以下、本発明の実施形態を図面に基づい� ��説明する。

 図1は、本発明の実施形態に係る流体動圧 軸受装置1を組込んだ情報機器用スピンドル� �ータの一構成例を概念的に示している。こ� �スピンドルモータは、HDD等のディスク駆動� �置に用いられるもので、ディスクハブ3を取� ��けた軸部材2を回転自在に支持する流体動圧 軸受装置1と、例えば半径方向のギャップを� �して対向させたステータコイル4およびロー� ��マグネット5と、モータブラケット6とを備� �ている。ステータコイル4はモータブラケッ� ��6の外周に取付けられ、ロータマグネット5� �ディスクハブ3の内周に取付けられている。� ��体動圧軸受装置1のハウジング7は、モータ� �ラケット6の内周に固定される。ディスクハ� ��3には、磁気ディスク等のディスク状情報記 録媒体(以下、単にディスクという。)Dが1又� �複数枚(図1では2枚)保持される。このように� ��成されたスピンドルモータにおいて、ステ� ��タコイル4に通電すると、ステータコイル4� �ロータマグネット5との間に発生する電磁力� ��ロータマグネット5が回転し、これに伴って 、ディスクハブ3およびディスクハブ3に保持� ��れたディスクDが軸部材2と一体に回転する� �

 流体動圧軸受装置1は、図2に示すように� �軸部材2と、内周に軸部材2を挿入したスリー ブ部8と、スリーブ部8を外周から保持した有� ��筒状のハウジング7と、ハウジング7の開口� �に設けられたシール部9とを主に備える。尚� ��以下の説明において、軸方向でハウジング7 の開口側を上側、閉口側を下側とする。

 軸部材2は、例えばSUS鋼などの金属材料の 旋削加工により形成される。軸部材2は、ス� �ーブ部8の内周に配された大径部2aと、大径� �2aの上側に設けられた小径部2bとを一体に有� ��る。軸部材2の大径部2aと小径部2bとの間に� �肩面2cが設けられる。軸部材2の下端部には� �面状凸部2a2が設けられる。

 スリーブ部8は、例えば銅を主成分とする 焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。 この他、スリーブ部8を他の金属や樹脂、あ� �いはセラミック等で形成することも可能で� �る。

 スリーブ部8の内周面8aには、ラジアル動� ��発生部として、例えば図3に示すように、複 数の動圧溝8a1、8a2をヘリングボーン形状に配 列した領域が、軸方向に離隔した2箇所に形� �される。この動圧溝8a1、8a2の形成領域は、� �ジアル軸受面として軸部材2の大径部2aの外� �面2a1(大径外周面2a1)と対向し、軸部材2の回� �時には、軸部材2の外周面2a1との間にラジア� ��軸受隙間を形成する(図2を参照)。また、上� ��の動圧溝8a1は、上下の傾斜溝間に形成され� ��環状の平滑部に対して軸方向非対称に形成� ��れている。詳しくは、上側の動圧溝8a1のう� ��、環状平滑部より上側領域の軸方向寸法X1� �下側領域の軸方向寸法X2よりも大きくなって いる(X1>X2)。

 スリーブ部8の外周面8dには、軸方向に延� ��る溝8d1が軸方向全長に亘って1又は複数本形 成される。また、スリーブ部8の下側端面8cに は、径方向に延びる溝8c1が1又は複数本形成� �れる。スリーブ部8をハウジング7の内周に固 定した状態では、これら軸方向溝8d1及び径方 向溝8c1とハウジング7の内周面7a1及び内底面7b 1との間に潤滑油の連通経路が構成される(図2 を参照)。これら軸方向溝8d1及び径方向溝8c1� �、例えばスリーブ部8を圧粉成形する成形型� ��予め軸方向溝8d1及び径方向溝8c1に対応する� ��所を設けておくことで、スリーブ部8の圧粉 成形と同時に成形することができる。

 ハウジング7は、液晶ポリマー(LCP)、ポリ� ��ェニレンサルファイド(PPS)、ポリエーテル� �ーテルケトン(PEEK)等の結晶性樹脂、あるい� �ポリフェニルサルフォン(PPSU)、ポリエーテ� �サルフォン(PES)、ポリエーテルイミド(PEI)等� ��非晶性樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物� ��射出成形され、有底筒状に形成される。本� ��施形態では、図2に示すように、側部7aと、� ��部7aの下端部を閉塞する底部7bとが一体に成 形される。ハウジング7を形成する上記樹脂� �成物としては、例えば、ガラス繊維等の繊� �状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカ� �充填材、マイカ等の鱗片状充填材、カーボ� �繊維、カーボンブラック、黒鉛、カーボン� �ノマテリアル、各種金属粉等の繊維状また� �粉末状の導電性充填材など、目的に応じて� �記ベース樹脂に適量配合したものが使用可� �である。

 ハウジング7の射出材料は上記に限らず、 例えば、マグネシウム合金やアルミニウム合 金等の低融点金属材料が使用可能である。ま た、ハウジング7は、金属紛とバインダーの� �合物で射出成形した後、脱脂・焼結するい� �ゆるMIM成形で形成することもできる。ある� �は、金属材料、例えば真ちゅう等の軟質金� �のプレス成形でハウジング7を形成すること� ��できる。また、ハウジング7の底部7bは、必� ��しも側部7bと一体にする必要はなく、側部7a と別体に形成することもできる。

 ハウジング7の内周面7a1には、スリーブ部 8の外周面8dが、例えば接着(ルーズ接着や圧� �接着を含む)、圧入、溶着等の適宜の手段で� ��定される。

 ハウジング7の内底面7b1(底部7bの上側端面 7b1)は、軸部材2の下端部の球面状凸部2a2を接� ��支持するスラスト軸受部Tとして機能する。 本実施形態では、このようにハウジング7に� �接スラスト軸受部Tを形成しているが、これ� ��限らず、例えば耐摩耗性、摺動特性が良好� ��樹脂材料や焼結材料等で別途形成したスラ� ��トワッシャをハウジング7の内底面に配し、 このスラストワッシャにスラスト軸受部Tを� �成しても良い。この場合、ハウジング7は軸� ��材2と接触摺動することがなくなるため、ハ ウジング7の材料に耐摩耗性が不要となり、� �ウジング7の材料選択の幅が広がる。

 シール部9は、金属材料や樹脂材料で環状 に形成される。シール部9は、ハウジング7の� ��部7aの上端部内周に例えば圧入、圧入接着� �により固定される。シール部9の内周面9aは� �上方へ向けて漸次拡径したテーパ面状に形� �される。シール部9の内周面9aは、軸部材2の� ��径部2bの外周面2b1(小径外周面2b1)と対向し、 これらの間に下方へ向けて半径方向寸法が漸 次縮小する環状のシール空間Sが形成される� �シール部9で密封されたハウジング7の内部空 間には、潤滑流体として例えば潤滑油が注油 され、ハウジング7の内部が潤滑油で満たさ� �る(図2中の散点領域)。この状態で、潤滑油� �油面はシール空間Sの範囲内に維持される。� ��のとき、図2の拡大図で示すように、シール 部9の下側端面9bの内周チャンファ9b1と軸部材 2の小径部2bの外周面2b1との間の空間や、スリ ーブ部8の上側端面8bの内周チャンファ8b1と軸 部材2の大径部2aの外周面2a1との間の空間も潤 滑油で満たされる。

 シール部9の下側端面9bとスリーブ部8の上 側端面8bとの間には第1の軸方向隙間L1が形成� ��れる。また、シール部9の下側端面9bと軸部� ��2の肩面2cとの間には第2の軸方向隙間L2が形� ��される。この第2の軸方向隙間L2が軸部材2の 軸方向移動可能量となる。このように、シー ル部9とスリーブ部8との間に第1の軸方向隙間 L1を設けて両者を非接触とすることにより、� ��部材2の軸方向移動可能量、すなわち第2の� �方向隙間L2を、スリーブ部の加工精度によら ず、シール部9の位置精度によってのみ管理� �ることができる。

 また、本実施形態のように、流体動圧軸� ��装置1をHDDのスピンドルモータ用として使用 する場合は、ディスクとヘッドとの干渉を防 止するために、第2の軸方向隙間L2を30μm以下� ��好ましくは20μm以下に設定することが望ま� �い。さらに、第2の軸方向隙間L2は、シール� �間Sのうち、最も小さい径方向寸法L3と同じ� �それよりも小さく設定することが望ましい(L 2≦L3)。これにより、第2の軸方向隙間L2にお� �て、シール空間Sと同等かそれよりも大きな� ��細管力が得られるため、潤滑油の外部への� ��れ出しをより確実に防止することができる� ��

 第2の軸方向隙間L2の設定は、例えば以下� ��ようにして行うことができる。まず、図4(a) に示すように、スリーブ部8及び軸部材2をハ� ��ジング7の内周に収容する。具体的には、ハ ウジング7の内周にスリーブ部8を挿入し、ス� ��ーブ部8の下側端面8cをハウジング7の内底面 7b1に当接させ、スリーブ部8をハウジング7の� ��周面7a1に固定する。このスリーブ部8の内周 に軸部材2を挿入し、ハウジング7の内底面7b1� ��軸部材2の下端の球面状凸部2a2を当接させる 。この状態で、軸部材2の肩面2cがスリーブ部 8の上側端面8bよりも上方(ハウジング開口側)� ��位置するように、軸部材2の大径部2a及びス� ��ーブ部8の軸方向寸法を予め設計しておく。

 次いで、図4(b)に示すように、シール部9� �ハウジング7の内周面7a1に上方から挿入し、� ��側端面9bを軸部材2の肩面2cに当接させる。� �の後、図4(b)に矢印で示すように軸部材2をハ ウジング7に対して引き上げることにより、� �部材2の肩面2cと係合したシール部9を、図2に 示す第2の軸方向隙間L2の分だけハウジング7� �対して上方へ移動させる。この状態で、シ� �ル部9をハウジング7の内周面7a1に固定するこ とにより、第2の軸方向隙間L2が設定される。 シール部9とハウジング7は、例えば圧入によ� ��固定され、この場合、軸部材2を所定量だけ 引き上げた時点でシール部9の位置決め及び� �定が完了する。このとき、両者の嵌合面に� �着剤を介在させておくと、固定強度が高め� �れると共に、ユニット内部からの油の漏れ� �確実に防止できる。また、シール部9をハウ� ��ング7に挿入する前に接着剤を塗布すれば、 接着剤が潤滑剤として機能し、シール部9の� �入および移動を容易化することができる。

 この方法によると、軸部材2の軸方向移動 可能量となる第2の軸方向隙間L2を、軸部材2� �引き上げ量により高精度に設定することが� �きる。すなわち、軸部材2の軸方向移動可能� ��を、スリーブ部8の加工精度ではなく、軸部 材2の引き上げ量により直接的に管理するこ� �ができる。従って、軸部材2の軸方向移動可� ��量を精度良く管理できると共に、スリーブ� ��8の加工精度が緩和され、製造コストを低減 できる。

 上記構成の流体動圧軸受装置1において、 軸部材2の回転時、スリーブ部8のラジアル軸� ��面(内周面8aの動圧溝8a1、8a2形成領域)は、軸 部材2の大径部2aの外周面2a1とラジアル軸受隙 間を介して対向する。軸部材2の回転に伴い� �上記ラジアル軸受隙間の潤滑油が動圧溝8a1� �8a2の軸方向中心の環状平滑部側に押し込ま� �、その圧力が上昇する。このような動圧溝8a 1、8a2の動圧作用によって、軸部材2をラジア� ��方向に非接触支持する第1ラジアル軸受部R1� ��第2ラジアル軸受部R2とが構成される。

 同時に、軸部材2の下端に設けられた球面 状凸部2a2とスラスト軸受部Tとしてのハウジ� �グ7の内底面7b1とが接触摺動することにより� ��軸部材2がスラスト方向に接触支持される。

 また、スリーブ部8の外周面8dに形成され� ��軸方向溝8d1、及び下側端面8cに形成された� �方向溝8c1により、スリーブ部8とハウジング7 との間に連通経路が形成される(図2参照)。こ の連通経路の一端は第1の軸方向隙間L1に開口 し、他端は軸部材2の下端部が面する空間、� �しくは、ハウジング7の内底面7b1と軸部材2の 球面状凸部2a2との間の空間Pに開口する。こ� �により、ハウジング閉塞側に形成された前� �空間Pが、前記連通経路、第1の軸方向隙間L1� ��さらに第2の軸方向隙間L2を介して、シール� ��間Sと連通する。これにより、前記空間Pに� �たされた潤滑油に局部的な負圧が発生する� �態が回避され、気泡の生成による軸受性能� �低下を防止することができる。

 また、この実施形態では、第1ラジアル軸 受部R1の動圧溝8a1は、軸方向中間部の環状平� ��部に対して軸方向非対称(X1>X2)に形成され ている(図3参照)。このため、軸部材2の回転� �、動圧溝8a1による潤滑油の引き込み力(ポン� ��ング力)は上側領域が下側領域に比べて相対 的に大きくなる。この引き込み力の差圧によ って、スリーブ部8の内周面8aと軸部材2の大� �部2aの外周面2a1との間の隙間に満たされた潤 滑油が下方に流動する。この潤滑油は、ハウ ジング7の閉塞側の空間P→径方向溝8c1→軸方� ��溝8d1→第1の軸方向隙間L1という経路を循環� ��て、第1ラジアル軸受部R1のラジアル軸受隙� ��に再び引き込まれる。このように、軸受内� ��の潤滑油を強制的に流動循環させることで� ��潤滑油に局部的な負圧が発生する事態をよ� ��効果的に防止することができる。尚、潤滑� ��を上記経路と逆向きに循環させたい場合は� ��例えば動圧溝8a1のアンバランスを図3に示す 例とは反対向き、すなわちX1<X2となるよう� ��形成すればよい。また、上記のように軸受� ��部の潤滑油を強制的に循環させる必要がな� ��場合は、動圧溝8a1、8a2の双方をそれぞれ軸� ��向対称に形成してもよい。

 本発明の実施形態は上記に限られない。� ��、以下の説明において、上記の実施形態と� ��様の構成、機能を有する部位には同一の符� ��を付し、説明を省略する。

 図5に示す流体動圧軸受装置1は、軸部材2� ��肩面2cと軸受スリーブ8の上側端面8bの軸方� �位置が同じである点、また、軸受スリーブ8� ��下側端面8cとハウジング7の内底面7b1との間� ��軸方向隙間L4が形成されている点で、上記� �実施形態と構成を異にする。軸方向隙間L4を 適宜設定すれば、この軸方向隙間L4でハウジ� ��グ閉塞側の空間Pとシール空間Sとを連通す� �連通経路の一部を構成することができる。� �の場合、図2の実施形態で軸受スリーブ8の下 側端面8cに形成していた径方向溝8c1が不要と� ��るため、軸受スリーブ8の形状を簡略化する ことができる。

 上記の動圧軸受装置1の組立方法を、図6� �基づいて説明する。まず、軸部材2の小径部2 bの外周面2b1とシール部材9の内周面9aとを嵌� �し、シール部材9の端面9bと軸部材2の肩面2c� �を当接させる。この軸部材2及びシール部材9 を図5に示す状態と上下反対となるように倒� �させ、円筒状の台10の端面10aの上に載置する (図6(a)参照)。次に、軸部材2の大径部2aの外周 面2a1と軸受スリーブ8の内周面8aとを嵌合し、 軸受スリーブ8の端面8bとシール部材9の端面9b を当接させる(図6(b)参照)。このとき、軸受ス リーブ8の一方の端面8bと軸部材2の肩面2cとが 同じ軸方向位置にあり、且つ、軸部材2の球� �状凸部2a2が軸受スリーブ8の他方の端面8cか� �僅かに突出した状態となる。

 さらに、軸受スリーブ8の外周面8dとハウ� ��ング7の内周面7a1とを嵌合し、軸部材2の球� �状凸部2a2とハウジング7の内底面7b1とを当接� ��せる(図6(c)参照)。このとき、軸受スリーブ8 の端面8cとハウジング7の内底面7b1との間には 軸方向隙間L4が形成される。この状態でハウ� ��ング7と軸受スリーブ8とを固定し、このユ� �ットを台10から外して図6(d)の状態とする。� �の後、軸部材2をハウジング開口側へ引っ張� ��てシール部材9を移動させることにより、シ ール部材9と軸受スリーブ8との間に第1の軸方 向隙間L1を形成すると共に、シール部9と軸部 材2の肩面2cとの間に第2の軸方向隙間L2を形成 する。このとき、軸部材2の肩面2cと軸受スリ ーブ8の上側端面8bが同じ軸方向位置にあるた め、第1の軸方向隙間L1と第2の軸方向隙間L2は 等しくなる(L1=L2)。この位置でシール部材9を� ��ウジング7に固定することにより、第1及び� �2の軸方向隙間L1、L2が決定される。

 また、本発明の実施形態に係る流体動圧� ��受装置1の構成は上記に限られない。上記の 実施形態では段付き状の軸部材2を一体に形� �しているが、これに限らず、例えば図7に示� ��ように、軸部材2をストレートの軸状の軸部 21と中空材22とで構成してもよい。図示例で� �、軸部21の下端部に球面状凸部21bが形成され 、軸部21の外周面21aに円筒状の中空材22の内� �面22bが固定される。中空材22の外周面22aはラ ジアル軸受隙間に面し、中空材22の上側端面2 2cが軸部材2の肩面を構成する。中空材22の下� ��部は、軸部21の外周面21aの下端部を越えて� �方へ延び、軸部21の球面状凸部21bの外周まで 達している。これにより、軸部材2の下端部� �ハウジング7の内底面7b1との間の空間Pの一部 が中空材22で埋められ、例えば図2に示す構成 と比べて軸受内部に満たされる潤滑油の量を 減じることができる。従って、軸受内部に満 たされた潤滑油の体積変化を吸収するシール 空間Sが縮小され、シール部材9の軸方向寸法� ��縮小が可能となり、これにより軸受性能を� ��持したまま軸受装置1の軸方向寸法を縮小す ることができる。あるいは、軸受装置1の軸� �向寸法を拡大することなく、ラジアル軸受� �R1とR2との間隔(軸受スパン)を拡大して軸受� �性の向上を図ることができる。

 この軸部21及び中空材22からなる軸部材2� �、圧入や接着、溶接など任意の方法で固定� �れる。例えば溶接で固定する場合、軸部21の 下端の球面状凸部21bの外径端と中空材22の内� ��面22bとの境界部を溶接すれば、溶融した材� ��を球面状凸部21bと中空材22の内周面22bとで� �成される凹部Qで捕捉することができる。ま� ��、溶融した材料で凹部Qを埋めることにより 、軸受内部の潤滑油量をさらに減じることが できるため、シール空間Sがさらに縮小され� �上記の軸受装置の縮小、あるいは軸受剛性� �向上効果をより一層高めることができる。

 図2や図5に示す軸部材2は、軸部材2を一体 に加工した後、大径部2aの外周面2a1、小径部2 bの外周面2b1、及び肩面2cに研削加工を施して 仕上げられる。このとき、図7に示すように� �小径部2bの外周面2b1と肩面2cとの境界部にヌ� ��ミ2dを形成しておけば、小径部2bの外周面2b1 及び肩面2cを端部まで確実に研削することが� ��能となる。一方、図7に示すように軸部材2� �軸部21及び中空材22の2部材で構成すれば、予 め高精度に加工した上で両者を固定すること ができるため、ヌスミを形成する必要はない 。尚、この場合、軸部21と中空材22とを固定� �た後に、ラジアル軸受隙間に面する中空材22 の外周面22aを研削すれば、軸部21と中空材22� �組み付け誤差を考慮した上で外周面22aを高� �度に仕上げることができる。

 上記の実施形態では、ハウジング7とスリ ーブ部8とが別体に形成されているが、これ� �を一体に形成してもよい。例えば、ハウジ� �グ7及びスリーブ部8を射出成形により一体に 形成すれば、製造工程を省くことができるた め、低コスト化を図ることができる。

 また、本発明の組立方法は上記の実施形� ��に限られない。

 図9に、他の実施形態にかかるシール部9� �位置決め方法を示す。まず、図9(a)に示すよ� ��に、ハウジング7の内周にスリーブ部8及び� �部材2を収容し、シール部9をハウジング7の� �周の基準位置(例えば、シール部9の上側端面 9cがハウジング7の上端面7cと面一になる位置) に配する。このとき、シール部9とスリーブ� �8との間には、図2に示す第1の軸方向隙間L1よ りも大きい隙間が設けられる。

 次いで、シール部9を下方へ所定量だけ押 込む。例えば、図9(b)に示すように、基部10a� �及び円筒部10bを有する押込み部材10により、 シール部9を下方(矢印方向)へ押込む。基部10a には、押込み量を規定する基準面10a1が形成� �れ、円筒部10bは、内周が軸部材2の小径外周� ��2b1と嵌合すると共に、その下側端面10b1がシ ール部9の上側端面9cを押込む押込み面となる 。そして、図9(c)に示すように、押込み部材10 の基準面10a1が軸部材2の上端部2b2に当接した� ��点で、押込みが完了する。この場合、軸部� ��2の小径外周面2b1の軸方向寸法をY1、押し込� ��部材10の基準面10a1と押込み面10b1との軸方向 間隔をY2、シール部9の軸方向寸法をY3とした� ��き、Y1とY2+Y3との差が第2の軸方向隙間L2とな る(L2=Y1-(Y2+Y3))。従って、Y1、Y2、及びY3を精度 良く設定することにより、軸部材2のストロ� �ク量を高精度に管理することができる。

 また、本発明の組立方法が適用される流� ��動圧軸受装置の構成は上記に限らず、例え� ��図10に示すような流体動圧軸受装置1に適用� ��ることもできる。この流体動圧軸受装置1で は、軸部材2を、円筒状の軸部20とスリーブ部 8とで構成している。この軸部材2は、軸部20� �外周面20aとスリーブ部8の内周面8aとを、圧� �、接着、圧入接着等の適宜の手段で固定す� �ことにより形成される。この軸部材2では、� ��リーブ部8の上側端面8bが軸部材2の肩面2cを� ��スリーブ部8の外周面8dが軸部材2の大径外周 面2a1を、軸部20の外周面20aが軸部材2の小径外 周面2b1をそれぞれ構成し、球面状凸部2dは軸� ��20の下端部に形成される。

 この軸部材2の大径外周面2a1(スリーブ部8� ��外周面8d)には、上下に離隔した2箇所にラジ アル動圧発生部としての動圧溝G1、G2が形成� �れ(図10に点線で示す)、ハウジング7の内周面 7a1との間にラジアル軸受隙間を形成する。ま た、軸部材2の肩面2c(スリーブ部8の上側端面8 b)とシール部9の下側端面9bとの間には、軸部� ��2のストローク量となる第2の軸方向隙間L2が 形成される(図10拡大図参照)。スリーブ部8の� ��周面8aには軸方向溝8a1が形成され、軸部20の 外周面20aとの間に連通経路を形成する。この 連通経路が、ハウジング7の閉塞側に形成さ� �た空間P、詳しくは、軸部20の下端部に形成� �れた球面状凸部2d及びスリーブ部8の下側端� �8cと、ハウジング7の内底面7b1との間に形成� �れた空間Pを、シール空間Sと連通する。

 このように、軸部材2を軸部20とスリーブ� ��8とで構成することにより、図2に示す軸部� �2のような段付状の加工が不要となるため、� ��部材の加工コストを低減することができる� ��また、スリーブ部8の外周面8dで軸部材2の大 径外周面2a1を構成することにより、図2に示� �流体動圧軸受装置1と比べ、大径外周面2a1が� ��するラジアル軸受隙間を大径化し、ラジア� ��軸受部R1、R2を拡大することができるため、 ラジアル方向の軸受性能を高めることができ る。

 また、本発明の組立方法は、図11に示す� �うな流体動圧軸受装置1に適用することもで� ��る。この流体動圧軸受装置1では、軸部材2� �スラスト方向の支持を非接触支持としてい� �点で、図10に示す実施形態と構成を異にする 。詳しくは、スリーブ部8の下側端面8cとハウ ジング7の内底面7b1との間にスラスト軸受隙� �を形成し、軸部材2の回転時には、スリーブ� ��8の下側端面8cに形成されたスパイラル形状� ��ステップ形状等の動圧溝G3がスラスト軸受� �間の潤滑油に動圧作用を発生させ、軸部材2� ��スラスト方向に指示するスラスト軸受部Tが 構成される。この場合、シール部9の下側端� �9bと軸部材2の肩面2c(スリーブ部8の上側端面8 b)との間の第2の軸方向隙間L2は、スラスト軸� ��部Tのスラスト軸受隙間よりも大きくなるよ うに設定される。

 図10及び図11に示すように、軸部材2を軸� �20とスリーブ部8とで構成する場合、上記の� �うにこれらを別途形成した上で固定する他� �軸部20をインサート部品としてスリーブ部8� �型成形してもよい。これにより、軸部20とス リーブ部8との組み付け工程が不要となり、� �部材2の製造工程を簡略化することができる� ��

 上記の実施形態では、ラジアル軸受隙間� ��潤滑流体に動圧作用を発生させる動圧発生� ��として、スリーブ部8の内周面8aにヘリング� ��ーン形状の動圧溝8a1、8a2が形成されている� ��、これに限らず、例えばスパイラル形状の� ��圧溝やステップ軸受、あるいは多円弧軸受� ��採用してもよい。あるいは、スリーブ部8の 内周面8a及び軸部材2の大径部2aの外周面2a1を� ��に円筒面状に形成し、いわゆる真円軸受を� ��成してもよい。

 また、上記の実施形態では、スラスト軸� ��部Tで軸部材2を接触支持する構成を示して� �るが、これに限られない。例えば、軸部材2� ��下端面とハウジング7の内底面7b1との間にス ラスト軸受隙間を形成し、このスラスト軸受 隙間の潤滑油の動圧作用で軸部材2を非接触� �持するスラスト軸受部Tを構成してもよい。

 また、上記の実施形態では、スリーブ部8 の内周面8aに動圧溝8a1、8a2を形成しているが� ��この面と軸受隙間を介して対向する軸部材2 の大径部2aの外周面2a1に動圧溝を形成しても� ��い。

 また、上記の実施形態では、ラジアル軸� ��部R1、R2が軸方向で離隔して設けられている が、これらを軸方向で連続的に設けてもよい 。あるいは、これらの何れか一方のみを設け てもよい。

 また、上記の実施形態では、動圧軸受装� ��1の内部に充満し、ラジアル軸受隙間に動圧 作用を生じる流体として潤滑油を例示したが 、それ以外にも各軸受隙間に動圧作用を発生 可能な流体、例えば空気等の気体や、磁性流 体、あるいは潤滑グリース等を使用すること もできる。

 また、本発明の動圧軸受装置は、上記の� ��うにHDD等のディスク駆動装置に用いられる� ��ピンドルモータに限らず、光ディスクの光� ��気ディスク駆動用のスピンドルモータ等、� ��速回転下で使用される情報機器用の小型モ� ��タ、レーザビームプリンタのポリゴンスキ� ��ナモータ等における回転軸支持用、あるい� ��電気機器の冷却ファン用のファンモータと� ��ても好適に使用することができる。