt und im teilentspannten Zustand (Fig. 24) einen ovalen Querschnitt aufweisen. Der Querschnitt der zu ver- bindenden Bauelemente 2,3 ist in diesem Beispiel rund.

Die Figuren 26 bis 29 entsprechen den Fig. 12 bis 15 und veranschaulichen ein viertes erfindungsgemäßes Verbin- dungselement, bei dem in die Spannhülse 10 zwei zu ver- bindende Bauelemente 2,3 eingesetzt sind, die in der Spannhülse 10 in einem Abschnitt parallel nebeneinander angeordnet sind. Die Spannhülse 10 kann im entspannten Zustand (Fig. 26) einen runden Querschnitt, im vorge- spannten Zustand (Fig. 27) einen ovalen Querschnitt und im teilentspannten Zustand (Fig. 28) einen ovalen Quer- schnitt aufweisen. Der Querschnitt der zu verbindenden Bauelemente 2,3 ist in diesem Beispiel rechteckig.

Die Figuren 30 bis 33 entsprechen den Figuren 12 bis 15 und veranschaulichen ein funftes erfindungsgemaes Ver- bindungselement, bei dem in die Spannhülse 10 drei zu verbindende Bauelemte 2,3, 3a eingesetzt sind, die in der Spannhülse 10 in einem Abschnitt parallel nebeneinan- der angeordnet sind. Die Spannhülse 10 kann im entspann- ten Zustand (Fig. 30) einen runden oder ovalen Quer- schnitt, im vorgespannten Zustand (Fig. 31) einen drei- seitig in radialer Richtung verformten bzw. dreiseitig abgeflachten Querschnitt und im teilentspannten Zustand (Fig. 32) einen dreiseitig gewölbten Querschnitt aufwei- sen. Der Querschnitt der zu verbindenden Bauelemente 2, 3,3a ist in diesem Beispiel rund.

Bezugszeichenliste 1 Druckfeder 2 erstes Bauelement 3 zweites Bauelement 3a weiteres Bauelement 4 Zugfeder 5 Fugenrohr 6 Abschnitt 7 Schenkelfeder 8 erster Schenkel 9 zweiter Schenkel 10Spannhülse