La présente invention concerne un dispositif de jonction pour bandes transporteuses destiné à relier des extrémités d'une bande transporteuse. Dans un but de simplification le terme de bande transporteuse aura, par convention, dans la présente description, aussi bien le sens de bande transporteuse que celui de courroie.

On connaît les bandes transporteuses, appelées également tapis transporteurs, utilisées pour transporter différents matériaux ou différents produits, tels que du charbon, des minerais, des produits industriels ou agricoles. Ces bandes transporteuses consistent en des bandes réalisées en un élastomère armé, ou en une matière de synthèse armée, d'une longueur et d'une largeur appropriées, dont les extrémités doivent être reliées entre elles, avant montage, ou après montage, sur des dispositifs de support et d'entraînement comportant des rouleaux de renvoi et des rouleaux fous. Souvent ces dispositifs comportent également des organes tendeurs, ayant pour but de bien tendre la bande transporteuse.

Jusqu'à présent différents moyens ont été utilisés pour effectuer cette liaison des extrémités des bandes transporteuses. À l'origine, et encore aujourd'hui, on utilise la vulcanisation lorsque la bande est constituée d'un élastomère vulcanisable armé. Après un travail de préparation destiné à créer dans chaque extrémité des profils complémentaires qui s'appliquent les uns sur les autres lorsque l'on rapproche lesdites extrémités, la vulcanisation est effectuée avec apport de chaleur et de pression comme cela est bien connu. Une variante de la vulcanisation est le collage à froid.

Un autre moyen de liaison connu consiste dans le fait d'utiliser des agrafes en forme générale de U, découpées dans du feuillard métallique, lesquelles agrafes comportent des plaques supérieures et des plaques inférieures reliées par des charnons, ces agrafes étant fixées en deux séries à cheval sur chacune des extrémités de bande transporteuse à relier, de telle sorte que les charnons dépassent et que ceux d'une série puissent être imbriqués entre les charnons de l'autre série, une tige de liaison et d'articulation étant ensuite passée à l'intérieur des charnons imbriqués de manière à relier ainsi les deux extrémités en formant une sorte de charnière. Les moyens connus utilisés pour fixer les agrafes sur les extrémités de bande transporteuse consistent en des moyens de fixation à tige tels que des crampons, des rivets et des vis.

Dans un passé plus récent on a proposé des dispositifs de jonction faisant appel à des éléments de liaison plats généralement en élastomère armé ou en matière de synthèse armée, disposés respectivement sur un côté et sur l'autre côté des extrémités de bande transporteuse et fixés sur lesdites extrémités qu'il s'agit de relier. Des exemples de tels dispositifs de jonction sont donnés dans les brevets EP-0827575- B1 et EP-1163459-B1.

Ces dispositifs comportent une plaque supérieure et une plaque inférieure, éventuellement reliées par une partie centrale. Ces plaques inférieure et supérieure présentent un écartement adapté pour y engager l'extrémité respective d'une bande transporteuse, en la faisant venir approximativement en butée contre la partie centrale, ou bien dans le cas où le dispositif de jonction ne présente pas de partie centrale, contre une entretoise prévue à cet effet lors du montage, puis retirée ultérieurement.

En d'autres termes, ces dispositifs de jonction comportent deux paires d'ailes de fixation en vis-à-vis, les extrémités de la bande transporteuse étant introduites respectivement entre deux ailes d'une même paire.

La fixation des parties inférieure et supérieure formant plaque de jonction sur les extrémités de la bande transporteuse s'effectue généralement au moyen de rivets, de pointes, de crampons, de systèmes vis-écrous, ou encore par collage à froid ou par vulcanisation à plat des ailes contre les surfaces plates extérieures de la bande transporteuse engagées entre les ailes. Ces dispositifs de jonction sont réalisés en une matière souple et élastique, par exemple en caoutchouc vulcanisé, ou en une matière de synthèse telle que du polyuréthane et ils comportent généralement une armature incorporée.

Les dispositifs de jonctionnement proposés sont généralement réalisés en une matière souple et élastique dans laquelle est noyée une armature, par exemple textile, présentant une extensibilité dans le sens longitudinal.

Le sens longitudinal est par convention et pour la commodité et la clarté de l'exposé dans l'ensemble de la présente description le sens longitudinal de la ba nde transporteuse, et s'applique également au dispositif de fonctionnement considéré tel qu'il doit être monté sur la bande transporteuse. Le sens transversal est le sens perpendiculaire au sens longitudinal ainsi défini, quelles que soient les dimensions du dispositif de jonctionnement considéré isolément.

Cette extensibilité des armatures de ce genre de dispositifs de jonctionnement dans le sens longitudinal a pour but de permettre aux dispositifs de fonctionnement montés sur les bandes transporteuses, de franchir de façon répétée, sans usure ni fatigue excessive, entraînant une détérioration rapide, les parties courbes du parcours des bandes transporteuses, à savoir, le contournement des rouleaux d'entraînement, des rouleaux de renvoi et des rouleaux tendeurs. En effet, lors de ce fonctionnement la partie supérieure des dispositifs de jonctionnement subit une force de traction tandis que leur partie inférieure (c'est-à-dire celle orientée vers la surface extérieure des rouleaux) subit une force de compression, et, ce, en raison de la différence du parcours de ces parties, ces parcours étant directement proportionnels au rayon de courbure, qui varie en raison de l'épaisseur des dispositifs de jonctionnement. Ces contraintes étant bien différentes entre les parties inférieure et supérieure, et afin d'améliorer encore la résistance à l'usure de ces dispositifs de jonctionnement, il est connu de conférer à la partie supérieure une extensibilité plus grande que celle de la partie inférieure.

Dans ce type de jonction de bandes transporteuses, la partie centrale a ensuite évolué de sorte à être désolidarisée des plaques inférieure et supérieure, ceci pour laisser place à l'utilisation d'entretoises indépendantes utilisées au moment du montage contre lesquelles vient buter la première des extrémités de la bande transporteuse qui est mise en place dans la jonction, entre les plaques inférieure et supérieure, puis ces entretoises sont retirées avant mise en place de la seconde des extrémités de la bande transporteuse.

En effet, les dispositifs de jonction étaient réalisés par moulage ou par injection et présentaient une structure en « H » dont les plaques inférieure et supérieure et la partie centrale étaient formées d'un seul tenant. Ceci exigeait pour leur fabrication autant de moules que d'épaisseurs de bandes transporteuses rencontrées sur le terrain, et devaient être fabriqués, de ce fait, en très petites séries, ce qui augmentait le prix de revient, à la fabrication, au stockage et à la distribution.

Cette problématique, à savoir celle de la multiplicité des moules et des produits moulés devant faire face aux épaisseurs variées de bandes transporteuses, a été résolue notamment en produisant, comme exposé ci-avant, les dispositifs de jonction en trois parties distinctes : une partie constituant des ailes supérieures gauche et droite formant une seule pièce, une partie constituant des ailes inférieures gauche et droite formant une seule pièce, et une partie intermédiaire, correspondant à la barre médiane du profil en « H », cette partie intermédiaire formant entretoise.

Dans une telle configuration, il devient possible de fabriquer les deux plaques inférieure et supérieure isolément et chacune est configurée de sorte à être adaptée aux efforts qu'elles subissent (forces de compression/traction) et aux contraintes associées.

Par exemple, la plaque inférieure est agencée pour subir sans dommage le passage sur des rouleaux, moteurs ou de renvoi, entraînant ou renvoyant la bande transporteuse aux extrémités de laquelle est monté le dispositif de jonction considéré, la plaque inférieure venant directement au contact de ces organes d'entrainement de la bande.

La plaque supérieure est quant à elle directement au contact des différents matériaux ou différents produits transportés sur la bande transporteuse. Par ailleurs, la plaque supérieure est aussi généralement balayée par des racleurs.

L'objet de la présente invention est de proposer une solution qui corresponde à une évolution de ce type de jonctions existantes et qui permette de garantir encore une réduction des coûts pour diminuer le prix de revient, à la fabrication, au stockage et à la distribution, ceci bien entendu sans nuire en aucune manière à la qualité du produit obtenu, c'est-à-dire en conservant, voire en améliorant, la qualité et la résistance du dispositif de jonction et en garantissant l'excellence de ces moyens de fixation.

À cet effet, l'invention concerne une plaque de jonction pour un dispositif de jonction de bande transporteuse destiné à relier deux extrémités d'une bande transporteuse, le dispositif de jonction étant du type comportant au moins deux plaques de jonction fixées ensemble avec les extrémités de la bande transporteuse par des moyens de fixation comprenant chacun une tête et un tronçon d'ancrage, par exemple une extrémité d'ancrage opposée à la tête, la plaque de jonction étant remarquable en ce qu'elle comporte des premières interfaces pour coopérer avec les têtes des moyens de fixation et des deuxièmes interfaces pour coopérer avec les tronçons d'ancrage des moyens de fixation, les deuxièmes interfaces étant distinctes des premières interfaces et comprenant des inserts incorporés au moins en partie dans la plaque de jonction, les premières et deuxièmes interfaces étant disposées de sorte à former une succession de motifs qui se répètent, et en ce que chaque motif présente autant de première(s) interface(s) que de deuxième(s) interface(s).

L'invention concerne également une solution alternative, éventuellement complémentaire, à savoir une plaque de jonction pour un dispositif de jonction de bande transporteuse destiné à relier deux extrémités d'une bande transporteuse, le dispositif de jonction étant du type comportant au moins deux plaques de jonction fixées ensemble avec les extrémités de la bande transporteuse par des moyens de fixation comprenant chacun une tête et un tronçon d'ancrage muni d'un filetage, la plaque de jonction étant remarquable en ce qu'elle comporte des premières interfaces pour coopérer avec les têtes des moyens de fixation et des deuxièmes interfaces pour coopérer avec les tronçons d'ancrage des moyens de fixation, les premières et deuxièmes interfaces étant disposées de sorte à former une succession de motifs qui se répètent, et en ce que chaque motif présente autant de première(s) interface(s) que de deuxième(s) interface(s).

Une telle plaque de jonction, selon l'une ou l'autre de ces alternatives, présente notamment l'avantage de pouvoir être utilisée à la fois comme plaque de jonction supérieure et comme plaque de jonction inférieure. De cette manière, il devient possible de fabriquer un seul type de plaques de jonction et non plus deux plaques de jonctions différentes, présentant chacune, dans l'art antérieur, un même type d'interfaces de fixations.

Il est entendu par le vocable « interface », un élément ou un moyen qui est configuré pour permettre d'établir une coopération entre deux éléments.

En outre, les plaques de jonctions sont généralement découpées dans une bande ou portion de bande continue de plusieurs plaques de jonction successives. Dans une telle configuration, il est ainsi possible de fabriquer une plaque de jonction inférieure et une plaque de jonction supérieure correspondante à partir de la même bande ou portion de bande de plaques de jonction, ceci malgré le fait que les premières et deuxièmes interfaces soient distinctes.

Par ailleurs, et contrairement aux préjugés d'un homme du métier, une configuration où chacune des plaques de jonction présente des premières et deuxième interfaces, ne nuit pas à la maintenance. En effet, dans l'art antérieur, les moyens de fixations étaient tous orientés dans une même direction, la tête accessible du côté supérieur de la bande, ceci pour en faciliter l'accès. Dans le cadre de l'invention, il s'avère que dans une position où les extrémités de la bande transporteuse ne sont pas situées au niveau des rouleaux d'entraînement, des rouleaux de renvoi ou des rouleaux tendeurs, il est possible d'avoir accès des deux côtés, inférieur et supérieur, de la bande transporteuse ce qui permet l'accès à toute opération de maintenance.

Par ailleurs, et contrairement encore aux préjugés d'un homme du métier, on pouvait s'attendre à ce que l'intégration des deuxièmes interfaces sur la plaque de jonction supérieure puisse voir son élasticité diminuée, les inserts taraudés présentant un encombrement plus important dans la plaque de jonction elle-même. Des essais ont permis de montrer que ce n'était pas le cas et que cela n'avait pas d'impact significatif sur l'extensibilité des plaques de jonction, et encore moins sur celle des armatures.

Dans une configuration particulière, un motif comporte un premier et un deuxième sous-motifs, le deuxième motif étant complémentaire du premier motif, et les premières et deuxièmes interfaces étant disposées de sorte à former une succession alternée d'un premier et d'un deuxième sous-motifs qui se répètent alternativement et successivement. Dans une telle configuration, une plaque de jonction est apte à venir se superposer avec une autre plaque de jonction présentant les mêmes caractéristiques afin de pouvoir s'apparier l'une avec l'autre et former, ensemble, un dispositif de jonction.

Dans une configuration complémentaire et/ou alternative, une plaque de jonction comporte une première et une deuxième ailes opposées, configurées pour recouvrir chacune une extrémité distincte de la bande transporteuse sur un même côté, chacune desdites ailes comportant un sous-motif défini par une disposition des premières et/ou deuxièmes interfaces, le sous-motif de l'une de cesdites ailes étant complémentaire du sous-motif de l'autres de cesdites ailes. Par le vocable « complémentaire » il est entendu que les dispositions des interfaces définissant chacun des deux sous-motifs sont symétriques par rapport à un axe médian de la plaque de jonction séparant lesdites ailes mais que, à la position d'une première interface sur une aile correspond la position d'une deuxième interface sur l'autre aile.

De préférence, la première aile comprend uniquement des premières interfaces et la deuxième aile comportant uniquement des deuxièmes interfaces. Ceci est particulièrement avantageux étant donné que cela simplifie grandement la pose de la plaque de jonction par un opérateur puisqu'en fixant la plaque de jonction à une extrémité de la bande transporteuse les moyens de fixations présentent une orientation similaire pour une aile donnée et l'opérateur n'est donc pas obligé de changer d'orientation pour la mise en place de ces moyens de fixation sur ladite aile.

De préférence, les premières et/ou les deuxièmes interfaces comprennent des inserts, les inserts étant incorporés au moins en partie dans les plaques de jonction.

Dans une configuration avantageuse, les premières interfaces comportent des pièces rapportées, c'est-à-dire qu'elles ne sont pas incorporées dans la plaque de jonction, et les secondes interfaces comprenent des inserts incorporés au moins en partie dans la plaque de jonction.

Dans ce cas, les pièces rapportées sont agencées pour venir en complément et/ou en renfort d'une zone d'interface de la plaque de jonction fromant première interface, tel qu'un orifice adapté pour être traversé par le moyen de fixation.

Selon une configuration technique, les premières interfaces comportent des rondelles percées comportant une cuvette apte à loger une tête des moyens de fixation. Dans une telle configuration, les rondelles formant premières interfaces forment ainsi des pièces rapportées s'associant autour et en complément d'un orifice de la plaque de jonction adapté pour être traversé par le moyen de fixation. Alternativement, ou bien en combinaison dans le cas où des premières interfaces différentes sont intégrées ensemble à une même plaque de jonction, ces rondelles peuvent également être incorporées dans la plaque de jonction, c'est-à-dire noyées dans la matière souple et élastique comme par exemple le caoutchouc vulcanisé formant la plaque de jonction.

Avantageusement, les deuxièmes interfaces comportent une partie tubulaire cylindrique dont une surface cylindrique intérieure est apte à coopérer avec un tronçon d'ancrage des moyens de fixation.

Selon un autre aspect, l'invention concerne également un dispositif de jonction pour bande transporteuse, destiné à relier deux extrémités de la bande transporteuse, le dispositif de jonction comprenant au moins deux plaques de jonction configurées pour recouvrir chacune un côté distinct des extrémités de la bande transporteuse de sorte à ce que ladite bande transporteuse soit disposée entre les deux plaques de jonction, les plaques de jonction étant fixées ensemble par des moyens de fixation agencés pour traverser respectivement une plaque de jonction, une des extrémités de la bande transporteuse puis l'autre plaque de jonction, les moyens de fixation comprenant chacun une tête et un tronçon d'ancrage, par exemple une extrémité d'ancrage opposée à la tête, les plaques de jonction comportant des premières interfaces pour coopérer avec les têtes des moyens de fixation et des deuxièmes interfaces pour coopérer avec les tronçons d'ancrage des moyens de fixation, le dispositif de jonction étant remarquable en ce que les plaques de jonction présentent tout ou partie des caractéristiques précitées et en ce qu'elles sont agencées pour s'apparier l'une avec l'autre.

Un tel dispositif de jonction permet une réduction des coûts pour diminuer le prix de revient, à la fabrication, au stockage et à la distribution étant donné que les plaques de jonction qui le composent sont fabriquées selon le même motif tout en étant complémentaires afin de permettre la jonction des extrémités de la bande transporteuse.

Selon une configuration technique particulière, chacune des plaques de jonction comporte autant de premières interfaces que de deuxièmes interfaces.

Selon un exemple de réalisation, les plaques de jonction sont identiques.

Selon une configuration, les motifs des deux plaques de jonction sont décalés d'un pas prédéterminé.

Avantageusement, chacune des plaques de jonction comporte une première et une deuxième ailes opposées et configurées pour recouvrir chacune une extrémité distincte de la bande transporteuse d'un même côté, la première aile comprenant uniquement des premières interfaces et la deuxième aile comportant uniquement des deuxièmes interfaces. Cela permet de simplifier la mise en place du dispositif de jonction lors de sa fixation aux extrémités de la bande transporteuse étant donné que les moyens de fixation, pour une extrémité donnée de la bande transporteuse, sont alors orientés de la même façon puisque l'alignement vertical des première et deuxième interfaces détermine l'orientation du moyen de fixation correspondant.

Dans cette configuration, chacune des deux ailes de la plaque de jonction présente une même type d'interface, premières ou deuxièmes interfaces. Ceci est particulièrement avantageux en terme de fabrication de la plaque de jonction. En effet, celle-ci étant fabriquée de préférence de manière continue, il est possible de disposer dans une même zone de fabrication, d'un côté un outillage qui viendrait mettre en place les premières interfaces sur l'une des deux ailes, et, de l'autre côté un autre outillage qui viendrait mettre en place les deuxièmes interfaces sur l'une des deux ailes. Cette opération peut également être faite manuellement, par deux personnes de manière concomitante. Durant la production, la chaîne de fabrication est donc particulièrement optimisée et le temps de fabrication diminué puisque les deux opérations peuvent être effectuées de façon concomitante et non successivement.

Selon une configuration particulière, les moyens de fixation comportent des vis présentant une tête et un tronçon d'ancrage muni d'un filetage.

Selon un autre aspect, l'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'une plaque de jonction présentant tout ou partie des caractéristiques précitées, remarquable en ce qu'elle comprend au moins les étapes suivantes :

fabrication d'une succession continue de plaques de jonction sous forme de bande ; et

découpe, à partir de ladite bande ainsi fabriquée, des plaques de jonctions suivants des dimensions prédéterminées.

Un tel procédé de fabrication est particulièrement avantageux en ce qu'il permet une fabrication continue de plusieurs plaques de jonction successives. Les plaques de jonction inférieure et supérieure sont alors découpées dans la même bande ou portion de bande ainsi fabriquée.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, donnée uniquement à titre d'exemple, en référence aux figures annexées, qui illustrent :

figure 1, une vue en plan d'un dispositif de jonction de l'art antérieur, vu par le dessus ; figure 2, une vue en coupe longitudinale selon la coupe A-A de la figure 1 d'un dispositif de jonction, représentant en éclaté les différents éléments qui le constituent ;

figure 3A, une vue en plan d'un dispositif de jonction selon un mode de réalisation de l'invention, vu par le dessus ;

figure 3B, une vue en coupe longitudinale du dispositif de jonction de la figure 3A ;

figure 4A, une vue en plan d'un dispositif de jonction selon un autre mode de réalisation de l'invention, vu par le dessus ;

figure 4B, une vue en coupe longitudinale du dispositif de jonction de la figure 4A ;

figure 5, une vue en perspective d'un dispositif de jonction selon un autre mode de réalisation de l'invention,

figure 6, une vue en coupe d'un moyen de fixation selon un mode de réalisation, figures 7A, 7B, 7c et 7d, des exemples schématiques de motifs formés par les premières et deuxièmes interfaces selon différents modes de réalisations.

Sur l'ensemble de ces figures, des références identiques ou analogues désignent des organes ou ensembles d'organes identiques ou analogues.

La figure 1, qui est une vue en plan, par le dessus, d'un dispositif de jonction 1 selon l'art antérieur et fait apparaître une plaque de jonction 4 supérieure d'un dispositif de jonction 1.

On remarque également des têtes 5a des vis 5 qui constituent un exemple de moyens d'assemblage des dispositifs de jonction.

Les écorchés lia et 11b font apparaître deux types d'armatures de type textiles, qui sont tissées : dans l'armature lia le tissu est disposé de façon telle que ses fils de trame, ou bien ses fils de chaîne, sont orientés au moins approximativement dans le sens longitudinal du dispositif de jonction 1.

Nous rappelons que par convention le sens longitudinal X du dispositif de jonction 1 correspond, dans la présente description, au sens longitudinal X de la bande transporteuse 2, le dispositif de jonction 1 étant monté sur les extrémités 3 de la bande transporteuse 2 qu'il relie. Le sens transversal Y du dispositif de jonction 1 est, selon la même convention, le sens perpendiculaire au sens longitudinal X. Cette convention est appliquée quelles que soient les dimensions effectives du dispositif de jonction 1 dans ces deux directions.

Le dispositif de jonction de la figure 1 est composé de trois éléments : un élément formant plaque de jonction 4 supérieure, un élément intermédiaire 9 situé sous la partie médiane de la plaque de jonction 4 qui n'est pas visible sur la figure 1 autrement que par les deux lignes de pointillés situées de part et d'autre des deux vis 5 médianes délimitant sous la plaque de jonction 4 supérieure les bords des extrémités de la bande transporteuse 2 à relier, et un élément formant plaque de jonction 4 inférieure, non visible sur la figure 1, lequel est situé sous l'élément intermédiaire 9 et sous l'élément formant plaque de jonction 4 supérieure.

La coupe éclatée de la figure 2 fait apparaître successivement : des vis d'assemblage 51 formant moyens de fixation 5,

la plaque de jonction 4a supérieure,

des inserts 6 incorporés dans la plaque de jonction 4 supérieure,

l'élément intermédiaire 9 comportant une douille traversante incorporée, disposée verticalement suivant un axe vertical Z,

la plaque inférieure 3 comportant des inserts taraudés 7.

Les inserts 6 agencés pour recevoir les têtes 5a de vis 51 se présentent de façon générale sous forme de rondelles 61 percées comportant une cuvette apte à loger les têtes 5a des vis 5 destinées à passer dans le trou des rondelles percées. L'insert central 6' se présente de façon générale comme les inserts 6 mais il comporte une partie tubulaire centrale, dont la surface cylindrique intérieure est apte à laisser passage, avec un très faible jeu, à la vis 5 correspondante, cette vis ne se vissant donc pas dans l'insert 6'. La partie tubulaire centrale de l'insert 6' dépasse à partir de la surface inférieure de la plaque de jonction 4 supérieure.

Les inserts 7 comportent chacun une partie tubulaire centrale dont la surface cylindrique intérieure est taraudée et est apte à recevoir une vis 51 vissée dans le taraudage, lesdites parties tubulaires centrales dépassant à partir de la surface supérieure de la plaque de jonction 4 inférieure du dispositif de jonction 1. Les inserts médians T de la plaque inférieure se présentent comme les inserts 7.

Les figures 3A et 3B illustrent respectivement une vue en plan d'un dispositif de jonction 1 selon un mode de réalisation de l'invention, vu par le dessus et une vue en coupe longitudinale de ce dispositif de jonction 1.

Le dispositif de jonction 1 comporte deux plaques de jonction 4 configurées pour être fixées ensemble avec des extrémités 3 de la bande transporteuse 2 par des moyens de fixation 5 comprenant chacun une tête 5a et un tronçon d'ancrage 5b formant une extrémité d'ancrage opposée à la tête 5a (voir la figure 6).

Chacune des plaques de jonction 4 de ce dispositif de jonction comporte des premières interfaces 6 pour coopérer avec les têtes 5a des moyens de fixation 5 et des deuxièmes interfaces 7 pour coopérer avec les tronçons d'ancrage 5b des moyens de fixation 5.

Les premières et deuxièmes interfaces 6, 7 distinctes sont disposées sur chacune des plaques de jonction 4 de sorte à former une succession de motifs 8 qui se répètent, et en ce que chaque motif 8 présente autant de premières interfaces 6 que de deuxièmes interfaces 7.

Les plaques de jonction 4 du dispositif de jonction 1 sont agencées pour s'apparier l'une avec l'autre, c'est-à-dire que, dans la position assemblée de jonction dudit dispositif de jonction 1 :

chaque première interface 6 d'une plaque de jonction 4 est en regard, verticalement, avec une deuxième interface 7 de l'autre plaque du jonction 4 dudit dispositif de jonction 1 ; et inversement :

chaque deuxième interface 7 d'une plaque de jonction est en regard, verticalement, avec une première interface 6 de l'autre plaque du jonction 4 dudit dispositif de jonction 1,

de sorte à pouvoir être fixés ensemble par un des moyens de fixation 5 traversant les plaques de jonction et l'une des extrémité de la bande transporteuse 2, chaque moyen de fixation 5 coopérant avec un couple de première et deuxième interfaces en vis à vis, c'est-à-dire alignées verticalement afin d'apparier les deux plaques de jonction 4.

Le motif 8 est déterminé en fonction de la position des interfaces 6, 7. Un dispositif de jonction 1 muni de telles plaques de jonction 4 présente notamment l'avantage de pouvoir présenter des plaques de jonctions 4 pouvant être utilisées indifféremment comment plaque de jonction 4 supérieure ou comme plaque de jonction 4 inférieure.

En effet, les plaques de jonction sont généralement découpées dans une bande ou portion de bande continue de plusieurs plaques de jonction successives s'étendant selon une direction principale de cette bande ou portion de bande, cette direction principale correspondant au sens transversal Y de la bande transporteuse. Les plaques de jonction 4 sont obtenues après découpe, à partir de ladite bande ou portion de bande ainsi fabriquée, des plaques de jonctions 4 suivants des dimensions prédéterminées. La dimension de la découpe d'une longueur prédéterminée est choisie selon la direction principale d'allongement de la bande ou portion de bande de sorte à correspondre à la largeur de la bande transporteuse 1 dont les extrémités doivent être reliées et jointes, chacune des plaques de jonction 4 s'étendant sur toute la largeur de la bande transporteuse 2. Grâce à la succession de motifs 8 qui se répètent le long de la plaque de jonction 4 suivant sa direction principale d'allongement, c'est-à-dire suivant l'axe transversal Y de la bande transporteuse 2, et au fait que chaque motif 8 présente autant de premières interfaces 6 que de deuxièmes interfaces 7, il est alors possible de former des plaques de jonction 4 inférieure et supérieure à partir de la même bande ou portion de bande alors fabriquée.

De cette manière, une telle solution offre une diminution du prix de revient, à la fabrication, au stockage et à la distribution, ceci sans nuire en aucune manière à la qualité du produit obtenu.

Par ailleurs, il résulte de l'application d'une telle solution que les extensibilités des armatures intégrées dans les plaques de jonctions sont identiques, qu'il s'agisse de la plaque de jonction inférieure ou supérieure, puisqu'elles sont formées à partir de la même bande ou portion de bande fabriquée.

Avantageusement, l'armature (généralement de type textile) est configurée de sorte à présenter une extensibilité comprise entre 10% et 25%, de préférence entre 15% et 20%. On entend par le caractère extensible, la capacité d'allongement de l'armature, c'est-à-dire qu'une extensibilité comprise entre 10 et 25% signifie qu'elle est configurée pour résister à un allongement d'au moins 10% et de maximum 25%, ceci sans rupture ni endommagement.

Cette extensibilité de l'armature, c'est-à-dire cet allongement élastique longitudinal, détermine également l'extensibilité de la plaque de jonction elle-même étant donné que l'armature présente une extensibilité plus faible que celle de la matière souple et élastique dans laquelle elle est noyée (caoutchouc vulcanisé, matière de synthèse telle que du polyuréthane, etc.). Une telle extensibilité dans le sens longitudinal assure un bon compromis de résistance aux contraintes subies à la fois par la plaque de jonction inférieure et par la plaque de jonction supérieure.

Dans ce mode de réalisation (voir les figures 3A et 3B), les premières interfaces 6 comprennent des rondelles 61 formant pièces rapportées, lesdites rondelles étant maintenues fixement contre la plaque de jonction 4 par la pression exercée par la tête 5a du moyen de fixation 5 associée sur ladite rondelle 61. Cette pression entraîne une déformation élastique du matériau constituant la plaque de jonction 4 de sorte que la rondelle 61 vient se loger dans un renfoncement de ladite plaque de jonction afin que la rondelle 61 ainsi que la tête 5a du moyen de fixation soient toutes les deux affleurantes, en position fixée du dispositif de jonction, avec la surface associée de la plaque de jonction 4. Ce renfoncement ici créé par simple déformation élastique peut également être délimité lors de la fabrication de la plaque de jonction 4 par une cavité délimitée au préalable dans ladite plaque de jonction 4 autour de l'orifice prévu pour être traversé par le moyen de fixation 5, cette cavité étant agencée pour recevoir et accueillir la rondelle 61, ceci pour chacune des premières interfaces 6.

Par ailleurs, dans ce mode de réalisation les deuxièmes interfaces 7 comprennent des inserts 70, les inserts 70 des deuxièmes interfaces 7 étant incorporés dans la plaque de jonction 4 correspondante, et en particulier noyés dans le matériau constituant la plaque de jonction 4, en étant toutefois saillants par rapport à la plaque de jonction vers l'intérieur du dispositif de jonction 1 (c'est-à-dire vers le côté où est situé la bande de jonction en position assemblée). Cette saillie de l'insert 70 est également de préférence noyée dans le matériau constituant la plaque de jonction 4.

De façon plus détaillée :

les premières interfaces 6 comportent des rondelles 61 percées comportant une cuvette 62 apte à loger une tête 5a des moyens de fixation 5 ; et

les deuxièmes interfaces 7 comportent une partie tubulaire 71 cylindrique dont une surface cylindrique intérieure 72 est apte à coopérer avec un tronçon d'ancrage 5b des moyens de fixation 5.

Par ailleurs, dans ce mode de réalisation, les deux plaques de jonctions sont identiques et chacune desdites plaques de jonction 4 comporte autant de premières interfaces 6 que de deuxièmes interfaces 7.

Plus précisément, dans ce mode de réalisation illustré sur les figures 3A et 3B, chacune des plaques de jonction 4 comporte une première et une deuxième ailes 41, 42 opposées longitudinalement, configurées pour recouvrir chacune une extrémité différente de la bande transporteuse 2 sur un même côté puisqu'une plaque de jonction 4 est disposée sur un même côté : l'une des ailes est configurée pour recouvrir un côté 3a de l'une des extrémités de la bande transporteuse 2 et l'autre des ailes est configurée pour recouvrir le même côté 3a de l'autre extrémité 3 de la bande transporteuse 2 à relier.

Chacune desdites ailes 41, 42 comporte un sous-motif 8a, 8b défini par une disposition géométrique des premières et/ou deuxièmes interfaces 6, 7, le sous-motif 8a de l'une 41 de cesdites ailes étant complémentaire du sous-motif 8b de l'autre 42 de cesdites ailes.

Par le vocable « complémentaire » il est entendu que les dispositions des interfaces 6, 7 définissant chacun des deux sous-motifs 8a, 8b sont symétriques par rapport à un axe médian D' de la plaque de jonction 4 (voir figure 3A) séparant lesdites ailes 41, 42 mais que, à la position d'une première interface 6 sur une aile 41, correspond la position d'une deuxième interface 7 sur l'autre aile 42, et inversement.

Le mode de réalisation illustré sur les figures 3A et 3B est un exemple simple pour en permettre la bonne compréhension, chaque aile 41, 42 comportant une seule rangée d'interfaces :

l'une 41 des ailes présente une rangée de premières interfaces 6 s'étendant le long de la direction principale d'allongement de la plaque de jonction 4, à savoir suivant le sens transversal Y du dispositif de jonction 1, une première interface 6 formant à elle seule un sous-motif 8a ;

l'autre 42 des ailes présente une rangée de deuxièmes interfaces 7 s'étendant le long de la direction principale d'allongement de la plaque de jonction 4, à savoir suivant le sens transversal Y du dispositif de jonction 1, une deuxième interface 7 formant à elle seule un sous-motif 8b.

Un motif 8 dans ce mode de réalisation est formé par les sous-motifs 8a et 8b alignés suivant le sens longitudinal X. Ces deux sous-motifs sont complémentaires et une deuxième plaque de jonction 4, identique à la première et présentant le même motif 8, peut lui être superposée afin de s'apparier l'une avec l'autre.

Dans ce mode de réalisation, il suffit pour cela que la plaque de jonction 4 supérieure soit orientée dans le sens opposé à celui de la plaque de jonction 4 inférieure de sorte que l'aile 41 de l'une des plaques de jonction 4 soit en regard avec l'autre aile 42 de l'autre plaque de jonction 4.

En d'autres termes, dans ce mode de réalisation, il existe une symétrie centrale entre les deux plaques de jonction 4 du dispositif de jonction 1 par rapport à un axe longitudinal central D (voir figure 3B), ceci en position assemblée de jonction.

Dans une variante particulière, illustrée par exemple sur la figure 7A, chacune des rangées d'interfaces peut être composée d'une succession de première et deuxième interface 6, 7 alternées suivant le sens transversal Y du dispositif de jonction 1, des interfaces identiques étant alignées suivant le sens longitudinal X du dispositif de jonction 1, un motif 8 comporte alors :

un premier sous-motif 8a formé par une portion de rangée présentant une première puis une deuxième interface 6, 7, et

un deuxième sous-motif 8b, formé par une portion de rangée présentant une respectivement une première puis une deuxième interface 6, 7,

le deuxième motif 8b étant ici symétrique du premier motif 8a par rapport à un axe médian D' de la plaque de jonction 4 (voir figure 7A), et les premières et deuxièmes interfaces 6, 7 étant disposées de sorte à former une succession alternée d'un premier et d'un deuxième sous-motifs 8a, 8b qui se répètent alternativement et successivement.

Dans cette configuration, une plaque de jonction 4 est apte à venir se superposer avec une autre plaque de jonction présentant les mêmes caractéristiques afin de former, ensemble, un dispositif de jonction 1.

Dans ce cas les motifs 8 des deux plaques de jonction 4 du dispositif de jonction sont décalés d'un pas p prédéterminé (voir figure 7A) afin d'être complémentaires. Dans cet exemple, un pas correspont à un demi-motif suivant le sens transversal Y du dispositif de jonction 1 pour que chaque première interface d'une plaque de jonction 4 soit disposée verticalement au droit d'une deuxième interface de l'autre plaque de jonction du dispositif de jonctionnement 1 correspondant.

Les moyens de fixation 5 ne sont pas illustrés sur les figures 3A et 3B : cesdits moyens de fixations 5 comportent typiquement des vis 51 présentant une tête 5a et un tronçon d'ancrage 5b muni d'un filetage 52. Ils sont illutrés en détail sur la figure 6.

Les figures 4A et 4B illustrent respectivement une vue en plan d'un dispositif de jonction 1 selon un mode de réalisation de l'invention, vu par le dessus et une vue en coupe longitudinale de ce dispositif de jonction 1.

Ce mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation illustré sur les figures 3A et 3B essentiellement en ce que chacune des ailes 41, 42 comporte deux rangées d'interfaces.

Plus précisément, chaque aile 41, 42 d'une plaque de jonction 4 comporte deux rangées d'interfaces :

l'une 41 des ailes présente deux rangées sensiblement parallèles de premières interfaces 6 s'étendant le long de la direction principale d'allongement de la plaque de jonction 4, à savoir suivant le sens transversal Y du dispositif de jonction 1, deux premières interfaces 6 voisines longitudinalement formant ensemble un sous-motif 8a ;

l'autre 42 des ailes présente deux rangées sensiblement parallèles de deuxièmes interfaces 7 s'étendant le long de la direction principale d'allongement de la plaque de jonction 4, à savoir suivant le sens transversal Y du dispositif de jonction 1, deux deuxièmes interfaces 7 voisines longitudinalement formant ensemble un sous-motif 8b.

Les deux rangées de chacune des ailes sont disposées en quinconce de sorte que les motifs 8 ne sont pas nécessairement formés par une portion rectangulaire de la plaque de jonction 4, comme sur les figures 3A et 3B. La figure 5 illustre une vue en perspective d'un dispositif de jonction 1 selon un autre mode de réalisation de l'invention.

Ce mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation illustré sur les figures 3A et 3B essentiellement en ce que chacune des ailes comporte trois rangées d'interfaces.

Plus précisément, chaque aile 41, 42 d'une plaque de jonction 4 comporte trois rangées d'interfaces :

l'une 41 des ailes présente trois rangées de premières interfaces 6 s'étendant le long de la direction principale d'allongement de la plaque de jonction 4, à savoir suivant le sens transversal Y du dispositif de jonction 1, trois premières interfaces 6 voisines longitudinalement et sensiblement alignées formant ensemble un sous-motif 8a ;

l'autre 42 des ailes présente, trois rangées de deuxièmes interfaces 7 s'étendant le long de la direction principale d'allongement de la plaque de jonction 4, à savoir suivant le sens transversal Y du dispositif de jonction 1, trois deuxièmes interfaces 7 voisines longitudinalement et sensiblement alignées formant ensemble un sous-motif 8b.

Les trois rangées de chacune des ailes sont disposées en quinconce, ceci pour répartir de façon homogène les efforts transmis par les moyens de fixation aux plaques de jonctions 4 en position de jonction.

La figure 6 est une coupe selon un plan vertical d'un exemple de moyen de fixation 5 selon la présente demande d'invention comprenant une vis 51 formant un ensemble vissé par les moyens de fixations 5 comprenant la plaque de jonction 4 supérieure, une extrémité 3 de bande transporteuse 2 et la plaque de jonction 4 inférieure.

La première interface 6 agencée pour recevoir les têtes 5a de vis 51 présente une rondelle 61 percées par un orifice et comportant une cuvette autour de cet orifice apte à loger les têtes 5a des vis 5 destinées à passer dans ledit orifice des rondelles 61 percées.

La deuxième interface 7 comporte un insert 70 comportant une partie tubulaire 71 dont une surface cylindrique intérieure est taraudée et est apte à recevoir un filetage fût de vis 51 formant le tronçon d'ancrage 5b de la vis 51, ceci pour y être vissée. La partie tubulaire 71 de l'insert 70 fait saillie par rapport à la surface intérieure de la plaque de jonction 4 inférieure du dispositif de jonction 1.

Les figures 7A, 7B, 7C et 7D illustrent des exemples schématiques de motifs formés par les premières et deuxièmes interfaces 6, 7 selon différents modes de réalisations et dont le motif est configuré pour qu'une succesion de tels motifs sur une plaque de jonction 4 puisse s'apparier avec une succession de ce même motifs d'une autre plaque de jonction 4 qui serait disposée en regard de la première.

On notera que sur ces figures 7A à 7D, les premières et deuxièmes interfaces 6, 7 sont schématisés par les chiffres 1 et 2 entourés, respectivement, ceci pour en faciliter la compréhension.

On notera également qu'entre les deux ailes, le long de l'axe médian, une rangée de première et deuxième interfaces 6, 7 peut être interposée, comme cela est illustré plus en détail dans l'exemple de la figure 7D.

On notera toutefois que lorsque l'axe médian est libre d'interfaces, c'est- à-dire lorsqu'il ne présente pas d'interface dans cette zone, cela définit une zone médiane sans interface entre les deux ailes ce qui améliore l'élasticité du dispositif de jonction à cet endroit et améliore sa tenue mécanique. En effet, une rangée d'interfaces le long de l'axe médian pourrait favoriser dans une moindre mesure une amorce de rupture.

Dans une telle configuration, une plaque de jonction 4 est apte à venir se superposer avec une autre plaque de jonction présentant les mêmes caractéristiques afin de former, ensemble, un dispositif de jonction 1. Dans ce mode de réalisation, il suffit pour cela que la plaque de jonction 4 supérieure soit orientée dans le sens opposé à celui de la plaque de jonction inférieure de sorte que l'aile 41 de l'une des plaques de jonction 4 soit en regard avec l'autre aile 42 de l'autre plaque de jonction 4 mais aussi que les deux plaques de jonction 4 du dispositif de jonction soient décalée d'un pas p prédéterminé afin d'être complémentaires. Dans cet exemple, un pas correspont à un demi-motif suivant le sens transversal Y du dispositif de jonction 1 pour que chaque première interface 6 d'une plaque de jonction 4 soit disposée verticalement au droit d'une deuxième interface 7 de l'autre plaque de jonction 4 du dispositif de jonctionnement 1 correspondant.

Par ailleurs, la figure 7B illustre un exemple de réalisation qui diffère sensiblement de celui de la figure 7A en ce que le deuxième motif 8b est ici complémentaire et non plus symétrique du premier motif 8a par rapport à l'axe médian D' de la plaque de jonction 4.

L'invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l'invention sans pour autant sortir du cadre de l'invention.

Par exemple, compte tenu des distances pour transporter différents matériaux ou différents produits selon les usages dans des carrières ou autres lieux d'utilisation, un même tapis transporteur ou convoyeur peut être formé par la réunion ou jonction de plusieurs bandes transporteuses reliées ensemble par un dispositif de jonction tel que décrit ci-avant.

Par ailleurs, il est entendu que d'autres moyens de fixations que les vis peuvent être utilisés tout en assurant la même fonction.

Le nombre de rangées d'interfaces peut également varier en fonction de l'usage souhaité.

Enfin, il est bien entendu que les motifs peuvent varier. De manière générale les plaques de jonction 4 sont obtenues à partie d'un même motif, quelqu'il soit, et configurés pour que lesdites plaques de jonction soient aptes à s'apparier l'une avec l'autre.