EQUIPOS INDUSTRIALES A ALTA TEMPERATURA

DESCRIPCIÓN

Campo de la invención

La presente invención pertenece al campo técnico de conductos, tanques y equipos industriales operando a muy altas temperaturas, como por ejemplo instalaciones para plantas térmicas y termosolares, plantas químicas y petroquímicas y similares, en los cuales las tuberías, tanques y equipos sufren dilataciones térmicas significativas debidas a los cambios de temperatura durante su operación. La invención se refiere en particular a sistemas de aislamiento térmico necesarios para conductos, tanques y equipos industriales operando a muy altas temperaturas, para poder absorber dilataciones mientras se mantienen las propiedades aislantes y estancas necesarias, y que además facilitan el montaje y desmontaje de zonas concretas para trabajos de inspección y reparación.

Antecedentes de la invención

Una parte muy importante de las plantas industriales e instalaciones, principalmente las relacionadas con plantas térmicas y termosolares, o plantas químicas y petroquímicas, en general llevan a cabo procesos productivos que requieren establecer y mantener elevadas temperaturas, y por tanto necesitan sistemas de aislamiento industrial muy técnicos y complejos para tuberías, bridas, válvulas, filtros, conductos, tanques y equipos en general. Especialmente en refinerías y en las plantas de generación de los distintos tipos de energía prácticamente casi todas las tuberías y equipos industriales van aislados térmica y/o acústicamente.

La mayor parte de estos elementos que precisan aislarse suelen estar fabricados con metales como el acero al carbono, acero inoxidable o aleaciones especiales de acero. Dichos materiales tienen un coeficiente de expansión térmica que causa la dilatación de las paredes de tanques, depósitos y equipos debidos a las altas temperaturas, incrementando considerablemente su tamaño en comparación con sus propias dimensiones a temperatura ambiente. Este incremento de tamaño varía en función de la dimensión del tanque o equipo, así como en función de la temperatura a la que está sujeto internamente a causa del fluido o gas que circule en su interior.

En equipos de pequeño tamaño, la expansión y contracción de las paredes no es muy significativa. Las paredes de estos equipos se expanden y vuelven a sus dimensiones originales varias veces con el arranque y parada del proceso productivo, en función de las necesidades de la producción, sin efectos muy relevantes. Sin embargo, en equipos, tanques o conductos de gran tamaño, la expansión y contracción es muy significativa y puede afectar negativamente a los sistemas de aislamiento utilizados, así como al rendimiento global de la instalación.

Adicionalmente, la operación de las plantas se caracteriza por su funcionamiento discontinuo con periodos de trabajo alternados con periodos de parada, y ello provoca tensiones térmicas y mecánicas que, a la larga, puedan provocar problemas y daños en las superficies calientes, tales como grietas, roturas, abombamientos y desalineamientos.

Con objeto de detectar de forma temprana la aparición de dichos problemas en las superficies de las instalaciones industriales es imprescindible realizar inspecciones periódicas de las mismas y, si se detectan problemas, proceder a su reparación. Tanto para los trabajos de inspección como de reparación de las superficies calientes es imprescindible desmontar el aislamiento térmico y el recubrimiento de este. Para inspecciones puntuales en zonas concretas se suelen instalar, durante la fase inicial de montaje del aislamiento, unas pequeñas ventanas practicables que, al retirarlas, permiten la inspección de esa zona sin tener que desmontar todo el aislamiento cercano. En el caso de trabajos de reparación o en el caso de inspecciones más completas, como el estado de las soldaduras, espesor o nivel de corrosión de las chapas metálicas, es necesario desmontar parcial o totalmente, tanto el aislamiento térmico como el recubrimiento del mismo, de las partes a inspeccionar del equipo, tanque o conducto.

Una vez realizada la inspección o reparación de la superficie y antes de volver la instalación a entrar en funcionamiento, es necesario reinstalar el aislamiento térmico y el recubrimiento del mismo con los anclajes correspondientes. Ello requiere, en gran parte de los casos, no poder reutilizar el material de aislamiento térmico, el recubrimiento metálico y los anclajes que sujetan todo el sistema, y se tiene que volver a aislar térmicamente de nuevo toda la superficie, con un gran impacto en coste (andamios, suministro de materiales, montaje, supervisión, etc.) y en tiempo con la instalación parada.

Hoy en día, los sistemas de aislamiento están formados principalmente por cuatro elementos: materiales de aislamiento, materiales de recubrimiento, sistemas de suportación y sistemas de anclaje. Todos estos elementos deben resistir las expansiones y contracciones de las paredes del elemento a aislar a causa de la temperatura sin sufrir rupturas o desgarros.

Los materiales de aislamiento se utilizan para minimizar las pérdidas térmicas en la superficie del elemento a aislar. Estos materiales de aislamiento deben mantener su integridad tras las expansiones y contracciones del elemento aislado, evitando la formación de huecos y juntas vacías entre los materiales de aislamiento que puedan crear un puente térmico. De la misma manera, es crítico que mantengan el espesor diseñado durante la fase de ingeniería a través de los cálculos térmicos de tal manera que cuando la superficie a aislar se expanda y ejerza presión sobre el material de aislamiento, el recubrimiento no oponga resistencia a la expansión con el resultado de disminuir el espesor de aislamiento.

Los materiales de recubrimiento se usan como protección mecánica y atmosférica del material de aislamiento. Estos materiales de recubrimiento deben mantener su integridad tras la expansión y contracción de la superficie a aislar, dado que cualquier rotura producida por las tensiones derivadas de las expansiones y contracciones puede crear juntas vacías entre los elementos de recubrimiento, dejando al aislamiento expuesto a la entrada de agua de lluvia y del viento, que pueden deteriorar las cualidades de dicho material y, en consecuencia, podría hacer que el proceso productivo no sea sostenible. La entrada del viento entre los elementos de recubrimiento puede causar que los sistemas de suportación fallen y que partes del recubrimiento se desprendan. Los sistemas de suportación se usan para que el aislamiento y el recubrimiento se sostengan en su posición, evitando movimientos y desplazamientos de éstos. Estos sistemas de suportación soportan los materiales de aislamiento y recubrimiento, evitando movimientos y desplazamientos de éstos, y con ello evitando la creación de cámaras de aire y la entrada de agentes atmosféricos como la lluvia o el viento al material de aislamiento, reduciendo la eficiencia del sistema y de los procesos productivos de la planta. Los sistemas de suportación tienen que estar dimensionados para soportar el peso del aislamiento y del recubrimiento, y absorber las dilataciones y contrataciones que se producen en las tuberías o equipos a aislar por estar sometidos a muy altas temperaturas de operación. Además, estos sistemas de suportación tienen que facilitar que los materiales de aislamiento y recubrimiento puedan absorber solidariamente esas dilataciones o contracciones sin deterioro ni desplazamientos de estos.

Los sistemas de anclaje se utilizan para armar todo el conjunto anterior. Los sistemas de anclaje deben estar diseñados de tal manera que puedan soportar las expansiones y contracciones consecuencia de las altas temperaturas de las paredes de los equipos, tanques o conductos sin aflojarse y sin producir deformaciones, desgarros o incluso roturas en los elementos del sistema de recubrimiento que se encargan de fijar.

La mayoría de las plantas industriales presentan miles de metros lineales de tuberías y de miles de metros cuadros de bienes de equipos que requieren de estos sistemas de aislamiento industrial técnico.

Algunos ejemplos de sistemas de aislamiento actuales para equipos, tanques y conductos sujetos a altas temperatura son los siguientes:

CASO 1: Sistema de aislamiento térmico convencional (no desmontable). Este sistema dispone de una estructura de suportación compuesta por anillos, pletinas, espárragos o distintos tipos de perfiles que mantienen la distancia entre la pared del equipo, tanque o conducto y los elementos del sistema de recubrimiento. Estas estructuras de suportación soportan el peso del material de aislamiento y recubrimiento durante la operación de la instalación. Al estar soldados a la superficie, cuando el equipo, tanque o conducto entra en funcionamiento y se calienta, se producen expansiones térmicas que se transmiten a la estructura de suportación. Sobre la estructura de suportación y la superficie aislar, sin dejar cámara de aire, se fijan cada una de las capas de aislamiento, fijadas con los sistemas adecuados para absorber las dilataciones. Sobre la última capa de aislamiento se instala el recubrimiento y los sistemas de anclaje adecuados. Los problemas asociados en este caso es que, ya que el sistema no ha sido diseñado para ser reutilizable, cuando hay que inspeccionar las soldaduras o realizar la reparación de la superficie del equipo, tanque o conducto, hay que aislarlo y desmontarlo en su totalidad como si fuera un equipo nuevo, teniendo que reponer la totalidad de los sistemas de fijación (flejes, tornillos,..) y gran parte del aislamiento y del recubrimiento, siendo difícil garantizar un montaje correcto y no dejar juntas que afecten a la efectividad del montaje ya que van asociadas a mayores pérdidas térmicas y posibilidad de entrada de agua al aislamiento.

CASO 2: Sistema de aislamiento mediante paneles (desmontables total o parcialmente). Este sistema dispone de una estructura de suportación compuesta por anillos, pletinas, pasadores, perfiles varios, soldados o fijados de diferentes formas a las superficies a aislar y son los que soportan el peso de los paneles. Los paneles pueden tener o no un recubrimiento en el interior del panel y los laterales para hacerlos más consistentes y se prefabrican en taller uniendo el material de recubrimiento a las diferentes capas de material de aislamiento mediante pasadores o pines y se montan unidos entre si. Existen varios sistemas de unir o fijar los paneles entre si, y ello condiciona la desmontabilidad del sistema de paneles (total y parcial), su dificultad y el uso de herramientas especiales. Para permitir el desmontaje de líneas completas de paneles (verticales u horizontales) se usan flejes o cables metálicos que obligan a desmontar todos los paneles simultáneamente, no permitiendo desmontar únicamente un panel. Este caso se puede dividir en tres sub-casos distintos, con los problemas asociados que se detallan a continuación:

Subcaso 2.1: Paneles sin cámara de aire entre el panel y la superficie a aislar, con movimiento radial permitido de los mismos. Cuando el equipo dilata, empuja hacia afuera a los paneles y ello provoca la aparición de aperturas en las juntas entre paneles, y tanto en el aislamiento (mayores pérdidas térmicas) como en el recubrimiento (pérdida de la protección mecánica y atmosférica y riesgo de entrada de agua). Ya que en caso de inspección o reparación es imprescindible desmontar los sistemas de fijación que mantienen los paneles unidos, no es posible desmontar únicamente un panel.

Subcaso 2.2: Paneles sin cámara de aire entre el panel y la superficie a aislar, con movimiento radial no permitido de los mismos. Cuando el equipo dilata, empuja hacia afuera a los paneles, y al estar todos ellos fijados por el recubrimiento exterior se provoca la compresión del material de aislamiento y por tanto su reducción de espesor respecto al inicial, aumentando las pérdidas térmicas. Así mismo, los sistemas de fijación exterior de los paneles están muy solicitados mecánicamente y existe el riesgo de rotura de los mismos y caída de paneles al suelo. Ya que en caso de inspección o reparación es imprescindible desmontar los sistemas de fijación que mantienen los paneles unidos entre sí no es posible desmontar únicamente un panel.

Subcaso 2.3: Paneles con cámara de aire entre el panel y la superficie a aislar. La existencia de la cámara de aire aumenta las pérdidas térmicas de todo el sistema y, adicionalmente, provoca la aparición del llamado “efecto chimenea” cuando el movimiento vertical de aire caliente de forma continua escapa a través de las juntas entre paneles. Cuando el equipo dilata, la cámara de aire disminuye, pero sigue existiendo. En función del sistema de fijación exterior de los paneles se permite un desmontaje individual de los mismos o no.

En general, el sistema de aislamiento térmico diseñado debe garantizar un nivel adecuado y constante de pérdidas térmicas a lo largo de la vida de la instalación. En particular, el sistema de aislamiento de paneles debe garantizar, por una parte, que los paneles puedan ser desmontados y montados, sin limitación en número de veces, a lo largo de la vida de la instalación, y, por otra parte, que se minimiza el tiempo de desmontaje/montaje de los mismos, y los materiales de aislamiento, fijación o recubrimiento, reutilizándolos todos tras cada desmontaje

Es por tanto deseable un sistema de aislamiento térmico para conductos, tanques y equipos industriales, que absorba las dilataciones de la superficie a aislar manteniendo íntegras sus propiedades aislantes y facilite su desmontaje y montaje puntual en zonas concretas para inspecciones y reparaciones, evitando los inconvenientes existentes en los anteriores sistemas del estado de la técnica. Descripción de la invención

La presente invención resuelve los problemas existentes en el estado de la técnica mediante un sistema de aislamiento térmico para conductos, tanques y equipos industriales a alta temperatura, que tiene una pluralidad de paneles desmontables, que suelen ser prefabricados en taller, y que están formados a su vez por al menos una capa exterior de material aislante flexible que se dispone sobre la superficie a aislar, por al menos una capa interior de material aislante a continuación de la capa exterior de material aislante, y por una chapa metálica exterior a continuación de la capa interior de material aislante, a la cual se fijan las capas de material aislante anteriores, preferentemente mediante pernos o pinchos, y arandelas.

Así cada panel del sistema es independiente del resto, tanto en su fabricación como en las tareas de desmontaje y montaje que se realizan de forma rápida y sencilla, y sin necesidad de herramientas o útiles específicos.

La capa exterior de material aislante flexible es la capa de sacrificio, o la encargada de absorber las dilataciones térmicas de la superficie a aislar, y evita antes, durante y después del calentamiento de los equipos la existencia de cámaras de aire entre la superficie a aislar y el sistema de aislamiento.

Adicionalmente, el sistema de aislamiento térmico tiene un sistema de suportación, que fija cada panel a la superficie a aislar de forma segura y desmontable, un sistema de fijación de cada panel al panel inferior, y medios de fijación lateral entre paneles, que permiten el montaje y desmontaje de cada panel de forma independiente, facilitando las labores de inspección, revisión, mantenimiento y reparación de zonas concretas de la instalación.

De esta forma, el presente sistema de aislamiento térmico no deja cámara de aire con la superficie a aislar, absorbe las expansiones y contracciones de dichas superficies a aislar, y permite un desmontaje sencillo de forma individual de cada panel, sin tener que retirar los paneles adyacentes.

De forma particular, el sistema de suportación de cada panel a la superficie a aislar tiene al menos un perfil flotante sobre el que apoyan las capas de material aislante y que se fija a soportes metálicos estructurales que contactan a su vez con la superficie a aislar. En esta configuración, los paneles se fijan al sistema de suportación por medio de la unión de la chapa metálica a una pestaña del perfil flotante. Preferentemente, la pestaña puede presentar un material para la rotura del puente térmico.

De acuerdo con una realización particular de la invención, el perfil flotante se fija a los soportes metálicos estructurales mediante medios de autoguiado dispuestos en dicho perfil flotante, que conectan fácilmente con dichos soportes metálicos estructurales, facilitando el desplazamiento guiado del perfil, y con ello el montaje del panel.

De forma particular, para minimizar la aparición de puentes térmicos entre el perfil flotante y los soportes metálicos estructurales del sistema de suportación, se pueden disponer placas deslizantes aislantes entre ambos.

Según diferentes realizaciones, los medios de fijación lateral entre paneles presentan un pliegue en los bordes laterales de la chapa metálica exterior de los paneles, y una vaina que encaja con los pliegues de los bordes laterales de la chapa metálica de paneles adyacentes, la cual mantiene unidos los paneles adyacentes lateralmente, pero permite su retirada de forma sencilla por deslizamiento longitudinal de la vaina, para separar lateralmente los paneles. En este caso, tanto los pliegues de los bordes laterales de la chapa metálica de los paneles como la vaina presentan preferentemente la longitud completa del borde lateral de la chapa, lo que proporcionará una fijación más segura. Alternativamente podrían realizarse pliegues únicamente en la parte superior o inferior del borde, con lo que se necesitarían vainas de menor tamaño, pero la fijación lateral al panel adyacente no sería tan firme como en el caso anterior.

Preferentemente, los paneles pueden tener al menos un perfil rigidizador dispuesto en la cara externa de la chapa metálica exterior.

De acuerdo con una realización preferente de la invención, el sistema de fijación del panel al panel inferior está formado por al menos un pasador deslizable a lo largo de guías longitudinales dispuestas en la cara externa de chapa metálica de los paneles, estando alineadas las guías del panel superior e inferior. De forma particular, si los paneles tienen perfiles rigidizadores, las guías longitudinales pueden estar dispuestas en éstos, por lo que el pasador deslizará a lo largo de los perfiles rigidizadores del panel superior e inferior.

Preferentemente los paneles pueden tener al menos un asa en la cara externa de la chapa metálica, lo que facilita su manipulación para el montaje y desmontaje de dichos paneles.

Las piezas metálicas que componen el sistema de suportación en contacto con la superficie a aislar se fabricarán en un acero compatible con el material utilizado en la fabricación del equipo, tanque o conducto a aislar.

Referente al resto de componentes metálicos que componen el panel y los diferentes sistemas de fijación, se utiliza preferentemente acero inoxidable debido a su facilidad de conformado y alta resistencia al fuego, aunque se puede utilizar cualquier otro material metálico en función de las necesidades y las condiciones ambientales de la instalación.

El sistema de aislamiento térmico objeto de la presente invención basado en paneles permite el montaje y desmontaje rápido y sencillo de zonas concretas de la instalación para inspección, mantenimiento o reparación, sin ser necesario tener que retirar todo el aislamiento térmico de zonas más amplias, como sucede con los aislamientos del estado de la técnica.

Efectivamente, desmontando las tuercas/arandelas que sujetan cada panel al sistema de suportación, retirando las vainas laterales que fijan cada panel a los paneles laterales adyacentes y desplazando los pasadores instalados en el nivel superior de paneles y en el propio panel, el panel queda liberado de su posición y permite su fácil manipulación, mediante las asas instaladas a tal efecto, para los trabajos de desmontaje, dejando el resto de los paneles superiores, inferiores y laterales sin tocar.

Para el posterior montaje de cada panel en su posición, tras colocar el panel en su posición final y apretarlo para que la capa interior de material flexible se comprima, hay que instalar las tuercas/arandelas que lo sujetan al sistema de suportación, meter las vainas laterales que lo fijan a los paneles adyacentes laterales, desplazar los pasadores instalados en el nivel superior de paneles y bajar los pasadores del propio panel.

Breve descripción de los dibujos

A continuación, para facilitar la comprensión de la invención, a modo ilustrativo pero no limitativo se describirá una realización de la invención que hace referencia a una serie de figuras.

La figura 1 muestra una vista en perspectiva un panel del sistema de aislamiento objeto de la presente invención, dispuesto sobre un sistema de suportación y los sistemas de fijación lateral entre paneles y fijación al penal inferior.

La figura 2 es una vista en perspectiva explosionada del panel de la figura 1 para mostrar sus elementos esenciales.

La figura 3 es una vista en planta de una realización particular de un perfil flotante y su unión a la superficie a aislar mediante soportes metálicos estructurales.

La figura 4 es una vista en sección lateral del perfil flotante y soporte metálico estructural del sistema de suportación de la figura 3.

La figura 5 muestra dos paneles adyacentes de un sistema de aislamiento unidos lateralmente mediante vainas y pliegues de acuerdo con una realización particular de la invención.

La figura 6 es una vista en sección que muestra la unión entre paneles adyacentes mediante la vaina y pliegues de la figura 5.

La figura 7 muestra de forma esquemática una realización del sistema de fijación de un panel al panel inferior. La figura 7a muestra el pasador dispuesto a lo largo de ambos paneles, y por tanto ambos unidos. La figura 7b muestra el pasador dispuesto a lo largo únicamente del panel superior, y por tanto, ambos paneles separados, para su desmontaje. En estas figuras se hace referencia a un conjunto de elementos que son:

1. paneles

2. sistema de suportación de los paneles a la superficie a aislar

3. medios de fijación lateral entre paneles

4. sistema de fijación de los paneles al sistema de suportación

5. sistema de fijación al panel inferior

6. chapa metálica exterior de los paneles

7. vaina de los medios de fijación lateral entre paneles

8. perfiles rigidizadores

9. guías longitudinales del sistema de fijación del panel al panel inferior

10. pasador del sistema de fijación del panel al panel inferior

11. pliegue en los bordes laterales de la chapa metálica exterior de los paneles

12. taladros

13. pinchos

14. capa interior de material aislante de los paneles

15. capa exterior de material aislante flexible de los paneles

16. arandelas de retención

17. soportes metálicos estructurales

18. perfil flotante del sistema de suportación de los paneles

19. pernos

20. asa del panel

21. superficie a aislar

22. medios de autoguiado del perfil flotante

23. pestaña del perfil flotante

24. placas deslizantes aislantes

Descripción detallada de la invención

El objeto de la presente invención es un sistema de aislamiento térmico para conductos, tanques y equipos industriales a alta temperatura.

Tal y como se puede observar en las figuras, el sistema de aislamiento térmico tiene una pluralidad de paneles 1 desmontables, los cuales están formados a su vez por al menos una capa exterior de material aislante flexible 15 que se dispone sobre la superficie a aislar 21, por al menos una capa interior de material aislante 14 a continuación de la capa exterior de material aislante 15, y por una chapa metálica 6 exterior a continuación de la capa interior de material aislante 14, a la cual se fijan las capas de material aislante 14,15 anteriores. De forma preferente, tal y como se puede observar en las figuras 1 y 2, las capas de material aislante 14,15 se fijan a la chapa metálica 6 mediante pinchos 13 y arandelas de retención 16 repartidos a lo largo de toda la superficie del panel 1.

Adicionalmente, el sistema de aislamiento térmico tiene un sistema de suportación 2 de los paneles 1, que fija cada panel 1 a la superficie a aislar 21 de forma segura y desmontable, un sistema de fijación de cada panel al panel inferior 5, y medios de fijación lateral 3 entre paneles. El conjunto de estos sistemas permiten el montaje y desmontaje de cada panel 1 de forma independiente sin limitación en número de veces, a lo largo de la vida de la instalación, facilitando las labores de inspección, revisión, mantenimiento y reparación de zonas concretas de la instalación.

De forma particular, el sistema de suportación 2 de cada panel 1 a la superficie a aislar 21 presenta al menos un perfil flotante 18 sobre el que apoyan las capas de material aislante 14,15, y que se fija a soportes metálicos estructurales 17 que contactan a su vez con la superficie a aislar 21, fijando el perfil flotante 18 a ésta, y a través de él al panel 1. En esta configuración, los paneles 1 se fijan al sistema de suportación 2 por medio de la unión de la chapa metálica 6 de dichos paneles 1 a una pestaña 23 del perfil flotante 18. La unión de la chapa metálica 6 a la pestaña 23 se realiza mediante unos pernos 19 salientes de la pestaña 23 que atraviesan la chapa metálica 6 del panel 1 a través de unos taladros 12, y un sistema fijación 4 formado por tuercas y arandelas. Preferentemente, la pestaña 23 puede presentar un material para la rotura del puente térmico.

De acuerdo con una realización particular de la invención, que se puede apreciar en las figuras 4 y 5, el perfil flotante 18 se fija a los soportes metálicos estructurales 17 mediante medios de autoguiado 22 dispuestos en dicho perfil flotante 18, que conectan fácilmente con dichos soportes metálicos estructurales 17, facilitando de esta forma el desplazamiento guiado del perfil flotante 18 sobre los soportes metálicos estructurales 17, y con ello el montaje del panel 1.

De forma particular, para minimizar la aparición de puentes térmicos entre el perfil flotante 18 y los soportes metálicos estructurales 17 del sistema de suportación 2, se pueden instalar placas deslizantes aislantes 24 entre ambos, tal y como se puede observar con detalle en la figura 4.

Según diferentes realizaciones, los medios de fijación lateral 3 entre paneles 1 presentan un pliegue 11 en los bordes laterales de la chapa metálica 6 exterior de los paneles 1, y una vaina 7, la cual encaja con los pliegues 11 de los bordes laterales de la chapa metálica 6 de paneles 1 adyacentes, manteniendo unidos los paneles 1 adyacentes lateralmente, y permitiendo su retirada de forma sencilla por deslizamiento longitudinal de la vaina 7, para separar lateralmente los paneles 1. En este caso, tanto los pliegues 11 de los bordes laterales de la chapa metálica 6 de los paneles 1 como la vaina 7 presentan preferentemente la longitud completa del borde lateral de la chapa 6, lo que proporcionará una fijación más segura. Las figuras 5 y 6 muestran esta realización de vaina 7 y pliegues 11. Alternativamente podrían realizarse pliegues 11 únicamente en la parte superior o inferior del borde de la chapa metálica 6, con lo que se necesitarían vainas 7 de menor tamaño, aunque la fijación lateral al panel 1 adyacente no sería tan firme como en la realización anterior.

Preferentemente, como se puede apreciar en las figuras 1, 2, 7a y 7b, los paneles 1 pueden tener al menos un perfil rigidizador 8 dispuesto en la cara externa de la chapa metálica 6 exterior.

De acuerdo con una realización preferente de la invención, el sistema de fijación del panel al panel inferior 5 está formado por al menos un pasador 10 deslizable a lo largo de guías longitudinales 9 que se disponen en la cara externa de chapa metálica 6 de los paneles 1, estando alineadas las guías 9 del panel 1 superior e inferior. De forma particular, si los paneles 1 tienen perfiles rigidizadores 8, las guías longitudinales 9 pueden estar dispuestas en éstos, por lo que el pasador 10 deslizará a lo largo de los perfiles rigidizadores 8 del panel 1 superior e inferior. Las figuras 7a y 7b muestran el funcionamiento del pasador y las guías longitudinales 9 para la fijación del panel 1 al panel 1 inferior, y para el desmontaje de éste.

Preferentemente los paneles 1 pueden tener al menos un asa 20 en la cara externa de la chapa metálica 6, lo que facilita su manipulación para el montaje y desmontaje de dichos paneles 1. Las figuras 1 y 2 muestran dicho asa 20 y su disposición preferente en la chapa metálica 6 del panel 1.