Kolben der genannten Art müssen einander widersprechende Anforderungen erfül- len : Einerseits sollen sie leicht sein, um eine geringe Trägheit zu haben, andererseits müssen sie so stabil sein, dass bei einer hohen auf den Boden des Kolbens wirkenden Belastung, wie sie z. B. bei einer starken Bremsung durch den hohen Hydraulikdruck im Bremssystem auftritt, es zu keinen radialen Deformationen der Seitenwand des Kolbens kommen kann. Ist die letzte Bedingung nicht erfüllt, kann ein völliger Funktionsverlust des Kolbens eintreten.

Hydraulikkolben haben gewöhnlich eine zylindrische Becherform mit einem offenen Ende. In einem an das offene Ende des Kolbens angrenzenden Abschnitt der Außen- fläche der Seitenwand ist häufig eine Ringnut vorhanden, die zur Befestigung einer Schutzmanschette dient. Der Bereich der Ringnut ist im Hinblick auf eine Materialver- formung durch Belastung besonders gefährdet, weil die die Wand durch die Nut geschwächt ist.

Aus der WO 91/12445 ist ein im Ziehverfahren hergestellter Kolben bekannt, bei dem die Wanddicke im kritischen Nutbereich nicht kleiner ist als die Wanddicke in den übrigen Bereichen des Kolbens. Zwei kritische Bereiche sind in der WO 91/12445 genannt, zum einen der Bereich der Nut und zum anderen der innere Bereich einer Federanordnung. Die Stabilitätsanforderungen in diesen beiden Bereichen bestimmen die Dicke der Kolbenwand.

Aus dem russischen Patent 2 163 987 ist ein Ziehverfahren zur Kolbenherstellung bekannt, das es ermöglicht, einen Kolben mit einer stabilen und dennoch dünnen Wand herzustellen. Der Kolben ist eine Hohlkonstruktion mit offenem Ende. Seine äußere Wand ist zylindrisch geformt und weist eine Nut zur Befestigung einer Schutzmanschette auf. Die Innenfläche des Kolbens ist in einem an das offene Ende

angrenzenden und sich in axialer Richtung innen über die Ringnut erstreckenden Bereich zylindrisch geformt. In einem weiter innen liegenden Abschnitt des Kolbens ist der Innendurchmesser größer als in dem an das offene Ende angrenzenden Bereich. Auf diese Weise ist die Dicke der Seitenwand am offenen Ende größer als nahe dem Kolbenboden, was der Widerstandsfähigkeit gegenüber axialen Kräften im kritischen Bereich der Nut zugute kommt. Es ist allerdings kompliziert, einen solchen Kolben mit zwei Innenflächen verschiedenen Innendurchmessers und gleichem Außendurchmesser herzustellen, insbesondere weil die Innenfläche mit dem kleineren Innendurchmesser am offenen Ende des Kolbens liegt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Hydraulikkolben bereitzustellen, der bei hoher Stabilität ein geringes Gewicht hat und am offenen Ende eine ausreichende Wanddicke aufweist, um die einwandfreie Übertragung axialer Kräfte zu gewährleis- ten. Ferner soll der Kolben einfach herstellbar sein. Aufgabe ist weiterhin, ein im Rahmen der Herstellung des Hydraulikkolbens entstehendes Zwischenprodukt anzugeben.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch einen Hydraulikkolben, der die im An- spruch 1 genannten Merkmale aufweist, durch ein Herstellungsverfahren, das die im Anspruch 6 angegebenen Schritte umfasst, und ein Zwischenprodukt gemäß An- spruch 16 gelöst.

Im Unterschied zu aus dem Stand der Technik bekannten zylindrischen Hydraulikkol- ben verringert sich die Dicke der Seitenwand des Kolbens von jenem Teil der Innen- fläche der Seitenwand an, die an das offene Ende angrenzt und eine zylindrische Form aufweist, bis zum Kolbenboden monoton. Mit anderen Worten, von dem Abschnitt der Innenfläche der Seitenwand mit zylindrischer Form bis zum Kolbenbo- den vergrößert sich der Innendurchmesser des erfindungsgemäßen Hydraulikkolbens monoton. Mit dem Begriff"monoton"ist hier insbesondere eine kontinuierliche Verringerung der Seitenwanddicke bzw. eine kontinuierliche Vergrößerung des Innendurchmessers gemeint. Ein solchermaßen gestalteter Kolben hat eine hervorra- gende Stabilität gegenüber den geforderten Belastungsarten und lässt sich zudem einfach herstellen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist der Kolbenboden nach innen gewölbt, insbesondere konkav gewölbt. Eine solche Wölbung des Kolbenbodens gewährleistet eine gute Widerstandsfähigkeit gegenüber den üblichen Arbeitsbelastungen.

Vorzugsweise hat dann, wenn der Kolbenboden nach innen gewölbt ist, der radial äußere Teil des Kolbenbodens eine Kegelstumpfform und der zentrale oder mittlere Teil des Kolbenbodens eine Kugelkalottenform. Die Erstreckung des kegelstumpfför- migen Teils des Kolbenbodens längs seines Profils ist dabei vorzugsweise nicht größer als das Dreifache der Wanddicke, die die Seitenwand in ihrem an den Kolbenboden angrenzenden Abschnitt aufweist. Eine teils kegelstumpfförmige, teils kugelkalotten- förmige Gestalt des Kolbenbodens ist insbesondere vorteilhaft für die Formgebung der Außenfläche der Seitenwand im Übergangsbereich der Seitenwand zum Kolben- boden durch Formpressen.

Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren umfasst in seiner einfachsten Ausfüh- rungsform die Schritte des Ausstanzens eines scheibenförmigen runden Rohlings aus einem Stück Walzblech, das Tiefziehen des scheibenförmigen runden Rohlings in eine Becherform mittels einer Matrize und eines Stempels, das Formpressen des becher- förmigen Rohlings zur Formung des Kolbenbodens und der zylindrischen Außenfläche des Hydraulikkolbens, und das Einarbeiten einer Ringnut in die Außenfläche des Hydraulikkolbens. Man erkennt, dass bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsver- fahren nur sehr wenig spanabhebende Bearbeitung erforderlich ist, etwa zum Erzeugen der Ringnut. Grundsätzlich wird der Kolben jedoch aus einem Walzblech durch Zieh-und Formpressvorgänge hergestellt.

Bei bevorzugten Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens findet das Tiefziehen in mehreren Schritten statt. Gemäß einer Ausführungsform wird der scheibenförmige runde Rohling zunächst mittels eines ersten Stempels durch eine erste kreisförmige Matrizenöffnung und anschließend mittels eines zweiten Stempels durch eine zweite kreisförmige Matrizenöffnung gepresst, deren Durchmesser kleiner als der Durchmesser der ersten Matrizenöffnung ist. Im ersten Tiefziehschritt wird ein noch relativ flacher, becherförmiger Rohling erhalten, dessen Innendurchmesser dem Außendurchmesser des verwendeten Stempels entspricht. Als Folge der Materialumformung verändert sich die Dicke des Bleches. Sie ist nach dem Tiefziehschritt am offenen Ende größer als in einem Übergangsbereich zwischen Seitenwand und Boden, da sich dort aufgrund des Ziehvorganges die Materialdicke verringert. Die Wanddickenverminderung vom offenen Ende zum Übergangsbereich zwischen Seitenwand und Boden findet kontinuierlich statt. Durch den zweiten Tiefziehschritt wird die Becherform schmaler und höher und es kommt zu einer weiteren Verringerung der Wanddicke im Übergangsbereich von der Seitenwand zum Boden. Der Innendurchmesser des becherförmigen Rohlings nach dem zweiten Tiefziehschritt ist bestimmt durch den Außendurchmesser des im zweiten

bestimmt durch den Außendurchmesser des im zweiten Tiefziehschritt verwendeten Stempels. Vorzugsweise sind die im ersten und im zweiten Tiefziehschritt verwende- ten Stempel zylindrisch.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfah- rens wird der becherförmige Rohling mittels eines dritten Stempels durch eine dritte kreisförmige Matrizenöffnung gepresst, deren Durchmesser kleiner als der Durchmes- ser der zweiten Matrizenöffnung ist, wobei der dritte Stempel einen von seinem freien Ende ausgehenden ersten zylindrischen Abschnitt und einen sich daran an- schließenden zweiten zylindrischen Abschnitt aufweist, dessen Durchmesser größer als der Durchmesser des ersten zylindrischen Abschnitts und kleiner als der Durch- messer der dritten Matrizenöffnung ist. Mit diesem dritten Tiefziehschritt wird zu- nächst das Durchmesser-Höhenverhältnis des becherförmigen Rohlings weiter in Richtung auf die gewünschte Endform geändert, wobei es zu einer weiteren Verrin- gerung der Wanddicke im Bereich des Übergangs zwischen der Seitenwand und dem Kolbenboden kommt, und zum anderen wird nahe dem offenen Ende des Rohlings in der Seitenwand eine innere Stufe ausgebildet, die für nachfolgende Bearbeitungs- schritte sehr vorteilhaft ist.

Vorzugsweise wird die Stufe in der Innenfläche dazu herangezogen, um im Anschluss an das Tiefziehen in eine Becherform durch einen ersten Formpressvorgang einen nach innen gewölbten Kolbenboden auszubilden, indem ein stufenförmiger Stempel mit der Stufe in der Seitenwand des Rohlings in Eingriff kommt und den Rohling in eine Formmatrize drückt.

Auf diesen ersten Formpressvorgang folgt vorzugsweise ein vierter Tiefziehschritt, in dem der becherförmige Rohling wiederum mittels eines stufenförmigen Stempels, der mit der Stufe in der Seitenwand des Rohlings in Eingriff tritt, durch eine vierte kreisförmige Matrizenöffnung gepresst wird, deren Durchmesser kleiner als der Durchmesser der dritten Matrizenöffnung ist. In diesem vierten Ziehschritt wird die zylindrische Außenfläche der Seitenwand geformt.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfah- rens wird im Anschluss an das Formen der zylindrischen Außenfläche der Seitenwand ein zweiter Formpressvorgang mittels einer Formmatrize und eines stufenförmigen, mit der Stufe in der Seitenwand des Rohlings in Eingriff tretenden Stempels durchge- führt, um einen Übergangsbereich zwischen dem Kolbenboden und der Seitenwand

zu formen. Dabei ist vorteilhaft der den Kolbenboden berührende Bereich der Matrize im Zentrum kalottenförmig und am Rand kegelstumpfförmig ausgebildet.

Vorzugsweise folgt im Anschluss an das Formen des Übergangsbereiches zwischen dem Kolbenboden und der Seitenwand ein dritter Formpressvorgang mittels einer Formmatrize und eines wiederum stufenförmigen, mit der Stufe in der Seitenwand des Rohlings in Eingriff tretenden Stempels, um dem Kolbenboden seine endgültige Gestalt zu geben.

Nach dem Ausbilden der Ringnut kann zumindest die Außenfläche nachbearbeitet werden. Das Nachbearbeiten der Außenfläche kann einen oder mehrere Schritte umfassen. Vorzugsweise umfasst das Nachbearbeiten wenigstens einen der Schritte des Schleifens, des Beschichtens und des Polierens.

Ein im Rahmen der Herstellung des Hydraulikkolbens entstehendes, erfindungsge- mäßes Zwischenprodukt ist hergestellt mittels Ausstanzens eines scheibenförmigen runden Rohlings aus einem Stück Walzblech, mittels Tiefziehens des scheibenförmi- gen runden Rohlings in eine Blechform unter Benutzung einer Matrize und eines Stempels, sowie mittels Formpressens des becherförmigen Rohlings zur Formung des Kolbenbodens und der zylindrischen Außenfläche des Hydraulikkolbens.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Hydraulikkolbens und des Verfahrens zu seiner Herstellung werden anhand der beigefügten, schematischen Figuren näher erläutert. Es zeigt : Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Hydraulikkolbens im Längsschnitt, Fig. 2 einen im Rahmen der Herstellung des Kolbens aus Fig. 1 erfolgenden Tief- ziehschritt, Fig. 3 ein im Rahmen der Herstellung des Kolbens aus Fig. 1 erfolgenden Form- pressschritt, Fig. 4 einen Ausstanzschritt bei der Herstellung des Kolbens aus Fig. 13, Fig. 5 einen ersten Tiefziehschritt bei der Herstellung des Kolbens aus Fig. 13,

Fig. 6 einen zweiten Tiefziehschritt bei der Herstellung des Kolbens aus Fig. 13, Fig. 7 einen dritten Tiefziehschritt bei der Herstellung des Kolbens aus Fig. 13, Fig. 8 einen ersten Formpressschritt bei der Herstellung des Kolbens aus Fig. 13, Fig. 9 einen vierten Tiefziehschritt bei der Herstellung des Kolbens aus Fig. 13, Fig. 10 einen zweiten Formpressschritt bei der Herstellung des Kolbens aus Fig. 13, Fig. 11 einen dritten Formpressschritt bei der Herstellung der Kolbens aus Fig. 13, Fig. 12 einen nahezu fertigen Kolben im Längsschnitt, und Fig. 13 ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Hydraulikkolbens im Längsschnitt.

Fig. 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines Hydraulikkolbens 10 für eine hydrau- lische Kraftfahrzeugbremse im Längsschnitt. Der Kolben 10 ist hohl und hat ein offenes Ende 12. Er besteht aus einem Kolbenboden 14, der einstückig mit einer Seitenwand 16 verbunden ist.

Die Seitenwand 16 hat eine zylindrische Außenfläche 18, in die eine Ringnut 20 eingelassen ist, die sich in einem dem offenen Ende 12 benachbarten Endabschnitt der Seitenwand 16 befindet.

Die Seitenwand 16 hat ferner eine Innenfläche 22, die in einem an das offene Ende 12 angrenzenden und sich axial über die Ringnut 20 erstreckenden Bereich 24 zylindrisch ist. Vom Ende dieses Bereichs 24 bis zum Kolbenboden 14 verringert sich die Dicke der Seitenwand 16 unter Beibehaltung der zylindrischen Außenform konti- nuierlich.

Die Abmessungen des Hydraulikkolbens 10 können entsprechend dem vorgesehenen Einsatzzweck gewählt werden. Der Kolben 10 kann beispielsweise 50,5 mm hoch sein und für einen Betriebsdruck von mindestens 160 bar ausgelegt sein. Die Wanddicken a, b und c sind dann so gewählt, dass der Kolben 10 insbesondere im Bereich der

Ringnut 20 stabil gegenüber axialen Belastungen ist, ohne dass eine optimale Wand- dicke c vergrößert wird, die einen Widerstand sowohl gegenüber axialen Druckkräf- ten als auch gegenüber radialen Druckkompressionskräften sicherstellt. Für die genannte Kolbengröße kann das Maß a beispielsweise 1,9 mm, das Maß b 3,9 mm und das Maß c 3 mm betragen. Der zylindrische Bereich 24 der Innenfläche 22 erstreckt sich ausgehend vom offenen Ende 12 etwa 16 mm in axialer Richtung. Der Bereich der kontinuierlichen Wanddickenverminderung erstreckt sich dann über insgesamt 31 mm in Axialrichtung.

Fig. 2 illustriert einen Tiefziehschritt zur Herstellung des Kolbens 10. Vor diesem Tiefziehschritt wird ein scheibenförmiger, runder Rohling 26 aus Walzmetall heraus- gestanzt (nicht dargestellt). Dieser Rohling 26 wird mittels eines zylindrischen Stem- pels 28 durch eine Matrize 30 mit einer kreisrunden Matrizenöffnung 32 gepresst.

Das Maß b wird durch den Spielraum zwischen dem Stempel 28 und der Matrize 30 definiert. In Fig. 2 ist in der linken Hälfte der Ausgangszustand und in der rechten Hälfte der Zustand nach Durchführen des Tiefziehschrittes dargestellt. Man erkennt, wie die Wanddicke der Seitenwand 16 vom offenen Ende 12 zum Kolbenboden 14 hin abnimmt. In diesem Zustand hat die Außenfläche 18 der Seitenwand 16 noch keine Zylinderform.

Der in Fig. 2 erläuterte Tiefziehschritt muss nicht auf einmal erfolgen, sondern kann auf mehrere Tiefziehschritte verteilt werden. In einem ersten Tiefziehschritt wird dann zunächst ein noch relativ flacher und breiter becherförmiger Rohling 26 er- zeugt, der in nachfolgenden Tiefziehschritten zunehmend schmaler und höher wird, um sich der endgültig gewünschten Form immer weiter anzunähern.

Fig. 3 zeigt einen nachfolgenden Formpressschritt, in dem der nun becherförmige Rohling 26 mittels eines weiteren Stempels 34 in eine weitere Matrize 36 gedrückt wird, um der Außenfläche 18 die Zylinderform und dem Kolbenboden 14 eine nach innen gewölbte Form zu geben. Um dies zu erreichen, hat der Stempel 34 eine konkave Stirnseite und die Matrize 36 einen konvexen Boden. Mit dem in Fig. 3 gezeigten Formpressschritt werden zugleich die Außenfläche 18 und der Kolbenbo- den 14 in die gewünschte Form gebracht.

Fig. 13 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel eines Hydraulikkolbens 10, das sich vom in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel dadurch unterscheidet, dass der Kolben-

boden 14 in seinem mittleren Bereich kugelkalottenförmig und in einem radial äußeren Bereich kegelstumpfförmig ausgebildet ist.

Die Fig. 4 bis 11 zeigen ein zur Herstellung des Kolbens aus Fig. 13 gut geeignetes Verfahren. In den Fig. 4 bis 11 ist links jeweils ein Ausgangszustand und rechts der Zustand widergegeben, der sich nach Durchführung des jeweiligen Bearbeitungs- schritts ergibt.

In Fig. 4 ist zunächst ein Ausstanzschritt gezeigt, in dem ein scheibenförmiger, kreisrunder Rohling 40 aus einem Walzblech 42 der Qualität 08Yu einer Dicke So von hier 3,6 mm und einem Durchmesser D von hier 124 mm mittels eines Stempels 44 und einer Matrize 46 herausgestanzt wird.

Fig. 5 zeigt einen ersten Tiefziehschritt, in dem der scheibenförmige Rohling 40 mittels eines ersten Stempels 48 durch eine erste kreisförmige Matrizenöffnung 50 einer Matrize 52 gepresst und dabei becherförmig verformt wird. Der erste Stempel 48 hat hier einen Durchmesser d1 von 72 mm, während die erste Matrizenöffnung 50 einen Durchmesser D1 von 80 mm aufweist. Der Außendurchmesser des nun becher- förmigen Rohlings 40 an seinem offenen Ende beträgt daher 80 mm und die Wand- dicke Si im Bereich seines offenen Endes 4 mm. Zum Boden hin verringert sich die Wanddicke aufgrund des Ziehvorganges kontinuierlich bis auf einen Wert 82 von ungefähr 3,5 mm im Übergangsbereich zwischen der Seitenwand und dem Boden.

Fig. 6 zeigt einen zweiten Tiefziehschritt, in dem der Rohling 40 von einem Außen- durchmesser von 80 mm auf einen Außendurchmesser von 65 mm gebracht wird, indem ein zweiter zylindrischer Stempel 54 den becherförmigen Rohling 40 durch eine zweite kreisförmige Matrizenöffnung 56 einer Matrize 58 drückt. Der Außen- durchmesser d2 des zweiten Stempels 54 beträgt 57 mm, während der Durchmesser D2 der zweiten Matrizenöffnung 56 65 mm beträgt. Durch diesen Tiefziehschritt wird ein becherförmiger Rohling 40 mit einem Innendurchmesser von 57 mm und einem Außendurchmesser erhalten, der sich von 65 mm am offenen Ende zum Boden hin kontinuierlich verringert. Die Dicke der Seitenwand nimmt demnach von einem Wert S3 von 4 mm auf einen Wert S4 von 3,45 mm im Bereich des Übergangs zwischen der Seitenwand und dem Boden ab.

Fig. 7 zeigt einen dritten Tiefziehschritt, in dem der becherförmige Rohling 40 von einem Außendurchmesser von 65 mm auf einen Außendurchmesser von 56,5 mm

gebracht wird, indem ein dritter zylindrischer Stempel 60 den Rohling 40 durch eine dritte kreisförmige Matrizenöffnung 62 einer Matrize 64 drückt. Der Außendurchmes- ser d3 des dritten Stempels 58 beträgt 48,6 mm, während der Durchmesser D3 der dritten Matrizenöffnung 62 56,5 mm beträgt. Wiederum nimmt durch den Ziehvor- gang die Wanddicke der Seitenwand des Rohlings 40 zu seinem Boden hin ab, nahe dem offenen Ende des Rohlings 40 wird sie durch den Abstand zwischen der Seiten- wand und der Matrize 64 bestimmt und hat einen Wert S5 von 3,95 mm, während sie nahe dem Boden einen Wert S6 von 3,4 mm hat. Wie aus Fig. 7 ersichtlich, umfasst der dritte Stempel 60 einen sein freies Ende bildenden ersten zylindrischen Abschnitt mit dem bereits genannten Außendurchmesser d3 von 48,6 mm und einen sich daran anschließenden, zweiten zylindrischen Abschnitt mit einem Außendurchmesser von 53 mm. Dieser zweite, durchmessergrößere Abschnitt des dritten Stempels 60 formt am Ende des dritten Tiefziehschrittes in der Innenfläche der Seitenwand des Rohlings 40 eine Stufe 41 (siehe Fig. 12) durch Verminderung der Dicke der Seitenwand nahe dem offenen Ende. Die radiale Erstreckung der geformten Stufe beträgt 2, 2 mm.

Fig. 8 zeigt einen ersten Formpressschritt, im Verlaufe dessen der Boden des Roh- lings 40 nach innen gewölbt wird. Hierzu presst ein komplementär zur Innenfläche des Rohlings 40 ausgebildeter, stufenförmiger Stempel 66 den Rohling 40 in eine Formmatrize 68, indem der Stempel 66 mit der in der Seitenwand des Rohlings 40 ausgebildeten Stufe 41 in Eingriff tritt. Der Innendurchmesser D4 der Formmatrizen- öffnung beträgt 56,5 mm, so dass der Außendurchmesser des Rohlings 40 durch diese Öffnung nicht weiter verringert wird. Der Boden der Formmatrizenöffnung ist durch einen stempelförmigen Auswerfer 70 gebildet, dessen dem Rohling 40 zuge- wandte Fläche kugelkalottenförmig ist. Auf diese Weise wird der Boden des Rohlings 40 einwärts verformt bis zu einer Konkavität kl von 8 mm. Dabei wird der dem Boden benachbarte Teil der Seitenwand etwas radial nach innen gezogen.

Fig. 9 zeigt einen vierten Tiefziehschritt, in dem der Außendurchmesser des Rohlings 40 von 56,5 mm auf 54,3 mm gebracht wird, indem ein stufenförmiger Stempel 72, der mit der an der Innenfläche des Rohlings 40 ausgebildeten Stufe 41 in Eingriff tritt, den Rohling 40 durch eine vierte kreisförmige Matrizenöffnung 74 einer Matrize 76 presst. Ein das freie Ende des Stempels 72 bildender erster zylindrischer Abschnitt hat dabei einen Außendurchmesser d4 von 46,4 mm, während die vierte Matrizenöff- nung 74 einen Durchmesser D5 von 54,3 mm aufweist. Durch diesen vierten Tiefzieh- schritt wird die Außenfläche der Seitenwand des Rohlings 40 zu einem Zylinder mit einem Durchmesser von 54,3 mm geformt. Aufgrund des das freie Ende des Stem-

pels 72 bildenden zylindrischen Abschnitts mit dem Durchmesser d4 bleibt auch die Innenfläche des Rohlings 40 in diesem Bereich zylindrisch. In dem sich daran an- schließenden Bereich vergrößert sich der Innendurchmesser des Rohlings 40 bis zum Boden kontinuierlich, weil die Wanddicke der Seitenwand kontinuierlich abnimmt.

Fig. 10 zeigt einen zweiten Formpressschritt, in dem der Übergangsbereich zwischen der Seitenwand und dem Boden des Rohlings geformt wird. Hierzu drückt ein wie- derum stufenförmiger Stempel 78 durch in Eingriff kommen mit der an der Innenflä- che des Rohlings 40 vorhandenen Schulter 41 den Rohling 40 in die Öffnung einer Formmatrize 80, deren Boden durch einen stempelartigen Auswerfer 82 gebildet ist.

Die dem Rohling 40 zugewandte Fläche des Auswerfers 82 ist im Zentrum kugelkalot- tenförmig und am Rand kegelstumpfförmig. Auf diese Weise legt sich der Über- gangsbereich zwischen der Seitenwand und dem Boden des Rohlings 40 an die Formmatrizenöffnung an und bildet einen Übergangsradius Ri von 2 mm aus. Die Konkavität kl von 8 mm bleibt erhalten. Der Innendurchmesser der Formmatrizenöff- nung beträgt 54,3 mm, d. h. das Außenmaß des Rohlings 40 wird nicht geändert.

In Fig. 11 ist ein dritter Formpressschritt gezeigt, in dem der Boden des Rohlings 40 seine endgültige Form erhält. Hierzu drückt ein zum Eingriff mit der Schulter 41 im Rohling 40 ausgebildeter, stufenförmiger Stempel 84 den Rohling 40 in die Öffnung einer Formmatrize 86, deren Boden durch einen stempelförmigen Auswerfer 88 gebildet ist. Mittels des Auswerfers 88 wird die Konkavität auf einen Wert ka von 9 mm erhöht. Die kugelkalottenförmige Gestalt des Bodens des Rohlings in der Mitte und die kegelstumpfförmige Gestalt des Bodens am Rand wird dabei beibehalten.

Der Übergangsradius zwischen der Seitenwand und dem Boden des Rohlings 40 vergrößert sich auf einen Wert R2 von 3,4 mm.

Fig. 12 zeigt den fast fertigen Hydraulikkolben als Rohling im Längsschnitt. Man erkennt den zylindrischen Abschnitt 24 der Innenfläche 22, die sich von dem Ab- schnitt 24 zum Boden 14 kontinuierlich verringernde Seitenwanddicke, einen mittle- ren Bereich 90 des Bodens 14 mit kugelkalottenförmiger Gestalt und einen kegelstumpfförmigen Randbereich 92 des Bodens 14, der sich über eine Distanz d erstreckt, die nicht größer als der dreifache Wert der Wanddicke ist, den die Seiten- wand 16 nahe dem Boden 14 hat. Weder die Innenfläche 22 noch die zylindrische Außenfläche 18 müssen weiter bearbeitet werden.

Zur Fertigstellung des Hydraulikkolbens 10 wird der die Stufe oder Schulter bildende Teil der Seitenwand 16 abgetragen (siehe Fig. 13) und die Ringnut 20 wird in die Außenfläche 18 gearbeitet, beispielsweise durch Ausstechen.

Üblicherweise wird zumindest die Außenfläche 18 des Hydraulikkolbens 10 nach Ausbilden der Ringnut 20 nachbearbeitet. Das Nachbearbeiten kann beispielsweise einen Schleifvorgang sowie ein sich daran anschließendes Beschichten mit einem korrosions-und abriebfesten Material umfassen. Die beschichtete Außenfläche 18 kann abschließend einem Poliervorgang unterzogen werden.