Titre de l'invention : Texture fibreuse pour carter en matériau composite aux brides renforcées

Domaine Technique

L'invention concerne les carters de turbine à gaz, et plus particulièrement, mais non exclusivement, les carters de soufflante de turbine à gaz pour moteurs aéronautiques.

Technique antérieure

La fabrication d’un carter en matériau composite débute par la réalisation d’une texture fibreuse sous forme de bande, la texture fibreuse étant réalisée par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame. La texture fibreuse ainsi obtenue est enroulée sur plusieurs tours sur un moule ou un outillage présentant la forme du carter à réaliser et maintenue entre le moule et des segments formant contre-moule de manière à obtenir une préforme fibreuse.

Une fois la préforme fibreuse réalisée, c’est-à-dire à la fin de l’enroulement de la texture fibreuse, l’outillage portant la préforme fibreuse est fermé par des contre- moules puis transporté jusqu’à une étuve ou un four dans lequel la densification de la préforme par une matrice est réalisée, la matrice pouvant être notamment obtenue par injection et polymérisation d’une résine dans la préforme fibreuse.

La figure 8 illustre un carter de soufflante 200 en matériau composite obtenu comme décrit précédemment. Le carter de soufflante 200 comprend des brides amont et aval 230 et 270 destinées à être fixées respectivement à une manche d’entrée d’air et à une virole de carter intermédiaire (non représentées sur la figure 8). Le carter 200 comprend également une zone de rétention 250 située entre une zone structurale amont 240 et une zone structurale aval 260.

Un carter de soufflante remplit trois fonctions principales, à savoir :

- assurer la liaison de pièces du moteur entre elles, - définir la veine d'entrée d'air dans le moteur,

- assurer la rétention en retenant les débris ingérés à l’intérieur du moteur, ou les aubes ou fragments d’aubes projetés par centrifugation, afin d’éviter qu’ils ne traversent intégralement le carter et que des débris à hautes énergies soient libérés.

Les deux premières fonctions s’avèrent peu exigeantes en termes de propriétés mécaniques mais sont actives en permanence. En revanche, la troisième fonction, même si elle est très peu utilisée, est très exigeante en termes de propriétés mécaniques. A cet effet, la quantité, la nature et l’agencement des fibres sont définies de manière optimisée dans la zone de rétention du carter afin d’être apte à supporter un impact et à retenir les fragments d’aube ou des objets à hautes énergies. Un exemple de carter de soufflante en matériau composite avec une zone de rétention renforcée est décrit notamment dans le document US 2020/271015.

Cependant, lors d’un évènement de perte d’aube de soufflante (FBO ou Fan Blade Out), une onde de choc se produit et se propage depuis la zone d’impact (zone de rétention) vers toutes les zones du carter, en particulier les brides. Une vague de déformation précède la vague d’impact. Dans certains cas, cette onde de choc génère de telles déformations des brides du carter que celles-ci se retrouvent fortement sollicitées en traction et en compression, au-delà des limites matériaux. Ces sollicitations peuvent alors, à leur tour, générer des fissures dans ces brides, puis propager le front de fissure jusqu’à des dimensions inacceptables remettant en cause l’intégrité mécanique du carter de soufflante

Ainsi, il existe un besoin pour optimiser les propriétés mécaniques des brides du carter afin de supporter l’onde de choc après l’impact provoqué par un évènement de perte d’aube.

Exposé de l’invention

A cet effet, l’invention propose une texture fibreuse présentant une forme de bande s’étendant dans une direction longitudinale sur une longueur déterminée entre une partie proximale et une partie distale et dans une direction latérale sur une largeur déterminée entre un premier bord latéral et un deuxième bord latéral, la texture fibreuse présentant un tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de torons de chaîne s’étendant dans la direction longitudinale et une pluralité de couches de torons de trame s’étendant dans la direction latérale, caractérisée en ce que la texture fibreuse comprend des première à cinquième portions s’étendant chacune sur la longueur déterminée de la texture fibreuse suivant la direction longitudinale et sur une largeur déterminée suivant la direction latérale, la première portion s’étendant suivant la direction latérale à partir du premier bord latéral, la deuxième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la première portion, la troisième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la deuxième portion, la quatrième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la troisième portion, la cinquième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la quatrième portion et jusqu’au deuxième bord latéral, les première et cinquième portions présentant une largeur suivant la direction latérale supérieure à la largeur des deuxième et quatrième portions et inférieure à la largeur de la troisième portion, en ce que les première et cinquième portions comprennent chacune des torons de chaîne constitués d’un premier type de fibres correspondant à des fibres de carbone ayant un module d’Young supérieur à 290 GPa et un allongement à rupture compris entre 1 ,2% et 2% et des torons de chaîne constitués d’un deuxième type de fibres ayant un module d’Young compris entre 150 GPa et 250 GPa et un allongement à rupture compris entre 4% et 6%, et en ce que les deuxième et quatrième portions comprennent chacune des torons de chaîne constitués du premier type de fibres, des torons de chaîne constitués du deuxième type de fibres, et des torons de chaîne constitués d’un troisième type de fibres correspondant à des fibres de carbone ayant un module d’Young supérieur à 250 GPa et un allongement à rupture compris entre 1 ,5% et 2,5%, la troisième portion comprenant des torons de chaîne constitués du troisième type de fibres.

La texture fibreuse selon l’invention permet de réaliser des carters avec des brides aux propriétés mécaniques améliorées. En effet, les torons de chaîne constitués du deuxième type de fibres sont majoritairement présents dans les première et cinquième portions de la texture fibreuse destinées à former les brides amont et aval du carter. La texture fibreuse de l’invention permet après mise en forme de former un renfort fibreux de carter dans lequel les parties formant les brides amont et aval comprennent des fibres (deuxième type de fibres) présentant une raideur (module d’Young) inférieure à celles des autres fibres (premier et deuxième type de fibres) du renfort mais un allongement à rupture supérieur. Les brides du carter en matériau composite comprenant un tel renfort fibreux sont ainsi plus aptes à supporter sans détérioration les déformations mécaniques imposées par l’onde de choc propagée après un impact sur la zone de rétention. L’idée étant d’avoir une transition la plus douce possible entre une préforme tout-carbone dans le fût et tout-verre en bout de brides, avec une introduction progressive dans la préforme des torons de verre. Une variation trop brutale engendrerait une concentration de contrainte et donc un effet néfaste.

Les autres parties du renfort fibreux destinées à former les zones structurales amont et aval et la zone de rétention présentent une raideur plus importante par la présence majoritaire de fibres de carbone (premier et deuxième types de fibres) ayant un module d’Young supérieur à celui des fibres du deuxième type de fibres.

Selon une caractéristique particulière de la texture fibreuse de l’invention, dans les première et cinquième portions de la texture fibreuse, les torons de chaîne constitués du deuxième type de fibres sont présents au niveau des faces inférieure et supérieure de la texture et au niveau des premier et deuxième bords latéraux de ladite texture, les torons de chaîne constitués du premier type de fibres étant présents dans une partie interne de ladite texture. Les brides du carter présentent ainsi une relative souplesse en surface permettant d’accommoder les déformations mécaniques qui s’y propagent tout en conservant une certaine raideur en interne conférée par la présence des torons de chaîne constitués du premier type de fibres afin de présenter un caractère structural suffisant.

Selon une autre caractéristique particulière de la texture fibreuse de l’invention, les première et cinquième portions comprennent entre 10% et 90% de torons de chaîne constitués du deuxième type de fibres, le reste des torons de chaînes étant constitués du premier type de fibres.

Selon une autre caractéristique particulière de la texture fibreuse de l’invention, dans la deuxième portion de la texture fibreuse, la quantité de torons de chaîne constitués du premier et du deuxième type de fibres diminue progressivement entre la première portion et la troisième portion, et dans laquelle, dans la quatrième portion, la quantité de torons de chaîne constitués du premier et du deuxième types de fibres diminue progressivement entre la cinquième portion et la troisième portion. Cela permet d’augmenter progressivement la raideur de la texture et donc du carter depuis les première et cinquième portions de la texture fibreuse jusqu’à la troisième portion qui présente la raideur la plus importante de par sa géométrie globalement plus épaisse ainsi que sa composition comprenant uniquement des torons de chaîne constitués du troisième type de fibres..

L’invention concerne également une préforme fibreuse de carter aéronautique comprenant un enroulement sur au moins un tour d’une texture fibreuse selon l’invention, la préforme fibreuse comprenant des parties de préforme de brides amont et aval formées respectivement par les première et cinquième portions de la texture fibreuse, des parties de préformes de zones structurales amont et aval formées respectivement par les deuxième et quatrième portions de la texture fibreuse et une partie de préforme de zone de rétention formée par la troisième portion de la texture fibreuse.

L’invention concerne encore un carter de turbine à gaz en un matériau composite, comprenant un renfort fibreux constitué d’une préforme fibreuse selon l’invention, et une matrice densifiant le renfort fibreux. Le carter peut notamment être un carter de soufflante de turbine à gaz.

L’invention concerne encore un moteur aéronautique à turbine à gaz ayant un carter selon l’invention.

L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une texture fibreuse par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de torons de chaîne s’étendant dans une direction longitudinale et une pluralité de couches de torons de trame s’étendant dans la direction latérale, la structure fibreuse présentant une forme de bande s’étendant dans la direction longitudinale sur une longueur déterminée entre une partie proximale et une partie distale et dans la direction latérale sur une largeur déterminée entre un premier bord latéral et un deuxième bord latéral, caractérisé en ce que le procédé comprend le tissage des première à cinquième portions s’étendant chacune sur la longueur déterminée de la texture fibreuse suivant la direction longitudinale et sur une largeur déterminée suivant la direction latérale, la première portion s’étendant suivant la direction latérale à partir du premier bord latéral, la deuxième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la première portion, la troisième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la deuxième portion, la quatrième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la troisième portion, la cinquième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la quatrième portion et jusqu’au deuxième bord latéral, les première et cinquième portions présentant une largeur suivant la direction latérale supérieure à la largeur des deuxième et quatrième portions et inférieure à la largeur de la troisième portion, en ce que les première et cinquième portions comprennent chacune des torons de chaîne constitués d’un premier type de fibres correspondant à des fibres de carbone ayant un module d’Young supérieur à 290 GPa et un allongement à rupture compris entre 1 ,2% et 2% et des torons de chaîne constitués d’un deuxième type de fibres ayant un module d’Young compris entre 150 GPa et 250 GPa et un allongement à rupture compris entre 4% et 6%, et en ce que les deuxième et quatrième portions comprennent chacune des torons de chaîne constitués du premier type de fibres, des torons de chaîne constitués du deuxième type de fibres, et des torons de chaîne constitués d’un troisième type de fibres correspondant à des fibres de carbone ayant un module d’Young supérieur à 250 GPa et un allongement à rupture compris entre 1 ,5% et 2,5%, la troisième portion comprenant des torons de chaîne constitués du troisième type de fibres.

Brève description des dessins

[Fig. 1] La figure 1 est une vue schématique en perspective d’un métier à tisser montrant le tissage tridimensionnel d’une texture fibreuse,

[Fig. 2] La figure 2 est une vue schématique en perspective d’une texture fibreuse conformément à un mode de réalisation de l’invention,

[Fig. 3] La figure 3 est une coupe latérale de la texture fibreuse de la figure 2 et montrant un plan d’armure de tissage,

[Fig. 4] La figure 4 une vue schématique en perspective montrant l’enroulement d’une texture fibreuse sur un outillage de mise en forme,

[Fig. 5] La figure 5 est une demi-vue en coupe axiale d’une préforme de carter obtenue par enroulement d’une texture fibreuse comme montré sur la figure 4, [Fig. 6] La figure 6 est une vue en coupe montrant le positionnement de secteurs d’injection sur la préforme du carter de la figure 5,

[Fig. 7] La figure 7 est une vue en perspective d’un moteur aéronautique conformément à un mode de réalisation de l’invention.

[Fig. 8] La figure 8 est une demi-vue en coupe axiale d’un carter de soufflante de moteur aéronautique selon l’art antérieur.

Description des modes de réalisation

L'invention s'applique d'une manière générale à des textures fibreuses destinées à la fabrication de carters en matériau composite, ces carters comportant une zone ou un bouclier de rétention avec des brides annulaires à leurs extrémités.

Comme représentée sur la figure 1 , une texture fibreuse 100 est réalisée de façon connue par tissage au moyen d'un métier à tisser de type jacquard 5 sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaîne ou torons 20 en une pluralité de couches, les fils de chaîne étant liés par des fils ou torons de trame 30.

La texture fibreuse est réalisée par tissage tridimensionnel. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de trame lient des fils de chaîne sur plusieurs couches de fils de chaîne ou inversement. La texture fibreuse peut présenter une armure de tissage interlock. Par tissage « interlock >>, on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne, avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D’autres armures de tissage sont envisageables.

Comme illustrée sur la figure 2, la texture fibreuse 100 présente une forme de bande qui s’étend en longueur dans une direction longitudinale X correspondant à la direction de défilement des fils ou torons de chaîne 20 et en largeur ou transversalement dans une direction latérale Y entre un premier et un deuxième bords latéraux 101 et 102, la direction latérale Y correspondant à la direction des fils ou torons de trame 30. La texture fibreuse s’étend longitudinalement sur une longueur déterminée L ₁₀₀ dans la direction X entre une partie proximale 1 10 destinée à former le début de l’enroulement d’une préforme fibreuse sur un outillage de mise en forme et une partie distale 120 destinée à former la fin de l’enroulement de la préforme fibreuse.

La longueur L o de la texture fibreuse 100 est déterminée en fonction de la circonférence de l’outillage ou du moule de mise en forme de manière à permettre la réalisation d’un nombre de tours déterminé de la texture fibreuse, par exemple quatre tours.

La texture fibreuse présente en outre d’amont en aval (de gauche à droite sur la figure 2) des première à cinquième portions 130, 140, 150, 160, 170 s’étendant chacune sur la longueur L ₁₀₀ de la texture fibreuse. La première portion 130 s’étend suivant la direction latérale Y sur une largeur déterminée li ₃₀ à partir du premier bord latéral 101 . La première portion 130 est destinée à former la bride annulaire amont du carter. La deuxième portion 140 s’étend suivant la direction latérale Y sur une largeur déterminée l ₁₄₀ à partir de la première portion 130. La deuxième portion 140 est destinée à former une partie de la zone structurale amont du carter. La troisième portion 150 s’étend suivant la direction latérale Y sur une largeur déterminée h ₅ o à partir de la deuxième portion 140. La troisième portion 150 est destinée à former la zone structurale centrale et la zone ou le bouclier de rétention du carter. La quatrième portion 160 s’étend suivant la direction latérale Y sur une largeur déterminée heo à partir de la troisième portion 150. La quatrième portion 160 est destinée à former une partie de la zone structurale aval du carter. La cinquième portion 170 s’étend suivant la direction latérale Y sur une largeur déterminée l ₁₇₀ à partir de la quatrième portion 160 et jusqu’au deuxième bord latéral 102. La cinquième portion 170 est destinée à former la bride annulaire aval du carter.

Les première et cinquième portions 130 et 170 présentent des largeurs h ₃ o et h ₄₀ similaires qui sont supérieures aux largeurs l ₁₄₀ et heo des deuxième et quatrième portions 140 et 160 et inférieures à la largeur l ₁₅₀ de la troisième portion 150.

La figure 3 illustre un plan de l’armure de tissage interlock de la texture fibreuse 100 situé au niveau des première, deuxième et troisième portions 130, 140 et 150.

Conformément à l’invention, la première portion 130 comprend des torons de chaîne constitués par des types de fibres différents. Plus précisément, la première portion 130 comprend des torons de chaîne Cc2 constitués d’un premier type de fibres correspondant à des fibres de carbone ayant un module d’Young supérieur à 290 GPa et un allongement à rupture compris entre 1 ,2% et 2% et des torons de chaîne Cvi constitués d’un deuxième type de fibres ayant un module d’Young (E) compris entre 150 GPa et 250 GPa et un allongement à rupture (A) compris entre 4% et 6%. Dans l’exemple décrit ici, les torons de chaîne Cvi sont constitués de fibres de verre, les fibres de verre pouvant être remplacées par exemple par des fibres Zylon® AS et p-Aramide(HM). Par exemple, on peut choisir le premier type de fibres comme étant des fibres de carbone du type Tenax™ UMS40 (E = 390 GPa et A = 1 .2%) commercialisées par la société TEIJIN et le deuxième type de fibre comme étant des fibres de verre du type E-GLASS (E = 165 GPa et A = 4.4%) commercialisées par la société AGY HOLDING CORP.

Comme on peut le voir sur la figure 3, les torons de chaîne Cvi constitués du deuxième type de fibre présents dans la première portion 130 sont de préférence répartis de façon à ce que les torons C _Vi soient présents au niveau des faces inférieure et supérieure F1 et F2 de la texture fibreuse 100 et au niveau du premier bord latéral 101 de la texture 100 qui sont destinés à former respectivement les faces radialement interne et externe ainsi que l’extrémité de la partie de préforme de bride amont. Les torons de chaîne C _C 2 constitués du premier type de fibres sont de préférence présents dans une partie interne de ladite texture. La première portion 130 comprend des torons de trame T _c tous constitués de fibres d’un troisième type de fibres correspondant à des fibres de carbone ayant un module d’Young supérieur à 250 GPa et un allongement à rupture compris entre 1 ,5% et 2,5%. Par exemple, on peut choisir le troisième type de fibres comme étant des fibres de carbone du type HexTow® IM7 (E = 276 GPa et A = 1 .8%) commercialisées par la société H EXCEL.

De même, la cinquième portion 170 (non représentée sur la figure 3) comprend des torons de chaîne C _Vi constitués du deuxième type de fibres et des torons de chaîne Cc2 constitués du premier type de fibres. Les torons de chaîne Cvi constitués du deuxième type de fibre présents dans la cinquième portion 170 sont de préférence répartis de façon à ce que les torons C _Vi soient présents au niveau des faces inférieure et supérieure F1 et F2 de la texture fibreuse 100 et au niveau du deuxième bord latéral 102 de la texture 100 qui sont destinés à former respectivement les faces radialement interne et externe ainsi que l’extrémité de la partie de préforme de bride aval. Les torons de chaîne C _C 2 constitués du premier type de fibres sont de préférence présents dans une partie interne de ladite texture. La cinquième portion 170 comprend des torons de trame T _c tous constitués de fibres du troisième type de fibres.

Les première et cinquième portions 130 et 170 comprennent entre 10% et 90% de torons de chaîne C _Vi constitués du deuxième type de fibres, les torons de chaînes restants dans ces portions étant constitués du premier type de fibres, soit entre 10% et 90% de torons de chaîne Cc2-

La deuxième portion 140 comprend également des torons de chaîne constitués par des types de fibres différents. Plus précisément, la deuxième portion 140 comprend des torons de chaîne C _C 2 constitués du premier type de fibres défini ci-avant, des torons de chaîne Cvi constitués du deuxième type de fibres défini ci-avant et des torons de chaîne Cci constitués du troisième type de fibres correspondant à des fibres de carbone ayant un module d’Young supérieur à 250 GPa et un allongement à rupture compris entre 1 ,5% et 2,5%.

Les torons de chaîne Cvi constitués du deuxième type de fibre présents dans la deuxième portion 140 sont de préférence répartis de façon à ce que les torons Cvi soient présents au niveau des faces inférieure et supérieure F1 et F2 de la texture fibreuse 100.

La quantité de torons de chaîne Cvi et Cc2 respectivement constitués du premier et du deuxième type de fibres diminue progressivement entre la première portion 130 et la troisième portion 150 pour être progressivement remplacés par des torons de chaîne C _Ci constitués du troisième type de fibres. Cela permet d’augmenter progressivement la raideur de la texture et donc du carter depuis la première portion 130 de la texture fibreuse 100 jusqu’à la troisième portion 150 qui présente la raideur la plus importante de par sa géométrie globalement plus épaisse ainsi que sa composition comprenant uniquement des torons de chaîne C _Ci constitués du troisième type de fibres.

La deuxième portion 140 comprend des torons de trame T _c tous constitués de fibres du troisième type de fibres.

De même, la quatrième portion 160 (non représentée sur la figure 3) comprend des torons de chaîne Cc2 constitués du premier type de fibres, des torons de chaîne Cvi constitués du deuxième type de fibres et des torons de chaîne Cci constitués du troisième type de fibres. Les torons de chaîne C _Vi constitués du deuxième type de fibres présents dans la quatrième portion 160 sont de préférence répartis de façon à ce que les torons Cvi soient présents au niveau des faces inférieure et supérieure F1 et F2 de la texture fibreuse 100. La quantité de torons de chaîne Cvi et Cc2 respectivement constitués du premier et du deuxième type de fibres diminue progressivement entre la cinquième portion 170 et la troisième portion 150 pour être progressivement remplacés par des torons de chaîne Cci constitués du troisième type de fibres. Cela permet d’augmenter progressivement la raideur de la texture et donc du carter depuis la cinquième portion 170 de la texture fibreuse 100 jusqu’à la troisième portion 150 qui présente la raideur la plus importante de par sa géométrie globalement plus épaisse ainsi que sa composition comprenant uniquement des torons de chaîne Cci constitués du troisième type de fibres. La quatrième portion 160 comprend des torons de trame T _c tous constitués de fibres du troisième type de fibres.

Il y a donc une évolution de la nature des fils ou torons de chaîne lorsque l’on se déplace le long de la direction latérale Y de la texture fibreuse 100.

Les torons de chaîne C _Vi constitués du deuxième type de fibres sont majoritairement présents dans les première et cinquième portions 130 et 170 de la texture fibreuse 100 destinées à former les brides amont et aval du carter tandis que les torons de chaînes Cc2 constitués du premier type de fibres de carbone et les torons de chaîne constitués du troisième type de fibres de carbone sont majoritairement présents dans les deuxième, troisième et quatrième portions 140, 150 et 160 de la texture fibreuse 100 destinées à former les zones structurales et la zone de rétention du carter. La texture fibreuse 100 de l’invention permet après mise en forme de former un renfort fibreux de carter dans lequel les parties formant les brides amont et aval comprennent des fibres (deuxième type de fibres) présentant une raideur (module d’Young) inférieure à celles des autres fibres (premier et deuxième type de fibres) du renfort mais un allongement à rupture supérieur. Les brides du carter en matériau composite comprenant un tel renfort fibreux sont plus aptes à supporter sans détérioration les déformations mécaniques imposées par l’onde de choc propagée après un impact sur la zone de rétention. Les autres parties du renfort fibreux destinées à former les zones structurales amont et aval et la zone de rétention présentent une raideur plus importante par la présence majoritaire de fibres de carbone (premier et deuxième types de fibres) ayant un module d’Young supérieur à celui des fibres du deuxième type de fibres.

Selon une caractéristique particulière de la texture de l’invention, les torons de chaîne Cvi constitués du deuxième type de fibres sont de préférence répartis dans les première et cinquième portion 130 et 170 de la texture 100 de façon à ce que les torons Cvi soient présents au niveau des faces radialement interne et externe ainsi qu’au niveau de l’extrémité du renfort fibreux des brides amont et aval. Les brides présentent ainsi une relative souplesse en surface permettant d’accommoder les déformations mécaniques qui s’y propagent tout en conservant une certaine raideur en interne conférée par la présence des torons de chaîne C _C 2 constitués du premier type de fibres afin de présenter un caractère structural suffisant.

On vient de décrire un exemple dans lequel la texture fibreuse a une armure de tissage interlock à 8 couches de chaine et 7 couches de trame. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention lorsque le nombre de couches de trame et de chaine est différent, ou lorsque la texture fibreuse présente une armure de tissage différente d’une armure interlock.

Comme illustré sur la figure 4, une préforme fibreuse 60 destinée à constituer le renfort fibreux du carter est formée par enroulement sur un mandrin 50 de la texture fibreuse 100 décrite précédemment, le renfort fibreux constituant une préforme fibreuse tubulaire complète d’un carter formant une seule pièce. A cet effet, le mandrin 50 présente une surface externe 51 dont le profil correspond à la surface interne du carter à réaliser. Le mandrin 50 comporte également deux flasques 52 et 53 pour former des parties de préforme de brides amont et aval 63 et 67 correspondant aux brides du carter comme illustré sur la figure 5. Les parties de préforme de brides amont et aval 63 et 67 sont formées respectivement par les première et cinquième portions 130 et 170 de la texture fibreuse 100. La préforme fibreuse 60 comprend en outre des parties de préformes de zones structurales amont et aval 64, 66 (figure 5) correspondant aux zones structurales amont et aval du carter. Les parties de préformes de zones structurales amont et aval 64, 66 sont formées respectivement par les deuxième et quatrième portions 140 et 160 de la texture fibreuse. La préforme fibreuse 60 comprend encore une partie de préforme de zone de rétention 65 destinée à former la zone ou le bouclier de rétention du carter. La partie de préforme de zone de rétention 65 est formée par la troisième portion 150 de la texture fibreuse.

La figure 5 montre une vue en coupe de la préforme fibreuse 60 obtenue après enroulement de la texture fibreuse 100 sur au moins un tour autour du mandrin 50. Dans l’exemple décrit ici, la préforme 60 comprend 4 tours d’enroulement de la texture fibreuse 100.

On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse 60 par une matrice.

La densification de la préforme fibreuse consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice.

La matrice peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme fibreuse est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la pièce finale moulée. Comme illustré sur la figure 6, la préforme fibreuse 60 est ici placée entre une pluralité de secteurs 54 formant contre-moule et le mandrin 50 formant support, ces éléments présentant respectivement la forme extérieure et la forme intérieure du carter à réaliser. Ensuite, on injecte le précurseur liquide de matrice, par exemple une résine, dans tout le logement pour imprégner la préforme.

La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que, par exemple, la résine époxyde à hautes performances vendue, ou de précurseurs liquides de matrices carbone ou céramique.

La densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM (« Resin Transfer Molding »). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme du carter à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne délimité entre la pièce en matériau rigide et le moule et qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine.

La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde. Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM.

Après l'injection et la polymérisation, la pièce est démoulée. La pièce est finalement détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés pour obtenir un carter 810 présentant une forme de révolution comme illustré sur la figure 7.

Le carter 810 représenté sur la figure 7 est un carter d’une soufflante de moteur aéronautique à turbine à gaz 80. Un tel moteur, comme montré très schématiquement par la figure 7 comprend, de l'amont vers l'aval dans le sens de l'écoulement de flux gazeux, une soufflante 81 disposée en entrée du moteur, un compresseur 82, une chambre de combustion 83, une turbine haute-pression 84 et une turbine basse pression 85. Le moteur est logé à l'intérieur d'un carter comprenant plusieurs parties correspondant à différents éléments du moteur. Ainsi, la soufflante 81 est entourée par le carter 810.