[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen Auskleidungsschlauch zur Sanierung fluidführender Systeme, die unter einem Druck betrieben werden, der über atmosphärischem Druck liegt.

[0002] Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Mehrschichtverbundsystem enthaltend einen Verbund aus mindestens drei Schichten, wobei eine dieser Schichten eine Barriereschicht gegen Monomere, Gase oder Wasserdampf ist und diese Schicht zwischen mindestens zwei weiteren Schichten des Mehrschichtverbundsystems angeordnet ist.

[0003] Auskleidungsschläuche für die Sanierung fluidführender Systeme, enthaltend eine Mehrschichtverbundfolie als inneren Folienschlauch, sind an sich bekannt und in der Literatur beschrieben.

[0004] Aus der EP 2 835395 sind Anordnungen mit einer oder zwei Folien bekannt, die mit einer Harzschicht auf einer der beiden Seiten der Folie oder unmittelbar zwischen zwei Folien versehen sind, wobei die Folie bzw. Folien mindestens eine Schicht aus einem Polyolefin-Plastomer aufweisen.

[0005] Die EP 3 174 703 betrifft die Verwendung nahtloser Innenfolienschläuche in Auskleidungsschläuchen zur Sanierung fluidführender Systeme, die unter einem Druck betrieben werden, der über atmosphärischem Druck liegt, wobei der nahtlose Innenfolienschlauch vorzugsweise eine Verstärkung oder Armierung aufweist.

[0006] Die Auskleidungsschläuche gemäß der WO 95/04646 weisen üblicherweise eine lichtundurchlässige äußere Schutzfolie, eine mindestens für bestimmte Wellenlängenbereiche elektromagnetischer Strahlung durchlässige Innenfolie sowie mindestens ein mit einem härtbaren Harz getränktes Faserband auf, das zwischen der Innenfolie und der Außenfolie angeordnet ist. [0007] Der Außenfolienschlauch soll verhindern, dass das zur Imprägnierung verwendete Harz aus dem Faserschlauch austritt und in die Umwelt gelangt. Dies setzt eine gute Dichtigkeit und Anbindung des äußeren Folienschlauchs an den harzgetränkten Faserschlauch voraus.

[0008] Aus der WO 00/73692 A1 ist ein Auskleidungsschlauch bekannt, umfassend einen Innenfolienschlauch, ein mit einem Harz getränktes Faserband und einen Außenfolienschlauch, der an seiner Innenseite (d.h. der dem harzgetränkten Faserband zugewandten Seite) mit einem Faservlies kaschiert ist.

[0009] Oftmals werden zur Herstellung solcher Auskleidungsschläuche auf einen Innenfolienschlauch harzgetränkte Faserbänder schraubenförmig und überlappend aufgewickelt. Der Außenfolienschlauch wird anschließend ebenfalls schraubenförmig und überlappend um den harzgetränkten Faserschlauch gewickelt.

[0010] Der Innenschlauch selbst wird dabei zur vereinfachten Herstellung auch um einen Wickeldorn gewickelt. Alternativ offenbart beispielsweise WO 95/04646, dass ein vorgefertigter Innenfolienschlauch aufgeblasen werden und selbst als Wickeldorn dienen kann. Ein solcher vorgefertigter Innenfolienschlauch wird dabei aus einem Folienband hergestellt, dessen Folienränder miteinander durch Schweißen oder Kleben miteinander verbunden werden, um den Innenfolienschlauch zu bilden.

[0011] Aus der WO 99/11966 sind Liner bekannt, die einen Gewebeschlauch enthalten, der durch Aufeinanderlegen von zwei Geweben und deren Verbindung entlang der Längskante erhalten werden. Das Gewebe wird mit einem härtbaren Harz getränkt. Der Gewebeschlauch weist weiterhin einen Füllstreifen auf, der die Ecken der Gewebe zusammenhält und welcher ebenfalls mit härtbarem Harz getränkt werden kann.

[0012] In der DE 10 2018 001 598 wird ein Verfahren zur Sanierung einer ein flüssiges oder gasförmiges Medium führenden Leitung beschrieben, bei dem ein aus überlappend gewickelten harzgetränkten Faserbändern geformter erster Auskleidungsschlauch in die Leitung eingezogen und anschließend aufgeweitet und ausgehärtet wird. Ein etwaig vorhandener Innenfolienschlauch wird nach der Aushärtung entfernt. Anschließend wird ein zweiter Auskleidungsschlauch in den ersten ausgehärteten Auskleidungsschlauch durch Inversieren (Einstülpen) eingebracht und ebenfalls expandiert und ausgehärtet. Der zweite Auskleidungsschlauch weits eine umlaufend geschlossene Innenfolienlage mit einer darauf aufkaschierten Vlieslage auf und wird nach der Inversion ebenfalls expandiert und ausgehärtet. Der zweite Auskleidungsschlauch dient als Coating und ist im Wesentlichen ein Filzschlauch oder ein Filzliner mit einer etwa 1 mm starken inneren Kunststoffschicht und einem aufkaschierten Nadelfilz.

[0013] In den vorstehend genannten und im Stand der Technik beschriebenen Systemen wird der innere Folienschlauch nach Einbau in das zu sanierende fluidführende System in der Regel wieder entfernt, d.h. herausgezogen. Dies setzt voraus, dass es beim Aushärten nicht zu einer Anbindung oder Verknüpfung des inneren Folienschlauchs mit den harzgetränkten Faserbändern kommt, weil ansonsten das Herausziehen des inneren Folienschlauchs zu Beschädigungen der inneren Oberfläche der ausgehärteten Auskleidungsschläuche führen kann, wenn der Folienschlauch an den harzgetränkten Lagen angebunden ist. Dies kann zu Undichtigkeiten und Instabilitäten des ausgehärteten Auskleidungsschlauchs führen.

[0014] Die aus dem Stand der Technik für die Sanierung fluidführender Systeme beschriebenen Auskleidungsschläuche erfüllen nicht alle Anforderungen in zufriedenstellender Weise.

[0015] Demzufolge lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Nachteile des Stands der Technik zu überwinden und Auskleidungsschläuche und Mehrschichtverbundsysteme zur Verfügung zu stellen, die zur Sanierung fluidführender Systeme eingesetzt werden können, die unter einem Druck betrieben werden, der über atmosphärischem Druck liegt. [0016] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird gelöst durch

Auskleidungsschläuche gemäß Anspruch 1 sowie Mehrschichtverbundsysteme gemäß Anspruch 4.

[0017] Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind den jeweiligen Unteransprüchen und der nachfolgenden detaillierten Beschreibung zu entnehmen.

[0018] Weiterhin betrifft die Erfindung die Verwendung einer erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundfolie als Innenfolienschlauch in einem Auskleidungsschlauch zur Sanierung fluidführender Systeme, welcher einen Innenfolienschlauch und mindestens ein mit einem Harz getränktes Faserband aufweist.

[0019] Dabei ist insbesondere die Verwendung der erfindungsgemäßen Mehrschichtsysteme für die Sanierung fluidführender Systeme, die unter einem Druck betrieben werden, der über atmosphärischem Druck liegt, insbesondere zur Sanierung von Druckleitungen für Wasser oder Abwasser oder für die Sanierung von Druckrohrleitungen in industriellen Produktionsbetrieben eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung..

[0020] Die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche zur Sanierung fluidführender Systeme, die unter einem Druck betrieben werden, der über atmosphärischem Druck liegt, weisen eine innere schlauchförmige Verbundschicht auf der Basis eines Olefinpolymeren mit einer darauf aufgebrachten, integral mit dem Olefinpolymeren verbundenen Verstärkungsschicht, mindestens eine auf der Verstärkungsschicht angeordnete schlauchförmige Lage aus mit einem härtbaren Harz getränkten Faserbändern sowie ggf. mindestens eine weitere schlauchförmige Lage auf der Seite der harzgetränkten Faserbänder, die der Seite gegenüberliegt, die der Verstärkungsschicht zugewandt ist, auf, wobei die Vicat- Erweichungstemperatur des Olefinpolymeren (gemessen nach DIN EN ISO 306, Methode B50) um mindestens 10°C unter der Erweichungstemperatur der Verstärkungsschicht liegt.

[0021] Die Verstärkungsschicht der inneren schlauchförmigen Lage weist nach Aushärtung des härtbaren Harzes in der Regel eine derartige Anbindung an die mindestens eine schlauchförmige Lage aus harzgetränkten Faserbändern auf, dass ein zerstörungsfreies Entfernen der inneren Mehrschichtlage nicht mehr möglich ist.

[0022] Unter fluidführenden Leitungssystemen im Sinne der vorliegenden Erfindung sollen Leitungssysteme jeglicher Art zum Transport von flüssigen oder gasförmigen Medien verstanden werden, die bei einem Druck betrieben werden, der über atmosphärischen Druck liegt. Beispielhaft seien hier Pipelines jeglicher Art, Rohrleitungssysteme zum Transport von Medien in chemischen Betrieben und Produktionsanlagen, Druckwasserrohre und Trinkwasserrohre oder Abwassersysteme genannt, die unterirdisch bzw. nicht sichtbar verlegt sind.

[0023] Durch die Anbindung der Verstärkungslage dergestalt, dass in der Regel ein zerstörungsfreies Entfernen der inneren Mehrschichtlage nach Aushärtung nicht mehr möglich ist, wird eine ausreichende Stabilität der inneren schlauchförmigen Lage gegenüber den vorgeschriebenen Spülversuchen und auch unter den Bedingungen beim Regelbetrieb der fluidführenden Systeme erreicht.

[0024] Weder während der Spülversuche nach Einbau und Aushärtung noch im nachfolgenden Regelbetrieb der Systeme nach Einbau und Aushärtung wird eine Abtrennung oder Zerstörung der inneren schlauchförmigen Verbundschicht auf der Basis von Olefinpolymeren beobachtet, was Voraussetzung für einen Verbleib dieser Verbundschicht nach Einbau und Aushärtung ist.

[0025] Erreicht wird dieses Ergebnis dadurch, dass die einen integralen Bestandteil der inneren schlauchförmigen Verbundschicht bildende Verstärkungsschicht das zur Tränkung der mit einem härtbaren Harz getränkten Faserbänder verwendete Harz zumindest zum Teil aufnimmt und bei der anschließenden Aushärtung des Harzes nach Einbringen des Auskleidungsschlauchs in das zu sanierende fluidführende System eine feste Verbindung zwischen der Verstärkungsschicht und den ausgehärteten Faserbändern gebildet wird.

[0026] Da die Verstärkungsschicht auch integral an die innere schlauchförmige Lage auf der Basis eines Olefinpolymeren gebunden ist, wird somit insgesamt erreicht, dass die innere schlauchförmige Verbundschicht auf der Basis eines Olefinpolymeren eine ausreichende Stabilität aufweist, um den Spülversuchen und den Bedingungen des Regelbetriebs der unter Druck stehenden Systeme standzuhalten und somit eine Entfernung dieser Verbundschicht nach Einbau und Aushärtung nicht mehr erforderlich ist. Dies erspart einen Arbeitsschritt und wirkt sich zudem positiv auf den Fließwiderstand und den Abrieb im Regelbetrieb aus, da die Oberflächenrauigkeit der Seite der Verbundschicht auf der Basis von Olefinpolymeren, die im Regelbetrieb mit dem im System transportierten fluiden Medium in Kontakt steht, geringer ist als die der ausgehärteten Faserbänder, die mit dem transportierten fluiden Medium in Kontakt stehen würden, wenn die innere schlauchförmige Verbundschicht nach Einbau und Aushärtung wieder entfernt würde.

[0027] Die Verstärkungsschicht ist integral mit dem Olefinpolymeren verbunden und bildet mit diesem zusammen die innere schlauchförmige Verbundschicht des Auskleidungsschlauchs. Verstärkungsschicht und Olefinpolymer zusammen bilden einen festen Verbund, der nicht mehr zerstörungsfrei getrennt werden kann.

[0028] Um einen Einbau der Verstärkungsschicht in die Oberflächenstruktur des Olefinpolymeren zu erreichen, ohne die Struktur der Verstärkungsschicht zu beeinträchtigen, weist das Olefinpolymer eine Vicat- Erweichungstemperatur nach DIN EN ISO 306, Methode B50 (Kraft 50 N, Aufheizrate 50°C/h) auf, die um mindestens 10° C, vorzugsweise mindestens 15°C und insbesondere mindestens 20°C unter der Erweichungstemperatur der Verstärkungsschicht liegt.

[0029] Als Olefinpolymere kommen grundsätzlich Olefinhomopolymere oder Olefincopolymere in Betracht.

[0030] Eine erste Gruppe bevorzugter Polymerer sind beispielsweise Homo- oder Copolymere von Olefinen, insbesondere von a-Olefinen mit vorzugsweise 2 bis 8, insbesondere 2-6 C-Atomen. Besonders bevorzugte Monomere sind Ethen, Propen und Octen, wobei letzteres sich auch gut mit Ethen copolymerisieren läßt.

[0031] Als Comonomere für die erwähnten Olefine kommen insbesondere Alkylacrylate oder Alkylmethacrylate, die sich von Alkoholen mit 1 bis 8 C- Atomen ableiten, z.B. Ethanol, Butanol oder Ethylhexanol, um nur einige bevorzugte Beispiele zu nennen, in Betracht.

[0032] In manchen Fällen haben sich sogenannte EPDM-Kautschuke als vorteilhaft erwiesen, die wegen ihrer elastischen Eigenschaften Vorteile bei dem Inanlagebringen des Auskleidungsschlauchs mit sich bringen können.

[0033] Die Olefinpolymere können gemäß einer Ausführungsform funktionelle Gruppen aufweisen. Geeignete reaktive Monomere zur Einführung von geeigneten funktionellen Gruppen sind beispielsweise Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäure, (Meth)Acrylsäure, Glycidyl(meth)acrylat und Vinylester, insbesondere Vinylacetat, Vinylphosphonsäure und deren Ester, sowie Ethylenoxid und Acrylnitril, um nur einige bevorzugte Vertreter zu nennen.

[0034] Der Anteil der Comonomeren zur Einführung der funktionellen Gruppen liegt im allgemeinen im Bereich von 0,1 bis 50, vorzugsweise von 0,3 bis 30 und besonders bevorzugt von 0,5 bis 25 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomermischung.

[0035] Diese Monomere können nach an sich bekannten und in der Literatur beschriebenen Verfahren, z.B. in der Schmelze oder in Lösung mit den restlichen Monomeren copolymerisiert oder mit Polymeren oder Monomeren ohne funktionelle Gruppen umgesetzt z.B. aufgepfropft werden.

[0036] Bei der Pfropfung werden die entsprechenden Monomere mit einem bereits gebildeten Polymergrundgerüst zur Umsetzung gebracht. Entsprechende Verfahren sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben, so dass sich hier nähere Details erübrigen.

[0037] Eine erste bevorzugte Gruppe von derartigen Polymeren mit funktionellen Gruppen sind Copolymere des Ethens mit Ethyl- oder Butylacrylat und Acryläure und/oder Maleinsäureanhydrid. Entsprechende Produkte sind beispielsweise von BASF SE unter der Handelsbezeichnung Lupolen® KR 1270 erhältlich.

[0038] Auch Ethen/Propen-Copolymere mit geeigneten Comonomeren zur Einbringung der entsprechenden funktionellen Gruppen sind geeignet. Weiter können erwähnt werden Ethen/Octen-Copolymere, die mit entsprechenden Monomeren zur Einführung funktioneller Gruppen gepfropft sind. Beispielhaft sei hier Fusabond® NM493 D der Fa. DuPont erwähnt.

[0039] In manchen Fällen haben sich sogenannte funktionalisierte EPDM- Kautschuke als vorteilhaft erwiesen, die wegen ihrer elastischen Eigenschaften Vorteile bei dem Inanlagebringen des Auskleidungsschlauchs mit sich bringen können. Beispielhaft seien hier Terpolymerisate aus in der Regel mindestens 30 Gew.% Ethen, mindestens 30 Gew.% Propen und bis zu 15 Gew.% einer Dienkomponente (in der Regel Diolefine mit mindestens 5 C-Atomen wie Dicyclopentadien, 1 ,4-Hexadien oder 5- Ethylidennorbornen) genannt. Hier sei als kommerzielles Produkt Royaltuf® 485 der Fa. Crompton genannt.

[0040] Als Materialien für die Verstärkungsschicht eignen sich grundsätzlich alle dem Fachmann bekannten Produkte insbesondere in Form von Geweben, Gewirken, Gelegen, Matten oder Vliesen, die z.B. Fasern in Form von langen Endlosfasern oder kurzen Fasern enthalten können. Entsprechende Produkte sind dem Fachmann an sich bekannt und in großer Vielfalt von verschiedenen Herstellern kommerziell erhältlich.

[0041] Unter Geweben werden dabei im allgemeinen flächenförmige Textilerzeugnisse aus mindestens zwei rechtwinklig gekreuzten Fasersystemen verstanden, wobei die so genannte Kette in Längsrichtung und der so genannte Schuss senkrecht dazu verlaufen.

[0042] Unter Gewirken werden im allgemeinen Textilerzeugnisse verstanden, die durch Maschenbildung erzeugt werden.

[0043] Fasergelege sind eine Verarbeitungsvariante von Fasern, bei denen die Fasern nicht verwoben werden, sondern parallel oder unter einem Winkel zueinander ausgerichtet und ggf. mittels eines Steppfadens oder eines Klebstoffes fixiert werden. Fasergelege, insbesondere Fasergelege mit paralleler Faserausrichtung, können durch die Ausrichtung der Fasern eine ausgeprägte Anisotropie der Festigkeiten in Orientierungsrichtung und senkrecht dazu aufweisen, was für manche Anwendungen von Interesse sein kann.

[0044] Ein Vlies besteht aus lose zusammen liegenden Fasern, welche noch nicht miteinander verbunden sind. Die Festigkeit eines Vlieses beruht nur auf der fasereigenen Haftung, kann aber durch Aufarbeitung beeinflusst werden. Damit man ein Vlies verarbeiten und benutzen kann, wird es in der Regel verfestigt, wofür verschiedene Methoden angewandt werden können.

[0045] Vliese sind verschieden von Geweben oder Gewirken, die sich durch vom Herstellverfahren bestimmte Legung der einzelnen Fasern oder Fäden auszeichnen. Vliese bestehen dagegen aus Fasern, deren Lage sich nur mit den Methoden der Statistik beschreiben lässt. Die Fasern liegen wirr im Vliesstoff zueinander. Die englische Bezeichnung non-woven (nicht gewebt) grenzt sie dementsprechend eindeutig von Geweben ab. Vliesstoffe werden unter anderem nach dem Fasermaterial (z. B. das Polymer bei Chemiefasern), dem Bindungsverfahren, der Faserart (Stapeloder Endlosfasern), der Faserfeinheit und der Faserorientierung unterschieden. Die Fasern können dabei definiert in einer Vorzugsrichtung abgelegt werden oder gänzlich stochastisch orientiert sein wie beim Wirrlagen-Vliesstoff.

[0046] Wenn die Fasern keine Vorzugsrichtung in ihrer Ausrichtung (Orientierung) haben, spricht man von einem isotropen Vlies. Sind die Fasern in einer Richtung häufiger angeordnet als in der anderen Richtung, dann spricht man von Anisotropie.

[0047] Auch Filze sind als Armierung für die beidseitig armierte Folie einsetzbar. Ein Filz ist ein Flächengebilde aus einem ungeordneten, nur schwer zu trennenden Fasergut. Prinzipiell sind Filze damit nicht gewebte Textilien. Aus Chemiefasern und Pflanzenfasern werden Filze in der Regel durch trockene Vernadelung (sog. Nadelfilze) oder durch Verfestigung mit unter hohem Druck aus einem Düsenbalken austretenden Wasserstrahlen hergestellt. Die einzelnen Fasern im Filz sind ungeordnet miteinander verschlungen.

[0048] Nadelfilz wird mechanisch in der Regel mit zahlreichen Nadeln mit Widerhaken hergestellt, wobei die Widerhaken umgekehrt wie bei einer Harpune angeordnet sind. Dadurch werden die Fasern in den Filz gedrückt und die Nadel geht leicht wieder heraus. Durch wiederholtes Einstechen werden die Fasern miteinander verschlungen und anschließend eventuell chemisch oder mit Wasserdampf nachbehandelt.

[0049] Filze lassen sich - wie Vliese - aus praktisch allen natürlichen oder synthetischen Fasern herstellen. Neben der Vernadelung oder in Ergänzung ist auch das Verhaken der Fasern mit einem gepulsten Wasserstrahl oder mit einem Bindemittel möglich. Die letztgenannten Verfahren eignen sich insbesondere für Fasern ohne Schuppenstruktur wie Polyester- oder Polyamidfasern.

[0050] Filze weisen eine gute Temperaturbeständigkeit auf und sind in der Regel feuchtigkeitsabweisend, was bei der Anwendung in flüssigkeitsführenden Systemen von Vorteil sein kann. [0051] Die Länge der in der Verstärkungsschicht verwendeten Fasern unterliegt an sich keiner besonderen Beschränkung, d.h. es können sowohl so genannte Langfasern als auch Kurzfasern oder Faserbruchstücke verwendet werden. Über die Länge der verwendeten Fasern lassen sich die Eigenschaften der entsprechenden Produkte über weite Bereiche einstellen und steuern.

[0052] Auch die Art der verwendeten Fasern unterliegt keiner Beschränkung. Nur beispielhaft seien hier Glasfasern, Carbonfasern oder Kunststofffasern wie Aramidfasern oder Fasern aus thermoplastischen Kunststoffen wie Polyestern oder Polyamiden oder Polyolefinen (z.B. Polypropylen) genannt, die dem Fachmann mit ihren Eigenschaften bekannt und in großer Vielzahl kommerziell erhältlich sind. Aus wirtschaftlichen Gründen werden in der Regel Glasfasern bevorzugt; werden Fasern auf Basis anderer Materialien eingesetzt, kann es vorteilhaft sein, Aramidfasern oder Carbonfasern zu verwenden, die hinsichtlich der Festigkeit bei höheren Temperaturen Vorteile gegenüber Fasern auf der Basis von thermoplastischen Kunststoffen bieten können.

[0053] Bevorzugte Materialien für die Verstärkungsschicht sind Vliese auf der Basis von thermoplastischen Polymeren wie z.B. Polyestern oder Polyamiden. Diese weisen vorzugsweise ein Flächengewicht im Bereich von 20 bis 500 g/m ² , vorzugsweise im Bereich von 30 bis 300 g/m ² und insbesondere im Bereich von 40 bis 250 g/m ² auf.

[0054] Die Dicke der Verstärkungsschicht liegt im allgemeinen im Bereich von 10 bis 1500 pm, vorzugsweise im Bereich von 20 bis 1000 pm.

[0055] Vorzugsweise weist die innere schlauchförmige Verbundschicht eine Dicke im Bereich von 20 bis 2000 pm, besonders bevorzugt im Bereich von 30 bis 1800 pm und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 50 bis 1500 pm auf.

[0056] Um eine feste Verbindung der Verstärkungsschicht mit dem Olefinpolymeren zu erreichen, wird die Verstärkungsschicht mit Hilfe eines geeigneten Verbindungsverfahrens wie z.B. durch Kaschieren, Kleben oder Laminieren oder Hotmelt-Verfahren aufgebracht. Entsprechende Verfahren sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben, so dass eine detaillierte Beschreibung an dieser Stelle nicht erforderlich ist. Allen geeigneten Verbindungs- oder Fügeverfahren ist gemein, dass die Verstärkungsschicht integral in die Oberflächenstruktur der Lage auf der Basis von Olefinpolymeren eingebaut wird, so dass ein nicht mehr zerstörungsfrei trennbarer Verbund entsteht.

[0057] Beim Kaschieren oder Laminieren wird dies durch Anwendung von Druck- und/oder Temperatur erreicht. Diese Bedingungen führen zu einer Erweichung bis zum teilweisen Aufschmelzen des Olefinpolymeren. Die Oberflächenstruktur der Verstärkungsschicht bleibt unter den angewandten Bedingungen hingegen weitgehend oder vollständig stabil und wird in die erweichte Oberflächenstruktur auf der Basis von Olefinpolymeren integriert bzw. eingebaut.

[0058] Bei der Verbindung mit Hilfe von Hotmelt-Verfahren werden vorzugsweise Schmelzkleber auf der Basis von thermoplastischen Polymeren eingesetzt, deren Erweichungstemperatur unter der Erweichungstemperatur der Verstärkungsschicht liegt. Somit wird auch bei diesen Verfahren erreicht, dass die Integrität der Struktur der Verstärkungsschicht bei der Verbindung mit dem Olefinpolymer unberührt bleibt.

[0059] Bei der Herstellung des Verbunds aus Olefinpolymer und Verstärkungsschicht werden Druck und Temperatur bei der Verbindung vorzugsweise so gewählt, dass die maximale erreichte Temperatur über der Vicat-Erweichungstemperatur des Olefinpolymeren aber unter der Erweichungstemperatur der Verstärkungsschicht liegt.

[0060] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist die innere schlauchförmige Verbundschicht eine Barriereschicht gegen Monomere, Gas oder Wasserdampf auf. Diese ist vorzugsweise zwischen zwei Schichten auf der Basis von Olefinpolymeren angeordnet. Eine dieser Schichten auf der Basis von Olefinpolymeren entspricht dann der vorstehend beschriebenen schlauchförmigen inneren Verbundschicht. [0061] Vorzugsweise weist gemäß dieser Ausführungsform die die Verstärkung aufweisende Lage auf der Basis von Olefinpolymeren eine Schlagzähigkeit (Dart Drop Impact Strength gemessen nach ASTM 1709, Methode B) auf, die über der Schlagzähigkeit der zweiten Schicht aus Olefinpolymeren der inneren schlauchförmigen Verbundschicht liegt.

[0062] Bevorzugt ist die innere schlauchförmige Verbundschicht der erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche ein

Mehrschichtverbundsystem gemäß der vorliegenden Erfindung. Die erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundsysteme weisen mindestens drei Schichten auf, wobei eine dieser Schichten eine Barriereschicht gegen Monomere, Gase oder Wasserdampf ist und diese Schicht zwischen mindestens zwei weiteren Schichten auf der Basis von Olefinpolymeren angeordnet ist, wobei auf eine erste dieser weiteren Schichten eine Verstärkungsschicht aufgebracht ist und diese erste weitere Schicht des Mehrschichtverbundsystems eine Schlagzähigkeit (Dart Drop Impact Strength nach ASTM 1709, Methode B) aufweist, die über der Schlagzähigkeit einer zweiten weiteren Schicht des Mehrschichtverbundsystems liegt, wobei die zweite weitere Schicht auf der Seite der Barriereschicht angeordnet ist, die der Seite der Barriereschicht gegenüberliegt, die der Verstärkungsschicht zugewandt ist.

[0063] Vorzugsweise liegt die Schlagzähigkeit der ersten weiteren Schicht um mindestens 5 %, besonders bevorzugt um mindestens 10% über der Schlagzähigkeit der zweiten weiteren Schicht des Mehrschichtverbundsystems.

[0064] Weiterhin bevorzugt ist, dass die erste weitere Schicht ein Elastomer enthält, vorzugsweise ein Polyolefin-Elastomer, besonders bevorzugt ein Copolymer aus Ethen und/oder Propen und einem weiteren alpha-Olefin mit 3 bis 8 C-Atomen.

[0065] Hinsichtlich der bevorzugten Verstärkungsmaterialien und der

Olefinpolymeren in den erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundsystemen gilt im Übrigen das vorstehend für die innere schlauchförmige Verbundschicht Gesagte.

[0066] Die erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundsysteme weisen somit eine sandwichartige Struktur auf, bei der eine Barriereschicht zwischen zwei Schichten auf der Basis von Olefinpolymeren angeordnet ist und wobei einer der Schichten auf der Basis von Olefinpolymeren eine integrale Verstärkung aufweist.

[0067] Als Materialien für die Barriereschicht eignen sich grundsätzlich alle Materialien, die geeignet sind, den Durchtritt von Monomeren durch die Lage oder die Lagen des Mehrschichtverbundsystems zu verringern oder zu verhindern, die nach Einbau in das zu sanierende fluidführende System in Kontakt mit dem transportierten fluiden Medium steht bzw. stehen. Insbesondere wenn tränkbare Harze mit einem Gehalt an Lösungsmitteln wie z.B. Styrol eingesetzt werden, muss verhindert werden, dass das transportierte Fluid mit diesen Lösungsmitteln in Kontakt kommt.

[0068] Die Sperrwirkung einer Barriereschicht gegenüber einer bestimmten Substanz hängt unmittelbar vom Diffusionskoeffizienten der entsprechenden Substanz, der Dicke der Barriereschicht und dem Druckunterschied auf beiden Seiten der Barriereschicht ab. Eine ausreichende Sperrwirkung wird dann erreicht, wenn die innerhalb von 24 h durch die Folie diffundierende Menge des in Rede stehenden Stoffs einen vorgegebenen Grenzwert nicht übersteigt. Einschlägige Grenzwerte für die maximal erlaubte Durchlässigkeit oder Permeabilität hängen dabei unter anderem davon ab, ob es sich bei den zu sanierenden Leitungssystemen um Systeme zum Transport von Lebensmitteln oder zum Transport von Trinkwasser handelt, wo sehr niedrige Grenzwerte erreicht werden müssen. Der Fachmann wird demzufolge die passende Barriereschicht entsprechend der vorgegebenen Grenzwerte der Anwendung auf der Basis seines allgemeinen Fachwissens auswählen. [0069] Nur stellvertretend seien hier als geeignetes Material für die Barriereschicht Polyamide genannt, die eine gute Sperrwirkung gegen das häufig als Lösungsmittel in den zur Tränkung verwendeten Harzen enthaltene Styrol aufweisen.

[0070] Dabei sind als Polyamide z.B. die Produkte der Kondensation von einer oder mehreren Aminocarbonsäuren, wie Aminocapronsäure, Amino-7- heptansäure, Amino-11-undecan-säure und Amino-12-dodecansäure, oder einem oder mehreren Lactamen, wie Caprolactam, Oenantholactam und Lauryllactam und/oder einem oder mehreren Salzen oder Mischungen von Diaminen, wie Hexamethylendiamin, Dodecamethylendiamin, Metaxylylendiamin, Bis-p(aminocyclohexyl)methan und Trimethylhexamethylendiamin, mit Disäuren, wie Isophthalsäure, Terephthalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Suberinsäure, Sebacinsäure und Dodecandicarbonsäure zu nennen.

[0071] Weiter erwähnt seien Copolyamide, die sich aus der Kondensation von mindestens zwei alpha, omega-Aminocarbonsäuren oder zwei Lactamen oder einem Lactam und einer alpha, omega-Aminocarbonsäure ergeben. Angeführt seien weiterhin die Copolyamide, die sich aus der Kondensation von mindestens einer alpha, omega-Aminocarbonsäure (oder eines Lactams), mindestens eines Diamins und mindestens einer Dicarbonsäure ergeben.

[0072] Als Beispiele für Lactame seien diejenigen angeführt, die im Hauptring 3 bis 12 Kohlenstoffatome enthalten und gegebenenfalls substituiert sein können. Genannt seien beispielsweise ß,ß-Dimethylpropriolactam, a,a- Dimethylpropriolactam, Amylolactam, Caprolactam, Capryllactam und Lauryllactam. Als Beispiele für alpha, omega-Aminocarbonsäuren seien Aminoundecansäure und Aminododecansäure genannt. Als Beispiele für Dicarbonsäuren seien Adipinsäure, Sebacinsäure, Isophthalsäure, Butandisäure, 1 ,4-Cyclohexyldicarbonsäure, Terephthalsäure, das Natrium- oder Lithiumsalz von Sulfoisophthalsäure, Dimerfettsäuren (diese Dimerfettsäuren haben einen Dimergehalt von mindestens 98% und sind vorzugsweise hydriert) und Dodecandisäure HOOC-(CH2)IO-COOH genannt. Bei dem Diamin kann es sich um ein aliphatisches Diamin mit 6 bis 12 C-Atomen oder ein Aryldiamin und/oder ein gesättigtes cyclisches Diamin handeln. Als Beispiele seien Hexamethylendiamin, Piperazin, Tetramethylendiamin, Octamethylendiamin, Decamethylendiamin, Dodecamethylendiamin, 1 ,5-Diaminohexan, 2,2,4-Trimethyl -1 ,6-diaminohexan, Diaminpolyole, Isophorondiamin (IPD), Methylpentamethylendiamin (MPDM), Bis(aminocyclohexyl)methan (BACM) und Bis(3-methyl-4- aminocyclohexyl)methan (BMACM) genannt.

[0073] Als Beispiele für Copolyamide seien Copolymere von Caprolactam und Lauryllactam (PA-6/12), Copolymere von Caprolactam, Adipinsäure und Hexamethylendiamin (PA-6/6,6), Copolymere von Caprolactam, Lauryllactam, Adipinsäure und Hexamethylendiamin (PA-6/12/6,6), Copolymere von Caprolactam, Lauryllactam, 11 -Aminoundecansäure, Azelainsäure und Hexamethylendiamin (PA-6/6, 9/11/12), Copolymere von Caprolactam, Lauryllactam, 11 -Aminoundecansäure, Adipinsäure und Hexamethylendiamin (PA-6/6, 6/11/12) und Copolymere von Lauryllactam, Azelainsäure und Hexamethylendiamin (PA-6,9/12) genannt.

[0074] Die Barriereschicht kann auch als Copolymer aus Polyamiden und Olefinpolymeren aufgebaut sein. Copolymere auf der Basis von Polyolefinen und Polyamiden mit einer guten Sperrwirkung gegenüber Styrol sind z.B. in der EP 1 460 109 beschreiben, auf die hier wegen näherer Einzelheiten auch verwiesen wird.

[0075] Weitere geeignete Copolymere mit einer guten Sperrwirkung gegenüber Styrol sind z.B. aufgebaut aus Ethylen und Vinylmonomeren wie Vinylalkohol (sog. EVOH Copolymere) oder Vinylacetat (sog. EVA- Copolymere).

[0076] Schließlich seien an dieser Stelle noch erwähnt Copolymere auf der Basis von Olefinen und Acrylsäureestern. [0077] Die Barriereschicht kann auch eine Mehrschichtverbundfolie sein oder einen Bestandteil einer Mehrschichtverbundfolie bilden. So ist es beispielsweise möglich, die Schicht auf der Basis von Olefinpolymeren, die nach Einbau in das zu sanierende System, mit dem fluiden Medium in Kontakt steht, als Verbundfolie aus Polyolefinen und Polyamiden zu gestalten.

[0078] Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundsysteme sind dem Fachmann an sich bekannt und in der Literatur beschrieben, so dass sich hier detaillierte Angaben erübrigen.

[0079] Die innere schlauchförmige Verbundschicht bzw. die Mehrschichtverbundsysteme stehen in den erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuchen über die Verstärkungsschicht in direktem Kontakt mit mindestens einer Lage aus mit einem härtbaren Harz getränkten Faserbändern.

[0080] Als Faserbänder sind in den Auskleidungsschläuchen gemäß der vorliegenden Erfindung grundsätzlich alle dem Fachmann bekannten Produkte in Form von Geweben, Gewirken, Gelegen, Matten oder Vliesen, die Fasern in Form von langen Endlosfasern oder kurzen Fasern enthalten können, verwendbar.

[0081] Entsprechende Produkte sind dem Fachmann an sich bekannt und in großer Vielfalt von verschiedenen Herstellern kommerziell erhältlich.

[0082] Es sei an dieser Stelle auch an die vorstehenden Ausführungen zu geeigneten Materialien für die Verstärkungsschicht der Verbundschicht oder des Mehrschichtverbundsystems verwiesen. Die dort genannten Materialien sind grundsätzlich auch als Faserbänder in den erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuchen verwendbar.

[0083] Vom gewünschten Eigenschaftsprofil ausgehend wählt der Fachmann die geeigneten Faserbänder für die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche mit Hilfe seines Fachwissens über die Eigenschaften der verschiedenen Arten von Faserbändern aus und ist so in der Lage optimal an den individuellen Anwendungsfall angepasste Produkte zur Verfügung zu stellen.

[0084] Die Breite der Faserbänder unterliegt an sich keinen besonderen Beschränkungen; für eine Vielzahl von Anwendungen haben sich Faserbänder mit einer Breite von 20 bis 150, vorzugsweise von 30 bis 100 und insbesondere von 40 bis 80 cm als geeignet erwiesen.

[0085] Die Dicke der Faserbänder in den erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuchen unterliegt ebenfalls keiner besonderen Beschränkung und wird durch die Dicke des Auskleidungsschlauchs für die gewünschte Anwendung bestimmt. Dicken der Faserbänder im Bereich von 0,01 bis 1 , insbesondere 0,05 bis 0,5 mm haben sich in der Praxis bewährt.

[0086] Die Tränkung des harzgetränkten Faserbandes oder der harzgetränkten Faserbänder, die mit der schlauchförmigen inneren Verbundschicht in Kontakt stehen, mit Harz erfolgt in an sich bekannter Weise. Entsprechende Verfahren sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben, weshalb sich hier detaillierte Ausführungen erübrigen.

[0087] Der Fachmann wird das zur Tränkung verwendete Harz abhängig von der Art seiner Faserverstärkung und der erforderlichen Eigenschaften im individuellen Anwendungsfall auswählen. Harze zur Tränkung von Fasersystemen sind in einer großen Zahl in der Literatur beschrieben und dem Fachmann an sich bekannt.

[0088] Harze, die photochemisch gehärtet werden können, haben sich in einer Reihe von Anwendungsfällen als vorteilhaft erwiesen.

[0089] Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann vorgesehen sein, dass das mindestens eine härtbare Harz ein ungesättigtes Polyesterharz, ein Vinylesterharz oder ein Epoxidharz ist, wobei das mindestens eine härtbare Harz photochemisch härtbar ist und einen Photoinitiator enthält.

[0090] Durch einen Einsatz eines photochemisch härtbaren Harzes umfassend einen Photoinitator ist eine Aushärtung des Harzes mit elektromagnetischer Strahlung, insbesondere mit UV-Licht möglich. Dies ermöglicht nach dem Einbringen des Auskleidungsschlauches in eine zu sanierende Rohrleitung ein besonders schnelles und effizientes Aushärten unter minimalem Energieeinsatz. Solche Reaktionsharze für eine Aushärtung mit UV-Licht mit Photoinitiatoren sind beispielsweise in der EP-A 23634 beschrieben. Da zur Bestrahlung in der Regel UV-Licht mit Wellenlängen im Bereich von 300 bis 500 nm, vorzugsweise im Bereich von 350 bis 450 nm verwendet wird, sollte der Innenfolienschlauch in diesen Wellenlängenbereichen keine oder nur eine geringe Extinktion bzw. Absorption aufweisen.

[0091] Charakterisiert wird die Extinktion bzw. Absorption von Folien in der Regel über die Transparenz d.h. die Fähigkeit der untersuchten Folie, elektromagnetische Wellen der untersuchten Wellenlängen durchzulassen (Transmission). Einfallende Photonen wechselwirken je nach Energie mit unterschiedlichen Bestandteilen des Materials; somit ist die Transparenz eines Materials abhängig von der Frequenz der elektromagnetischen Welle.

[0092] Neben dem effizienten Aushärten durch UV-Licht ist ein Einsatz von UV- Licht auch vorteilhaft, um möglicherweise vorhandene Keime abzutöten und den Auskleidungsschlauch zu sterilisieren.

[0093] Dabei hat es sich gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bei der Verwendung von Epoxidharzen als besonders vorteilhaft erwiesen, dass das Epoxidharz ein durch photochemisch initiierte kationische Polymerisation härtbares Epoxidharz ist.

[0094] Neben photochemisch härtbaren Harzen eignen sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch thermisch härtbare Harze, die durch Temperaturerhöhung (z.B. Dampfhärtung oder dgl.) ausgehärtet werden. Bei Verwendung solcher Harze ist ein gutes Temperaturmanagement vor dem Einbau der Auskleidungsschläuche erforderlich, um eine vorzeitige Aushärtung zu vermeiden. Der Auskleidungsschlauch muss bis zur Aushärtung bei Temperaturen gelagert und verarbeitet werden, die unter den zur Härtung erforderlichen Temperaturen liegt. Dies kann je nach äußeren Bedingungen jahreszeitabhängig eine Kühlung der Auskleidungsschläuche zwischen Herstellung und Einbau erforderlich machen.

[0095] Als Reaktionsharze zur Tränkung der Faserbänder werden vorzugsweise ungesättigte Polyesterharze (UP-Harze) oder Vinylesterharze (VE-Harze) verwendet, die beispielsweise in Styrol und/oder einem Acrylester gelöst sein können. Geeignete Reaktionsharze sind dem Fachmann bekannt und in verschiedenen Ausführungen im Handel kommerziell erhältlich.

[0096] Für die Herstellung von UP-Harzen werden mehrwertige ungesättigte Dicarbonsäuren mit Diolen verestert, wobei niedermolekulare Produkte erhalten werden, die bei der Aushärtung, in der Regel mit Vinylverbindungen (insbesondere Styrol) als Comonomeren zu hochmolekularen dreidimensionalen Netzwerken polymerisiert werden.

[0097] Als Säurekomponente von UP-Harzen können auch Mischungen von gesättigten und ungesättigten bifunktionellen Carbonsäuren bzw. deren Anhydride verwendet werden. So können als Säurekomponenten Adipinsäure, Glutarsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthal- säure sowie deren reaktive Derivate eingesetzt werden. Bevorzugte ungesättigte Säuren sind Maleinsäure oder deren Anhydrid, Fumarsäure und Diels-Alder-Addukte aus Maleinsäureanhydrid und Cyclopentadien. Als Diole werden vorzugsweise Ethylenglykol, Propandiol, Dipropandiol, Diethylenglykol, 2,2-Dimethyl-1 ,2-propandiol, 1 ,4-Butandiol, 2,2,4-

Trimethyl-1 ,3-pentandiol oder Bisphenol A verwendet. Die zur Vernetzung der UP-Harze erforderlichen Comonomere können gleichzeitig Lösungsmittel für die niedermolekularen Oligomere sein; als Beispiel hierfür kann insbesondere Styrol genannt werden, welches in vielen UP-Harzen eingesetzt wird. Andere Beispiele für geeignete Comonomere sind Methylstyrol, Vinyltoluol oder Methylmethacrylat.

[0098] Bifunktionelle Monomere wie Diallylphthalat oder Divinylbenzol können ebenfalls zugesetzt sein. [0099] Andere Bestandteile von UP-Harzen wie Härter, Polymerisationsinitiatoren, Beschleuniger, Weichmacher und dergleichen sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben, so dass hier weitere Ausführungen entbehrlich sind.

[00100] Vinylesterharze (auch als VE-Harze bezeichnet), eine weitere Gruppe zur Tränkung der Faserbänder geeigneter Harze, werden erhalten, indem man in einer ersten Stufe ein Epoxidoligomer herstellt, welches endständige Vinylestergruppen wie Acrylat- oder Methacrylatgruppen und damit reaktionsfähige Doppelbindungen aufweist. In einem zweiten Schritt erfolgt dann die Vernetzung, wobei in der Regel Styrol als Lösungs- und Vernetzungsmittel eingesetzt wird. Die Vernetzungsdichte von VE-Harzen ist im allgemeinen geringer als die von UP-Harzen, da weniger reaktionsfähige Doppelbindungen vorhanden sind.

[00101] Bei VE-Harzen weist das Grundgerüst des Oligomers bevorzugt aromatische Glycidylether von Phenolen oder epoxidierten Novolaken auf. Endständig sind diese vorzugsweise mit (Meth)acrylsäure verestert.

[00102] Die zur Tränkung der Faserbänder verwendeten Reaktionsharze können thermisch (üblicherweise durch Peroxidkatalysatoren) oder mittels Strahlung, z.B. durch UV-Licht mit Photoinitiatoren, wie beispielsweise in der EP-A 23634 beschrieben, ausgehärtet werden. Auch so genannte Kombinationshärtungen mit einem für die thermische Härtung verwendeten Peroxidinitiator in Kombination mit Photoinitiatoren sind möglich und haben sich insbesondere bei großen Wandstärken der Auskleidungsschläuche als vorteilhaft erwiesen. Ein Verfahren für eine derartige Kombinationshärtung ist beispielsweise in der EP-A 1262708 beschrieben.

[00103] Nach dem Tränken kann das Harz zweckmäßigerweise eingedickt werden, wie es beispielsweise in der WO-A 2006/061129 beschrieben wird. Dadurch erhöht sich die Viskosität des Harzes und die Handhabbarkeit und Wickelbarkeit der verwandten Faserbänder wird verbessert. [00104] Die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche weisen gemäß einer bevorzugten Ausführungsform mindestens eine weitere schlauchförmige Lage auf der Seite der harzgetränkten Faserbänder, die der Seite gegenüberliegt, die der schlauchförmigen Verbundschicht bzw. dem Mehrschichtverbundsystem zugewandt ist, auf.

[00105] Geeignete Materialien für diese weitere schlauchförmige Lage zur Verwendung in den erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuchen sind bekannt und in der Literatur beschrieben. Beispielhaft sei hier auf die bereits erwähnte WO95/04646 und die WO 00/73692 verwiesen, wobei die verstärkten äußeren Folienschläuche gemäß der WO 00/73692 eine bevorzugte Ausführungsform darstellen.

[00106] Grundsätzlich sollte die mindestens eine weitere schlauchförmige Lage einen Lichtschutz liefern (um im Falle photochemischer Härtung eine vorzeitige und unerwünschte Aushärtung vor dem Einbau zu verhindern) und darüber hinaus das Austreten von Harz aus den harzgetränkten Faserschläuchen in das zu sanierende Leitungssystem verhindern. Insbesondere bei im Erdreich verlegten zu sanierenden Leitungssystemen ist dies in der Regel schon aus Aspekten des Umweltschutzes gewünscht bzw. erforderlich. Vorteilhaft ist auch, wenn der äußere Folienschlauch einen gewissen Schutz vor mechanischer Beschädigung bietet, wenn der Auskleidungsschlauch in das zu sanierende Leitungssystem eingezogen wird und dabei Rauigkeiten in der Oberfläche oder Bruchstellen die Gefahr einer mechanischen Beschädigung des Schlauches mit sich bringen.

[00107] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die mindestens eine weitere schlauchförmige Lage auch eine antibakterielle Ausrüstung aufweisen. Geeignete Materialien für eine solche Ausrüstung sind dem Fachmann an sich bekannt und in der Literatur beschrieben bzw. von verschiedenen Anbietern kommerziell erhältlich, so dass sich hier detaillierte Angaben erübrigen. [00108] Als Material für den mindestens eine weitere schlauchförmige Lage kommen prinzipiell alle thermoplastischen Kunststoffe, ggf. unter Berücksichtigung der vorstehend genannten individuellen Anforderungen im Einzelfall in Betracht. Der Fachmann wird den geeigneten thermoplastischen Kunststoff nach dem vorgegebenen Anforderungsprofil auswählen. Gleiches gilt für die Dicke und die etwaige Verwendung von Verstärkungsmaterialien für die weitere schlauchförmige Lage, über die der Fachmann anhand des Einzelfalls entscheiden wird.

[00109] Schlauchförmige Schichten, wie sie vorstehend als Komponenten der erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche beschrieben wurden, können nach verschiedenen Verfahren erhalten werden. So können schlauchförmige Produkte direkt durch Extrusion oder Coextrusion erhalten werden. Es ist jedoch ebenfalls möglich Flachfolien durch Inanlagebringen ihrer Längskanten und Verbinden dieser Kanten in geeigneter Weise zu erhalten (z.B. durch Verkleben, Verschweißen oder Vernähen, um nur einige Beispiele zu nennen). Entsprechende Verfahren sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben.

[00110] Die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche können nach an sich bekannten und in der Literatur beschriebenen Verfahren erhalten werden. Vorzugsweise werden die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche durch das Wickeln von Faserbändern auf bzw. um die innere schlauchförmige Verbundschicht mit Hilfe eines Wickeldorns oder einer anderen geeigneten Vorrichtung erhalten.

[00111] Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, Auskleidungsschläuche durch Inanlagebringen der Längskanten von Flachfolien und Verbinden dieser Kanten in geeigneter Weise zu erhalten. Entsprechende Verfahren sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben.

[00112] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der Auskleidungsschlauch erhalten durch das Wickeln von Faserbändern mit Hilfe einer Vorrichtung wie in der WO 95/04646 beschrieben. [00113] Die übereinander gewickelten Faserbänder in den erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuchen überlappen sich bei dieser Ausführungsform an ihren Kanten, z.B. um 5 bis 300 mm.

[00114] Der fertige Auskleidungsschlauch, der im allgemeinen 1 bis 1000 m, insbesondere 30 bis 300 m lang sein kann, wird bei der eigentlichen Ssanierung in das zu sanierende fluidführende System (Leitungssystem) eingeführt und dort z.B. mit Druckwasser oder vorzugsweise mit Luft aufgeblasen, so dass er sich eng an die Innenwand des zu sanierenden fluidführenden Systems anschmiegt. Schließlich wird das Harz durch heißes Wasser thermisch oder vorzugsweise mittels UV-Licht, wie es z.B. in EP-A 122 246 und DE-A 198 17 413 beschrieben ist, gehärtet.

[00115] Die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche eigenen sich zur Sanierung druckbelasteter fluidführender Systeme jeglicher Art und ermöglichen eine schnelle Sanierung unter Minimierung der Ausfallzeiten der Systeme, während der die Systeme außer Betrieb genommen werden müssen. Im Vergleich zum Austausch beschädigter Teile werden so Stillstandszeiten verringert. Besonders vorteilhaft können die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche zur Sanierung solcher Systeme eingesetzt werden, die für eine klassische Reparatur oder Sanierung unter Austausch von Teilen nur schwer zugänglich sind, weil diese beispielsweise Bestandteile einer Gesamtvorrichtung sind oder weil diese im Erdreich verlegt sind. Als Beispiele seien hier Leitungssysteme zum Transport von Wasser oder Abwässern genannt, die in Städten und Kommunen im Erdreich und häufig unter Straßen oder anderen Verkehrswegen verlegt sind. Bei der Sanierung durch Austausch müssen diese Rohrleitungen durch entsprechende Erdarbeiten erst freigelegt werden und die Verkehrswege sind über längere Zeiträume dem Verkehr nicht zugänglich, was insbesondere bei höherem Verkehrsaufkommen zu erheblichen Beeinträchtigungen führt. Im Vergleich dazu kann die Sanierung solcher Leitungssysteme mit den erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuchen ohne Erdarbeiten in wenigen Stunden oder Tagen ohne umfangreiche Erdarbeiten durchgeführt werden.