Die Erfindung betrifft eine Mahlwalzen-Vorrichtung für eine Walzenmühle, wobei eine hülsenartige Aufnahme zur Fixierung der Achse der Mahlwalze vorgesehen ist und die Mahlwalze in Achsrichtung festliegend aber rotativ auf dem Endbereich der Achse gelagert ist sowie des Weiteren die hülsenartige Aufnahme mindestens eine Klemmeinrichtung zur drehfesten und axialen Fixierung der Achse in der Aufnahme aufweist.

Mahlwalzen-Vorrichtungen dieser Art sind beispielsweise aus der DE 31 00 341 A1 oder der WO 2005/0281 12 A1 bekannt.

Die Mahlwalzen-Vorrichtung gemäß der Erfindung betrifft hierbei im Wesentlichen die hülsenartige Aufnahme, in der die Achse der Mahlwalze drehfest mittels einer Klemmeinrichtung fixiert ist und die Mahlwalze selbst, mit Grundkörper und Mahlwalzenmantel, die als Einheit auf dem normalerweise in die Walzenmühle ragenden Ende der Achse rotativ gelagert ist.

Walzenmühlen der angesprochenen Art weisen üblicherweise mindestens zwei Mahlwalzen-Vorrichtungen auf, wobei größere Walzenmühlen bereits mit sechs Mahlwalzen-Vorrichtungen ausgelegt sind.

Derartige Walzenmühlen und Mahlwalzen-Vorrichtungen werden insbesondere zur Zerkleinerung von Klinker-Materialien, Hüttensand, Kalkstein und ähnlichen Materialien eingesetzt, um als Endprodukt ein Feingut dieser Materialien in gewünschter Korngröße zu erzeugen.

Da ein wesentlicher Faktor für den Mahlprozess der genannten oder ähnlichen Materialien der entsprechende Mahlspalt zwischen dem Mahlteller einer Walzenmühle und der auf dem Mahlgut abrollenden Mahlfläche der Mahlwalze beziehungsweise deren Walzenmantel ist, ist es das Bemühen der Hersteller derartiger Mahlwalzen- Vorrichtungen und Walzenmühlen, diesen Mahlspalt mindestens in vertikaler Richtung gut einstellbar zu machen, um eine optimale Effizienz der Walzenmühle im Hinblick auf die gewünschte Feinguterzeugung zu erreichen.

Hersteller und Betreiber derartiger Walzenmühlen müssen dabei stets auch den Verschleiß und Materialabrieb an der auf dem Mahlgut abrollenden Mahlfläche des Walzenmantels berücksichtigen, so dass es deren Bestreben ist, Materialabtragungen an der Abrollfläche des Walzenmantels möglichst rasch ausgleichen zu können.

Bisher geschah dies hauptsächlich durch ein Aufschweißen oder Aufpanzern der vom Verschleiß betroffenen Mahlflächen. Dies erfolgt üblicherweise bei Stillstand der Walzenmühle direkt im Mahlraum und bei abgekühlten Temperaturen der Walzenmühle.

Ein weiterer Faktor im Hinblick auf einen optimalen Mahlprozess kann auch in den Fertigungstoleranzen der Mahlwalzen-Vorrichtung mit Achse und Mahlwalze und deren Anordnung zum Mahlteller gesehen werden. Aus diesem Grund ist auch eine leichte Einstellbarkeit der Mahlwalze in axialer Richtung, zum Beispiel bezüglich des Abstandes gegenüber dem Rand des Mahltellers, wünschenswert.

Der Erfindung liegt daher die A u f g a b e zugrunde, die vorausgehend genannten Nachteile bei einer Walzenmühle mit derartigen Mahlwalzen-Vorrichtungen zu überwinden und mit relativ kurzen Stillstandszeiten der Walzenmühle Verschleißeffekte, insbesondere am Walzenmantel, auszugleichen und die Einstellbarkeit der Mahlwalzen in vertikaler Richtung bezüglich des Mahlspaltes und gegebenenfalls auch bezüglich des radialen Abstandes zum Rand des Mahltellers im Hinblick auf einen effizienten Mahlprozess kosten- und konstruktionsmäßig zu vereinfachen.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung bei einer eingangs genannten gattungsgemäßen Mahlwalzen-Vorrichtung durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 realisiert, wobei die hülsenartige Aufnahme eine innere exzentrische Hülse zur Verstellbarkeit der Achse der Mahlwalze aufweist und die exzentrische Hülse mindestens zur Drehverstellung der Achse in der hülsenartigen Aufnahme angeordnet ist, wobei fakultativ und alternativ dazu die exzentrische Hülse zur Axialverschiebung der Achse der Mahlwalze in Achsrichtung, verschiebbar in der hülsenartigen Aufnahme aufgenommen ist. Ein Kerngedanke der Erfindung ist daher, die bisher eingesetzte Anordnung einer fixierten, zentrischen Lagerung der Achse der Mahlwalze direkt in der hülsenartige Aufnahme beziehungsweise dem Hebel zu verlassen und stattdessen in eine verschiebbare, exzentrische Hülse zu verlagern, so dass durch eine Rotation beziehungsweise ein Verdrehen der exzentrischen Hülse im Hebel, zum Beispiel um 20° bis 90° oder 180° eine Vertikalverstellung der Mahlfläche der Mahlwalze bezüglich des Mahltellers möglich ist.

Ein weiterer Kerngedanke der Erfindung kann darin gesehen werden, dass ein axiales Verschieben der exzentrischen Hülse in der hülsenartigen Aufnahme im Hebel realisiert wird, so dass auch der radiale Abstand der Mahlwalze gegenüber dem Rand des Mahltellers veränderbar ist und somit auch eine axiale beziehungsweise annähernd horizontale Verstellung der Mahlfläche der Mahlwalze erreicht wird.

Die Voraussetzung für diese Verstellmöglichkeiten ist die exzentrische Hülse in der hülsenartigen Aufnahme, die in Wirkverbindung mit einer Klemmeinrichtung steht, die zur drehfesten und axialen Fixierung der Achse in der exzentrischen Hülse ausgelegt ist.

Die vorausgehend gewählten Begriffe der Vertikalverstellung oder der horizontalen Verstellung der Mahlwalze beziehen sich einerseits auf die Mahlfläche der Mahlwalze, wobei hierbei primär kegelstumpfförmig ausgebildete Mahlwalzen berücksichtigt sind, deren Mahlfläche im Hinblick auf eine horizontal angeordnete Mahlbahn eines Mahltellers entweder vertikal etwas angehoben oder abgesenkt wird oder horizontal etwas verschoben wird.

Da die Verstellung der Achse der Mahlwalze, speziell bei kegelstumpfförmigen Mahlwalzen, stets unter der Achsneigung erfolgt, kann auch entweder von einer Verstellung„quer" beziehungsweise annähernd vertikal zur Achse oder von„axial" beziehungsweise annähernd horizontal gesprochen werden.

Vereinfachend wird nachfolgend der Begriff Vertikalverstellung der Mahlwalze beziehungsweise horizontale Verstellung gewählt, wobei diese Bezeichnungen fokussie- rend die Verstellbarkeit kegelstumpfförmiger Mahlwalzen gegenüber einer horizontal angeordneten Mahlbahn des Mahltellers betreffen. Zweckmäßigerweise wird das Konstruktionsprinzip für die Verstellbarkeit der Achse der Mahlwalze in vertikaler Richtung und/oder in axialer Richtung so gestaltet, dass eine stufenlose Verstellung möglich ist. In Abänderung dazu können die Verstellmöglichkeiten auch stufenweise ausgelegt sein.

Die Mahlwalzen-Vorrichtung eignet sich für verschiedenste Formen der Mahlwalzen. So können die Mahlwalzen zylindrisch, ballenartig oder konisch beziehungsweise kegelstumpfförmig sein.

Die Mahlwalzen-Vorrichtung kann daher vorteilhafterweise mit ihrer Verstellbarkeit sowohl bei horizontal angeordneten Achsen für die Mahlwalze als auch bei geneigter Anordnung der Achse, wie sie üblicherweise bei kegelstumpfförmigen Mahlwalzen beziehungsweise bei deren Walzenmantel vorgesehen wird, eingesetzt werden.

Ein ganz wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Mahlwalzen-Vorrichtung besteht darin, dass sowohl die vertikale Verstellbarkeit der Achse und Mahlwalze als auch deren axiale Verstellbarkeit von außen, das heißt von außerhalb des normalerweise abgedichteten Gehäuses einer Walzenmühle durchgeführt werden kann.

Die erfindungsgemäße Auslegung und Anordnung erlaubt daher in relativ kurzen Zeitbereichen, etwa vier Stunden, die Verstellung einer entsprechenden Mahlwalze, ohne dass die Dichtheit des Gehäuses der entsprechenden Walzenmühle beeinträchtigt wird. Auch wird aufgrund dieser relativ kurzen Verstellzeit erreicht, dass durch den relativ kurzen Stillstand der Walzenmühle ein weitgehendes Abkühlen der Walzenmühle vermieden wird, wodurch auch der Energiebedarf für das Anfahren der Walzenmühle bis zur Betriebstemperatur erheblich reduziert wird.

Die erfindungsgemäße Mahlwalzen-Vorrichtung überwindet daher mit relativ geringem konstruktiven Aufwand bisherige Maßnahmen zur präzisen Einstellung der Mahlwalze gegenüber dem Mahlteller, wie es zum Beispiel durch den Umbau der Lagerung der Mahlwalze und/oder dem Aufschweißen von Material auf dem Walzenmantel oder die Verlängerung der Walzenachse selbst erforderlich war.

Die Erfindung geht mit ihrer Lösung auch den Weg, die Versteileinrichtungen für vertikale und/oder axiale Verstellung möglichst nahe an den zu verstellenden Baugruppen wie Achse und Mahlwalze vorzusehen, um Gewichtsverschiebungen und Gewichtsbewegungen von Baugruppen möglichst klein zu halten und nur kurze Abstän- de zu den Verstellbereichen, wie zum Beispiel dem Mahlspalt, zu erreichen, da hierdurch eine verbesserte Präzisierung der Einstellung erlangt wird.

Auf diese Weise werden auch Nachteil von weiter entfernten, möglichen exzentrischen Lagerungen von Mahlwalzen-Vorrichtungen erfindungsgemäß überwunden.

Die Erfindung eignet sich insbesondere für den Einsatz in Walzenmühlen mit Modulbauweise, wie es auch in der WO 2005/0281 12 A1 bereits dargestellt ist.

Vorteilhafterweise wird die exzentrische Hülse mit einer exzentrischen Wandstärke über einen Winkelbereich der Hülsenwand von < 180°, insbesondere von etwa 90° bis 120°, ausgelegt. Die exzentrische Wandstärke der Hülse nimmt daher vom Basiskreis der Exzentrizität kontinuierlich zu, so dass eine maximale Wandstärke der exzentrischen Hülse bei einem Horizontalschnitt durch die Achse etwa bei 90° oder 270° erreicht wird.

Die Anordnung der exzentrischen Wandstärke der Hülse bei etwa 90° oder 270°, das heißt in Querrichtung zur Achse der Mahlwalze, erlaubt es daher, bei einer Drehverstellung von 90° nach oben die exzentrische Hülse und damit die Achse einschließlich Mahlwalze vertikal sozusagen auf den geringsten Abstand des Mahlspaltes einzustellen.

Entgegengesetzt würde eine Verdrehung der maximalen exzentrischen Wandstärke nach unten in eine 180°-Stellung, ein vertikales Verschieben der Achse und Mahlwalze bis zum größtmöglichsten Mahlspaltabstand erlauben.

Es wird daher bevorzugt, die exzentrische Wandstärke der Hülse etwa im 90°- oder 270°-Bereich der Achse vorzusehen und mindestens in Richtung 0°-Bereich oder 180°-Bereich der Achse drehbar anzuordnen.

Bei der Auslegung der Mahlwalzen-Vorrichtung mit maximaler exzentrischer Wandstärke im 90°-Bereich würde die exzentrische Hülse in dieser Normalstellung und im Vertikalschnitt Wandstärken im 0°-Bereich und 180°-Bereich aufweisen, die weitgehend gleichstark ausgelegt sind, das heißt etwa gleichen radialen Abstand von der Längsachse der Achse der Mahlwalze aufweisen.

Um die axiale Verschiebung der Achse der Mahlwalze zu ermöglichen, weist die hülsenartige Aufnahme einen axialen Verschiebeeingriff mit der exzentrischen Hülse auf.

Zweckmaßigerweise wird der axiale Verschiebeeingriff über einen von außen mittels eines Betätigungselementes betätigbaren Eingriffselement mit einem Eingriffsbereich zwischen zwei um die exzentrische Hülse laufenden Ringen realisiert.

Eine weitere Vereinfachung wird dadurch erreicht, dass das Eingriffselement exzentrisch zur Längsachse des Betätigungselementes angeordnet ist, das radial zur Längsachse der Hülse weist, wobei das Betätigungselement insbesondere als Drehbetätigungselement ausgelegt ist, und somit über geringe Drehbewegungen die axiale Verstellbarkeit der Achse der Mahlwalze erreicht werden kann.

Die Vertikalverstellung der Achse und Mahlwalze wird mittels einer Drehverstellung der inneren exzentrischen Hülse, mit der die Achse mittels einer Klemmeinrichtung axial und rotativ fixiert ist, in Drehrichtung verstellt. Zu diesem Zweck ist entgegengesetzt zur Mahlwalze endseitig im Bereich der Achse eine Versteileinrichtung vorgesehen, die zweckmäßigerweise einen Zahnsegment-Bereich an einem äußeren Ringflansch der exzentrischen Hülse aufweist, so dass dieser Zahnsegment-Bereich über ein Zahnrad, zum Beispiel als Verstell ritzel, verdrehbar ist. Auf diese Weise kann die maximale Wandstärke der exzentrischen Hülse derart verdreht werden, zum Beispiel aus dem 90°-Bereich in den 0°-Bereich, wobei in diesem Fall eine vertikale Absenkung der Mahlwalze gegenüber dem Mahlteller einer Walzenmühle erreicht wird.

Der Ringflansch ist daher starr mit der exzentrischen Hülse verbunden, so dass die Drehbewegung auch auf die Achse und damit auf die Mahlwalze übertragen wird.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die exzentrische Hülse an ihrem Außenumfang einen Ringbereich mit zwei umlaufenden Ringen aufweist, die der exzentrischen Wandstärke der exzentrischen Hülse in radialer Richtung angepasst sind und dass zwischen den Ringen zweckmäßigerweise ein formschlüssiger Eingriffsbereich für den axialen Verschiebeeingriff gebildet ist.

In den beispielhaften Ausführungen zur Erfindung wird die Normalstellung der Mahlwalze als Lageanordnung betrachtet, bei der die maximale exzentrische Wandstärke im 90°-Bereich zu liegen kommt und der 0°-Bereich und 180°-Bereich der exzentrischen Hülse etwa gleiche radiale Wandstärken aufweist, was auch für die umlaufenden Ringe Gültigkeit hat. Unter diesem Gesichtspunkt hat die mittige Längsachse der exzentrischen Hülse gegenüber der mittigen Längsachse der Achse der Mahlwalze in Normalstellung eine geringfügige Versetzung in Richtung der exzentrischen Wandstärke der exzentrischen Hülse. Diese Versetzung (off-set) kann konstruktionsmäßig und abhängig von der Größe der Mahlwalzen-Vorrichtung und dem zu mahlenden Mahlgut einen Versatz von zum Beispiel 25 mm oder auch 15 mm bis 35 mm aufweisen.

Um diesen Versatz kann dementsprechend die Achse und die Mahlwalze in vertikaler Richtung verstellt werden.

Die Erfindung eignet sich für unterschiedliche Außenkonturen der Mahlwalze, wie zum Beispiel kegelstumpfförmige, zylindrische oder ballenartige Außenkonturen. Zielgerichtet kann die Erfindung in vorteilhafter und einfacher Weise bei Walzenmühlen eingesetzt werden, in denen die hülsenartige Aufnahme einen Hebel für die Achse und Mahlwalze bildet, wobei der Hebel an Gabelwangen einer Gabel kopfseitig starr fixiert ist, und die Gabel mittels eines betätigbaren Schwinghebels um dessen Schwinghebelachse verschwenkbar ist.

Dieses Konstruktionsprinzip wird primär in der Modulbauweise bei Walzenmühlen realisiert.

Die beanspruchte Mahlwalzen-Vorrichtung ist insbesondere für eine Walzenmühle mit drehbarem Mahlteller geeignet, auf dem mindestens eine darauf mit Reibschluss mit dem zu zerkleinernden Mahlgut abrollende Mahlwalze vorgesehen ist. Hierbei kann in vorteilhafter Weise mittels der Verstellbarkeit der exzentrischen Hülse einerseits der radiale Abstand der Mahlwalze zum Randbereich des Mahltellers und/oder auch der Abstand der Abrollfläche der Mahlwalze gegenüber dem Mahlteller im Hinblick auf eine optimierte Zerkleinerung des Mahlguts eingestellt werden.

Die Verstellmöglichkeit der Mahlwalzen-Vorrichtung bietet auch den Vorteil, dass gerade bei Mühlen, in denen unterschiedliche Mahlgüter zerkleinert werden sollen, mittels dieser Verstellmöglichkeit in relativ kurzer Zeit die optimale Position zwischen Mahlwalzen und Mahlteller für das zu zerkleinernde Mahlgut eingestellt werden kann. Auch ermöglicht die Verstellmöglichkeit der Achse der Mahlwalze in beide Richtungen den Verschleiß auf der Mahlbahn des Mahltellers im Hinblick auf einen optimalen Mahlspalt zu kompensieren. Des Weiteren erlaubt die annähernd horizontale Verstellbarkeit der Mahlwalze bei einem Verschleiß des Staurandes, den Abstand zwischen innerem vom Verschleiß betroffenen Staurand zum äußeren Rand der Mahlwalze im Wesentlichen konstant zu halten, da durch ein Zurückziehen beziehungsweise ein nach radial außen Verschieben der Mahlwalze, der Materialabtrag am inneren Staurand im Wesentlichen ausgeglichen werden kann.

Die Erfindung wird nachfolgend beispielhaft und schematisch anhand mehrerer Darstellungen noch näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht auf eine Mahlwalzen-

Vorrichtung, wie sie in einer Gabel eines Schwinghebels einer Walzenmühle angebracht und betriebsmäßig gegenüber einem Mahlteller einer entsprechenden Walzenmühle angeordnet werden kann;

Fig. 2 eine Rückseitenansicht des Beispiels nach Fig. 1 mit den wesentlichen Baugruppen zur Drehversteilbarkeit der Achse und damit der vertikalen Verstellbarkeit der Mahlwalze;

Fig. 3 ein vergleichbares Beispiel einer weiteren Mahlwalzen-

Vorrichtung, teilweise im Vertikalschnitt, mit nach unten ragendem Schwinghebel und dessen Schwinghebelachse, mit mittiger Längsachse für Achse und Mahlwalze;

Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie B-B nach Fig. 3, was als Horizontalschnitt bezeichnet wird, mit der Anordnung der exzentrischen Hülse in Normalstellung und der maximalen exzentrischen Wandstärke in einem 90°-Bereich (in Fig. 4 nach unten), wobei der geringfügige Versatz der mittigen Längsachsen von exzentrischer Hülse und Mahlwalze angedeutet ist.

Fig. 5 eine Seitenansicht auf eine Mahlwalzen-Vorrichtung, ähnlich wie nach Fig. 1 , und Fig. 6 einen schematischen Schnitt längs der Linie E-E durch den entsprechenden Hebel nach Fig. 5 mit der schematischen Anordnung der entsprechenden Baugruppen zur axialen Verschiebbarkeit von Achse und Mahlwalze.

Die Figuren dieser Anmeldung betreffen leicht abgeänderte Ausführungsbeispiele der Mahlwalzen-Vorrichtung, wobei auch deren Anordnung und Verbindung mit weiteren Baugruppen einer Walzenmühle schematisch dargestellt sind.

Gleiche verwendete Bezugszeichen betreffen gleiche Baugruppen, auch wenn kleinere Abweichungen der Baugruppen vorhanden sein können. Auch werden Ansichten und Schnitte der Mahlwalzen-Vorrichtung in den Figuren dargestellt, die auch miteinander in Bezug gebracht werden, obwohl unterschiedliche Größenverhältnisse gezeigt sind.

Die Fig. 1 zeigt die schematische Anordnung einer Mahlwalzen-Vorrichtung 1 in Seitenansicht im Hinblick auf deren starre Fixierung in Gabelwangen 12 einer Gabel 8 eines Schwinghebels 7 (Fig. 3), wobei gleichzeitig eine Arbeitsposition einer Mahlwalze 2 gegenüber einem Mahlteller 1 1 einer Walzenmühle dargestellt ist.

Die Mahlwalzen-Vorrichtung 1 weist im linken Bereich einen hülsenartigen Hebel 4 auf, der starr über eine Fixierungseinrichtung 28 im Endbereich der Gabelwangen 12 der Gabel 8 festgelegt ist. Der Hebel 4 nimmt in seinem Inneren eine exzentrische Hülse 10 auf (Figuren 3 und 4). In dieser exzentrischen Hülse 10 ist die Achse 5 der Mahlwalzen-Vorrichtung 1 rotativ und axial mittels einer Klemmeinrichtung 19 (Fig. 3) festgelegt.

Die Achse 5 ist somit mindestens kraftschlüssig in der exzentrischen Hülse 10 aufgenommen und fixiert, so dass ein Verdrehen oder geringfügiges axiales Verschieben der Achse 5 nur mittels eines entsprechenden Bewegungsvorganges der exzentrischen Hülse 10 erfolgen kann.

Die Mahlwalze 2 ist im Beispiel nach Fig. 1 mit einem kegelstumpfförmigen beziehungsweise konischen Walzenmantel 3 (Fig. 3) ausgestattet. Aufgrund dieser Konfiguration ist die Längsachse der Mahlwalzen-Vorrichtung 1 in Richtung des horizontal angeordneten Mahltellers 1 1 in einem Winkel von beispielsweise 10° bis 30°geneigt. Sofern die Mahlwalzen-Vorrichtung 1 anstelle einer konischen Mahlwalze 2 eine zylindrische Mahlwalze aufweisen würde, würde die Längsmittelachse der Mahlwalzen- Vorrichtung im Prinzip waagrecht und ohne Neigung in Richtung Mahlteller verlaufen. In ähnlicher Weise könnte die Anordnung auch bei einer ballenförmigen Mahlwalze erfolgen.

In Fig. 2 ist das Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 mit seinen wesentlichen Baugruppen mit einer schematischen Ansicht in Pfeilrichtung R auf die Rückseite dargestellt. Der Hebel 4 ist einerseits über die Fixierungseinrichtung 28 in den Gabelwangen 12 der Gabel 8 (Fig. 3) festgelegt. Die Ansicht auf der Rückseite der Mahlwalzen- Vorrichtung 1 zeigt andererseits einen Ringflansch 21 für die exzentrische Hülse 10. Nach radial innen ist ein erforderlicher Klemmring 22 dargestellt, wobei der rückseitige Abschluss der Hülse 4 mit einem Bajonett-Verschluss 23 realisiert werden kann.

Gemäß Fig. 2 ist eine Versteileinrichtung 24 vorhanden, die im Wesentlichen aus einem Zahnsegment 25 des Ringflansches 21 besteht. Dieses Zahnsegment 25, das etwa über einen Winkelbereich von 90° bis 120° vorgesehen ist, steht im Beispiel mit einem Verstell ritzel 26 mit wesentlich kleinerem Radius in zahnmäßigem Dreheingriff.

In Fig. 2 ist mit Blick in Richtung der Längsachse 14 (Fig. 4) für die Achse 5 (Fig. 3) und die Walze 2 (Fig. 4) eine Winkelangabe mit 0°. 90° und 180° angegeben. Hierauf wird nachfolgend noch im Hinblick auf die exzentrische Wandstärke der Hülse 10 Bezug genommen.

In Fig. 3 ist in einem schematischen vertikalen Schnitt durch die Mahlwalzen- Vorrichtung 1 der innere Aufbau und die Anordnung der Achse 5 mit exzentrischer Hülse 10 innerhalb des Hebels 4 dargestellt. Gleichzeitig wird der Schnitt längs der Linie B-B (Fig. 3), der in Fig. 4 dargestellt ist, zur Erläuterung der exzentrischen Hülse 10 miteinbezogen.

Die Hülse 4 ist gemäß Fig. 3 über die Fixiereinrichtung 28 (Fig. 1 ) starr mit den oberen Enden der Gabelwangen 12 der Gabel 8 verbunden. Im Betrieb einer mit einer derartigen Mahlwalzen-Vorrichtung 1 ausgestatteten Walzenmühle wird über den um seine Schwinghebelachse 9 verschwenkbaren Schwinghebel 7, der im Beispiel die Kombination von Gabel 8, Gabelwangen 12 und Hebel 4 betrifft, und die damit ver- bundene Mahlwalzen-Vorrichtung 1 die erforderliche Mahlkraft auf die Abrollfläche 52 der Mahlwalze 2 aufgebracht, wobei auch Gegenkräfte vom zu zerkleinernden Mahlgut auf den Schwinghebel 7 einwirken können.

Die exzentrische Hülse 10 ist im Innenbereich des Hebels 4 mindestens drehbar über einen Winkelbereich und auch axial verschiebbar aufgenommen. Die exzentrische Hülse 10 selbst ist über die Klemmeinrichtung 19 rotativ und axial fest mit der Achse 5 der Mahlwalzen-Vorrichtung 1 verbunden.

Der Schnitt nach Fig. 3 zeigt im Prinzip die „Normalstellung" der Mahlwalzen- Vorrichtung 1 , wobei der Mahlwalzenspalt 39 (Fig. 1 ) zwischen Mahlwalze 2 und Mahlteller 1 1 auf einen Abstand A zu Beginn des Betriebs eingestellt ist.

Da sich im Zerkleinerungsprozess der entsprechenden Materialien, wie zum Beispiel Klinker, ein Verschleiß an der Abrollfläche 52 des Walzenmantels 3 und damit eine Abtragung von Werkstoff am Walzenmaterial ergibt, führt dies zu einer unerwünschten Vergrößerung des Abstands A des Mahlspaltes 39. Dieses Problem wurde bisher üblicherweise durch Aufschweißen von Walzenmaterial beziehungsweise durch entsprechende Aufpanzerung der Abrollfläche 52 behoben.

Diese Maßnahme erforderte jedoch einen Stillstand der Walzenmühle, was mit einer Abkühlung der Walzenmühle verbunden war, um diese Maßnahmen direkt im Mahlraum durchzuführen.

Gemäß der Erfindung kann nunmehr die Veränderung des Abstands A des Mahlspalts 39 von außerhalb des Gehäuses der Walzenmühle durchgeführt werden, ohne dass die Dichtheit des Gehäuses der Walzenmühle beeinträchtigt werden muss. Die weitgehend gasdichte Abdichtung zwischen Mahlwalzen-Vorrichtung 1 und dem Gehäuse der Walzenmühle selbst ist etwa im Bereich der umlaufenden Ringblende 49 (Fig. 3) vorgesehen, so dass die Verstellbarkeit der Mahlwalze 2 in annähernd vertikaler oder annähernd horizontaler beziehungsweise axialer Richtung von außerhalb des Gehäuses der Walzenmühle durchgeführt werden kann.

Während in Fig. 3 die Anordnung der Mahlwalze im Schnitt in einer Stellung längs der Linie 0° zu 180° (Fig. 2) gezeigt ist, zeigt der Schnitt nach Fig. 4 die innere Anordnung der exzentrischen Hülse 10 innerhalb des Hebels 4 im 90°-Bereich (Fig. 2). Die exzentrische Hülse 10 weist in der Darstellung nach Fig. 3 sowohl im oberen Bereich (0°-Bereich) als auch im unteren Bereich (180°-Bereich) eine weitgehend gleiche Wandstärke 38 auf. Die Hülse 10 hat an ihrem Außenumfang zwei axial beab- standete Ringe 34, die dazwischen einen nutartigen Eingriffsbereich 32 bilden.

Die schematische Darstellung nach Fig. 4 der Mahlwalzen-Vorrichtung 1 gemäß Fig. 3 zeigt die exzentrische Hülse 10 mit ihrer Wandstärke 36 im 90°-Bereich (Fig. 2). Im unteren Bereich nach Fig. 4, der dem exzentrischen stärkeren Wandbereich entspricht, sind zwei radial von der Hülse 10 abstehende Ringe 31 mit einem dazwischenliegenden Eingriffsbereich 2 vorgesehen.

Aufgrund der stärkeren Wandstärke 36 im unteren Bereich (90°-Bereich) der exzentrischen Hülse 10 ist auch die Längsachse 15 der Hülse 10 mit einem Versatz (off- set) (16) gegenüber der Längsachse 14 für die Achse 5 und Mahlwalze 2 angeordnet.

Sofern der Verschleiß des Walzenmantels 3 ein Nachstellen der Mahlwalze 2 für eine optimalen Abstand A im Walzenspalt 39 erforderlich macht, kann nunmehr erfindungsgemäß die Versteileinrichtung 24 (Fig. 2) betätigt werden, um den größeren Abstand A im Mahlspalt 39 auf den normalen, gewünschten Abstand zurückzuführen. Hierfür wird entsprechend den Figuren 2 und 4 die exzentrische Hülse 10 mit der stärkeren Wandstärke 36 im 90°-Bereich nach oben (Fig. 2) bis etwa zum 0°-Bereich rotativ verdreht.

Auf diese Weise wird eine annähernd vertikale Verschiebung der Mahlwalze 2 und deren Abrollfläche 52 nach unten realisiert, so dass der Mahlspalt 39 auch nach stärkerer Materialabtragung wieder auf einen Normalabstand eingestellt werden kann.

Obwohl die exzentrische Hülse 10 zusammen mit der Achse 5 rotativ über die Versteileinrichtung 24, die eine Betätigungseinrichtung 29 (Fig. 1 ) aufweist, verdreht wird, resultiert daraus eine annähernd vertikale Verschiebung der Mahlwalze 2.

Die Fig. 5 zeigt eine Mahlwalzen-Vorrichtung 1 in ähnlicher Auslegung wie nach Fig. 1 .

Der Hebel 4 ist hierbei über die Fixierungseinrichtung 28 fest mit den Gabelwangen 12 der Gabel 8 und dessen Schwinghebel verbunden. In Höhe der Schnittlinie E-E, was auch der Längsachse 15 der exzentrischen Hülse 10 entspricht, ist eine axiale Verschiebeeinrichtung 46 mit einem angedeuteten Verstell Werkzeug 43 vorhanden.

Der schematische Schnitt nach Fig. 6 längs der Linie E-E nach Fig. 5 ist im Hinblick auf den Hebel 4 und die exzentrische Hülse 10 nur als Teilschnitt und im Wesentlichen symmetrisch zur Längsachse 15 dargestellt.

Die Hülse 10 ist hierbei mit zwei beabstandeten, umlaufenden Ringen 31 und einer dazwischen gebildeten Nut als Eingriffsbereich 32 rotativ und axial verstellbar innerhalb des Hebels 4 aufgenommen. Die Hülse 10 steht dabei über eine Klemmeinrichtung starr fixiert mit der Achse 5 in Verbindung. Beidseitig der Ringe 31 ist jeweils eine umlaufende Außenvertiefung 47 vorgesehen, die die axiale Verschiebbarkeit der Hülse 10 erleichtert.

Die axiale Versteileinrichtung 46 weist im Beispiel nach Fig. 6 eine Verstellzylinder 41 auf, der exzentrisch zu seiner Längsachse 44 einen Eingriffsbolzen 42 hat, der in die Nut des Eingriffsbereichs 32 hineinragt.

Mittels eines zum Beispiel von außen angesetzten Verstellwerkzeuges 43 ist es möglich, mit einer Drehbewegung über das Verstell Werkzeug 43 den exzentrisch angeordneten Eingriffsbolzen 42 zu betätigen und damit eine axiale Verschiebung der exzentrischen Hülse 10 durchzuführen.

Die entsprechende axiale Verschiebestrecke kann hierbei relativ klein sein, zum Beispiel in einem Bereich bis 10 cm liegen. Aufgrund dieser axialen Verschiebung der exzentrischen Hülse 10 wird auch die Achse 5 und die endseitig darauf drehbar angeordnete Mahlwalze 2 axial verschoben. Auf diese Weise könnte daher die Mahlwalze 2 entsprechend der Darstellung nach Fig. 1 auf dem Mahlteller 1 1 nach rechts und damit weiter radial nach innen verschoben werden. Eine umgekehrte Verschiebungist selbstverständlich auch möglich.

Die erfindungsgemäße Mahlwalzen-Vorrichtung schafft daher eine von außerhalb des Gehäuses einer entsprechenden Walzenmühle mögliche Verstellbarkeit der Mahlwalze in annähernd vertikaler und axialer Richtung, wobei auf diese Weise relativ kurze Reparaturzeiten für die Behebung des Materialverschleißes an dem Walzenmantel erreicht werden und eine optimale Einstellung sowohl im Hinblick auf einen normalen Mahlspalt als auch die radiale Platzierung der Mahlwalze gegenüber einem Mahlteller realisiert werden kann.