Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Metallschlauchs, der mit einem parallel gewellten metallischen Wellrohr und einem darüber angeordneten, Zugkräfte aufnehmenden Metallgeflecht aufgebaut ist, und der an wenigstens einem Schlauchende mit einem Anschlussstück dadurch versehen wird, dass ein Hülsenstück des Anschlussstücks über das Schlauchende geschoben wird und dass radial eine Schweißnaht erzeugt wird, um Hülsenstück, Metallgeflecht und Wellenrohr miteinander zu verbinden.

Metallschläuche dieser Art sind bekannt und werden vielfältig dort verwendet, wo der Einsatz von z. B. Kunststoffschläuchen nicht möglich oder nicht vorteilhaft ist.

Der über seine Länge zweiteilige Aufbau des Metallschlauchs aus einem Wellrohr und einem Metallgeflecht ist durch eine Funktionsaufteilung bedingt. Das Wellrohr besteht aus sich über die axiale Länge aneinander

anschließenden Wellenbergen und Wellentälern bezüglich der jeweils radialen Richtung. Die Wellenberge liegen somit an dem Metallgeflecht an, während die Wellentäler den freien Innendurchmesser des Wellrohre bestimmen. Durch eine Spreizung bzw. Stauchung der Wellen ermöglicht das Wellrohr eine Biegung des Metallschlauchs. Das Wellrohr sorgt für die Dichtigkeit des Metallschlauchs und seine Flexibilität, während Kräfte von dem das Wellrohr umgebenden Metallgeflecht aufgenommen werden. Das Metallgeflecht begrenzt die Biegbarkeit des Metallschlauches, nimmt Kräfte, insbesondere Zugkräfte, auf und sorgt für einen mechanischen Schutz des Wellrohres. Am Schlauchende wird der Metallschlauch mit einem Anschlussstück versehen, das beispielsweise als glatter Stutzen, als Stecknippel oder in Form eines Gewindes ausgebildet sein kann. Die Verbindung zwischen Wellrohr, Metallgeflecht und Anschlussstück muss einerseits mechanisch stabil sein und andererseits die Dichtigkeit des Metallschlauchs gewährleisten.

In bekannter Technik wird der Metallschlauch am Schlauchende abgelängt und zwar vornehmlich in Höhe eines Wellentals des Wellrohres. Anschließend wird eine beidseitig offene Hülse auf das Schlauchende soweit aufgeschoben, dass das Hülsenstück mit dem abgeschnittenen Ende etwa fluchtet. In dieser Position wird eine stirnseitige Schweißnaht aufgebracht mit der das zum Wellental ragende Stück des Wellrohrs mit der stirnseitigen Fläche der Hülse und dem stirnseitigen Ende des Metallgeflechts verbunden wird. Auf das so vorbereitete Ende wird ein geeignetes Anschlussteil aufgesetzt und regelmäßig mit einer weiteren Schweißnaht mit dem stirnseitigen Bereich des Schlauchs, insbesondere mit der ersten Schweißnaht, verbunden, sofern nicht das Anschlussteil in geeigneter Weise vorbereitet worden ist. Dieses Verfahren ist sehr aufwändig, erfordert zwei präzise Schweißnähte, die zueinander passen müssen und ist nicht automatisierbar. Aufgrund der komplizierten Herstellungsweise besteht

auch eine reduzierte Fertigungssicherheit, die die Anwendung der hergestellten Metallschläuche für höchste Drücke begrenzt oder von aufwändigen Prüfverfahren abhängig macht.

Durch DE 695 22 086 T2 (EP 0 719 970 B1) sind ein Metallschlauch und ein Verfahren zur Herstellung eines Metallschlauchs der eingangs erwähnten Art bekannt. Die Verbindung des Anschlussstücks mit dem Wellrohr und dem Metallgeflecht erfolgt durch eine einzige radial umlaufende Schweißnaht, die von einer Wandverdünnung des Hülsenstücks des Anschlussstücks in solch einer Position erzeugt wird, dass die Schweißnaht in Übereinstimmung mit der üblichen Technik das Hülsenstück mit dem stirnseitigen Ende des Wellrohre und mit dem stirnseitigen Ende des Metallgeflechts verbindet. Eine derartige, am unmittelbaren Ende des Metallschlauches vorgesehene Schweißverbindung weist die vorstehend aufgeführten Nachteile auf und ist insbesondere für höchste Drücke nicht ohne weiteres geeignet.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Metallschlauch der eingangs erwähnten Art so auszubilden, dass er einfach und automatisierbar herstellbar ist und eine verbesserte Fertigungssicherheit aufweist.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß ein Metallschlauch der eingangs erwähnten Art dadurch gekennzeichnet, dass die geschlossene radiale Schweißnaht in Höhe eines Wellenbergs des Wellrohre ausgebildet ist, und sich. ausgehend von dem Hülsenstück durch das Metallgewebe hindurch in den Wellenberg des We) ! rohres hinein erstreckt.

Zur Lösung der genannten Aufgabe ist erfindungsgemäß ferner das Verfahren der eingangs erwähnten Art dadurch gekennzeichnet, dass die

Lage wenigstens eines Wellenbergs des Wellrohre an der radialen Außenseite des Hülsenstücks bestimmt wird und dass die radiale Schweißnaht in Höhe des Wellenbergs ausgehend von dem Hülsenstück durch das Metallgewebe in den Wellenberg hinein erzeugt wird.

Erfindungsgemäß ist eine einzige Schweißnaht vorgesehen, die das, vorzugsweise einstückig ausgebildete, Anschlussstück mit dem Metallgeflecht und dem Wellrohr verbindet. Die hierfür ausgebildete Schweißnaht wird vorzugsweise von radial außen durch das Material des Hülsenstücks so erzeugt, dass sie sich bis zu dem Wellenberg des Wellrohre erstreckt. Das Wellrohr setzt sich somit beidseitig der Schweißnaht fort, wobei der Wellenberg in dichter Form erhalten bleibt.

Da die Welle des Wellrohre auf derselben axialen Höhe umlaufend in sich geschlossen ist, kann eine geschlossene umlaufende Schweißnaht zur Verbindung mit dem Wellenberg durch das Metallgeflecht hindurch ausgebildet werden, um die geforderte dichte Verbindung zwischen Schlauch und Anschlussstück zu erzeugen. Die Schweißnaht verbindet somit alle Teile des Metallschlauches in einer dichten und mechanisch stabilen Weise. Es ist auch möglich, die Schweißnaht, beispielsweise über eine in den Schlauch eingeführte Laseroptik, von radial innen nach außen auszubilden. Versuche haben ergeben, dass die Verbindung über die umlaufende Schweißnaht stabiler ist als die Druckstabilität des Metallschlauchs, sodass in Berstversuchen das Bersten des Metallschlauches im Anschluss an das Anschlussstück auftritt, nicht jedoch ein Lösen oder eine Undichtigkeit der hergestellten Schweißnaht.

Eine derartige Stabilität der Verbindung zum Anschlussstück war mit den bisherigen, umständlichen Techniken nicht sicher erreichbar.

Das erfindungsgemäße Verbindungsverfahren lässt sich in einfacher Weise automatisieren, wobei zur Sicherstellung, dass die Schweißnaht in der benötigten Weise auf einen Wellenberg des Wellrohre trifft, verschiedene Verfahren möglich sind. Beispielsweise kann das Wellrohr mit radial verschiebbaren Backen eines Lagers, insbesondere Drehlagers, von radial innen in dem Wellenberg gehalten werden, mit dem die Schweißnaht hergestellt werden soll. Durch eine feste Zuordnung der Schweißquelle, beispielsweise eines Lasers, wird die Schweißnaht sicher an der richtigen Stelle erzeugt. Alternativ kann die Position des Wellenbergs detektiert oder durch eine genaue relative Positionierung von Schlauchende und Anschlussstück an der Außenseite des Hülsenstücks bestimmt werden, wenn eine Schweißnaht von außen nach innen hergestellt wird.

Es ist denkbar, die radiale Schweißnaht, die das Hülsenstück, das Metallgeflecht und das Wellrohr miteinander verbindet, im Bereich des stirnseitigen Endes des Hülsenstücks auszubilden. Bevorzugt ist jedoch, das die Schweißnaht beidseitig vom Material des Hülsenstücks begrenzt wird, weil dadurch eine zusätzliche mechanische Stabilisierung der Schweißnaht gegeben ist.

Um einerseits ein ausreichend stabiles, d. h. mit einer ausreichenden Wandstärke ausgebildetes Anschlussstück verwenden zu können und andererseits die für die Erzeugung der Schweißnaht aufzubringende Energie möglichst gering zu halten, kann es sinnvoll sein, das Hülsenstück mit einer umlaufenden-Nut zu versehen und die Schweißnaht innerhalb der umlaufenden Nut, also im Nutgrund, auszubilden.

In einer bevorzugten Ausführungsform besteht das Wellrohr, das Metallgeflecht und das Hülsenstück aus Edelstahl. Es ist jedoch ohne Weiteres ersichtlich, dass die Ausbildung des erfindungsgemäßen Metallschlauchs auch mit allen anderen schweißbaren metallischen Materialien, also beispielsweise mit Normalstahl, erfolgen kann.

Das Metallgeflecht ist üblicherweise ein Metalldrahtgeflecht, wobei die Anzahl der Drähte pro Flechtlage und der verwendete Drahtdurchmesser den jeweiligen Anwendungsfällen angepasst wird.

Die Ausbildung der Schweißnaht erfolgt vorzugsweise mit einem Laserschweißgerät oder mit einem Elektronenstrahl-Schweißgerät. Die Verwendung anderer Schweißverfahren ist jedoch für die vorliegende Erfindung nicht ausgeschlossen, solange eine dosierte und gleichmäßige Schweißleistung für eine umlaufende Schweißnaht realisierbar ist.

Für eine verbesserte Handhabung ist es zweckmäßig, das Hülsenstück vor der Herstellung der Schweißnaht gegen das Schlauchende durch Pressen, Rollen o. dgl. zu drücken, um das Anschlussstück auf dem Schlauchende zu fixieren und/oder das Verschweißen mit dem über das Metallgeflecht anliegenden Wellenberg des Wellrohre zu erleichtern.

Die Erfindung soll im Folgenden anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert werden.

Die einzige Figur lässt ein Schlauchende eines Metallschlauchs erkennen, der mit einem radial inneren Wellrohr 1, einem das Wellrohr umgebenden Metallgeflecht 2 aus metallischem Draht und einem Anschlussstück 3 gebildet ist. Das Anschlussstück 3 ist schlauchseitig mit einem Hülsenstück 4 versehen, das radial außen über das abgeschnittene Ende des Wellrohre 1 und des Metallgeflechts 2 geschoben ist. Das Wellrohr 1 besteht aus in Längsrichtung aneinander anschließenden Wellentälern 5 und Wellenbergen 6, wobei die Wellenberge 6 den größeren Radius bezüglich einer Längsachse 1 des Metallschlauchs aufweisen und daher an dem Metallgewebe 2 anliegen.

Eine am Anschlussstück 3 beim Übergang zum Hülsenstück 4 ausgebildet, vom Hülsenstück 4 aus gesehen nach radial innen vorspringende Schulter 7 wird bis zum Anschlag an das abgeschnittene Ende des Wellrohre 1 geschoben. Das Wellrohr 1 ist so am Ende abgeschnitten, dass gerade der Beginn eines Wellentals 5 abgetrennt worden ist. Demgemäß liegt eine genaue Positionierung des Anschlussstücks 3 relativ zum Wellrohr 1 vor. Das Hülsenstück 4 weist auf seiner zylindrischen Außenwand eine auf gleicher axialer Höhe umlaufende Nut 8 auf, die aufgrund der genauen Positionierung des Anschlussstücks 3 relativ zum Wellrohr 1 mit einem Wellenberg 6 fluchtet. In den Nutgrund ist eine Schweißnaht 9 eingebracht, die sich, ausgehend von dem Nutgrund der Nut 8 durch das Metallgewebe 2 in den dort positionierten Wellenberg 6 des Wellrohre 1 hinein erstreckt und für eine umlaufende dichte und mechanisch stabile Verbindung von Wellrohr 1, Metallgewebe 2 und Anschlussstück 3 sorgt. Die Zeichnung lässt erkennen, dass der Wellenberg 6 des Wellrohre 1 auch in Höhe der

Schweißnaht 9 in dichter Form erhalten bleibt und dass sich das Wellrohr 1 beidseitig der Schweißnaht 9 fortsetzt.

Die Schweißnaht 9 kann sich aus dem Material des Anschlussstücks 3 ergeben. Alternativ ist es möglich, den Schweißvorgang durch Zuführung eines geeigneten Schweißmaterials zu unterstützen, sodass die Schweißnaht 9 im Wesentlichen aus zugeführtem Schweißmaterial gebildet ist.

Die erfindungsgemäße Verbindung weist eine hohe Sicherheit bezüglich der Dichtigkeit und der mechanischen Festigkeit auf. Hierfür ist die Schweißnaht 9 auf der Umfangsfläche umlaufend als geschlossene Schweißnaht ausgebildet. Demzufolge ist es wichtig, dass das Wellrohr 1 parallel gewellt ist, also nicht eine gewendelte Wellung aufweist, bei der durch die Wellenberge 6 keine geschlossenen umlaufenden Bahnen gebildet würden.