Elektrolytmedium und Verfahren zum elektrochemischen Polieren von metallischen Werkstücken unter Verwendung eines solchen Elektrolytmediums Die Erfindung betrifft ein Elektrolytmedium zum elektro- chemischen Polieren von metallischen Werkstücken, welcher eine Mehrzahl an festen Granulatpartikeln und einen flüssi- gen Elektrolyt enthält. Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren zum elektrochemischen Polieren von metal- lischen Werkstücken, wobei ein solches Elektrolytmedium ei- nem Behälter aufgegeben und mit einer Kathode elektrisch leitfähig verbunden wird, wobei das metallische Werkstück mit einer Anode elektrisch leitfähig verbunden und in das in dem Behälter befindliche Elektrolytmedium eingetaucht wird, wobei die Elektroden mit einer elektrischen Spannung beaufschlagt werden und das Werkstück relativ zu der Mehr- zahl an festen Granulatpartikeln des Elektrolytmediums be- wegt wird. Zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken sind soge- nannte Schleppfinishverfahren bekannt, bei welchen das Werkstück in eine in einem Behälter befindliche Schüttung aus festen Schleif- bzw. Poliergranulatpartikeln einge- taucht und in der Schüttung aus den Granulatpartikeln rela- tiv zu diesem bewegt wird. Hierbei gelangen üblicherweise Schleppfinishmaschinen zum Einsatz, welche eine spezielle Form von Gleitschleifmaschinen darstellen, bei welchen die zu bearbeitenden Werkstücke z.B. einzeln oder an einer oder mehreren Spanneinrichtungen eines Werkstückhalters der Ma- schine lösbar festgelegt werden, um sie infolge der Rela- tivbewegung in Bezug auf die Schüttung aus den Granulatpar- tikeln zu polieren bzw. zu schleifen. Solche Schleppfinish- maschinen umfassen häufig ein in der Regel rotierendes Teil im Wesentlichen in Form eines z.B. motorisch über ein ge- eignetes Getriebe drehangetriebenen Tellers, an welchem die Werkstückhalter unmittelbar oder, beispielsweise über Hub- einrichtungen, mittelbar festgelegt sind. Dies geschieht insbesondere exzentrisch in Bezug auf die Drehachse des ro- tierenden Teils der Schleppfinishmaschine. Wird dieses Teil - der sogenannte Teller - der Schleppfinishmaschine ro- tiert, so beschreiben die hieran festgelegten Werkstückhal- ter eine Bahnkurve. Die von den Spanneinrichtungen der Werkstückhalter getragenen Werkstücke werden dabei in den Behälter eingetaucht, welcher mit der Schüttung aus den Granulatpartikeln, häufig unter Zusatz flüssiger Bearbei- tungsmedien, wie Wasser, Tenside etc., befüllt ist, wobei aufgrund der Relativbewegung der Werkstücke in Bezug auf das Granulat deren Oberflächenbearbeitung in Form einer Gleitschleifbearbeitung erfolgt. Derartige Schleppfinish- maschinen sind beispielsweise aus der DE 102 04 267 C1, DE 20005 361 U1 oder DE 102010 052 222 A1 bekannt. Alternativ oder zusätzlich kann der die Granulatpartikel aufnehmende Behälter relativ zu den ebenfalls bewegten, beispielsweise zumindest um ihre eigene Achse rotierten, oder auch ruhenden Werkstücken bewegt werden, wie bei- spielsweise um seine eigene Achse und/oder entlang einer Bahnkurve, z.B. in Form einer Kreisbahn. Sofern nur der Be- hälter bewegt ist und die Werkstücke selbst keine transla- torische Bewegung durchführen, so bezeichnet man dies auch als "Tauchschleifen" bzw. "Tauchpolieren" als spezielle Form des Schleppfinish, wobei derartige Maschinen, bei wel- chen der das Werkstück während seiner Oberflächenbearbei- tung tragende Werkstückhalter im Wesentlichen stationär ist, auch als Tauchfinishmaschinen bezeichnet werden. Die Granulatpartikel können grundsätzlich je nach zu be- handelnden Werkstücken unterschiedlichster Natur und z.B. natürlichen Ursprungs (z.B. aus organischem Material, wie Walnuss- oder Kokosnussschalen, Holz, Kirschkern etc.), mi- neralischen Ursprungs (z.B. aus Silikaten, Oxiden etc.) und/oder synthetischen Ursprungs (z.B. aus Kunststoffen) sein. Darüber hinaus ist es - wie bereits angedeutet - be- kannt, die Gleitschleifbearbeitung trocken oder - unter Zu- satz eines flüssigen Bearbeitungsmediums, wie beispielswei- se Wasser, welches mit Zusatzstoffen, wie z.B. Tensiden, versetzt sein kann - in Form einer Nassbearbeitung durchzu- führen. Um alternativ oder zusätzlich zu einer translatorischen Bewegung der Werkstücke relativ zu den Granulatpartikeln für eine rotatorische Bewegung der Werkstücke, wie um ihre eigene Achse, zu sorgen, was zu einer noch wirksameren Oberflächenbearbeitung führt, sind die Werkstückhalter be- kannter Schleppfinishmaschinen häufig drehangetrieben, was beispielsweise mittels geeigneter Motoren geschehen kann (vgl. z.B. die DE 102010 052 222 A1). Darüber hinaus sind Werkstückhalter für Schleppfinishmaschinen bekannt, deren Spanneinrichtungen zur lösbaren Befestigung der Werkstücke rotierbar gelagert und über eine drehbar in dem Werkstück- halter gelagerte Welle in Rotation versetzbar sind. Hierzu weist der Werkstückhalter z.B. ein Planetengetriebe mit ei- nem zentralen Sonnenrad auf, welches mit Planetenrädern im Eingriff steht, welche ihrerseits drehfest mit einer Trag- welle eines jeweiligen Spannverschlusses verbunden ist, welche um den Umfang des Sonnenrades des Werkstückhalters verteilt angeordnet sind. Aufgrund einer solchen Bewegung der an dem Werkstückhalter drehbar gelagerten Spanneinrich- tungen mit den Werkstücken, welche sich aus einer transla- torischen Bewegung (in Drehrichtung des Tragteils bzw. der "Tellers" der Schleppfinishmaschine) und einer rotatori- schen Bewegung (um die Achse der jeweiligen Spanneinrich- tung bzw. um die Werkstückachse) zusammensetzt, durch das Bearbeitungsmedium wird eine gleichmäßige Bearbeitungsqua- lität bei gegenüber einer rein translatorischen Bewegung kürzeren Bearbeitungszeiten erzielt. Darüber hinaus kann alternativ oder zusätzlich der Werkstückhalter selbst auf entsprechende Weise drehbar an dem Tragteil der Schleppfi- nishmaschine festgelegt sein (vgl. z.B. die DE 202009 008 070 U1). Darüber hinaus sind herkömmliche Schleppfinishverfahren zum Polieren bzw. Schleifen von metallischen Werkstücken der vorgenannten Art dahingehend zu elektrochemischen Po- lierverfahren weiterentwickelt worden, dass einerseits das metallische Werkstück mit einer positiven Elektrode (Ano- de), andererseits die mit einem flüssigen Elektrolyt geflu- teten Granulatpartikel mit einer negativen Elektrode (Ka- thode) elektrisch leitfähig verbunden werden, wobei die Elektroden mit einer elektrischen Spannung beaufschlagt werden und das Werkstück, z.B. in der oben beschriebenen Weise, relativ zu der Mehrzahl an festen Granulatpartikeln bewegt wird. Die Oberflächenqualität der bearbeiteten Werk- stücke lassen sich auf diese Weise oftmals verbessern, wo- bei auch ein solches elektrochemisches Polieren ein Verfah- ren der abtragenden Oberflächenbearbeitung darstellt. Wer- den die Elektroden mittels einer Spannungsquelle mit einer elektrischen Spannung beaufschlagt, so kommt es zusätzlich zu der rein mechanischen Oberflächenbearbeitung der metal- lischen Werkstücke infolge der elektrischen Leitfähigkeit des flüssigen Elektrolyts zu einem Stromfluss, welcher für den oberflächigen, anodischen Abtrag der metallischen Werk- stücke sorgt. Die Elektroden können hierbei entweder mit Gleichspannung oder auch mit gepulsten Spannungen gespeist werden. Üblicherweise werden die Werkstücke in der Elektro- lytlösung bewegt, um für die gewünschte Relativbewegung derselben relativ zu den festen Granulatpartikeln zu sorgen und einen sich an der Oberfläche der Werkstücke ausbilden- den Konzentrationsgradienten möglichst gering zu halten. Die Auswahl eines geeigneten flüssigen Elektrolyts stellt hierbei einen wichtigen Parameter dar, wobei sich gezeigt hat, dass einige Elektrolyte, welche bei dem einen Metall zu einer einwandfreien Elektropolitur führen, bei einem an- deren Metall praktisch keine Wirkung erzielen oder in einer rauen, zerklüfteten bzw. matten Oberfläche resultieren. So werden herkömmlich zum Elektropolieren von Aluminium und Stahl beispielsweise starke anorganische Säuren, insbeson- dere Phosphorsäure und Schwefelsäure, eingesetzt, welche mit Alkoholen versetzt sein können. Für Kupfer und Messing eignet sich z.B. eine Mischung aus Phosphorsäure und Alko- holen. Die WO 2007/121999 A2 beschreibt einen zum Elektropolie- ren von metallischen Werkstücken vorgesehenen flüssigen Elektrolyt in Form einer Elektrolytlösung sowie ein Verfah- ren zum elektrochemischen Polieren von Werkstücken mittels einer solchen flüssigen Elektrolytlösung, wobei die Elekt- rolytlösung Alkylbenzolsulfonsäure oder Alkylbenzolsulfona- te, d.h. deren Salze oder Derivate, eine Petroleumfraktion mit 17 bis 35 Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls geringe Mengen an Ethanolamin enthält. Aus der EP 2646 603 B1 ist eine demgegenüber verbesserte flüssige Elektrolytlösung zum elektrochemischen Polieren von metallischen Werkstücken, insbesondere aus Kupfer, Zink, Silber, Zinn, Gold bzw. de- ren Legierungen, sowie ein Verfahren zum elektrochemischen Polieren unter Verwendung einer derartigen Elektrolytlösung bekannt, welcher ethoxylierte Alkohole, Sulfonsäuren und/oder Sulfonate, anorganische Säuren und flüssige Koh- lenwasserstoffe sowie Wasser enthält. Darüber hinaus sind in jüngerer Zeit zum elektrochemi- schen Polieren von metallischen Werkstücken Elektrolyt- medien vorgeschlagen worden, welche einerseits eine Mehr- zahl an festen porösen Granulatpartikeln auf Polymerbasis, andererseits einen flüssigen Elektrolyt aus einer elekt- risch leitfähigen, hydrophilen Flüssigkeit, insbesondere aus der Gruppe der starken anorganischen Säuren und der Sulfonsäuren, umfassen, wobei der flüssige Elektrolyt je- doch ausschließlich in den Poren der Granulatpartikel auf- genommen ist und sich im Hohlraumvolumen der Granulatparti- kel im Übrigen eine Gas- bzw. Luftatmosphäre befindet (vgl. z.B. die WO 2017/186992 A1, WO 2019/145588 A1, WO 2020/ 099699 A1, WO 2020/174112 A1, WO 2020/099700 A1 oder WO 2021/156530 A1). Aufgrund des nur punktuell infolge eines Kontaktes eines jeweiligen Granulatpartikels mit dem zu be- arbeitenden Werkstück induzierten Stromflusses gestaltet sich die Oberflächenbearbeitung der Werkstücke auf diese Weise jedoch sehr zeitaufwändig. Die ES 2904 576 A1 beschreibt ein weiteres Elektrolyt- medium zum elektrochemischen Polieren von metallischen Werkstücken, welches ebenfalls einerseits eine Mehrzahl an festen porösen Granulatpartikeln auf Polymerbasis, anderer- seits einen flüssigen Elektrolyt auf der Basis von Wasser umfasst, welcher in den Poren der Granulatpartikel aufge- nommen ist. Anstelle einer im Hohlraumvolumen der Granulat- partikel vorhandenen Gasatmosphäre ist in diesem Fall eine mit dem wässrigen Elektrolyt nicht mischbare, nicht elektrisch leitfähige Flüssigkeit, z.B. auf der Basis von Silikonen oder Kohlenwasserstoffen, vorgesehen. Hinsicht- lich der Nachteile gilt das oben zur Gasatmosphäre in dem Hohlraumvolumen der Granulatpartikel gesagte, wobei sich die Vorbereitung des Elektrolytmediums zudem als aufwändig erweist. Ein ähnliches Elektrolytmedium zum elektrochemi- schen Polieren von metallischen Werkstücken ist der WO 2022/123096 A1 zu entnehmen, welches wiederum einerseits eine Mehrzahl an festen porösen Granulatpartikeln auf Poly- merbasis, andererseits einen flüssigen Elektrolyt auf der Basis von Wasser oder verdünnten Säuren umfasst, welcher in den Poren der Granulatpartikel aufgenommen ist. Die mit dem wässrigen Elektrolyt nicht mischbare, nicht elektrisch leitfähige Flüssigkeit, z.B. auf der Basis von Silikonen oder Kohlenwasserstoffen, im Hohlraumvolumen der Granulat- partikel kann in diesem Fall entweder homogen oder als kon- tinuierliche Phase einer "Wasser-in-Öl-Emulsion" ausgebil- det sein, in welcher als disperse Phase Tröpfchen des wäss- rigen Elektrolyts emulgiert sind. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Elektro- lytmedium zum elektrochemischen Polieren von metallischen Werkstücken der eingangs genannten Art auf einfache und kostengünstige Weise unter zumindest weitestgehender Ver- meidung der vorgenannten Nachteile dahingehend weiterzubil- den, dass unter Gewährleistung einer einwandfreien Oberflä- chenqualität der elektropolierten Werkstücke und unter Ver- meidung einer auch nur lokalen Korrosion derselben die Oberflächenbearbeitungsdauer verringert und die Effizienz des Elektropolierens auf diese Weise verbessert wird. Sie ist ferner auf ein Verfahren zum elektrochemischen Polieren von metallischen Werkstücken der eingangs genannten Art un- ter Verwendung eines solchen Elektrolytmediums gerichtet. Der ersten Teil dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Elektrolytmedium zum elektrochemischen Polieren von metallischen Werkstücken, welcher eine Mehrzahl an festen Granulatpartikeln und einen flüssigen Elektrolyt enthält, dadurch gelöst, dass der flüssige Elektrolyt eine Emulsion mit einer kontinuierlichen Phase aus wenigstens einer elektrisch leitfähigen, hydrophilen Flüssigkeit und einer hierin emulgierten dispersen Phase aus wenigstens einer mit der elektrisch leitfähigen, hydrophilen Flüssigkeit nicht mischbaren, demgegenüber geringer elektrisch leitfähigen hydrophoben Flüssigkeit aufweist. In verfahrenstechnischer Hinsicht sieht die Erfindung zur Lösung dieser Aufgabe ferner ein Verfahren zum elektro- chemischen Polieren von metallischen Werkstücken vor, wobei ein Elektrolytmedium der vorgenannten Art einem Behälter aufgegeben und mit einer Kathode elektrisch leitfähig ver- bunden wird, wobei das metallische Werkstück mit einer Ano- de elektrisch leitfähig verbunden und in das in dem Behäl- ter befindliche Elektrolytmedium eingetaucht wird, wobei die Elektroden mit einer elektrischen Spannung beaufschlagt werden und das Werkstück relativ zu der Mehrzahl an festen Granulatpartikeln des Elektrolytmediums bewegt wird. Der flüssige Elektrolyt des erfindungsgemäßen Elektro- lytmediums ist folglich aus einer "Öl-in-Wasser-Emulsion" gebildet, dessen - polare - kontinuierliche Phase aus we- nigstens einer elektrisch leitfähigen, hydrophilen (lipo- phoben) Flüssigkeit den eigentlichen Elektrolyt darstellt, welcher zur Herstellung eines elektrischen Stromflusses zwischen der an das metallische Werkstück angeschlossenen Anode (positive Elektrode) und der an das Elektrolytmedium angeschlossenen Kathode (negative Elektrode) dient. Auf diese Weise wird aufgrund einer relativ hohen elektrischen Leitfähigkeit des Elektrolytmediums eine wirksame und zeit- effiziente Oberflächenbearbeitung der metallischen Werkstü- cke mit hoher Oberflächenqualität bei einem verhältnismäßig geringen Energieverbrauch möglich, da die im Hohlraumvolu- men der festen Granulatpartikel vorhandene elektrisch leit- fähige, hydrophile Flüssigkeit als - polare - kontinuierli- che Phase des flüssigen Elektrolyts - insoweit ähnlich wie im Falle einer Elektrolytlösung - stets eine elektrisch leitende Verbindung zwischen dem zu bearbeitenden Werk- stück, welches üblicherweise mit der Anode kontaktiert ist, und der Kathode sicherstellt. Die in der vorgenannten kon- tinuierlichen Phase emulgierte - unpolare - disperse Phase aus wenigstens einer mit der elektrisch leitfähigen, hydro- philen Flüssigkeit nicht mischbaren, demgegenüber geringer elektrisch leitfähigen hydrophoben (lipophilen) Flüssig- keit, welche insbesondere auch im Wesentlichen nicht elektrisch leitfähig sein kann, dient einerseits zum wirk- samen Schutz der metallischen Werkstücke vor einer auch nur lokalen Korrosion während der elektrochemischen Oberflä- chenbearbeitung, wobei sich die geringer bzw. nicht elekt- risch leitfähige, hydrophobe Flüssigkeit aufgrund ihrer feindispersen Verteilung in der elektrisch leitfähigen, hydrophilen Flüssigkeit der kontinuierlichen Phase während der Oberflächenbearbeitung gut auf der Oberfläche der bear- beiteten Werkstücke abzuscheiden und eine antikorrosive Schutzwirkung zu entfalten vermag. Andererseits vermag die geringer bzw. nicht elektrisch leitfähige, hydrophobe Flüs- sigkeit der dispersen Phase durch Variation ihres Anteils zum Einstellen der elektrischen Leitfähigkeit und des pH- Wertes des erfindungsgemäßen Elektrolytmediums zu sorgen. Gegenüber herkömmlichen Elektrolytmedien, welche einer- seits hydrophile, elektrisch leitfähige Flüssigkeiten und andererseits hydrophobe, elektrisch nicht oder weniger leitfähige Flüssigkeiten, aber als einphasige Lösung ent- halten, wie es beispielsweise bei den eingangs genannten WO 2007/121999 A2 oder EP 2646 603 B1 der Fall ist, besitzt das erfindungsgemäße Elektrolytmedium den Vorteil, dass es zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken aus praktisch beliebigen elektrisch leitfähigen Metallwerkstoffen zum Einsatz gelangen kann, wobei die geringer bzw. nicht elektrisch leitfähige, hydrophobe Flüssigkeit der dispersen Phase den Werkstücken einen wirksameren Korrosionsschutz zu bieten vermag, während die elektrisch leitfähige, hydrophi- le Flüssigkeit der kontinuierlichen Phase eine hohe elekt- rische Leitfähigkeit besitzen kann und folglich eine effi- ziente Oberflächenbearbeitung sicherstellt. Gegenüber einem Elektrolytmedium, bei welchem die elektrisch leitfähige hydrophile Flüssigkeit als eigentlicher Elektrolyt aus- schließlich in den Poren der porösen Granulatpartikel auf- genommen ist und das Hohlraumvolumen zwischen den Granulat- partikeln mit einer hiermit nicht mischbaren, elektrisch nicht leitfähigen hydrophilen Flüssigkeit (vgl. die oben zitierte ES 2904 576 A1) oder auch mit einer "Wasser-in- Öl-Emulsion" der elektrisch leitfähigen hydrophilen Flüs- sigkeit als disperser Phase in der hiermit nicht mischba- ren, elektrisch nicht leitfähigen hydrophilen Flüssigkeit als kontinuierlicher Phase (vgl. die oben zitierte WO 2022/ 123096 A1) bietet das erfindungsgemäße Elektrolytmedium den Vorteil, dass es neben einer in handhabungstechnischer Hin- sicht einfacheren Herstellung insbesondere eine deutlich kürzere Bearbeitungsdauer bei einem geringeren Energiebe- darf gewährleistet, da die elektrisch leitfähige hydrophile Flüssigkeit der kontinuierlichen Phase für einen geringeren elektrischen Widerstand sorgt. Im Übrigen sei an dieser Stelle angemerkt, dass der Be- griff "elektrochemisches Polieren" im Sinne der vorliegen- den Erfindung ein elektrochemischen Glätten sowie ein elektrochemisches Glänzen mit einschließt. Die mittlere Tröpfchengröße der hydrophoben Flüssigkeit der dispersen Phase der Emulsion des flüssigen Elektrolyts kann insbesondere durch die Art und Menge geeigneter Emul- gatoren (siehe hierzu weiter unten) in breiten Grenzen ein- gestellt werden, d.h. bei der Emulsionen kann es sich grundsätzlich um eine Makroemulsion mit einer mittleren Tröpfchengröße von größer etwa 1 µm bis zu etwa 1 mm, um eine Mikroemulsion mit einer mittleren Tröpfchengröße von kleiner etwa 1 µm oder um eine Nanoemulsion mit einer mitt- leren Tröpfchengröße von kleiner etwa 100 nm handeln. Die Emulsion des flüssigen Elektrolyts, welche nicht notwendi- gerweise im Wesentlichen monodispers sein muss, kann dabei in als solcher bekannter Weise beispielsweise durch den Eintrag von Scherkräften in die inhomogene Mischung, z.B. mittels bekannter Rotor-Stator-Systemen, Hochdruck-Emulga- toren oder dergleichen, mittels Dispergieren der inhomoge- nen Mischung unter Verwendung von mikroporösen Membranen etc., erzeugt werden. Die elektrisch leitfähige, hydrophile Flüssigkeit der kontinuierlichen Phase der Emulsion des flüssigen Elektro- lyts kann vorzugsweise wenigstens eine Flüssigkeit aus der Gruppe der polaren organischen Lösungsmittel, insbesondere aus der Gruppe der Alkohole, und/oder Wasser enthalten. Beispiele vorteilhafter Alkohole umfassen einwertige Alko- hole, wie z.B. Phenoxyethanol, sowie insbesondere zwei- oder mehrwertige Alkohole, wie z.B. Glycole, insbesondere Ethylenglycol, 1,2-Propylenglycol, 1,3-Propylenglycol, Pro- pan-1,2,3-triol (Glycerol) und dergleichen einschließlich Mischungen hiervon. Zur Einstellung der elektrischen Leitfähigkeit und des pH-Wertes enthält die elektrisch leitfähige, hydrophile Flüssigkeit der kontinuierlichen Phase der Emulsion des flüssigen Elektrolyts ferner vorzugsweise wenigstens eine Säure. Beispiele vorteilhafter Säuren umfassen sowohl anor- ganische Säuren, wie z.B. Schwefelsäure (H ₂ SO ₄ ), schweflige Säure (H ₂ SO ₄ ), Salzsäure (HCl), Flusssäure (HF), Phosphor- säure (H ₃ PO ₄ ), Salpetersäure (HNO ₃ ), salpetrige Säure (HNO ₂ ) und dergleichen, als auch organische Säuren, wie z.B. Oxal- säure (C ₂ H ₂ O ₄ ), Zitronensäure (C ₆ H ₈ O ₇ ), Sulfonsäuren, vor- zugsweise Methansulfonsäure (CH ₄ O ₃ S), Ethansulfonsäure (C ₂ H ₆ O ₃ S), Benzolsulfonsäure (C ₆ H ₆ O ₃ S) einschließlich deren Sulfonate, und dergleichen einschließlich Mischungen hier- von. Die hydrophobe Flüssigkeit der dispersen Phase der Emul- sion des flüssigen Elektrolyts kann vorzugsweise wenigstens eine Flüssigkeit aus der Gruppe der, insbesondere aliphati- schen, Kohlenwasserstoffe und/oder der Silikonöle enthal- ten. Beispiele vorteilhafter Kohlenwasserstoffe umfassen solche mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise mit 12 bis 16 Kohlenstoffatomen, insbesondere in Form von Alkanen einschließlich iso- und Cycloalkanen sowie Mischungen hier- von. Beispiele vorteilhafter Silikonöle umfassen solche mit einer Viskosität zwischen etwa 1 und etwa 2 x 10 ⁶ cSt, ins- besondere in Form von Polydimethylsiloxanen. In vorteilhafter Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass der Anteil der dispersen Phase der Emulsion zwischen etwa 15 Mass.-% und etwa 70 Mass.%, insbesondere zwischen etwa 25 Mass.-% und etwa 60 Mass.-%, beispielsweise zwi- schen etwa 30 Mass.-% und etwa 60 Mass.-%, bezogen auf die gesamte Emulsion aus sowohl kontinuierlicher als auch dis- perser Phase beträgt. Um für eine stabile Emulsion des flüssigen Elektrolyts zu sorgen und insbesondere ein Koaleszieren der emulgierten Tröpfchen der dispersen Phase der nicht oder gering elekt- risch leitfähigen hydrophoben Flüssigkeit in der kontinu- ierlichen Phase zu verhindern, enthält die Emulsion zweck- mäßigerweise ferner wenigstens einen Emulgator, insbesonde- re aus der Gruppe der Tenside als oberflächenaktiven Sub- stanzen. Beispiele vorteilhafter Emulgatoren umfassen solche aus der Gruppe der alkoxylierten Alkohole mit wenigstens 8 Koh- lenstoffatomen, insbesondere mit wenigsten 10 Kohlenstoff- atomen, wie z.B. ethoxyliertes iso- oder n-Tridecanol, se- kundäre Fettalkoholethoxylate (Polyalkylenglycolether), (2- Methoxymethylethoxy)propanol und dergleichen, Sulfonsäuren mit wenigstens 8 Kohlenstoffatomen, insbesondere mit we- nigstens 10 Kohlenstoffatomen, einschließlich deren Sulfo- nate, wie z.B. Alkylsulfonsäuren und -sulfonate, vorzugs- weise Decan-, Undecan-, Dodecan- und Tridecansulfonsäure, Alkylbenzolsulfonat, Cumolsulfonat, Natrium- und Kaliumsul- fonate, vorzugsweise Natrium-p-Cumolsulfonat, Kalium-p- Cumolsulfonat etc., Benzol-1,1-oxybis-tetrapropylenderivate sulfoniert (Natriumsalz) und dergleichen, sowie Alaninate, wie z.B. Natrium N-(2-Carboxyethyl)-N-(2-ethylhexyl)-beta- alaninat und dergleichen. Der HLB-Wert des wenigstens einen Emulgators beträgt zweckmäßigerweise zwischen etwa 8 und etwa 18, insbesondere zwischen etwa 9 und etwa 16. Die vorgenannten Beträge des HLB-Wertes (hydrophilic-lipophilic balance) des insbesonde- re in Form von Tensiden vorliegenden Emulgators beziehen sich dabei auf die Berechnungsmethode nach Griffin, derge- mäß der HLB-Wert wie folgt definiert ist: wobei M _l : Molmasse des hydrophoben (lipophilen) Anteils der Moleküle des Emulgators; und M : Molmasse der gesamten Moleküle des Emulgators. In der Regel besitzen Emulgatoren in Form von Tensiden, welche "Öl-in-Wasser"-Emulsionen bilden, einen HLB-Wert von 8 bis 18, wobei sich erfindungsgemäß ein HLB-Wert von 9 bis 16 sich als besonders geeignet erwiesen hat, um relativ ho- he Volumenanteile, z.B. von größer etwa 70 Vol.-%, der dis- persen - hydrophoben bzw. lipophilen - Phase in der - elektrisch leitfähigen, hydrophilen bzw. lipophoben - kontinuierlichen Phase zu emulgieren und hierbei eine hoch- konzentrierte Emulsion zu bilden. Darüber hinaus ist es beispielsweise denkbar, dass die Emulsion des flüssigen Elektrolyts ferner wenigstens ein Additiv, insbesondere aus der Gruppe der Farbstoffe, um die (disperse/kontinuierliche) Phasen besser optisch erkennbar zu machen, oder gegebenenfalls z.B. auch der Entschäumer, enthält. Als feste Granulatpartikel kommen für das erfindungsge- mäße Elektrolytmedium grundsätzlich beliebige bekannte, zum Polieren bzw. Schleifen von metallischen Werkstücken be- kannte Granulatpartikel in Betracht einschließlich jener der weiter oben genannten Art. Als vorteilhaft haben sich hierbei insbesondere Granulatpartikel aus Polymermateria- lien erwiesen, welche eine gegenüber mineralischen und me- tallischen Materialien geringere Härte besitzen und insbe- sondere eine abgerundete Form, vorzugsweise im Wesentlichen sphärisch, und/oder einen mittleren Partikeldurchmesser zwischen etwa 10 µm und etwa 5 mm, vorzugsweise zwischen etwa 100 µm und etwa 1 mm, aufweisen können. Die Polymerma- terialien der Granulatpartikel sollten hierbei im Hinblick auf das üblicherweise saure Milieu der Emulsion des flüssi- gen Elektrolyts (siehe hierzu auch weiter unten) zweckmäßi- gerweise säurebeständig sowie im Hinblick auf den elektro- chemischen Polierprozess zweckmäßigerweise oxidationsbe- ständig sein. In vorteilhafter Ausgestaltung können die festen Granulatpartikel ferner aus der Gruppe der ionenaus- tauschenden Polymeren gewählt sein, wobei es sich grund- sätzlich um beliebige Ionenaustauschpolymere, vorzugsweise jedoch um kationische Ionenaustauschpolymere handelt, wel- che während des elektrochemischen Polierens der metalli- schen Werkstücke freigesetzte Metallionen aufzunehmen ver- mögen. Beispiele vorteilhafter Ionenaustauschpolymere um- fassen Copolymere von Styrol mit sulfoniertem Ethylstyrol und/oder mit sulfoniertem Divinylbenzol, Acrylharze mit Ac- rylsäure und/oder Methacrylsäureeinheiten und dergleichen. Darüber hinaus können die festen Granulatpartikel kom- pakt oder auch porös und/oder Gelaustauscher sein, wie es bei den vorgenannten Polymermaterialien herstellungsbedingt häufig der Fall ist. Sofern poröse Granulatpartikel einge- setzt werden, welche herstellungsbedingt in der Regel Rest- wasser in den Poren aufweisen, so vermag sich das Restwas- ser mit der (polaren) kontinuierlichen Phase der Emulsion des flüssigen Elektrolyts zu vermischen bzw. sich in diesem praktisch unbegrenzt zu lösen. Wie bereits angedeutet, weist der flüssige Elektrolyt in vorteilhafter Ausgestaltung - einen pH-Wert zwischen etwa 1 und etwa 7, insbesondere zwischen etwa 2 und etwa 7, vorzugsweise zwischen etwa 3 und etwa 7; und/oder - eine elektrische Leitfähigkeit zwischen etwa 0,05 mS/cm und etwa 5 mS/cm, insbesondere zwischen etwa 0,1 mS/cm und etwa 3 mS/cm, vorzugsweise zwischen etwa 0,2 mS/cm und etwa 3 mS/cm; und/oder - eine Dichte zwischen etwa 0,92 g/ml und etwa 1,04 g/ml, insbesondere zwischen etwa 0,96 g/ml und etwa 1,00 g/ml, auf. Im Übrigen sollte das Volumenverhältnis zwischen den festen Granulatpartikeln und der Emulsion des flüssigen Elektrolyts derart gewählt werden, dass letzterer das Hohl- raumvolumen der Granulatpartikel im Wesentlichen vollstän- dig ausfüllt und ein in dem Elektrolytmedium relativ zu den Granulatpartikeln bewegtes Werkstück im Wesentlichen voll- ständig von der Emulsion des flüssigen Elektrolyts benetzt ist. So kann je nach mittlerem Partikeldurchmesser der Gra- nulatpartikel das Volumenverhältnis zwischen den Granulat- partikeln und der Emulsion des flüssigen Elektrolyts bei- spielsweise zwischen etwa 80 Vol.-% zu 20 Vol.-% bis zu et- wa 40 Vol.-% zu 60 Vol.-%, insbesondere zwischen etwa 75 Vol.-% zu 25 Vol.-% bis zu etwa 45 Vol.-% zu 65 Vol.-%, betragen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum elektrochemi- schen Polieren von metallischen Werkstücken, demgemäß ein Elektrolytmedium der vorbeschriebenen Art einem Behälter aufgegeben und mit einer Kathode elektrisch leitfähig ver- bunden wird, wobei das metallische Werkstück mit einer Ano- de elektrisch leitfähig verbunden und in das in dem Behäl- ter befindliche Elektrolytmedium eingetaucht wird, wobei die Elektroden mit einer elektrischen Spannung beaufschlagt werden und das Werkstück relativ zu der Mehrzahl an festen Granulatpartikeln des Elektrolytmediums bewegt wird, kann die Relativbewegung des metallischen Werkstückes in Bezug auf die festen Granulatpartikeln in beliebiger bekannter Weise erfolgen, wie dies beispielsweise bei herkömmlichen Schlepp- oder Tauchfinishverfahren bekannt ist. Was eine solche Relativbewegung des Werkstückes in Bezug auf die festen Granulatpartikel während der Oberflächenbearbeitung betrifft, so kann es hierbei folglich beispielsweise um - eine rotatorische Bewegung des Werkstückes und/oder des Behälters, insbesondere im Wesentlichen um eine Symmet- rieachse des Werkstückes und/oder des Behälters; und/oder - eine translatorische Bewegung des Werkstückes in Bezug auf den Behälter, insbesondere im Wesentlichen in Form einer Bahnkurve; und/oder - eine Schwingungsanregung des Werkstückes und/oder des Behälters, z.B. mittels Ultraschall, Piezoaktoren, Un- wuchtantrieben oder dergleichen, handeln. Darüber hinaus kann es zur Vermeidung einer Beschädigung der Werkstücke durch Anstoßen gegeneinander und/oder gegen die Wandung des Behälters von Vorteil sein, wenn das metal- lische Werkstück an einem relativ zu dem Behälter bewegba- ren Werkstückhalter gespannt wird, welcher auch eine einfa- che elektrische Kontaktierung des (jeweiligen) Werkstückes ermöglicht. Ferner kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass die Emulsion des Elektrolytmediums, insbesondere dessen konti- nuierliche Phase, chemisch und elektrochemisch inert gegen- über dem metallischen Material des zu elektropolierenden Werkstückes gewählt wird. Nachstehend sind Ausführungsbeispiele von erfindungsge- mäßen Elektrolytmedien angegeben, welche lediglich der Ver- anschaulichung dienen und die Erfindung nicht einschränken: Beispiel 1: (a) Granulatpartikel: poröse Polymerpartikel mit einem mittleren Partikeldurchmesser von etwa 500 µm und/oder von etwa 1 mm aus Ionenaustauscherharz auf der Basis von Copolymeren aus Styrol und sulfoniertem Ethylstyrol; (b) Elektrolyt: Kontinuierliche Phase (hydrophil, elektrisch leitfähig): - 49 Mass.-% Ethylenglycol und Glycerol als polare Lösungsmittel, - 11 Mass.-% Benzolsulfonsäure, C10-C13-sek-Alkyl- derivate als Säure; Disperse Phase (hydrophob, nicht elektrisch leitfähig): - 32 Mass.-% Aliphatisches Kohlenwasserstoffgemisch in Form von C12- bis C16-Alkanen, iso- Alkanen und Cycloalkanen; Emulgator (Tensid): - 7 Mass.-% Alkoholethoxylate, z.B. ethoxylierter iso-Tridecanol und sekundäre Alkohol- ethoxylate; Additive: - 1 Mass.-% Entschäumer. Beispiel 2: (a) Granulatpartikel: poröse Polymerpartikel mit einem mittleren Partikeldurchmesser von etwa 500 µm und/oder von etwa 1 mm aus Ionenaustauscherharz auf der Basis von Copolymeren aus Styrol und sulfoniertem Ethylstyrol; (b) Elektrolyt: Kontinuierliche Phase (hydrophil, elektrisch leitfähig): - 19 Mass.-% Ethylenglycol als polares Lösungsmittel, - 10 Mass.-% Alkylsulfonsäure, z.B. Methansulfonsäure, als Säure; Disperse Phase (hydrophob, nicht elektrisch leitfähig): - 61 Mass.-% Aliphatisches Kohlenwasserstoffgemisch in Form von C12- bis C16-Alkanen, iso-Alkanen und Cycloalkanen; Emulgator (Tensid): - 10 Mass.-% Alkoholethoxylate, z.B. ethoxylierter iso- Tridecanol. Beispiel 3: (a) Granulatpartikel: poröse Polymerpartikel mit einem mittleren Partikeldurchmesser von etwa 500 µm und/oder von etwa 1 mm aus Ionenaustauscherharz auf der Basis von Copolymeren aus Styrol und sulfoniertem Ethylstyrol; (b) Elektrolyt: Kontinuierliche Phase (hydrophil, elektrisch leitfähig): - 23 Mass.-% Ethylenglycol und Wasser als polare Lö- sungsmittel Lösungsmittel; - 5 Mass.-% Alkylsulfonsäure, z.B. C10- bis C13-Sulfon- säuren, als Säure; - 4 Mass.-% anorganische Säure; Disperse Phase (hydrophob, nicht elektrisch leitfähig): - 58 Mass.-% Aliphatisches Kohlenwasserstoffgemisch in Form von C12- bis C16-Alkanen, iso-Alkanen und Cycloalkanen; Emulgator (Tensid): - 10 Mass.-% Alkoholethoxylate, z.B. ethoxylierter iso- Tridecanol.