Den Gegenstand dieser Erfindung bildet eine Isolierbetonschale aus feuerfestem Gießbeton oder aus feuerfestem Stampfbeton zur Isolierung von Stehern oder Tragrohren in einem Hubbalken- oder Stoßofen. Derartige Isolierbetonschalen sind so ausgeformt, dass sie das zu isolierende Rohr vollständig ummanteln können. Häufig werden hierfür zwei halbzylindrische Isolierbetonschalen um ein Rohr gelegt. Da die Rohre bzw. Steher aber auch einen ovalen oder eckigen Querschnitt aufweisen können, werden die Formen der Isolierbetonschalen entsprechend angepasst. Es ist auch denkbar, dass drei oder mehr

Isolierbetonschalen benötigt werden, um ein Rohr oder einen Steher vollständig zu ummanteln.

Die vorliegende Isolierbetonschale weist an der Innenseite am jeweiligen Ende jeweils einen Blechstreifen auf, über den die Isolierbetonschale am Steher oder am Tragrohr befestigt wird.

Den Gegenstand dieser Erfindung bildet auch ein Verfahren zur Herstellung einer Isolierbetonschale.

In Wärmebehandlungsöfen wie Hubbalkenöfen oder Stoßöfen werden häufig wasser- oder dampfgekühlte Tragrohre oder Steher verwendet, um die metallischen Werkstücke während der Wärmebehandlung abzustützen. Um den Wärmeverlust des Ofens infolge der Rohrkühlung zu reduzieren, sind die Rohre mit geeigneten Isolierhüllen aus keramischem oder feuerfestem Material versehen. Die Lebensdauer dieser Rohisolierung ist begrenzt, sodass die Öfen in regelmäßigen Zeitintervallen stillgelegt werden und die Isolierung ersetzt wird. Herkömmliche Isolierbetonschalen haben an der Innenseite ein dem Rohrdurchmesser des Tragrohrsystems angepasstes gewalztes Blech 1 (siehe Figuren 1 und 2). An dem Blech 1 sind eine Reihe von Ankern (Schlitzstiften) 2 angeschweißt. Auf das gewalzte Blech 1 wird eine keramische Fasermatte 3 aufgelegt und die durch die Fasermatte 3 ragenden Schlitzstifte 2 werden aufgespreizt, sodass die Fasermatte 3 dadurch am Blech 1 gehalten wird.

Die keramische Fasermatte 3 dient zur Reduzierung der Wärmeleitfähigkeit der Isolierbetonschale 5.

Die Ummantelung der Isolierbetonschale 5 wird dann aus einem gegossenen oder gestampften Feuerfestbeton 4 hergestellt. Das Blech 1 und die Anker (2) tragen wesentlich zur Festigkeit der Isolierbetonschale 5 bei.

Eine Isolierbetonschale nach dem Stand der Technik ist auch in der WO 2010/131213 beschrieben.

Zur Montage der Isolierbetonschalen wird das gewalzte Blech 1 dann an den Tragrohren bzw. Stehern des Ofens angebracht, zum Beispiel verschweißt oder verschraubt.

Bei den herkömmlichen Isolierbetonschalen treten folgende Probleme auf:

- Durch die Vielzahl der mit dem Blech verschweißten Anker (Schlitzstifte) ergibt sich eine erhöhte Wärmeleitfähigkeit gegenüber einer Anwendung ohne solche Anker.

- Durch den Gießprozess wird die keramische Fasermatte mit dem Gießwasser kontaminiert (infiltriert) und zusammengepresst, sodass sich auch dadurch die Wärmeleitfähigkeit erhöht. Die DE2354883 offenbart eine halbzylindrische Isolierbetonschale aus einem keramischen Material. Im Gegensatz zur oben beschriebenen Isolierbetonschale sind hier nur noch zwei innenliegende Metallbänder vorgesehen, über die die beiden Isolierbetonschalen miteinander verriegelt werden können. An den Bändern sind V-förmige Armierungsglieder (Anker) aus korrosionsfestem Stahl angeschweißt. Die beiden Bänder und die Armierungsglieder sind mit dem Keramikmaterial vergossen. Durch die Verwendung von zwei schmalen Metallbändern anstatt eines großflächigen Bleches und durch die reduzierte Anzahl von Armierungsgliedern wird zwar die Wärmeleitfähigkeit der Isolierbetonschale geringgehalten, jedoch ist durch das Fehlen einer metallischen Stützstruktur die mechanische Stabilität dieser Isolierbetonschale geringer.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Isolierbetonschale bereitzustellen, die einerseits eine möglichst geringe Wärmeleitfähigkeit und andererseits eine möglichst große Stabilität aufweisen soll.

Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Isolierbetonschale gemäß Patentanspruch 1. Bei der erfindungsgemäßen Isolierbetonschale sind die beiden Blechstreifen durch Drähte miteinander verbunden, wobei die beiden Drähte vollständig im Gieß- bzw. Stampfbeton eingebettet sind. Durch die eingesetzten Blechstreifen wird die Wärmeleitfähigkeit der Isolierbetonschalen gegenüber Isolierbetonschalen mit durchgehendem Blechmantel erheblich reduziert. Durch die Verbindung der beiden Blechstreifen über die Drähte wird ebenfalls die Wärmeleitfähigkeit geringgehalten und außerdem wird dadurch eine gute Stabilität der Isolierbetonschale erreicht. Vorzugsweise sind die Blechstreifen über zwei Drähte, die eine langgezogene u-Form aufweisen können, miteinander verbunden.

Es ist sehr vorteilhaft, wenn die Drähte nur an ihren Enden mit den Blechstreifen verschweißt sind. Dadurch ergibt sich eine sehr kleine Kontaktfläche mit den Blechstreifen und somit eine geringe Wärmeleitfähigkeit.

Vorzugsweise sind entlang der Drähte Querdrähte befestigt, sodass die beiden Blechstreifen über gitterartige Drahtanker miteinander verbunden werden. Dies erhöht die Stabilität der Isolierbetonschale.

Es ist günstig, wenn sich an der Innenseite der Isolierbetonschale im Bereich zwischen den beiden Blechstreifen eine Ausnehmung befindet, in die eine Fasermatte eingelegt ist. Durch die eingelegte Fasermatte kann die Isolierfähigkeit erhöht werden. Außerdem ermöglich dieser Aufbau ein Einlegen der Fasermatte erst nach dem Gießprozess/Stampfprozess und nach dem Aushärten, sodass die Fasermatte nicht mehr durch das Gießwasser beschädigt werden kann.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer Isolierbetonschale, umfassend die folgenden Arbeitsschritte :

- zwei Blechstreifen werden entsprechend dem Form eines Stehers oder eines Tragrohres gebogen, sodass sie bei der späteren Montage an den Steher oder an das Tragrohr angelegt werden können;

- die beiden gebogenen Blechstreifen werden durch mindestens zwei Drähte miteinander verbunden; - die miteinander verbundenen Blechstreifen werden in eine Gießform bzw. Stampfform eingelegt, mit einer Aussparung, die beispielweise halbzylinderförmig sein kann, an der Innenseite zwischen den beiden Blechstreifen;

- die Gießform bzw. Stampfform wird mit Feuerfestbeton gefüllt;

- nach dem Aushärten wird das hergestellte Bauteil aus der Form entnommen;

- eine keramische Fasermatte wird in die Aussparung an der Innenseite eingelegt.

Die eingelegte keramische Fasermatte kann hierbei nicht mehr durch den wasserhaltigen Feuerfestbeton verformt werden, sodass sich die Isoliereigenschaften zusätzlich verbessern .

Im Folgenden wird der Stand der Technik und ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand von Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Isolierbetonschale gemäß Stand der Technik;

Fig. 2 einen Schnitt in Längsrichtung durch die Isolierbetonschale aus Figur 1;

Fig. 3 einen schematischen Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Isolierbetonschale;

Fig. 4 einen Schnitt in Längsrichtung durch die Isolierbetonschale aus Figur 3; Fig. 5 eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Isolierbetonschale;

Gleiche Bezugszeichen in den einzelnen Figuren bezeichnen jeweils gleiche Elemente.

Die in Figur 1 und 2 gezeigte Isolierbetonschale 5 zeigt eine Ausführung nach dem Stand der Technik, wie er bereits in der Einleitung oben erläutert wurde.

In Figur 3 ist nun eine erfindungsgemäße Isolierbetonschale 5 im Querschnitt dargestellt. Figur 4 zeigt eine seitliche Schnittansicht der Isolierbetonschale 5 aus Figur 1.

An der Innenseite 10a erkennt man die beiden zu einem Halbkreis gebogenen Blechstreifen la. An den Blechstreifen la sind zwei Drähte 6a angeschweißt. Die beiden Drähte 6a sind dabei u-förmig gebogen und an den Drahtenden 11a mit den Blechstreifen 6a verschweißt. Entlang der Drähte 6a sind Querdrähte 7a befestigt, sie erstrecken sich im vorliegenden Ausführungsbeispiel im Wesentlichen in Umfangsrichtung der Isolierbetonschale 5a. Die Drähte 6a und die Querdrähte 7a bilden gitterförmige Drahtanker 2a. Die Drähte 6a und die Querdrähte 7a sind in Gieß- bzw. Stampfbeton 4a eingebettet. An der Innenseite 10a im Bereich zwischen den Blechstreifen 6a ist eine Ausnehmung 8a im Gieß- bzw. Stampfbeton 4a vorgesehen. In diese Ausnehmung 8a ist eine keramische Fasermatte 3a eingelegt. Die U-Form der Drähte 6a ist in Figur 5 gut erkennbar.

Bezugs Zeichen

1 Blech

2 Anker (Schlitzstifte)

3 Fasermatte

4 Gieß/Stampfbeton

5 Isolierbetonschale la Blechstreifen 2a Drahtanker 3a Fasermatte 4a Gieß/Stampfbeton 5a Isolierbetonschale 6a Drähte 7a Querdrähte 8a Ausnehmung 10a Innenseite

11a Drahtende