Bezeichnung der Erfindung

Eisenschmelze aus Sinter

Gebiet der Technik

Die Anmeldung betrifft Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung einer Eisenschmelze aus eisenoxidhaltigem Material, welches Sinter umfasst, wobei ein zumindest Wasserstoff enthaltendes Reduktionsgas zur Vorreduktion des eisenoxidhaltigen Materials eingesetzt wird und das Produkt der Vorreduktion geschmolzen wird.

Stand der Technik

Es ist bekannt, metalloxidhaltiges, beispielsweise eisenoxidhaltiges, Material - wie beispielsweise Stückerze, Oxidbriketts oder Pellets - mittels reduzierenden Gases zu reduzieren. So etwa mittels Direktreduktion mit Reduktionsgas in einem Reduktionsaggregat, wie beispielsweise einem Reduktionsschacht. Bei derzeit großindustriell angewendeten, herkömmlichen Vor- bzw. Direktreduktionsverfahren basiert das Reduktionsgas neben Wasserstoff überwiegend auf Kohlenstoff - beispielsweise in Kohlenmonoxid CO und/oder Methan CH4 - aus Erdgas. Daher fallen dabei große Mengen Kohlendioxid CO2 an, was unter anderem aus umweltpolitischen Gründen unerwünscht ist.

Es ist auch bekannt, über die Hochofenroute aus eisenoxidhaltigem Material - wie beispielsweise Sinter - zu flüssigem Roheisen zu reduzieren. Dabei wird in erster Linie mittels auf Kohle beziehungsweise Koks basierenden kohlenstoffhaltigen Gases reduziert, was bei dieser Produktionsroute zu großen Emissionen von Kohlendioxid CO2 führt. Sinter wird aus auf Eisenerz basierendem Sinterfeed in Sinteranlagen erzeugt, die in der Regel räumlich nahe zu Hochöfen errichtet sind. Sinteranlagen der Eisenerzeugungsindustrie versorgen Hochöfen mit einem Material, das Hochofensinter oder Sinter oder Eisenerzeugungssinter genannt wird. Der in einer Sinteranlage der Eisenerzeugungsindustrie ablaufende Herstellungsprozess für das Produkt Sinter ist allgemein bekannt, siehe beispielsweise Fachbücher wie „Agglomeration of Iron Ores“, D. F. Ball, J. Dartnell, J. Davison, A. Grieve, R. Wild, Auflage 1973, 388 Seiten, Seite 34, oder „Handbuch für Agglomerationstechnik“, Gerald Heinze, Auflage 2000, 261 Seiten, Seite 102, Wiley-VCH Verlag GmbH, Weinheim, oder „Ullmann’s Enyclopedia of Industrial Chemistry“, 28029 Seiten, Kapitel „Iron“ Seite 15ff, 2006 Wiley-VCH Verlag GmbH, Weinheim. Er beruht darauf, in einer Mischung von Einsatzstoffen enthaltend zumindest Feineisenerze, Zuschlagstoffe - wie beispielsweise Kalksplit, Dolomit, Branntkalk - und Brennstoffe - wie beispielsweise Koksgrus - durch oxidierendes Rösten verbunden mit oberflächlichem Anschmelzen von Körnern Verbindungen zwischen Körnern herzustellen und dadurch als Produkt ein festes Agglomerat zu erhalten.

Zur Verminderung des CO2-Ausstoßes bei der Reduktion von metalloxidhaltigem Material ist es bekannt, Wasserstoff H2 als reduzierendes Gas einzusetzen. Dabei kann Wasserstoff als einziges Reduktionsgas verwendet werden, oder in Kombination mit anderen Gasen, die beispielsweise auf Kohlenstoff aus Erdgas oder auf Kohle beziehungsweise Koks basieren. Je größer der Anteil von bezüglich Reduktionsreaktionen CO2-neutralem Wasserstoff H2 im Reduktionsgas ist, desto weniger CO2 wird emittiert. Je nach Verfügbarkeit von Erdgas oder anderen Gasen und von Wasserstoff kann das Verhältnis ihres Beitrags zum Reduktionsgas verändert werden, indem verschiedene Mengen gemischt werden.

Je mehr Wasserstoff zur Verfügung steht, desto mehr kann auf einen klimaproblematischen Beitrag auf Basis von Kohlenstoff aus Erdgas oder aus anderen Gasen verzichtet werden.

Es ist günstig, bestehende Anlagen und Verfahrensweisen, bei denen das Reduktionsgas überwiegend auf Kohlenstoff und teilweise Wasserstoff aus Erdgas oder anderen Gasen basiert, auch mit erhöhten Anteilen von Wasserstoff im Reduktionsgas zu betreiben. Das ermöglicht flexibles Reagieren auf die Verfügbarkeit von Erdgas oder anderen Gasen und von Wasserstoff, und erlaubt die Ausnutzung bereits getätigter Anlageninvestitionen. Zumindest bis ausreichende Mengen Wasserstoff für Verwendung von vollständig auf Wasserstoff basierenden Reduktionsgasen zur Verfügung stehen, wird sich Reduktionsgas noch auf Kohlenstoff und Wasserstoff aus Erdgas oder anderen Gasen stützen müssen.

Es ist auch günstig, wenn bei einem Verzicht auf den Betrieb von Hochöfen und Umstellung auf andere Direkt- oder Schmelzreduktionsverfahren in integrierten Hüttenwerken bereits bestehende Anlagen auch nach der Umstellung im Reduktionsverfahren genutzt werden können - so dass auch nach einer Umstellung bereits getätigte Anlageninvestitionen weiter genutzt werden können. Zusammenfassung der Erfindung

Technische Aufgabe

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Verfahren und Vorrichtungen bereitzustellen, die es erlauben, abseits der Hochofenroute ausgehend von einem Sinter beinhaltenden eisenoxidhaltigen Material mit einem wasserstoffreichen Reduktionsgas eine Vorreduktion durchzuführen und roheisenähnliches Material bereitzustellen.

Technische Lösung

Die Aufgabe wird gelöst durch ein

Verfahren zur Herstellung einer Eisenschmelze, bevorzugt mit einem Kohlenstoffgehalt von 1 - 5 Massen%, aus eisenoxidhaltigem Material, wobei ein zumindest Wasserstoff, gegebenenfalls auch Kohlenstoffträger, enthaltendes Reduktionsgas einem das eisenoxidhaltige Material enthaltenden Reduktionsreaktor zur Vorreduktion zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das eisenoxidhaltige Material zumindest 35 Massen% Sinter umfasst, und das Reduktionsgas zumindest 60 Volumsprozent Vol% Wasserstoff H2 umfasst, und bei der Vorreduktion erhaltenes festes vorreduziertes Produkt von dem Reduktionsreaktor, gegebenenfalls über eine Bunkervorrichtung, in eine Einschmelzvorrichtung zugegeben wird, und dort einer zumindest folgende Schritte umfassenden Behandlung unterworfen wird:

- Energiezufuhr zur Erzeugung einer Schmelze, wobei die Energiezufuhr im Wesentlichen aus Elektrizität erfolgt,

- Reduktion zumindest einer Teilmenge der im festen vorreduzierten Produkt enthaltenen Eisenoxide, wobei die Behandlung gegebenenfalls auch Einstellung eines Kohlenstoffgehalts in der Schmelze umfasst.

Das Verfahren erfolgt hochofenlos, also unter Verzicht auf die Kernkomponente der herkömmlichen Hochofenroute - das heißt, dass bei der Reduktion des eisenoxidhaltigen Materials kein Hochofen involviert ist. Das Verfahren wird hochofenlos betrieben. Das Verfahren erfolgt also abseits der herkömmlichen Hochofen route. Der Reduktionsreaktor zur Vorreduktion ist kein Hochofen. Unter Vorreduktion ist eine Reduktion zu verstehen, an deren Ende im erhaltenen festen Produkt noch Eisenoxid vorhanden ist. Bei dem Reduktionsreaktor zur Vorreduktion handelt es sich um einen Reduktionsschacht - die Reduktion mittels des Reduktionsgases erfolgt in dem ein Festbett von eisenoxidhaltigem Material enthaltenden Reduktionsschacht. Eisenoxidhaltiges Material wird oben in den Reduktionsschacht eingegeben und durchwandert ihn der Schwerkraft folgend, wobei die Reduktionsreaktionen stattfinden.

Das Reduktionsgas enthält als reduzierend wirkende Komponente zumindest 60 Vol% Wasserstoff. Es kann auch aus Wasserstoff bestehen. Gegebenenfalls enthält das Reduktionsgas auch einen oder mehrere gasförmige Kohlenstoffträger als zusätzliche reduzierend wirkende Komponente beziehungsweise Komponenten. Kohlenstoffträger werden beispielsweise durch Erdgas beigesteuert; es handelt sich beispielsweise um durch Erdgas eingebrachtes oder aus Erdgas erzeugtes Kohlenmonoxid CO oder Methan CH ₄ .

Dabei kann es sich beispielsweise um grünen, blauen, grauen, türkisen, pinken Wasserstoff handeln. Unter diesen „Farben“ ist die Farbgebung in Zusammenhang mit der zugrundeliegenden Produktionsart zu verstehen. Grüner Wasserstoff ist beispielsweise durch Elektrolyse von Wasser mittels Strom aus erneuerbaren Energien erzeugt, oder durch Vergasung oder Vergärung von Biomasse, oder Dampfreformierung von Biogas - gemeinsam ist den Produktionsarten von grünem Wasserstoff, dass die Produktion CO2- frei erfolgt. Bei blauem Wasserstoff wird bei der Produktion entstehendes CO2 gespeichert, so dass es nicht in die Atmosphäre gelangt; beispielsweise, wenn er unter Sequestrierung von entstehendem Kohlendioxid CO2 erzeugt wurde. Bei türkisem Wasserstoff wird unter Abscheidung von entstehendem Kohlenstoff e erzeugt. Bei pinkem Wasserstoff wird Wasserstoff unter Verwendung von Atomstrom erzeugt. Bei grauem Wasserstoff wird aus fossilen Brennstoffen erzeugt - beispielsweise aus Erdgas mittels Dampfreformierung - wobei das entstehende CO2 überwiegend in die Atmosphäre abgegeben wird.

Auch in Frage kommen andere Farben des Wasserstoffs.

Ebenso in Frage kommt ein Gemisch aus einem oder mehreren dieser „Farben“ des Wasserstoffs.

Wenn Kohlenstoffträger als zusätzliche reduzierend wirkende Komponenten vorhanden sind, gilt: das Verhältnis der Anteile von Wasserstoff und Kohlenstoffträgern im Reduktionsgas kann beispielsweise durch Vereinigung verschiedener Mengen bei der Zubereitung des Reduktionsgases variiert werden. Beispielsweise kann so variiert werden, dass der Anteil des Wasserstoffs im Reduktionsgas zunimmt.

Das Reduktionsgas ist das in den Reduktionsreaktor eingeleitete Gas mit seiner bei der Einleitung vorliegenden Zusammensetzung und Temperatur. Bevor diese Zusammensetzung und Temperatur gegeben sind, liegt ein Vorläufer des Reduktionsgases vor, auf dessen Basis das Reduktionsgas zubereitet wird. Die Zubereitung kann beispielsweise umfassen Hinzugabe weiterer Komponenten, Erhitzung, Reformierung. Die Zubereitung kann auch durch im Vorläufer ohne äußeres Zutun ablaufende chemische Reaktionen umfassen, welche beispielsweise die chemische Zusammensetzung beziehungsweise die Temperatur ändern. Bei Veränderungen an der Zubereitung kann sich der Anteil des Wasserstoffs im Reduktionsgas ändern.

Die erfindungsgemäß hergestellte Eisenschmelze hat bevorzugt einen Kohlenstoffgehalt von 1 ,0 Massen% - 5 Massen%. Sie besteht überwiegend aus Eisen - es ist ein flüssiges, Roheisen-ähnliches Produkt; die Bezeichnung flüssiges, Roheisen-ähnliches Produkt wird in dieser Anmeldung synonym zu der Bezeichnung Eisenschmelze für die erfindungsgemäß hergestellte Eisenschmelze verwendet. Das flüssige, Roheisenähnliche Produkt, bevorzugt mit einem Kohlenstoffgehalt von 1,0 Massen% - 5 Massen%, ist aus der Perspektive eines Stahlerzeugungsverfahrens - beispielsweise LD/BOF - einem Roheisen aus einem Hochofen „ähnlich“, das heißt, es kann weitgehend so verarbeitet werden wie Roheisen aus einem Hochofen, also mit Ausnahme des Hochofens der Hochofenroute der Stahlerzeugung folgend. Je höher der Kohlenstoffgehalt ist, desto mehr Kühlschrott kann bei nachfolgender Verarbeitung zu Stahl eingesetzt werden; eine höhere Menge Kühlschrott vermindert die CO2-Emissionen pro Mengeneinheit eines aus erfindungsgemäß hergestelltem flüssigen, Roheisenähnlichen Produkt produzierten Stahls.

Besonders bevorzugt beträgt der Kohlenstoffgehalt des flüssigen, Roheisen-ähnlichen Produktes zumindest 2,0 Massen%, ganz besonders bevorzugt zumindest 2,5 Massen%. Besonders bevorzugt beträgt der Kohlenstoffgehalt des flüssigen, Roheisen-ähnlichen Produktes bis zu 4,7 Massen%, ganz besonders bevorzugt bis zu 4,5 Massen%.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Zugabe des bei der Vorreduktion erhaltenen festen vorreduzierten Produkts in die Einschmelzvorrichtung über eine Bunkervorrichtung. Das erleichtert Dosierung des festen vorreduzierten Produkts in die Einschmelzvorrichtung. Die Energiezufuhr erfolgt im Wesentlichen, bevorzugt vollständig, aus Elektrizität, also mit elektrischer Energie. Im Wesentlichen bedeutet in diesem Zusammenhang zumindest 75 %, bevorzugt zumindest 80 %. Bei einer solchen Energiezufuhr aus Elektrizität entsteht kein CO2, was sich günstig auf die CO2-Bilanz des Verfahrens auswirkt.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform erfolgt die Einstellung des Kohlenstoffgehalts in der Schmelze mittels zugeführter Kohlenstoffträger.

Es kann sich um feste Kohlenstoffträger und/oder flüssige Kohlenstoffträger und/oder gasförmige Kohlenstoffträger handeln. Die Kohlenstoffträger können beispielsweise Kohlestaub, Koksgrus, Graphitstaub, oder Erdgas umfassen. Die Kohlenstoffträger können auch teilweise oder ganz aus kohlenstoffneutralen Quellen stammen, beispielsweise aus Biomasse, wie etwa Holzkohle; das verbessert die CO2-Bilanz des Verfahrens. Die Kohlenstoffträger können beispielsweise über Lanzen oder Unterbaddüsen eingebracht werden.

Es ist jedoch auch möglich, dass bei der Behandlung keine Einstellung des Kohlenstoffgehalts stattfindet, weil das feste vorreduzierte Produkt bereits ausreichend viel Kohlenstoff enthält.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform erfolgt die Einstellung des Kohlenstoffgehalts in der Schmelze mittels zugeführten Sauerstoffs. Sollte der Kohlenstoffgehalt über dem gewünschten Wert für die Eisenschmelze liegen, kann durch Sauerstoffzufuhr oxidative Verminderung des Kohlenstoffgehaltes erreicht werden, beispielsweise kann Kohlenstoff in der Schmelze zu CO reagieren und gasförmig aus der Schmelze entweichen.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform erfolgt die Reduktion zumindest einer Teilmenge der im festen vorreduzierten Produkt enthaltenen Eisenoxide mittels zugeführter Kohlenstoffträger.

Es kann sich um feste Kohlenstoffträger und/oder flüssige Kohlenstoffträger und/oder gasförmige Kohlenstoffträger handeln. Die Kohlenstoffträger können beispielsweise Kohlestaub, Koksgrus, Graphitstaub, oder Erdgas umfassen. Die Kohlenstoffträger können auch teilweise oder ganz aus kohlenstoffneutralen Quellen stammen, beispielsweise aus Biomasse, wie etwa Holzkohle; das verbessert die CO2-Bilanz des Verfahrens. Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung

Der Einsatz von Wasserstoff im Reduktionsgas erlaubt es, Vor- oder Direktreduktion unter Verminderung oder Vermeidung von Kohlendioxid CO2-Emissionen durchzuführen. Je höher der Wasserstoffanteil im Reduktionsgas im Vergleich zu Kohlenstoffträgern, die bei der Vor- oder Direktreduktion Kohlendioxid CO2 ergeben, ist, desto mehr Kohlendioxid CO2-Emissionen können vermieden werden. Das ist ökologisch sinnvoll.

Der Einsatz von Sinter erlaubt es, bestehende, für einen Betrieb der herkömmlichen Hochofenroute getätigte Investitionen für Sinteranlagen auch für ein auf Hochöfen verzichtendes Verfahren zu nutzen. Das ist ökonomisch und ökologisch sinnvoll.

Das eisenoxidhaltige Material umfasst zumindest 35 Massen% Sinter. Hinsichtlich Erläuterungen zur Definition von Sinter, auch Hochofensinter oder Eisenerzeugungssinter genannt, und seiner Herstellung in der Eisenerzeugungsindustrie wird auf die voranstehenden Erläuterungen in der Einleitung der vorliegenden Anmeldung verwiesen. Im Rahmen dieser Anmeldung wird in erster Linie der Begriff Sinter verwendet, es könnte aber auch die Begriffe Hochofensinter oder Eisenerzeugungssinter verwendet werden. Als Einsatzstoffe für Herstellung von Sinter werden beispielsweise Feineisenerze oder Mischungen aus Feineisenerzen mit einer Korngröße von beispielsweise 0.001 - 10 mm, Zuschlagstoffe in Form von beispielsweise Kalksplitt, Dolomit, Branntkalk, gegebenenfalls auch Rücklaufstoffe aus dem Stahlerzeugungsprozess wie Hochofen stäube, Walzzunder, Sinterstaub, BOF Staub, und als Brennstoffe beispielsweise Koksgrus mit einer Korngröße von beispielsweise 0.01 - 10 mm, bevorzugt 0.1 - 5 mm, besonders bevorzugt 1 - 3 mm, Anthrazit, Graphit, Biochar verwendet. Das Produkt, der Sinter, ist ein festes poröses und gut reduzierbares Agglomerat mit einer Korngröße von beispielsweise 0.1 - 75 mm, bevorzugt 3 - 50 mm, besonders bevorzugt 5 - 35 mm.

Einsatz von Sinter als Komponente der Festbett-Beschickung in einem Reduktionsschacht ist grundsätzlich bekannt - siehe beispielsweise „Reducing process of sinter in COREX shaft furnace and influence of sinter proportion on reduction properties in composite burden“ von Shi Ben-jing et al. in J. Cent. South Univ. (2021) 28: 690 - 698, DOI 10.1007/s11771-021-4638-5. Dort wird jedoch zerfallsbedingt davon abgeraten, den Sinteranteil der Beschickung über 25 Massen% - 30 Massen% steigen zu lassen.

Im Gegensatz dazu wird das erfindungsgemäße Verfahren mit einem Sinteranteil im eisenoxidhaltigen Material der Beschickung von zumindest 35 Massen%, bevorzugt zumindest 50 Massen%, besonders bevorzugt über 50 Massen%, ganz besonders bevorzugt zumindest 60 Massen% durchgeführt. Wie die Erfinder der vorliegenden Anmeldung herausgefunden haben, ist mit dem vorgeschlagenen Verfahren mit hohem Wasserstoffanteil im Reduktionsgas eine stabile Verfahrensführung auch im bisher abgeratenen Bereich möglich und erlaubt eine wesentlich bessere Ausnutzung bestehender Sinteranlageninfrastruktur.

Der Rest der Beschickung kann beispielsweise eisenoxidhaltiges Material aus der Gruppe

- Stückerze,

- Oxidbriketts,

- Pellets sein.

Der Einsatz eines im Wesentlichen elektrischen Einschmelzaggregates erlaubt es, mit den vorhandenen nachgeschalteten Prozessen gleichwertige Stahlprodukte herzustellen, welche mit dem EAF nicht möglich sind.

Bevorzugt ist es, dass die Vorreduktion zumindest bis zu einer Metallisierung von 70%, bevorzugt mindestens 80%, ganz besonders bevorzugt mindestens 85 % durchzuführen. Je höher metallisiert ist, desto mehr verringert sich ein Bedarf an Nachreduktion in nachgelagerten Behandlungsschritten des bei der Vorreduktion erhaltenen festen vorreduzierten Produktes. Unter dem Begriff Nachreduktion ist zu verstehen die Reduktion zumindest einer Teilmenge der im festen vorreduzierten Produkt noch enthaltenen Eisenoxide. Ein verringerter Bedarf an Nachreduktion ist besonders günstig, wenn die Nachreduktion zu Kohlendioxid CO2-Emissionen führt - beispielsweise bei Nachreduktion unter Nutzung von Kohlenstoff aus fossilen Quellen.

Die CO2-Emissionen können aber auch dadurch verringert werden, wenn Nachreduktion unter Nutzung von Kohlenstoff erfolgt, wenn der Kohlenstoff zur Nachreduktion aus Biomasse stammt.

Die Metallisierung - auch Metallisierungsgrad MG genannt -, die in % angegeben wird, ergibt sich aus dem Verhältnis von metallischem Eisen Fe met zu insgesamt vorhandenem Eisen Fe tot in einer Probe nach MG [%] = Fe met / Fe tot * 100.

Fe met: metallisches Eisen in einer Probe (Massenprozent m%) Fe tot: insgesamt in der Probe enthaltenes Eisen (Massenprozent m%)

Da das feste Produkt der Vorreduktion - also das feste vorreduzierte Produkt - noch Eisenoxid enthält, liegt seine Metallisierung beziehungsweise sein Metallisierungsgrad MG unter 100 %. Wenn die Temperatur des in den Reduktionsreaktor eingegebenen eisenoxidhaltigen Materials unter der Temperatur des Reduktionsgases liegt, wird es im Reduktionsreaktor vom Reduktionsgas aufgeheizt.

Bevorzugt ist es, das Verfahren mit einer Aufheizrate von zumindest 5°C pro Minute, bevorzugt zumindest 10 °C pro Minute, besonders bevorzugt zumindest 12°C pro Minute, im Reduktionsreaktor durchzuführen. Das minimiert Probleme, die sich aus Verweilen in bezüglich Übergang Hämatit zu Magnetit und in der Folge zu Wüstit - und damit verbunden druckfestigkeits- und schüttdruckbedingt - kritischen Temperaturbereichen ergeben.

Die maximal realisierbare Aufheizrate hängt von den physikalischen Randbedingungen bei der Aufheizung ab. Die Obergrenze der Aufheizrate liegt bei 50°C pro Minute, bevorzugt unter 30°C pro Minute.

Die Temperatur des Reduktionsgases liegt bevorzugt über 750°C, besonders bevorzugt über 800°C, ganz besonders bevorzugt über 850°C. Die Temperatur des Reduktionsgases liegt bevorzugt unter 1050°C, besonders bevorzugt unter 1020°C, ganz besonders bevorzugt unter 1000°C.

Wenn beispielsweise eisenoxidhaltiges Material mit einer Temperatur von 20°C in den Reduktionsreaktor eingegeben wird, soll es vom Reduktionsgas innerhalb von 60 Minuten auf eine 600°C höhere Temperatur aufgeheizt werden.

Die Partikelgröße des Sinters nach ISO4701 Third edition 2008 10 01 liegt bevorzugt im Bereich 5 mm - 40 mm, besonders bevorzugt im Bereich 8 mm- 32 mm, ganz besonders bevorzugt im Bereich 10 mm - 25 mm, wobei die Grenzen der Bereichsangaben mit umfasst sind mit einer Siebeffizienz von bis zu 5%. Die Siebeffizienz wird auch als Siebwirkungsgrad oder Siebgüte bezeichnet.

Bevorzugt ist es, wenn für die Kornstabilität des Sinters gilt, dass das Ergebnis eines an einer Probe des Sinters durchgeführten RDI-Tests nach ISO 4696-1 Third edition 2015- 09-01 ergibt, dass der Anteil der Partikel, deren Partikelgröße kleiner 3,15 mm ist, kleiner oder gleich 30% ist. Die Kornstabilität wird mit RDI-Test nach ISO 4696-1 Third edition 2015-09-01 bestimmt; RDI steht für reduction degradation index. Mit einer derartigen Kornstabilität kann vermieden werden, dass es infolge von Kornzerfall zu schlechter Durchgasung und instabiler Verfahrensführung bei der Vorreduktion kommt.

Bevorzugt ist es, wenn der Sinter eine Basizität B2 größer 1 aufweist. Die Basizität B2 beträgt bevorzugt bis zu 2,5, besonders bevorzugt bis zu 2,2.

Die Basizität B2 ist gegeben durch das Verhältnis der Gewichtsprozent-Anteile von Calciumoxid CaO und von Siliziumdioxid SiO2 in einer Probe.

Basizität B2 = CaO/SiO2 (jeweils Gewichtsprozent-Anteil in einer Probe). Dadurch wird das bei der Vorreduktion erhaltene feste vorreduzierte Produkt in nachgelagerten Behandlungsschritten mit entsprechender Basizitätsanforderung gut einsetzbar; während der nachgelagerten Behandlungsschritte beziehungsweise bei der Überführung des festen vorreduzierten Produktes vom Reduktionsreaktor zur Einschmelzvorrichtung brauchen keine Maßnahmen zur Einstellung der Basizität vorgenommen werden.

Die in der Einschmelzvorrichtung anfallende Schlacke hat vorzugsweise eine Basizität B2, die in einem Wertebereich von 0,9 bis 1,2 liegt, wobei die beiden Grenzwerte mit eingeschlossen sind.

In der Einschmelzvorrichtung fällt eine Schlacke an. Vorzugsweise hat die in der Einschmelzvorrichtung anfallende Schlacke eine Basizität B4, die in einem Wertebereich von 0,8 - 1,2 liegt, wobei die beiden Grenzwerte mit eingeschlossen sind.

Die Basizität B4 ist gegeben durch das Verhältnis der Summe der Gewichtsprozente- Anteile von Calciumoxid CaO und Magnesiumoxid MgO zur Summe der Gewichtsprozente Siliziumdioxid SiO2 und Aluminiumoxid AI2O3 in einer Probe.

Basizität B4 = (CaO + MgO)/(SiO2+AI2O3) (jeweils Gewichtsprozent-Anteil in einer Probe).

Bevorzugt erfolgt die Eingabe des eisenoxidhaltigen Materials in den Reduktionsreaktor in einem Eingabebereich weitgehend gleichmäßig über die Querschnittsfläche des Eingabebereichs.

Angestrebt ist eine gleichmäßige Verteilung, im Betriebsablauf werden jedoch betriebsbedingte trotzdem Abweichungen auftreten, was durch die Formulierung weitgehend gleichmäßig mit umfasst ist.

Gleichmäßig über die Querschnittsfläche ist als Gegenteil von punktuell an einem Ort beziehungsweise in einem begrenzten Teilbereich der Querschnittsfläche zu verstehen; Eingabe soll also nicht punktuell auf einen Ort beziehungsweise in einem begrenzten Teilbereich der Querschnittsfläche erfolgen, so dass es an diesem Ort beziehungsweise diesem begrenzten Teilbereich zu einer Anhäufung von Material kommt, sondern die Eingabe soll weitgehend gleichmäßig über die gesamte Querschnittsfläche erfolgen, so dass das Materialniveau über die Querschnittsfläche überall weitgehend gleichbleibend ist.

Die relevante Querschnittsfläche ist die Querschnittsfläche senkrecht zur Bewegungsrichtung des eisenoxidhaltigen Materials beim Durchwandern des Reduktionsreaktors von einem Eingabebereich zur Eingabe des eisenoxidhaltigen Materials zu einem Entnahmebereich zur Entnahme des bei der Vorreduktion erhaltenen festen vorreduzierten Produktes.

Weitgehend gleichmäßige Eingabe führt zu weitgehend gleichmäßiger Durchgasung des Festbetts und damit weitgehend gleichmäßiger Reduktion im Festbett. Das trägt zur Vermeidung lokaler Unterschiede im Metallisierungsgrad und in der Stabilität der Partikel des Festbetts bei. Das trägt dazu bei, dass das eisenoxidhaltige Material den Reduktionsreaktor weitgehend gleichmäßig durchwandert. Angestrebt ist ein gleichmäßiges Durchwandern, im Betriebsablauf werden jedoch betriebsbedingt trotzdem Abweichungen auftreten, was durch die Formulierung weitgehend gleichmäßig mit umfasst ist. Lokale Materialstaus werden somit weitgehend vermieden; angestrebt ist es, lokale Materialstaus gänzlich zu vermeiden; im Betriebsablauf können jedoch betriebsbedingt trotzdem lokale Materialstaus auftreten, was durch die Formulierung weitgehend vermieden mit umfasst ist.

Bevorzugt erfolgt die Eingabe so, dass Segregation des eisenoxidhaltigen Materials nach Größe und Dichte seiner Partikel weitgehend vermieden wird und eine gleichmäßige Gasverteilung über den Querschnitt sichergestellt wird. Angestrebt ist ein gänzliches Vermeiden; im Betriebsablauf wird jedoch betriebsbedingt trotzdem Segregation auftreten, was durch die Formulierung weitgehend gleichmäßig mit umfasst ist.

Das ist beispielsweise mittels einer kardanisch aufgehängten Verteilschurre wie in WQ2006056350A1 gezeigt realisierbar, beispielsweise wie in WO2017055419A1 gezeigt.

Das bei der Vorreduktion erhaltene feste vorreduzierte Produkt wird in einem Entnahmebereich aus dem Reduktionsreaktor entnommen. Bevorzugt erfolgt die Entnahme flächig über die Querschnittsfläche des Entnahmebereichs, beispielsweise über mehrere die Querschnittsfläche des Entnahmebereichs weitgehend erfassende Austragsschnecken. Flächig über die Querschnittsfläche ist als Gegenteil von punktuell an einem Ort beziehungsweise in einem begrenzten Teilbereich der Querschnittsfläche zu verstehen; Entnahme soll also nicht punktuell auf einen Ort beziehungsweise in einem begrenzten Teilbereich der Querschnittsfläche erfolgen, so dass es an diesem Ort beziehungsweise diesem begrenzten Teilbereich zu einer verstärkten Verminderung von Materialmenge kommt, sondern die Entnahme soll weitgehend gleichmäßig über die gesamte Querschnittsfläche erfolgen, so dass das Materialniveau über die Querschnittsfläche überall weitgehend gleichbleibend ist.

Entnahme flächig über die Querschnittsfläche des Entnahmebereichs trägt dazu bei, dass das eisenoxidhaltige Material den Reduktionsreaktor weitgehend gleichmäßig durchwandert. Lokale Materialstaus werden somit weitgehend vermieden. Weitgehend gleichmäßiges Durchwandern führt zu weitgehend gleichmäßiger Durchgasung des Festbetts und damit weitgehend gleichmäßiger Reduktion im Festbett. Das trägt zur Verminderung beziehungsweise Vermeidung lokaler Unterschiede im Metallisierungsgrad und in der Stabilität der Partikel des Festbetts bei. Die relevante Querschnittsfläche ist die Querschnittsfläche senkrecht zur Bewegungsrichtung des eisenoxidhaltigen Materials von einem Eingabebereich zur Eingabe des eisenoxidhaltigen Materials zu einem Entnahmebereich zur Entnahme des bei der Vorreduktion erhaltenen festen vorreduzierten Produktes.

Das Reduktionsgas wird in einem Einleitungsbereich in den Reduktionsreaktor eingeleitet. Bevorzugt erfolgt die Einleitung des Reduktionsgases in den Reduktionsreaktor weitgehend gleichmäßig über die Querschnittsfläche des Einleitungsbereichs.

Gleichmäßig über die Querschnittsfläche ist als Gegenteil von punktuell an einem Ort beziehungsweise in einem begrenzten Teilbereich der Querschnittsfläche zu verstehen. Weitgehend gleichmäßig bedeutet in diesem Zusammenhang, dass Reduktionsgas nicht nur punktuell beziehungsweise in einem begrenzten Teilbereich, beispielweise am Rand des Reduktionsreaktors eingeleitet wird, sondern auch abseits des Randes in Richtung Mitte beziehungsweise in der Mitte des Reduktionsreaktors. Das kann beispielsweise durch in den Innenraum des Reduktionsreaktors hineinreichende, oder den Innenraum - im Fall einer runden Querschnittsfläche des Innenraums beispielsweise diametral oder als Sekante - durchquerende Gasverteilrohre erreicht werden.

Die relevante Querschnittsfläche ist die Querschnittsfläche senkrecht zur Bewegungsrichtung des eisenoxidhaltigen Materials von einem Eingabebereich zur Eingabe des eisenoxidhaltigen Materials zu einem Entnahmebereich zur Entnahme des festen Produktes des Verfahrens zur Direktreduktion.

Weitgehend gleichmäßige Einleitung über die Querschnittsfläche führt zu weitgehend gleichmäßiger Durchgasung des Festbetts und damit weitgehend gleichmäßiger Reduktion im Festbett. Das trägt zur Vermeidung lokaler Unterschiede im Metallisierungsgrad und in der Stabilität der Partikel des Festbetts bei. Das trägt dazu bei, dass das eisenoxidhaltige Material den Reduktionsreaktor weitgehend gleichmäßig durchwandert. Lokale Materialstaus werden somit weitgehend vermieden.

Die Einleitung ist beispielsweise wie in WO2013156548A1 gezeigt realisierbar.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird das bei der Vorreduktion erhaltene feste vorreduzierte Produkt von dem Reduktionsreaktor über eine Bunkervorrichtung in die Einschmelzvorrichtung zugegeben, wobei die Bunkervorrichtung als Druckschleuse wirkt. Es wird also eine Änderung des Druckes der das feste Produkt umgebenden Atmosphäre vorgenommen. Das erfolgt in der Bunkervorrichtung, die als Druckschleuse betreibbar ist. Dadurch kann vermieden werden, dass Reduktionsgas aus dem Reduktionsreaktor in die Einschmelzvorrichtung strömt, beziehungsweise, dass Gas aus der Einschmelzvorrichtung in den Reduktionsreaktor strömt.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist ein Verfahren zur Herstellung von Stahl, wobei die Herstellung von Stahl auf Basis einer erfindungsgemäß hergestellten Eisenschmelze erfolgt.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform wird bei der Herstellung von Stahl das LD/BOF- Verfahren angewendet.

Vorzugsweise erfolgt das mit einem Schrotteinsatz von zumindest 10 Massen%, bevorzugt zumindest 15 Massen%, besonders bevorzugt zumindest 20 Massen%.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist ein Reduktionsreaktor zur Vorreduktion des eisenoxidhaltigen Materials, der als Reduktionsschacht ausgeführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Reduktionsschacht aufweist einen Eingabebereich zur Eingabe des eisenoxidhaltigen Materials; einen Entnahmebereich zur Entnahme des bei der Vorreduktion erhaltenen festen vorreduzierte Produktes, einen Einleitungsbereich zur Einleitung von Reduktionsgas, wobei der Reduktionsschacht unterhalb des Einleitungsbereichs konisch ausgeführt ist mit einem Wandwinkel zur Vertikalen kleiner 20°, bevorzugt kleiner 10°, wobei er sieh vom Einleitungsbereich zum Entnahmebereich hin verengt.

Bei vertikaler Anordnung der Längsachse des Reduktionsschachtes befindet sich der Eingabebereich im oberen Bereich des Reduktionsschachtes, der Entnahmebereich im unteren Bereich des Reduktionsschachtes. Der Einleitungsbereich befindet sich zwischen Eingabebereich und Entnahmebereich. Unterhalb des Einleitungsbereichs ist der Reduktionsschacht konisch ausgeführt, er verengt sich zum Entnahmebereich hin; der Durchmesser wird also zum Entnahmebereich hin geringer.

Die konische Ausführung mit kleinem Wandwinkel wirkt Brückenbildung und damit ungleichmäßigem Durchwandern des Reduktionsschachtes entgegen. Gewünscht ist weitgehend gleichmäßiges Durchwandern, welches im Zusammenhang mit Schüttgütern auch als Massenfluss bezeichnet wird. Lokale Materialstaus werden somit weitgehend vermieden. Weitgehend gleichmäßiges Durchwandern führt zu weitgehend gleichmäßiger Durchgasung des Festbetts und damit weitgehend gleichmäßiger Reduktion im Festbett. Das trägt zur Vermeidung lokaler Unterschiede im Metallisierungsgrad und in der Stabilität der Partikel des Festbetts bei. Es hat sich gezeigt, dass durch die konische Ausführung mit kleinem Wandwinkel des Reduktionsschachtes unterhalb des Einleitungsbereichs dem Auftreten von Problemen für gleichmäßige Entnahme des festen Produktes entgegengewirkt wird. Somit ist es selbst bei dem Sinteranteil des eisenoxidhaltigen Materials und dem Wasserstoffanteil des Reduktionsgases gemäß erfindungsgemäßem Verfahren möglich, eine stabile Verfahrensführung zu erreichen.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren lässt sich unter Einsatz eines solchen Reduktionsreaktors durchführen.

Bevorzugt ist der Reduktionsschacht oberhalb des Einleitungsbereichs weitgehend konisch ausgeführt, mit einem Wandwinkel kleiner 3° zur Vertikalen, bevorzugt zumindest 1° zur Vertikalen; er erweitert sich zum Einleitungsbereich hin. Weitgehend konisch bedeutet in diesem Zusammenhang, dass es neben konischen Teilabschnitten auch zylindrische Teilabschnitte geben kann. Diese Ausführung wirkt Brückenbildung und Schachthängern und damit ungleichmäßigem Durchwandern des Reduktionsschachtes entgegen. Bei vertikaler Anordnung der Längsachse des Reduktionsschachtes befindet sich der Eingabebereich im oberen Bereich des Reduktionsschachtes, der Entnahmebereich im unteren Bereich des Reduktionsschachtes. Der Einleitungsbereich befindet sich zwischen Eingabebereich und Entnahmebereich.

Bevorzugt umfasst der Reduktionsreaktor eine Eingabevorrichtung zur Eingabe von eisenoxidhaltigem Material, die geeignet ist zur weitgehend gleichmäßigen Eingabe über die Querschnittsfläche des Reduktionsschachtes im Eingabebereich.

Beispielsweise umfasst die Eingabevorrichtung einen Gimbal-Verteiler wie in WQ2006056350A1 dargestellt.

Die relevante Querschnittsfläche ist die Querschnittsfläche senkrecht zur Bewegungsrichtung des eisenoxidhaltigen Materials beim Durchwandern des Reduktionsschachtes vom Eingabebereich zur Eingabe des eisenoxidhaltigen Materials zum Entnahmebereich zur Entnahme des festen Produktes des Verfahrens zur Direktreduktion. Das ist auch senkrecht zur Längsachse des Reduktionsschachtes.

Bevorzugt ist die Eingabevorrichtung geeignet zur Eingabe unter weitgehender Vermeidung von Segregation des eisenoxidhaltigen Materials nach Größe und/oder Dichte seiner Partikel. Bevorzugt umfasst die Eingabevorrichtung eine Steuer- und/oder Regelvorrichtung, welche zur flexiblen Regelung und/oder Steuerung der Eingabe ausgebildet ist Eine Regelvorrichtung kann beispielsweise Meßdaten von zur Ermittlung der Gastemperatur oberhalb der Schüttung im Reduktionsschacht geeigneten Thermoelementen, und Meßdaten von zur Ermittlung der Gastemperatur in der Schüttung im Reduktionsschacht geeigneten Thermoelementen automatisch zur Regelung nutzen. Beispielsweise kann vom Betreiber ein Verteilungsprofil vorgegeben werden, das dann gesteuert und/oder geregelt umgesetzt wird.

Bevorzugt ist im Entnahmebereich eine Austragsvorrichtung vorhanden, die geeignet ist zur Entnahme flächig über die Querschnittsfläche des Reduktionsschachtes im Entnahmebereich. Beispielsweise umfasst die Austragsvorrichtung mehrere die Querschnittsfläche des Entnahmebereich weitgehend erfassende Austragsschnecken. Die relevante Querschnittsfläche ist die Querschnittsfläche senkrecht zur Bewegungsrichtung des eisenoxidhaltigen Materials von einem Eingabebereich zur Eingabe des eisenoxidhaltigen Materials zu einem Entnahmebereich zur Entnahme des festen Produktes des Verfahrens zur Direktreduktion. Das ist auch senkrecht zur Längsachse des Reduktionsschachtes.

Bevorzugt ist im Einleitungsbereich eine Einleitungsvorrichtung vorhanden, die geeignet ist zur Einleitung weitgehend gleichmäßig über die Querschnittsfläche des Reduktionsschachtes im Einleitungsbereich.

Beispielsweise umfasst die Einleitvorrichtung mehrere die Querschnittsfläche des Entnahmebereich weitgehend erfassende Einleitrohre.

Die relevante Querschnittsfläche ist die Querschnittsfläche senkrecht zur Bewegungsrichtung des eisenoxidhaltigen Materials von einem Eingabebereich zur Eingabe des eisenoxidhaltigen Materials zu einem Entnahmebereich zur Entnahme des festen Produktes des Verfahrens zur Direktreduktion. Das ist auch senkrecht zur Längsachse des Reduktionsschachtes. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Eisenschmelze dadurch gekennzeichnet, dass sie umfasst einen Reduktionsreaktor zur Direktreduktion von eisenoxidhaltigem Material nach einem der Ansprüche 12 bis 13, eine Einschmelzvorrichtung, eine Zugabevorrichtung zur Eingabe von festem Produkt des Verfahrens zur Direktreduktion in die Einschmelzvorrichtung.

Die Einschmelzvorrichtung umfasst Vorrichtungen zur Zufuhr elektrischer Energie.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Zugabevorrichtung eine Bunkervorrichtung.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird umfasst die Zugabevorrichtung eine als Druckschleuse wirkende Bunkervorrichtung.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird umfasst die Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens auch eine Vorrichtung zur Einstellung des Kohlenstoffgehalts; beispielsweise eine Vorrichtung zur Zugabe von kohlenstoffhaltigem Material in die Einschmelzvorrichtung, oder eine Vorrichtung zur Zugabe von Sauerstoff in die Einschmelzvorrichtung. Eine Vorrichtung zur Einstellung des Kohlenstoffgehaltes wirkt also beispielsweise so, dass sie kohlenstoffhaltiges Material in die Einschmelzvorrichtung zugibt, und/oder in der Einschmelzvorrichtung - beispielsweise in dem der Einschmelzvorrichtung eingegebenen festen Produkt und/oder der Eisenschmelze - vorhandenes kohlenstoffhaltiges Material vermindert. Die Verminderung kann beispielsweise mittels Reaktion mit Sauerstoff erfolgen, entstehende Gase können aus der Eisenschmelze beziehungsweise der Einschmelzvorrichtung abgezogen werden.

Es kann auch eine Zugabevorrichtung zur Zugabe von Zuschlägen in die Einschmelzvorrichtung vorhanden sein. Zuschläge werden beispielsweise zugegeben, um eine gewünschte Basizität der in der Einschmelzvorrichtung anfallenden Schlacke einzustellen. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist eine Signalverarbeitungseinrichtung mit einem maschinenlesbaren Programmcode, dadurch gekennzeichnet, dass er Steuer und/oder Regelbefehle zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens aufweist. Bei einem weiteren Gegenstand handelt es sich um eine Signalverarbeitungseinrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist ein maschinenlesbarer Programmcode für eine Signalverarbeitungseinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass der Programmcode Steuer und/oder Regelbefehle aufweist, welche die Signalverarbeitungseinrichtung zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens veranlassen. Bei einem weiteren Gegenstand handelt es sich um ein Computerprogrammprodukt umfassend Befehle für eine Signalverarbeitungseinrichtung, die bei der Ausführung des Programms für die Signalverarbeitungsvorrichtung diese veranlassen, das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 durchzuführen.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist ein Speichermedium mit einem darauf gespeicherten erfindungsgemäßen maschinenlesbaren Programmcode. Bei einem weiteren Gegenstand handelt es sich um ein Speichermedium mit einem darauf gespeicherten Computerprogramm zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand mehrerer schematischer Figuren beispielhaft beschrieben.

Figur 1 zeigt schematisch eine erfindungsgemäße Anlage.

Figuren 2 zeigt schematisch einen erfindungsgemäßem Reduktionsreaktor zur Vorreduktion.

Beschreibung der Ausführungsformen

Beispiele Figur 1 zeigt schematisch eine Anlage 10, die einen Reduktionsreaktor 20 zur Direktreduktion von eisenoxidhaltigem Material 30, eine Einschmelzvorrichtung 40 und eine Zugabevorrichtung 50 zur Eingabe von im Reduktionsreaktor 20 hergestelltem festen Produkt in die Einschmelzvorrichtung 40. Optional und daher strichliert dargestellt ist eine von der Zugabevorrichtung 50 umfasste als Druckschleuse wirkende Bunkervorrichtung 60. Ebenfalls optional und daher strichliert schematisch dargestellt ist eine Vorrichtung zur Einstellung des Kohlenstoffgehalts 70- die beispielsweise eine Vorrichtung zur Zugabe von kohlenstoffhaltigem Material in die Einschmelzvorrichtung 40, oder eine Vorrichtung zur Zugabe von Sauerstoff in die Einschmelzvorrichtung 40.

Zur Herstellung der Eisenschmelze 80 aus dem - beispielsweise mehr als 50 Massen% - Sinter umfassenden - eisenoxidhaltigem Material 30 wird ein mehr als 60 Volumsprozent Vol% Wasserstoff H2 enthaltendes Reduktionsgas 90 dem das eisenoxidhaltige Material 30 enthaltenden Reduktionsreaktor 20 zur Vorreduktion zugeführt. Die Partikelgröße des Sinters liegt beispielsweise im Bereich 8 mm - 32 mm. Vorzugsweise ist seine Basizität B2 größer 1.

Wenn die Temperatur des in den Reduktionsreaktor 20 eingegebenen eisenoxidhaltigen Materials 30 unter der Temperatur des Reduktionsgases 90 liegt, wird es im Reduktionsreaktor 20 vom Reduktionsgas 90 aufgeheizt; dabei ist eine Aufheizrate von beispielsweise 10°C pro Minute günstig.

Das bei der Vorreduktion im Reduktionsreaktor 10 erhaltene feste vorreduzierte Produkt enthält noch Eisenoxide. Bevorzugt ist es zu zumindest 70 % metallisiert. Es wird von dem Reduktionsreaktor 20, gegebenenfalls über die optionale Bunkervorrichtung 60, in die Einschmelzvorrichtung 40 zugegeben. Dort wird daraus die Eisenschmelze, bevorzugt mit einem Kohlenstoffgehalt von 1 - 5 Massen%, hergestellt. Die Behandlung zur Herstellung der Eisenschmelze 80 umfasst zumindest Energiezufuhr zur Erzeugung einer Schmelze und Reduktion zumindest einer Teilmenge der im festen vorreduzierten Produkt enthaltenen Eisenoxide. Gegebenenfalls umfasst sie auch Einstellung eines Kohlenstoffgehalts in der Schmelze mit der optionalen Vorrichtung zur Einstellung des Kohlenstoffgehalts 70.

Die Energiezufuhr erfolgt dabei im Wesentlichen aus Elektrizität.

Bei der Behandlung in der Einschmelzvorrichtung 40 entsteht eine Schlacke 100, deren Basizität B2 bevorzugt zwischen 0,9 und 1,2 liegt. Auf die Darstellung einer optional vorhandenen Zugabevorrichtung zur Zugabe von Zuschlägen in die Einschmelzvorrichtung 40 wird aus Gründen der Übersichtlichkeit verzichtet.

Figur 2 zeigt schematisch den Reduktionsreaktor 20 zur Vorreduktion des eisenoxidhaltigen Materials 30 vergrößert. Er ist als Reduktionsschacht ausgeführt, wobei er einen Eingabebereich A zur Eingabe des eisenoxidhaltigen Materials 30, einen Entnahmebereich B zur Entnahme des bei der Vorreduktion erhaltenen festen vorreduzierte Produktes, und einen Einleitungsbereich C zur Einleitung von Reduktionsgas 90 aufweist. Der Reduktionsschacht 20 ist unterhalb des Einleitungsbereichs C konisch ausgeführt. Sein Wandwinkel zur Vertikalen ist dabei kleiner 20°, er verengt sich vom Einleitungsbereich C zum Entnahmebereich B hin.

In der dargestellten Ausführungsform ist der Reduktionsschacht oberhalb des Einleitungsbereichs konisch ausgeführt mit einem Wandwinkel zwischen 1° und 3° zur Vertikalen - hier nicht maßstabsgetreu übertrieben dargestellt.

Liste der Anführungen

Patentliteratur

W02006056350A1

WO2017055419A1

WO2013156548A1

Nichtpatentliteratur

„Reducing process of sinter in COREX shaft furnace and influence of sinter proportion on reduction properties in composite burden“, Shi Ben-jing et al. in J. Cent. South Univ.

(2021) 28: 690 - 698, DOI 10.1007/s11771-021-4638-5

ISO4701 Third edition 2008 10 01

ISO 4696-1 Third edition 2015-09-01

„Agglomeration of Iron Ores“, D. F. Ball, J. Dartnell, J. Davison, A. Grieve, R. Wild, Auflage 1973, 388 Seiten, Seite 34

„Handbuch für Agglomerationstechnik“, Gerald Heinze, Auflage 2000, 261 Seiten, Seite 102, Wiley-VCH Verlag GmbH, Weinheim

„Ullmann’s Enyclopedia of Industrial Chemistry“, 28029 Seiten, Kapitel „Iron“ Seite 15ff, 2006 Wiley-VCH Verlag GmbH, Weinheim.

Liste der Bezugszeichen

10 Anlage

20 Reduktionsreaktor

30 eisenoxidhaltiges Material

40 Einschmelzvorrichtung

50 Zugabevorrichtung

60 Bunkervorrichtung

70 Vorrichtung zur Einstellung des Kohlenstoffgehalts

80 Eisenschmelze

90 Reduktionsgas

100 Schlacke

A Eingabebereich

B Entnahmebereich

C Einleitungsbereich