BESCHREIBUNG

Stand der Technik

Entwässerungsrinnen werden üblicherweise eingesetzt, um eine ausreichende Ableitung von Oberflächenflüssigkeit in einer Vielzahl unterschiedlicher Umgebungen zu gewährleisten, beispielsweise in Industrieanlagen, Verkehrsinfrastrukturen sowie bei der Entwässerung von Unternehmen und Haushalten. Diese Entwässerungsrinnen dienen dazu, Oberflächenflüssigkeit entlang der Rinne zu einem oder mehreren einzelnen Abflussstellen zu leiten, wodurch eine Entwässerung entlang eines ausgedehnten Abschnitts einer Oberfläche gewährleistet wird, ohne dass eine große Anzahl an Abflussstellen erforderlich ist.

Entwässerungsrinnen umfassen eine Rinne, die üblicherweise aus Metall, beispielsweise Edelstahl, gefertigt ist und derart geformt ist, dass sie das Abwasser zu einem oder mehreren Abflussstellen leitet. Jede Entwässerungsrinne umfasst im Allgemeinen auch einen Rost, der oben auf der Rinne angebracht ist, um das Eindringen großer, fester Gegenstände zu verhindern und um verschiedene Lasten wie Fahrzeuge, Fußgänger und große Gegenstände tragen zu können.

Eine übliche Ausführung dieser Roste sind Leiterroste, bei denen mehrere flache Stäbe Sprossen bilden, die zwischen zwei weiteren flachen Stützstäben angeordnet sind. Die Leiterroste werden im Allgemeinen durch Verschweißen der Sprossen mit den beiden Stützstäben hergestellt, so dass sich die Sprossen senkrecht von den Stützstäben erstrecken.

Geschweißte Leiterroste haben jedoch eine Reihe von erheblichen Nachteilen. Schweißverbindungen neigen dazu, spröder zu sein, so dass die Ermüdungsfestigkeit dieser Verbindung geringer ist als bei anderen Verbindungsmethoden. Die Schweißnähte bilden Ecken zwischen den Stützstäben und den Sprossen, die schwer zu reinigen sind, sodass es schwer ist, einen hohen Hygienestandard zu gewährleisten; Hygienestandards sind von besonderer Bedeutung, wenn die Leiterroste in einer Lebensmittelproduktionsstätte oder Küche eingesetzt werden.

Es ist daher wünschenswert, einen Leiterrost zu entwickeln, der eine stärkere Verbindung zwischen Sprosse und Stützstab sowie eine Struktur aufweist, die leichter zu reinigen ist.

Darüber hinaus hat das Herstellungsverfahren der geschweißten Leiterroste auch eine Reihe von Nachteilen. So muss jede einzelne Sprosse einzeln mit den beiden Stützstäben verschweißt werden, was zu einem sehr langwierigen Herstellungsprozess führt, der die Effizienz der Produktion mindert und die Produktionskosten in die Höhe treibt. Sind Änderungen am Rost erforderlich, so sind zusätzliche Bearbeitungsschritte notwendig, wodurch die Effizienz des Prozesses weiter sinkt.

Darüber hinaus ist der Schweißprozess mit Materialkosten verbunden, die die Kosten für die Herstellung eines geschweißten Leiterrostes weiter erhöhen. Es ist daher wünschenswert, ein Verfahren zur Herstellung eines Leiterrostes zu entwickeln, das die Produktionseffizienz verbessert und die Kosten reduziert.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Leiterrost umfassend eine Vielzahl von sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitten und eine Vielzahl von sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitten. Die sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte erstrecken sich zwischen den sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitten, wobei jeder sich in Querrichtung erstreckende Abschnitt einen flachen Teilabschnitt und zwei Verbindungsteilabschnitte umfasst, einen an jeweils einem Ende des flachen Teilabschnitts. Jeder Verbindungsteilabschnitt ist ein verdrehter, rechteckiger Streifen, der sich in Querrichtung von einem der sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitte zum flachen Teilabschnitt des sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitts erstreckt. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Herstellung eines Leiterrostes umfassend einen Materialentfernungsschritt, bei dem Abschnitte eines massiven Materialblechs, das sich über eine flache Ebene erstreckt, entfernt werden, um eine Vielzahl von Langlöchern, die sich in Querrichtung zwischen sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitten des massiven Blechs erstrecken, und sich in Querrichtung erstreckende Abschnitte des massiven Blechs, die sich zwischen den sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitten erstrecken, zu bilden; einen ersten Biegeschritt, bei dem die sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitte derart gebogen werden, dass sie sich im Wesentlichen senkrecht von den sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitten erstrecken; einen zweiten Beigeschritt, bei dem die sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte derart gebogen werden, dass ein Teil jedes der sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte um die Achse, in der sie sich in Querrichtung erstrecken, gedreht wird, bis es im Wesentlichen senkrecht zu der flachen Ebene ist, über die sich das massive Blech ursprünglich erstreckt.

Technische Vorteile

Die vorliegende Erfindung stellt einen Leiterrost bereit, der aus einem einzigen Stück gebildet ist und daher eine verbesserte Festigkeit im Bereich der Verbindung zwischen den Sprossen und den Stützabschnitten aufweist. Die vorliegende Erfindung kann auch leichter in diesem Verbindungsbereich gereinigt werden, wodurch ein hygienischeres Produkt bereitgestellt wird, das leichter die erforderlichen Hygienestandards einhalten kann.

Darüber hinaus bietet die vorliegende Erfindung ein effizientes Herstellungsverfahren, das weniger Schritte erfordert als bekannte Verfahren und nicht von der Anzahl der Sprossen abhängig ist. Das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung hat daher geringere Material- und Produktionskosten als bekannte Verfahren. Das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung ermöglicht auch einfache Modifikationen, wie beispielsweise das Hinzufügen von Anti-Rutsch-Merkmalen zum Leiterrost während der Produktion.

Kurze Beschreibung der Figuren

Figur 1 bezieht sich auf eine Oberseitenansicht eines Leiterrostes gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Figur 2 bezieht sich auf eine Unterseitenansicht eines Leiterrostes gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Figur 3a bezieht sich auf eine erste Stirnansicht eines Leiterrostes gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Figur 3b bezieht sich auf eine zweite Stirnansicht eines Leiterrostes nach einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Figur 4 bezieht sich auf eine perspektivische Oberseitenansicht eines Leiterrostes gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Figur 5 bezieht sich auf eine perspektivische Rückseitenansicht eines Teils eines Leiterrostes gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Figur 6 bezieht sich auf eine Oberseitenansicht eines Leiterrostes gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Figur 7 bezieht sich auf eine Unterseitenansicht eines Leiterrostes gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Figur 8a bezieht sich auf eine erste Stirnansicht eines Leiterrostes nach einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Figur 8b bezieht sich auf eine zweite Stirnansicht eines Leiterrostes gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Figur 9 bezieht sich auf eine perspektivische Oberseitenansicht eines Leiterrostes gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Figur 10 bezieht sich auf eine perspektivische Rückseitenansicht eines Teils eines Leiterrostes gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Figur 11 bezieht sich auf eine Darstellung von Schritten eines Verfahrens zur Herstellung eines Leiterrostes gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Detaillierte Beschreibung der Figuren

Ein erster Aspekt der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf einen Leiterrost für eine Entwässerungsrinne. Ein Leiterrost gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist in den Figuren 1-5 dargestellt und wird im Folgenden beschrieben.

Der in den Figuren 1-5 gezeigte Leiterrost 10 ist aus einem einzigen Stück 16 gebildet. Das einzige Stück 16 ist vorzugsweise ein Stück Metallblech, das bearbeitet und verformt wurde, um den Leiterrost 10, wie er in der ersten Ausführungsform zu sehen ist, herzustellen. Der Leiterrost 10 aus Figur 1 wird vorzugsweise mittels eines Leiterrost-Herstellungsverfahrens gemäß der beanspruchten Erfindung hergestellt, von dem ein Beispiel auch in der vorliegenden Beschreibung beschrieben ist.

Der Leiterrost 10 aus den Figuren 1-5 umfasst eine Anzahl von Abschnitten und Elementen, wie sie hierin beschrieben sind. Es wird deutlich, dass diese Abschnitte und Elemente ein durchgehendes Stück bilden und nicht durch zusätzliche Merkmale oder Materialien verbunden sind. Der Leiterrost 10 umfasst vorzugsweise abgerundete Kanten und Ecken für jedes der Komponenten, die senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zu den Komponenten, mit denen sie verbunden sind, angeordnet sind.

Der Leiterrost 10 umfasst eine Vielzahl von sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitten 12. Die sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitte 12 erstrecken sich in einer Längsrichtung, d. h. in einer Richtung, entlang derer das Fluid in der Entwässerungsrinne fließt, über der der Leiterrost 10 positioniert werden soll. Der Leiterrost 10 umfasst vorzugsweise zwei sich in Längsrichtung erstreckende Stützabschnitte 12, wobei jeder sich in Längsrichtung erstreckende Stützabschnitt 12 auf einer jeweiligen Seite der Entwässerungsrinne angeordnet ist.

Der Leiterrost 10 der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten ersten Ausführungsform umfasst auch eine Vielzahl von in Querrichtung verlaufenden Abschnitten 14. Jeder der sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte 14 erstreckt sich zwischen den beiden sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitten 12, wobei sie zwar vorzugsweise äquidistant zueinander angeordnet sind, jedoch je nach der Umgebung, in der der Leiterrost 10 verwendet werden soll, auch nichtäquidistant angeordnet sein können. Die sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte 14 umfassen flache Teilabschnitte 18, die vorzugsweise flache Streifen oder Stäbe sind, die parallel zueinander verlaufen, wobei die flachen Oberflächen der flachen Streifen vorzugsweise einander gegenüberliegen.

Bei dem Leiterrost 10 gemäß der ersten Ausführungsform der Figuren 1-5 umfasst jeder der sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte 14 einen Verbindungsteilabschnitt 20 an jeweils einem Ende des flachen Teilabschnitts 18. Dieser Verbindungsteilabschnitt 20 ist vorzugsweise schmaler als der flache Teilabschnitt 18 und schließt daher nur an einen Teil 32 des Endes des flachen Teilabschnitts 18 an.

Der Verbindungsteilabschnitt 20 ist ein verdrehter rechteckiger Streifen, der sich in Querrichtung von einem der sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitte zum flachen Teilabschnitt 18 des sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitts erstreckt. Der Verbindungsteilabschnitt 20 weist eine Schraubenform auf, wobei ein Ende des Verbindungsteilabschnitts 20 um etwa 90 Grad, vorzugsweise genau 90 Grad, relativ zum anderen Ende des Verbindungsteilabschnitts 20 gedreht ist. Mit anderen Worten ist die Schraubenform um 90 Grad um eine in Querrichtung verlaufende Achse verdreht. Vorzugsweise ist der rechteckige Streifen schmaler als der flache Teilabschnitt 18 des sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitts 14, an den er anschließt.

Der Verbindungsteilabschnitt 20 ist verdreht, um das Ende des flachen Teilabschnitts 18 des sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitts 14 mit der Seite des sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitts 12 zu verbinden, die in senkrechten, flachen Ebenen angeordnet sind.

Diese verdrehte Verbindung ermöglicht es, dass der Leiterrost 10 aus einem einzigen Materialstück 14 gebildet ist, wobei ein Schweißen oder andere Verbindungstechniken zur Verbindung des sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitts 14 und des sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitts 12 nicht erforderlich sind.

Diese sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte 14 können als "Sprossen" oder "Stufen" des Leiterrostes 10 betrachtet werden und helfen im Gebebrauch bei der Führung von Flüssigkeiten von der Oberseite des Leiterrostes 10 zur Unterseite des Leiterrostes 10, während sie auch in der Lage sind, eine Last zu tragen, wenn sich Gegenstände, Fahrzeuge oder Personen oben auf dem Leiterrost 10 befinden. Die sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte 14 sind vorzugsweise derart beabstandet, dass Flüssigkeiten in den Lücken zwischen ihnen fließen können. Sie sind auch vorzugsweise derart beabstandet, dass sie verhindern, dass Gegenstände mit einer bestimmten Größe und größer durch den Rost hindurchgelangen.

Da Leiterroste üblicherweise in Umgebungen verwendet werden, in denen Menschen zu Fuß unterwegs sind, kann der Leiterrost 10 mit Anti-Rutsch- Merkmalen versehen sein, um einen besseren Halt zwischen dem Leiterrost 10 und der Unterseite eines Schuhs oder Rades zu gewährleisten. In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die in den Figuren nicht dargestellt ist, kann der Leiterrost 10 mit Anti-Rutsch-Merkmalen versehen sein. Diese Anti-Rutsch-Merkmale können in Form von Einbuchtungen oder Vorsprüngen entlang der oberen Kante der sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte 14 ausgebildet sein. Die Vertiefungen oder Vorsprünge können äquidistant entlang der sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte 14 angeordnet sein und haben vorzugsweise eine halbkreisförmige Form, obwohl auch andere Formen verwendet werden können.

Vorzugsweise sind die sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitte 12 parallel zueinander angeordnet, können aber je nach Form der Entwässerungsrinne, mit der der Leiterrost 10 verwendet wird, in einer anderen Anordnung positioniert werden.

Jeder sich in Längsrichtung erstreckende Stützabschnitt 12 umfasst ein flaches Element 30, das ein flacher Streifen oder Stab ist, der sich sowohl senkrecht zur Querrichtung, in der sich die sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte erstrecken, als auch senkrecht zur Längsrichtung erstreckt. Darüber hinaus umfasst jeder sich in Längsrichtung erstreckende Stützabschnitt 12 ein gebogenes Element 28, das das flache Element 30 mit dem sich in Querrichtung erstreckenden Verbindungsteilabschnitt 20 des sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitts 14 verbindet. Das gebogene Element 28 bildet eine gebogene Ecke, die sich entlang einer Längskante des flachen Elements 30 erstreckt. Zweite Ausführunasform

Eine zweite Ausführungsform ist ebenfalls in den Figuren 6-10 zu sehen. Die zweite Ausführungsform umfasst die gleichen Merkmale wie die erste Ausführungsform, sofern hier nicht anders angegeben. Gleiche Merkmale der ersten und der zweiten Ausführungsform sind in den Figuren durch identische Bezugszeichen dargestellt.

Die zweite Ausführungsform unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform durch das Vorhandensein von Endlaschen 26. Der Leiterrost gemäß der zweiten Ausführungsform umfasst auch Endlaschen 26 an jedem Ende jedes sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitts 12, wobei sich die Endlaschen 26 in Querrichtung erstrecken und eine geeignete Barriere bilden, die den Einbau in eine Entwässerungsrinne ermöglicht.

Verfahren

Ein zweiter Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Leiterrostes für eine Entwässerungsrinne, vorzugsweise eines Leiterrostes gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung. Eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in Figur 6 dargestellt und wird hier beschrieben.

Das Verfahren beginnt zunächst mit einem Werkstück, das ein massives Materialblech ist, das sich über eine ebene Fläche erstreckt. Das massive Materialblech ist vorzugsweise Metall. Das massive Materialblech ist bevorzugt Stahl, besonders bevorzugt Edelstahl oder verzinkten Stahl. Schritt 1, wie in Abbildung 6 zu sehen, ist ein Materialentfernungsschritt, bei dem Abschnitte des massiven Materialblechs entfernt werden, um eine Vielzahl von Langlöchern 24 zu bilden. Diese Löcher erstrecken sich in Querrichtung über die Breite des massiven Blechs. Durch die entstandenen Löcher verbleiben in dem massiven Blech Materialstreifen zwischen den Enden der Langlöcher 24 und dem Rand des massiven Blechs. Diese Materialstreifen werden als sich in Längsrichtung erstreckende Stützabschnitte 12 des Vollblechs betrachtet.

Die Löcher hinterlassen auch Materialstreifen, die sich in Querrichtung über die Breite des massiven Blechs erstrecken und als sich in Querrichtung erstreckende Abschnitte 14 betrachtet werden. Die sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte 14 befinden sich somit zwischen den einzelnen Löchern und erstrecken sich zwischen den sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitten 12.

Der Materialentfernungsschritt kann ein beliebiger Prozess sein, bei dem Material aus dem massiven Blech entfernt wird, um die Langlöcher 24 zu bilden. Dieser Prozess ist vorzugsweise ein Laserschneidprozess.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst der Materialentfernungsschritt auch die Ausbildung der Langlöcher 24 mit Anti- Rutsch-Merkmalen. Die Anti-Rutsch-Merkmalen sind vorzugsweise Vertiefungen, die entlang mindestens einer der sich in Querrichtung erstreckenden Kanten jedes der Langlöcher 24 angeordnet sind. Alternativ kann durch den Materialentfernungsschritt derart Material entfernt werden, dass an den sich in Querrichtung erstreckenden Kanten Vorsprünge verbleiben, die die Anti-Rutsch- Merkmale bilden.

Es ist auch bevorzugt, dass die Langlöcher 24 an jedem Ende der Langlöcher 24 einen Teil 46 aufweisen, der in Längsrichtung größer ist. Dieser größere Teil der Langlöcher 24 stellt sicher, dass die sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte an den Enden schmaler sind, wodurch diese schmaleren Abschnitte leichter verdrehbar sind. Der schmalere Abschnitt des flachen Teilabschnitts 18 kann als ein sich in Querrichtung erstreckender, verbundener Teilabschnitt 32 betrachtet werden, während der nicht verbundene Teil des flachen Teilabschnitts 18 als ein sich in Querrichtung erstreckender, nicht verbundener Teilabschnitt 34 betrachtet werden kann.

Schritt 2, wie in Abbildung 6 zu sehen, ist ein erster Biegeschritt. Im ersten Biegeschritt werden die sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitte 12 derart gebogen, dass sie senkrecht zu den sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitten 14 verlaufen. Die sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitte 12 werden um eine sich in Längsrichtung erstreckende Achse gebogen, um dadurch ein gebogenes Element 28 und einen entsprechenden Materialstreifen zu bilden, der ein flaches Element 30 bildet, wobei sich beide Elemente in Längsrichtung erstrecken. Vorzugsweise werden die sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitte 12 gleichzeitig gebogen. Dadurch wird die für den ersten Biegeschritt benötigte Zeit reduziert und damit die Effizienz des Verfahrens verbessert.

In der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die in Figur 6 dargestellt ist, umfasst das Verfahren einen Schritt 3, der ein Pressschritt ist. Im Pressschritt wird das Werkstück zwischen einem oberen Klemmabschnitt 40 und einem unteren Klemmabschnitt 42 angeordnet. Eine Pressmaschine 36, die zwei Reihen einer Vielzahl von dreieckigen Zähnen 38 aufweist, die entlang der Längsrichtung angeordnet sind, drückt auf die sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte 14. Die Pressmaschine 36 hat vorzugsweise die gleiche Anzahl von Zähnen 38 wie die Anzahl der sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte und diese sind an entsprechenden Positionen angeordnet.

Die Zähne 38 drücken auf den flachen Teilabschnitt 18 des sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitts 14. Der Bereich des flachen Teilabschnitts 18, der von den Zähnen 38 gedrückt wird, ist vorzugsweise die in Längsrichtung des Werkstücks hintere Seite des flachen Teilabschnitts 18.

Die Zahnreihen 38 sind vorzugsweise nicht am Ende jedes sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitts 14 angeordnet. Wenn die Zähne 38 gedrückt werden, drehen sie die sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte 14 um eine in Querrichtung verlaufende Achse, die durch den sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitt 14 verläuft.

Dieser Pressvorgang verformt den sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitt 14 und bewirkt, dass der Teil des sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitts 14 zwischen den Zähnen 38 und den sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitten 12 verdreht wird. Der verdrehte Abschnitt bildet somit eine Verbindung zwischen einem flachen Teilabschnitt 18 des sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitts 14 und dem sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitt 12 und wird somit als Verbindungsteilabschnitt 20 betrachtet.

Das Verfahren der in Figur 6 dargestellten bevorzugten Ausführungsform umfasst ferner einen zweiten Biegeschritt. Im zweiten Biegeschritt, der in Figur 6 als Schritt 4 dargestellt ist, werden die sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte 14 derart gebogen, dass sie sich senkrecht zu der flachen Ebene erstrecken, über die sich das massive Materialblech ursprünglich erstreckt. Das Werkstück wird vorzugsweise noch zwischen dem oberen Klemmabschnitt 40 und dem unteren Klemmabschnitt 42 gehalten.

Die Drehung der sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte 14 im zweiten Biegeschritt wird dadurch bewirkt, dass jeder sich in Querrichtung erstreckende Abschnitt 14 auf gegenüberliegenden Seiten von einer Klemmeinrichtung 44 berührt wird. Die Klemmeinrichtung 44 umfasst vorzugsweise zwei Reihen von zweizinkigen Gabeln. Die beiden Zinken sind vorzugsweise korrespondierend zu den sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitten 14 angeordnet. Vorzugsweise sind sie in etwa an der gleichen Stelle angeordnet wie die Zähne 38 des Pressschrittes.

Eine Zinke der beiden Zinken wird auf einer Seite des sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitts 14 und die andere Zinke auf der gegenüberliegenden Seite angebracht, um eine Klemmfunktion zu gewährleisten. Sobald eingeklemmt, wird die Klemmeinrichtung 44 um den sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitt 14 gedreht, so dass der sich in Querrichtung erstreckende Teil in eine Position von etwa 90 Grad, vorzugsweise 90 Grad, relativ zu der ursprünglichen Ebene gebracht wird, in der sich das massive Materialblech ursprünglich erstreckt.

Vorzugsweise werden die sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte 14 gleichzeitig gedreht, und zwar jeweils mit einer entsprechenden zweizinkigen Gabel. Auf diese Weise kann die Vorbereitung der sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitte 14 effizienter durchgeführt werden, da nicht für jeden sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitt 14 einzelne Befestigungsschritte erforderlich sind.

Optional kann der Materialentfernungsschritt sicherstellen, dass die sich in Längsrichtung erstreckenden Abschnitte ein zusätzliches sich in Längsrichtung erstreckendes Stück an jedem Ende jedes sich in Längsrichtung erstreckenden Abschnitts aufweisen, wobei das Verfahren optional einen abschließenden Biegeschritt umfasst, bei dem die sich erstreckenden Stücke jedes sich in Längsrichtung erstreckenden Abschnitts nach innen gebogen werden, so dass sie sich in Form von Endlaschen 26 in Querrichtung erstrecken. Bezuaszeichen

10 Leiterrost

12 sich in Längsrichtung erstreckender Stützabschnitt

14 sich in Querrichtung erstreckender Abschnitt

16 einziges Materialstück/massives Materialblech

18 flacher Teilabschnitt des sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitts

20 Verbindungsteilabschnitt des sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitts

24 Langlöcher

26 Endlasche des sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitts

28 gebogenes Element des sich in Längsrichtung erstreckenden

Stützabschnitts

30 flaches Element des sich in Längsrichtung erstreckenden Stützabschnitts

32 sich in Querrichtung erstreckender, verbundener Teilabschnitt

34 sich in Querrichtung erstreckender, nicht verbundener Teilabschnitt

36 Pressmaschine

38 Zähne der Pressmaschine

40 Oberer Klemmabschnitt

42 Unterer Klemmabschnitt

44 Klemmeinrichtung

46 Breiterer Teil des Langlochs