INSTALLATION ET PROCEDE DE FABRICATION DE DISQUES DE FREIN

Domaine technique de l’invention

L’invention concerne le domaine des disques de frein en matériau composite pour aéronefs, notamment pour les trains d’atterrissage d’aéronefs.

En particulier, l’invention concerne le domaine des disques de frein en matériau composite carbone-carbone.

Etat de la technique

L’état de la technique est illustré par les documents US-A-3 178 041 et « Manufacture and examination of carbon ceramic brakes », Rancso Bence, Novembre 2015.

Un matériau composite carbone-carbone, appelé aussi composite C-C est formé d’un renfort fibreux constitué de fibres de carbone et d’une matrice à base de carbone. Un tel matériau composite présente une bonne tenue mécanique, notamment à température élevée, une conductivité thermique élevée, un coefficient de frottement élevé à haute énergie et une faible densité comparé par exemple à l’acier. Compte tenu de ces propriétés, les composites carbone-carbone trouvent de nombreuses applications dans le domaine aérospatial, notamment pour la fabrication de disques de frein pour aéronefs.

Les disques de frein pour aéronefs en composite C-C sont fabriqués suivant des gammes de fabrication impliquant différentes opérations utilisant différents types d’installation propres aux procédés spécifiques mis en œuvre. Les installations sont généralement positionnées dans un même atelier de fabrication afin de garantir la continuité des flux de pièces aux différents stades de leur fabrication. Certaines opérations sont mises en œuvre de façon unitaire : une seule pièce est traitée au cours de cette opération dans une installation capable de traiter les pièces une par une. D’autres opérations sont mises en œuvre par lot d’un grand nombre de pièces.

La première étape consiste à fabriquer le renfort fibreux. Cette étape de fabrication consiste en des opérations textiles destinées à produire une pièce sous la forme d’une préforme annulaire en fibres de carbone, en utilisant comme matière première des câbles constitués d’un grand nombre de filaments. La préforme annulaire épaisse est par exemple constituée d’un empilement de nappes textiles liées entre elles par aiguilletage, nappe après nappe. La nature chimique de ces nappes peut être organique par exemple si les nappes sont constituées de câbles de fibres en polyacrylonitrile ou en carbone. Dans le cas des fibres en polyacrylonitrile, l’obtention d’une préforme en fibres de carbone nécessite la mise en œuvre d’une opération de carbonisation au cours de laquelle la fibre des préformes est transformée en fibre de carbone. Cette opération est réalisée par un traitement d’un lot de préformes dans une enceinte thermique dédiée.

Les préformes annulaires - souvent désignées par le terme préformes sèches - subissent ensuite une étape de densification durant laquelle les porosités entre les fibres sont comblées par la matrice carbonée pour former des ébauches. Dans le cas d’une densification par voie gazeuse (Chemical Vapor Infiltration), les préformes sont regroupées en piles sur des plateaux qui sont acheminés et placés dans I’ enceinte thermique dans laquelle elles subissent un traitement de densification par voie gazeuse pour former des ébauches. Celui-ci est réalisé à des températures de l’ordre de 1000°C et à basse pression, et sous balayage d’un gaz tel qu’un hydrocarbure. Ces conditions de température et de pression entraînent le craquage du gaz et permettent le remplissage des porosités, constituant ainsi la matrice en carbone du matériau composite. Les ébauches de disques de freins sont ainsi formées par lot d’un grand nombre d’unités.

La densification peut être effectuée en plusieurs cycles d’infiltration entre lesquels les ébauches sont écroutées lors d’une opération d’usinage unitaire afin d’ouvrir à nouveau les porosités en surface et permettre une bonne densification lors du cycle de densification suivant.

Entre les cycles de densification et lorsque l’ébauche est à la densité finale requise, un traitement thermique peut également être réalisé sur un lot d’ébauches dans une enceinte thermique dédiée.

Enfin, un usinage final des ébauches incluant un dressage des faces de frottement et l’usinage de tenons, est réalisé au sein d’une cellule d’usinage pour former les disques de frein selon leur forme finale.

Ainsi, la fabrication des disques de frein implique plusieurs postes de transformation. Le premier poste de transformation regroupe les opérations textiles de constitution des préformes sèches, l’écroutage, et l’usinage, et assure donc des opérations sur des éléments unitaires. A l’inverse, le second poste de transformation qui comprend notamment des enceintes thermiques de grande dimension pour réaliser les étapes de carbonisation, de densification et de traitement thermique, assure des opérations sur des lots de pièces au stade semi-fini regroupées par piles sur des plateaux.

Aussi, le premier poste de transformation est agencé sur un premier niveau de l’installation, un niveau bas. A l’inverse, le chargement et le déchargement des plateaux dans les enceintes thermiques se fait par une entrée aménagée dans la partie supérieure des enceintes thermiques, qui ont généralement une hauteur de quelques mètres. Cette entrée se fait par un système d’ouverture au sommet des enceintes thermiques tel qu’un couvercle pivotant. Par conséquent, le second poste de transformation comprenant notamment les enceintes thermiques est agencé sur un second niveau de l’installation.

Ainsi, lors de la fabrication, les pièces doivent être acheminées entre des postes de transformation comprenant des entrées agencées sur des niveaux distincts de l’installation. Une telle configuration de l’installation nécessite des moyens dédiés tels que des monte-charges, et entraine généralement des ruptures de charge entre les deux niveaux. Par ailleurs, le traitement des pièces de manière unitaire pour certaines opérations, et par lots pour d’autres opérations, entraine également des ruptures de charge entre les deux zones. Le flux de pièces au stade semi-fini entre les différents postes n’est pas homogène, causant des goulots d’étranglement générateurs de temps de cycle et de stocks intermédiaires de fabrication, entraînant des surcoûts de production importants.

Il existe ainsi un besoin de fournir une installation et un procédé de fabrication permettant une fabrication en grande série de disques de frein minimisant ces ruptures de charge afin de réduire les coûts de production.

Divulgation de l’invention

A cet effet, l’invention propose une installation pour la fabrication de disques de frein pour un aéronef, formés d’un matériau composite comprenant une matrice et un renfort fibreux, l’installation comprenant :

- un premier poste de transformation de pièces présentant une première entrée agencée sur un premier niveau de l’installation;

- un second poste de transformation des pièces présentant une seconde entrée agencée sur un second niveau de l’installation, le second niveau étant surélevé par rapport au premier niveau; et - une tour de stockage et de transfert des pièces apte à se déplacer entre le premier poste et le second poste, la tour comprenant :

- une structure de support et

- au moins une balancelle apte à se déplacer dans la structure de support pour recevoir les pièces du premier poste à partir du premier niveau et les transférer au second poste par le second niveau.

Selon l’invention, l’installation pour la fabrication de disques de frein comprend donc une tour de stockage et de transfert de pièces entre les différents postes de transformation, ce qui permet d’acheminer facilement ces pièces d’un poste à un autre. Par ailleurs, la tour de stockage comprend selon l’invention au moins une balancelle permettant d’accueillir les pièces. Par ailleurs, la balancelle selon l’invention se déplace dans la structure de support de la tour afin de recevoir les pièces par l’un ou l’autre niveau. Ainsi, dans le premier poste de transformation au premier niveau, la tour est chargée puis déplacée jusqu’au second poste de transformation placé au second niveau. La balancelle est alors déplacée en hauteur selon par exemple un mouvement ée rotation-translation afin de l’aligner avec le second niveau où les pièces sont déchargées afin d’être transférées dans le second poste de transformation. Inversement, les pièces en sortie du second poste de transformation peuvent être récupérées au niveau du second niveau pour être chargées sur la balancelle de la tour de stockage puis transportées par cette tour mobile jusqu’au premier poste de fabrication où elles sont déchargées au niveau du premier niveau, en vue de l’usinage des pièces. Ainsi, la tour de stockage permet de répartir le flux de pièces entre les différents postes ce qui limite les ruptures de charge et améliore la vitesse de fabrication.

Selon un mode avantageux de l’invention, la tour comprend une pluralité de balancelles. Le nombre de balancelles dans une tour peut être choisi de façon à permettre de stocker simultanément un chargement complet et un déchargement complet d’une enceinte thermique. Ainsi, un chargement de pièces à partir du premier poste est chargé sur la tour, qui est acheminée en vis-à-vis du second poste. Les pièces traitées dans le second poste sont d’abord déchargées sur les balancelles disponibles de la tour, puis les pièces non traitées amenées par la tour sont immédiatement chargés dans le second poste. Ceci réduit au minimum le temps d’attente du second poste entre deux cycles de traitement. L’installation selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :

- la tour de stockage et de transfert comprend une interface agencée sur la structure de support et apte à coopérer avec un véhicule autonome guidé pour déplacer la tour ;

- un dispositif de commande électrique apte à commander le déplacement de la tour de stockage et le déplacement de la balancelle ;

- la tour de stockage et de transfert comprend des roues sur lesquelles est montée la structure de support ;

- la tour de stockage et de transfert comprend un premier passage des pièces donnant accès au premier niveau et un deuxième passage des pièces donnant accès au second niveau ;

- la distance séparant le premier passage et le deuxième passage est comprise entre 2 m et 20, de préférence comprise entre 5 m et 10 m ;

- la tour de stockage et de transfert comprend une pluralité de rangées de balancelles superposées et réparties sur deux colonnes, chacune des balancelles étant aptes à se placer dans la structure de support ;

- la structure de support présente une largeur comprise entre 2 m et 20m, de préférence comprise entre 5 m et 10 m et une profondeur inférieure à la largeur de la structure de support, par exemple comprise entre comprise entre 2 m et 8 m.

L’invention concerne également un procédé de fabrication de disques de frein pour un aéronef comprenant les étapes suivantes :

- (a) fournir des pièces en matériau composite comprenant une matrice et un renfort fibreux, au sein d’un premier poste de transformation présentant une première entrée agencée sur un premier niveau,

- (b) charger les pièces à partir du premier niveau dans une tour de stockage et de transfert comprenant une structure de support et au moins une balancelle mobile dans la structure de support,

- (c) déplacer la tour de stockage et de transfert vers un second poste de transformation présentant une seconde entrée agencée sur un second niveau de l’installation surélevé par rapport au premier niveau,

- (d) déplacer la balancelle de sorte à atteindre le second niveau, - (e) transférer les pièces dans le second poste de transformation à partir du second niveau,

- (f) transformer les pièces pour fournir les disques de frein.

Avantageusement, selon le procédé, la balancelle est mobile en rotation dans la structure de support.

Brève description des figures

D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit, d’un mode de réalisation non limitatif de l’invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels :

[Fig.1 ] la figure 1 est une vue schématique d’une installation pour la fabrication de disques de frein pour un aéronef;

[Fig.2] la figure 2 est une vue schématique en perspective d’un élément de l’installation,

[Fig.3] la figure 3 est une vue en coupe longitudinale d’un autre élément de l’installation,

[Fig.4] la figure 4 est une vue en perspective d’un exemple d’une tour de stockage selon l’invention,

[Fig.5] la figure 5 est une vue schématique d’un procédé selon l’invention.

Description détaillée de l’invention

Les disques de frein sont destinés à être montés dans des roues freinées qui équipent un train d’atterrissage d’aéronef. Les disques de frein sont formés d’un renfort fibreux et d’une matrice. Le renfort fibreux est notamment densifié par la matrice. La matrice est par exemple une matrice en carbone et le renfort fibreux comprend par exemple des fibres de carbone. Le matériau composite est communément appelé dans le domaine de l’invention composite carbone-carbone (C-C).

Une installation 1 de fabrication des disques de frein selon l’invention est représentée à titre d’exemple sur la figure 1. L’installation 1 comprend un premier poste 3 de transformation de pièces 2 présentant une première entrée 30 agencée sur un premier niveau Z0 de l’installation 1. Les pièces 2 sont des disques de frein semi-finis et représentent ainsi selon la présente invention, les disques de frein partiellement élaborés. Le premier poste 3 de transformation comprend par exemple une cellule textile 31 , réalisant des opérations textiles pour former des pièces 2 sous forme de préformes fibreuses, éventuellement une cellule d’écroutage 32 destinée à former des pièces 2 sous forme d’ébauches et éventuellement une cellule d’usinage 33 destinée à former les disques de frein dans leur forme finale.

L’installation 1 comprend en outre un second poste 4 de transformation des pièces 2. Le second poste 4 présente une seconde entrée 40 agencée sur un second niveau Z1 de l’installation 1. Le second poste 4 comprend généralement une ou plusieurs enceintes 41 capables d’au moins une opération de carbonisation, et/ou d’au moins une opération de densification, et/ou au moins une opération de traitement thermique. Préférentiellement, en vis-à-vis de chaque enceinte 41 au niveau Z1 se trouve une entrée 40. Comme montré sur la figure 1 , le second niveau Z1 est surélevé par rapport au premier niveau Z0. La distance D, mesurée selon l’axe Z, séparant le premier et le second niveau Z0, Z1 est de l’ordre de quelques mètres, par exemple comprise entre 2 m et 20 m.

L’installation 1 comprend en outre une tour 5 de stockage et de transfert des pièces 2 apte à se déplacer entre le premier poste 3 et le second poste 4 de transformation. Selon les configurations, l’installation 1 peut comprendre une pluralité de tours 5 de stockage et de transfert. Avantageusement, la tour 5 de stockage et de transfert présente une hauteur mesurée selon l’axe Z, égale à la distance D.

Les pièces 2 sont fabriquées de manière unitaire au sein de la cellule textile 31 sous la forme de préformes annulaires.

La fabrication des préformes annulaires au sein de la cellule textile 31 comprend des opérations textiles destinées à produire une préforme annulaire en fibres de carbone, en utilisant comme matière première des câbles formés d’une pluralité de filaments notamment d’un grand nombre de filaments. La préforme annulaire épaisse est formée d’un empilement de nappes textiles liées entre elles par exemple par aiguilletage, nappe après nappe. La nature chimique de ces nappes peut être organique par exemple si les nappes sont formées de câbles de fibres en polyacrylonitrile ou en carbone dans le cas de câbles de fibres de carbone. Ensuite, les pièces 2, sont regroupées par lot 20 représenté à titre d’exemple sur la figure 2. Une pluralité de lots 20 sont généralement formés.

Le lot 20 de pièces 2 comprend ainsi une pluralité de piles 21 de pièces 2 regroupées sur un plateau 22. Avantageusement, le plateau 22 est circulaire et présente un diamètre compris par exemple entre 1 m et 5 m, par exemple 3 m. Le plateau 22 comprend une pluralité d’orifices permettant le passage des gaz et une uniformisation de la température dans les pièces 2 au sein de l’enceinte 41.

De manière préférée, les pièces 2 comprennent un organe d’identification permettant de positionner les pièces 2 dans l’installation 1. L’organe d’identification est par exemple une puce RFID, un gravage ou un usinage des pièces 2. L’organe d’identification est intégré directement sur les pièces 2 ou sur le plateau 22.

Les lots 20 sont ensuite stockés dans la tour 5 représentée à titre d’exemple sur la figure 4.

La tour 5 comprend une structure de support 51 et au moins une balancelle 52.

La structure de support 51 est préférentiellement réalisée en acier. La structure de support 51 est préférentiellement une structure mécanosoudée. La structure de support 51 présente par exemple une base rectangulaire et s’étend verticalement selon l’axe Z. La structure de support 51 présente par exemple une largeur L, mesurée selon l’axe Y et perpendiculairement à l’axe Z, comprise entre 2 m et 20 m, de préférence comprise entre 5 m et 10 m, par exemple 8 m. La profondeur P de la structure de support 51 , mesurée selon l’axe X, est par exemple inférieure à sa largeur L. La profondeur P est par exemple comprise entre 2 m et 8 m, par exemple 4m. Ces dimensions préférées permettent de réduire l’encombrement de la tour 5 au sol.

Par ailleurs, la structure de support 51 comprend un premier passage 50a et un second passage 50b des pièces 2 et en particulier, des lots 20. Le premier passage 50a donne accès au premier niveau Z0 de l’installation 1 et le second passage 50b donne accès au second niveau Z1 de l’installation 1. Avantageusement, la distance H séparant le premier passage 50a et le second passage 50b est égale à la distance D. Elle est comprise par exemple entre 2 m et 20 m, de préférence entre 5 m et 10 m. La distance H est par exemple de 7 m. Ainsi, selon l’invention, la tour 5 est capable de recevoir et de transférer les pièces 2, sous forme de lots 20, aussi bien du premier niveau Z0 que du second niveau Z1 .

Par ailleurs, la structure de support 51 définit un espace interne 53 dans lequel est agencée la balancelle 52.

Avantageusement, la tour 5 comprend une pluralité de balancelles 52. Préférentiellement, la tour 5 comprend des balancelles 52 en quantité double du nombre de plateaux 22 chargés dans I’ enceinte 41 . Comme représenté par exemple sur la figure 4, des rangées de balancelles 52 sont superposées et réparties principalement sur deux colonnes et agencées dans l’espace interne 53. Préférentiellement, la première et dernière rangée respectivement située au niveau du premier et second passage 50a, 50b ne comprend qu’une balancelle 52 centrée dans l’espace interne 53. Cette configuration permet de faciliter l’entrée et/ou la sortie des pièces 2.

Par ailleurs, les balancelles 52 sont formées d’un cadre en acier comprenant deux parois latérales 54 montées sur deux glissières 55 transversales par rapport aux parois latérales 54 et solidaires de la structure de support 51. Les balancelles 52 comprennent en outre un fond 56 d’appui des plateaux 22.

Les balancelles 52 selon l’invention sont aptes à se déplacer dans la structure de support 51 . Le déplacement des balancelles 52 au sein de la structure de support 51 permet de réduire l’encombrement de la tour 5. Par exemple, les balancelles 52 sont montées mobiles en rotation et éventuellement en translation dans la structure de support 51 . Le système permettant d’entrainer en rotation les balancelles 52 comprend par exemple un dispositif de commande électrique et un moyen d’entrainement de l’ensemble des balancelles 52 tel qu’une courroie ou une chaine. Ceci permet ainsi aux balancelles de se déplacer dans la structure de support pour répartir le flux de pièces 2. En effet, lorsque la tour 5 est présente au niveau du premier poste 3 de transformation, un premier lot 20 est chargé sur une première balancelle 52 via le premier passage 50a situé au premier niveau Z0. Ensuite, les balancelles sont déplacées par un mouvement de rotation indiqué à titre d’exemple par la flèche sur la figure 4. Une autre balancelle 52 se déplace ainsi en rotation pour se placer au niveau du premier passage 50a remplaçant la balancelle 52 chargée par une balancelle 52 non chargée. Un lot 20 supplémentaire peut ainsi être agencé dans la tour 5 et ainsi de suite jusqu’à charger dans la tour 5 le nombre de balancelles 52 correspondant au chargement complet de l’enceinte 41 de densification.

La tour 5 comprend avantageusement une interface (non représentée) agencée sur la structure de support et apte à coopérer avec un véhicule autonome guidé (AGV, pour Automatic Guided Vehicle en langue anglaise). Ainsi, la tour 5 peut être déplacée par le véhicule entre chaque poste de transformation 3, 4.

La tour 5 comprend par ailleurs des roues (non représentées), de préférence articulées. La structure de support 51 est montée sur les roues, de préférence quatre roues montées sur la base rectangulaire de la structure de support 51. Les roues facilitent le déplacement de la tour 5 entre le premier poste 3 et le second poste 4 de transformation. La tour 5 peut selon l’invention, se déplacer en translation dans l’installation 1 au niveau Z0 dans le plan défini par les axes X et Y. Les roues articulées facilitent un tel déplacement.

De manière préférée, l’installation 1 comprend le dispositif de commande électrique (non représenté) permettant de commander le déplacement des balancelles 52 et avantageusement de la tour 5.

Ainsi, la tour 5 est déplacée du premier poste 3 au second poste 4 de transformation sur une distance par exemple de 200 m, de manière à se positionner par exemple en vis-à-vis de l’enceinte 41 de densification à décharger puis recharger.

Les pièces 2 traitées thermiquement sont déchargées de l’enceinte 41 de densification et transférées à travers le second passage 50b vers la tour 5 au niveau Z1 . De la même manière que précédemment, la première balancelle 52 vide située au niveau du second passage 50b est chargée avec un lot 20 traité thermiquement, puis le système de balancelles 52 est actionné en rotation dans la structure de support 51 pour positionner la balancelle 52 vide suivante au niveau du second passage 50b. Un lot 20 supplémentaire est ainsi chargé dans la tour 5, puis un autre, jusqu’à ce que l’enceinte 41 de densification soit complètement déchargée.

Les lots 20 chargés de pièces 2 non traitées thermiquement sont alors déchargés de leur balancelle 52 vers l’enceinte 41 de densification au niveau du passage 50b, jusqu’à ce que l’enceinte 41 soit complètement chargée.

Pour faciliter le transfert des pièces 2 au stade semi-fini dans ou en dehors de la tour 5 par le premier passage 50a, l’installation 1 comprend par exemple un convoyeur et un système de positionnement au niveau du premier passage 50a. De la même manière, pour faciliter le transfert des pièces 2 en dehors ou dans la tour 5 par le second passage 50b, la tour 5 comprend par exemple un pont roulant reliant le second passage 50b et la seconde entrée 40. Un bras articulé ou un crochet permet d’appréhender et de positionner les pièces 2 dans ou en dehors de la tour 5.

L’enceinte 41 de densification est par exemple représentée sur la figure 3. L’enceinte 41 est de préférence cylindrique. Elle comprend une paroi 42, par exemple en acier, qui s’étend verticalement et délimite un espace intérieur 44 dans lequel les lots 20 de pièces 2 sont agencés. L’enceinte 41 comprend en outre une série de vannes 43 permettant d’introduire les gaz de densification. Les plateaux 22 présentant des orifices, les gaz peuvent atteindre de manière efficace les pièces 2. Les pièces 2 sont par ailleurs soumises à un traitement thermique dans l’enceinte 41 à une température comprise entre 800°C et 2500°C suivant le type de traitement thermique recherché. De préférence, la seconde entrée 40 du second poste 4 de transformation est ménagée au niveau Z1 en vis-à-vis de l’enceinte 41. Ainsi, lorsque le second poste 4 comprend une pluralité d’enceintes 41 , chaque enceinte 41 comprend une seconde entrée 40.

La tour 5 chargée avec les pièces 2 densifiées et traitées thermiquement est de nouveau déplacée pour revenir au premier poste 3 de transformation. Les pièces 2 traitées thermiquement, sont alors déposées au sein de la cellule d’écroutage 32.

Dans la cellule d’écroutage 32, les pièces 2 sont soumises de manière unitaire à un usinage permettant d’ouvrir les porosités du matériau composite des pièces 2 afin de combler les porosités au cœur même du matériau. Puis les pièces 2 sont de nouveau regroupées par lots 20 pour être soumis à un traitement thermique au sein de l’enceinte 41 de densification. La tour 5 est utilisé comme précédemment pour assurer le transfert des pièces 2 dans l’enceinte 41 . Par la suite, les pièces 2 sont transférées via la tour 5 dans la cellule d’usinage 33 pour former les disques de frein.

Un procédé de fabrication de disques de frein pour un aéronef va maintenant être décrit.

Dans une première étape (a) du procédé, on fournit les pièces 2 de disques de frein en matériau composite tel que décrit précédemment au sein du premier poste 3 de transformation tel que décrit précédemment. Plus particulièrement, dans l’étape (a) les pièces 2 sont fournies dans la cellule textile 31 . Les pièces 2 fournies dans l’étape (a) sont appelées dans le domaine technique de l’invention préformes annulaires.

Le procédé comprend ensuite de manière préférée une étape (a1 ) de formation de lots 20 de pièces 2, chaque lot 20 comprenant une pluralité de piles 21 de pièces 2, les piles 21 étant agencées sur un plateau 22 tel que décrit précédemment.

Les pièces 2, préférentiellement sous forme de lots 20, sont chargées lors d’une étape (b) dans la tour 5 à partir du premier niveau Z0 via le premier passage 50a de la tour 5.

La tour 5 est alors déplacée lors d’une étape (c) vers le second poste 4 de transformation. Le second poste 4 comprend notamment une ou des enceintes 41 de de densification ou traitement thermique, la seconde entrée 40 étant agencée en vis- à-vis de la paroi supérieure de l’enceinte 41 . La balancelle 52 est alors déplacée dans une étape (d) pour atteindre le second niveau Z1 de l’installation 1. La balancelle 52 est de préférence déplacée en rotation et éventuellement en translation dans la structure de support 51 .

Les pièces 2 sont alors transférées dans une étape (e) dans le second poste 4 de transformation à partir du second niveau Z1 , à travers par exemple le second passage 50b de la tour 5.

Les pièces 2 sont alors transformées dans une étape (f) pour fournir des disques de frein.

L’étape (f) comprend de manière optionnelle une étape (f1 ) de traitement thermique dans l’enceinte 41 , puis une étape (f2) de chargement des pièces 2 dans la tour 5 à partir du second niveau Z1 , suivi d’une étape (f3) de déplacement de la tour 5 vers le premier poste 3 de transformation, par exemple vers la cellule d’écroutage 32. Ensuite, une étape (f4) de déplacement de la balancelle 52 pour atteindre le premier niveau Z0 est réalisée. Les pièces 2 sont alors transférées dans une étape (f5) dans le premier poste 3 pour subir une opération d’écroutage. Optionnellement après l’étape (f5), les étapes (b), (c), (d), (e) et (f) sont répétées jusqu’à obtenir les disques de frein dans leur forme finale.

Ainsi, selon l’invention, la fabrication des disques de frein est réalisée en continu sans rupture de charge entre le premier poste 3 et le second poste de fabrication 4. La tour 5 selon l’invention permet de répartir le flux de pièces 2 en assurant leur stockage et transfert entre le premier niveau Z0 et le second niveau Z1 .