Bausatz aus Doppelkupplung und Schwungrad

Die Erfindung betrifft eine Doppelkupplung für einen Antriebsstrang eines Kraftfahr- zeugs, mit einer ersten Teilkupplung und einer zweiten Teilkupplung zum selektiven Übertragen von Drehmoment, wobei mehrere Kupplungsscheiben jeder einzelnen Teilkupplung zum Eingeklemmtwerden zwischen jeweils einer Anpressplatte und einer Gegendruckplatte zum Übernehmen eines Drehmoments einer Antriebswelle und Übergeben an eine Getriebeeingangswelle angeordnet und vorbereitet sind, wobei zwischen den Kupplungsscheiben der jeweiligen Teilkupplung wenigstens eine von einem Lamellenträger verdrehgesichert axial verschieblich aufgenommene Zwischenplatte vorhanden ist. Weiterhin betrifft die Erfindung einen Bausatz aus einer solchen Doppelkupplung und einem Schwungrad.

Aus dem Stand der Technik sind bereits Doppelkupplungen bekannt. Zum Beispiel offenbart die WO 2014 154 217 eine Doppelkupplung für einen Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs, mit zwei drehfest miteinander verbundenen und jeweils mindestens eine Reibscheibe aufnehmenden Außenträgern, wobei ein erster Außenträger in einem Betriebszustand der Kupplung von einer Ausgangswelle einer Verbrennungs- kraftmaschine angetrieben und mit seiner mindestens einen Reibscheibe drehfest mit einem eine erste Getriebeeingangswelle antreibenden, ersten Innenträger verbindbar ist, und weiterhin ein zweiter Außenträger mit seiner mindestens einen Reibscheibe drehfest mit einem eine zweite Getriebeeingangswelle antreibenden, zweiten Innenträger verbindbar ist, und mit einem den ersten und den zweiten Außenträger relativ zu den Getriebeeingangswellen verdrehbar lagernden Lagerelement, wobei das Lagerelement als ein, den ersten und den zweiten Außenträger axial sowie radial lagerndes Zentrallager ausgeführt ist.

Der Stand der Technik hat jedoch immer den Nachteil, dass bei herkömmlichen Dop- pelkupplungen die beiden Lamellenträger der ersten Teilkupplung und der zweiten Teilkupplung miteinander verschweißt werden oder dass die Befestigung der beiden Lamellenträger einen großen radialen Bauraum benötigt.

Es ist also die Aufgabe der Erfindung, die Nachteile des Standes der Technik zu ver- meiden oder wenigstens zu mildern. Insbesondere soll eine Verbindungsmethode entwickelt werden, bei der die beiden Lamellenträger besonders einfach und besonders Platz sparend befestigt sind.

Die Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die beiden Lamellenträger der ersten Teilkupplung und der zweiten Teilkupplung an einem abstützlagerfesten Bauteil über sich in Axialrichtung erstreckende Nasen befestigt sind.

Dies hat zum Vorteil, dass die Kupplungsscheiben der Teilkupplungen radial größer ausgestaltet werden können, ohne dass der radiale Bauraum der gesamten Doppelkupplung erhöht wird. Dies ist dadurch möglich, dass die Lamellenträger radial an dem abstützlagerfesten Bauteil befestigt werden.

Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht und wer- den nachfolgend näher erläutert.

Weiterhin ist es zweckmäßig, wenn die beiden Lamellenträger über eine unlösbare Verbindung an der Gegendruckplatte der ersten Teilkupplung oder der zweiten Teilkupplung befestigt/angebunden sind. Da die Lamellenträger sich in Betrieb auf keinen Fall lösen sollen, ist es vorteilhaft, die Lamellenträger so zu befestigen, dass sie fest und unlösbar an dem abstützlagerfesten Bauteil, in diesem Fall die Gegendruckplatte der zweiten Teilkupplung, angebunden sind.

Vorzugsweise können die beiden Lamellenträger der ersten Teilkupplung und der zweiten Teilkupplung durch ein sich in Radialrichtung erstreckendes Befestigungsmittel an dem abstützlagerfesten Bauteil angebunden sein. Dadurch wird vermieden, dass ein Teil der beiden Lamellenträger sich in Radialrichtung nach außen erstrecken muss, damit er über eine axiale Befestigung an dem abstützlagerfesten Bauteil angebunden werden kann. Es ergibt sich also eine erhebliche Bauraumeinsparung durch diese Anbindungsmöglichkeit.

Vorzugsweise werden die beiden Lamellenträger der ersten Teilkupplung und der zweiten Teilkupplung mit dem abstützlagerfesten Bauteil vernietet, verstiftet oder verschraubt. Solche Verbindungen sind besonders leicht zu montieren und bieten gleichzeitig einen großen Widerstand gegen ein Lösen. Die beiden Lamellenträger können auch mit dem abstützlagerfesten Bauteil verklebt werden.

Zudem ist es vorteilhaft, wenn die Nasen der beiden Lamellenträger der ersten Teilkupplung und der zweiten Teilkupplung sich in Axialrichtung radial außerhalb des abstützlagerfesten Bauteils erstrecken. So können die Nasen das abstützlagerfeste Bau- teil einfach überragen, ohne dass die Rotationsfähigkeit der Doppelkupplung eingeschränkt wird. Außerdem kann bei einer Verstiftung oder Vernietung einfach erkannt werden, an welcher Stelle sich die Nasen befinden.

Auch ist es von Vorteil, wenn die Nasen der ersten Teilkupplung in Umfangsrichtung abwechselnd zu den Nasen der zweiten Teilkupplung angeordnet sind, was ermöglicht, dass die Nasen der beiden Teilkupplungen nicht überlappend ausgebildet sein müssen und die Lamellenträger trotzdem ausreichend befestigt sind.

Ferner ist es zweckmäßig, wenn die Nasen der beiden Lamellenträger der ersten Teil- kupplung und der zweiten Teilkupplung auf der radial selben Höhe angeordnet sind. Da die beiden Lamellenträger dann auf derselben Höhe mit der Gegendruckplatte verstiftet werden, kann die Montage der beiden Lamellenträger in einem Montageschritt ausgeführt werden. Auch bei der Fertigung der Gegendruckplatte muss nicht zusätzlich auf die Anbringung derer Nasen achtgegeben werden, da die bisher ver- wendete Gegendruckplattengeometrie für die Befestigung der Nasen weiterverwendet werden kann. Bevorzugterweise können sich die Nasen an der radial äußeren Kontur der beiden Lamellenträger der ersten und der zweiten Teilkupplung anschließen. So wird vermieden, dass die Nasen radial hervorstehen, sondern es wird erreicht, dass sie sich in die bestehende Struktur der Lamellenträger einfach integrieren.

Zudem ist es vorteilhaft, wenn eine radiale Verstiftung zum Befestigen der Nasen an dem abstützlagerfesten Bauteil auf der Höhe der Lamellenverzahnung angeordnet ist. Besonders vorteilhaft ist daran, dass die Kupplungsscheiben radial größer ausgestal- tet werden können bei gleichbleibendem Außendurchmesser der Doppelkupplung.

Weiter bevorzugt ist die Doppelkupplung so ausgeführt, dass jede Kupplungsscheibe eine Innenverzahnung aufweist, die mit einer Außenverzahnung einer Kupplungsnabe zusammenwirkt. Dabei ist die Innenverzahnung der Kupplungsscheiben in Radialrich- tung gesehen unterschiedlich hoch ausgestaltet. Auch ist es zweckmäßig, wenn die Innenverzahnung der mehreren Kupplungsscheiben mit derselben Außenverzahnung der Kupplungsnabe zusammenwirkt. Die Außenverzahnung der Kupplungsnabe kann Bereich unterschiedlicher Höhe aufweisen, wobei der eine Bereich mit der einen Kupplungsscheibe und der andere Bereich mit der anderen Kupplungsscheibe zu- sammenwirkt. Weiterhin ist die Außenverzahnung der Kupplungsnabe vorzugsweise stufenweise abfallend und in einem der verbrennungskraftmaschine-zugewandten Bereich in Radialrichtung am höchsten ausgebildet. Zusätzlich ist es von Vorteil, wenn die Außenverzahnung der Kupplungsnabe so ausgebildet ist, dass die Innenverzahnung der einen Kupplungsscheibe in Axialrichtung radial innerhalb der anderen Kupp- lungsscheibe einschiebbar ist. Vorteilhafterweise wird zwei, drei, vier oder mehr Kupplungsscheiben mit der Außenverzahnung der Kupplungsnabe zusammen. Auch ist es bevorzugt, wenn die Geometrie der Kupplungsscheiben und der Kupplungsnabe so aufeinander abgestimmt sind, dass sie in jeglichem Betriebszustand voneinander beabstandet sind. Dafür kann an der Innenverzahnung der einen Kupplungsscheibe eine Biegung ausgebildet sein, die ausgelegt ist, um die eine Kupplungsscheibe axial von der anderen Kupplungsscheibe beabstandet zu halten. Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel zeichnet sich auch dadurch aus, dass die erste Teilkupplung über einen zum Axialverlagern der Anpressplatte ausgelegten Drucktopf betätigbar ist, und sich der Drucktopf außerhalb der zweiten Teilkupplung in axialer Richtung erstreckt, wobei eine radiale Außenseite zumindest eines Drucktopfabschnit- tes radial weiter innen liegt als zumindest ein Außenkonturbereich des Lamellenträgers der zweiten Teilkupplung. Der Drucktopfabschnitt kann in einen radial nach außen hervorstehenden Flansch zum Anbinden an die Anpressplatte der ersten Teilkupplung übergehen. Es ist vorteilhaft, wenn mehrere Flansche, die in den Drucktopfabschnitten in radial in den Außenkonturbereich des Lamellenträgers der zweiten Teilkupplung eintauchende, konkav gewölbte Rippen übergehen, in Umfangsrichtung durch eine in Axialrichtung ausgerichtete Aussparung voneinander getrennt sind. Auch kann eine Lasche der Anpressplatte der ersten Teilkupplung radial aus dem Lamellenträger der ersten Teilkupplung herausragen, an der der Flansch befestigt wird. Außerdem ist es zweckmäßig, wenn der Drucktopf die zweite Teilkupplung teil- weise geschlossen umgreift. Weiterhin ist es von Vorteil, wenn die Aussparungen Ränder besitzen, die U- oder V-förmig in Richtung von der ersten Teilkupplung weg aufeinander zu laufen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß auch dadurch gelöst, dass ein Bausatz aus der Doppelkupplung und einem Schwungrad eingesetzt wird.

Es ist bevorzugt, wenn das Schwungrad Formschlusselemente besitzt, die mit Gegen- formschlusselementen, die von einem der Lamellenträger gestellt sind, formschlüssig zusammenwirken, wobei die Formschlusselemente vorzugsweise als Innenverzah- nung an dem Schwungrad und die Gegenformschlusselement als Außenverzahnung an dem Lamellenträger ausgebildet sind. Dabei kann die Außenverzahnung des Lamellenträgers durch die Innenverzahnung, die zur Aufnahme von der Anpressplatte, der Gegendruckplatte und/oder der Zwischenplatte vorgesehen ist, zwangsvorgegeben sein. Auch ist es bevorzugt, wenn die Innenverzahnung auf die zwangsvorgege- bene Außenverzahnung abgestimmt ist. Weiterhin kann der Lamellenträger der ersten Teilkupplung in Axialrichtung in einen Bereich des Schwungrads hineinragen. Zusätzlich ist es zweckmäßig, wenn der Außendurchmesser des Lamellenträgers der ersten Teilkupplung an einem ersten Verzahnungsbereich der Außenverzahnung kleiner ist als an einem zum ersten Verzahnungsbereich beabstandeten zweiten Bereich des Lamellenträgers der ersten Teilkupplung. Auch kann die Gegendruckplatte der ersten Teilkupplung einen kleineren Außendurchmesser als die Zwischenplatte und/oder die Anpressplatte der ersten Teilkupplung aufweisen. Weiterhin ist es von Vorteil, wenn der erste Verzahnungsbereich in einer Stufe in den zweiten Verzahnungsbereich übergeht. Insbesondere kann das Schwungrad als Zweimassen-Schwungrad ausgebildet sein.

Mit anderen Worten betrifft die Erfindung eine Doppelkupplung, bei der die Lamellenträger so befestigt werden, dass sich radial viel Platz für die Kupplungsscheiben bietet bei gleichbleibendem äußeren Bauraum der Doppelkupplung. Deshalb werden die Lamellenträger radial mit der Gegendruckplatte der zweiten Teilkupplung befestigt, insbesondere verstiftet. Die radiale Verstiftung befindet sich dabei auf Höhe der La- mellenverzahnung. Die Lamellenträger werden wechselseitig mit Nasen ausgeführt, an denen sie verstiftet werden können. Dabei müssen sich die Nasen der beiden Lamellenträger nicht überlappen.

Die Erfindung wird nachfolgend mithilfe einer Zeichnung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Doppelkupplung mit einer ersten Teilkupplung und einer zweiten Teilkupplung in einem ersten Ausführungsbeispiel, Fig. 2 einen Längsschnitt durch eine Kupplungsnabe der Doppelkupplung,

Fig. 3 einen zur Fig. 2 gedrehten Längsschnitt durch die Kupplungsnabe der Doppelkupplung, Fig. 4 eine zur Fig. 2 äquivalente Darstellung der Kupplungsnabe im Verschleißfall,

Fig. 5 eine zur Fig. 4 gedrehte Längsschnittdarstellung der Kupplungsnabe im Verschleißfall, Fig. 6 eine perspektivische Ansicht der Doppelkupplung mit einem eine Anpressplatte der ersten Teilkupplung betätigenden Drucktopf, Fig. 7 eine Querschnittsdarstellung der ersten Teilkupplung,

Fig. 8 eine zur Fig. 6 gedrehte, perspektivische Ansicht der Doppelkupplung,

Fig. 9 einen Längsschnitt durch die erfindungsgemäße Doppelkupplung in einem zweiten Ausführungsbeispiel mit der radial verstifteten, erster Teilkupplung und der radial verstifteten zweiten Teilkupplung,

Fig. 10 eine perspektivische Ansicht der radialen Verstiftung der ersten Teilkupplung und der zweiten Teilkupplung,

Fig. 1 1 einen Längsschnitt der ersten Teilkupplung in einem dritten Ausführungsbeispiel der Doppelkupplung, und

Fig. 12 eine perspektivische Ansicht einer Verzahnung der erfindungsgemäßen Dop- pelkupplung mit einem Schwungrad.

Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen ausschließlich dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Die Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele können untereinander ausgetauscht werden.

Fig. 1 zeigt einen Teil eines Antriebsstrangs eines Kraftfahrzeugs mit einer Doppelkupplung 1 . Die Doppelkupplung besteht aus einer ersten Teilkupplung 2 und einer zweiten Teilkupplung 3, die zum selektiven Übertragen von Drehmoment eingesetzt werden. An jeder der einzelnen Teilkupplungen 2, 3 sind mehrere Kupplungsscheiben 4 vorhanden, die zum Eingeklemmt werden zwischen jeweils einer Anpressplatte 5, 6 und einer Gegendruckplatte 7, 8 zum Übernehmen eines Drehmoments einer Antriebswelle 9 und Übergeben an eine Getriebeeingangswelle 10, 1 1 angeordnet und vorbereitet sind. Dabei weist jede Kupplungsscheibe 4 eine Innenverzahnung 12 auf, über die die Kupplungsscheiben 4 mit einer Außenverzahnung 13 einer Kupplungsnabe 14 zusammenwirken. Die erste Teilkupplung 2 und die zweite Teilkupplung 3 weisen jeweils einen Lamellenträger 15, 16 auf, der ausgelegt ist, um die Anpressplatten 5, 6 und die Gegendruckplatten 7, 8 sowie eine Zwischenplatte 17 verdrehgesichert und axial verschieblich aufzunehmen. Die beiden Lamellenträger 15, 16 der ersten Teilkupplung 2 und der zweiten Teilkupplung 3 sind an einem abstützlagerfesten Bauteil 18 befestigt, wobei als das abstützlagerfeste Bauteil 18 zumeist die Gegendruckplatte 8 der zwei- ten Teilkupplung 3 dient.

Bei der erfindungsgemäßen Doppelkupplung 1 wird das Drehmoment der Antriebswelle 9 über ein Schwungrad 19 auf die Getriebeeingangswelle 10, 1 1 übertragen. Zum Betätigen der ersten Teilkupplung 2 wird die Anpressplatte 5 der ersten Teilkupplung 2 axial über einen dafür ausgelegten Drucktopf 20 verlagert. Der Drucktopf 20 erstreckt sich radial außerhalb der zweiten Teilkupplung 3 in axialer Richtung und wird über ein Betätigungselement 21 , das zumeist als Tellerfeder ausgeführt ist, betätigt. Auch die zweite Teilkupplung 3 wird über ein Betätigungselement 22, das auch als Tellerfeder ausgeführt ist, aktuiert. Die Betätigungselemente 21 , 22 sind über einen nicht dargestellten Kupplungsnehmer und einen Kupplungsgeber mit einem Kupplungspedal verbunden.

Die Figuren 2 bis 5 zeigen eine vergrößerte Darstellung der Kupplungsnabe 14 der ersten Teilkupplung 2. Da die erste Teilkupplung 2 die Anpressplatte 5, die Zwischen- platte 17 und die Gegendruckplatte 7 aufweist, sind zwei Kupplungsscheiben 4 mit der Kupplungsnabe verbunden. Eine erste Kupplungsscheibe 23 ist auf der Verbrennungskraftmaschinenseite angeordnet, während eine zweite Kupplungsscheibe 24 zu der Getriebeseite hin angeordnet ist. Die erste Kupplungsscheibe 23 ist über Reibbeläge 25 zwischen der Gegendruckplatte 7 und der Zwischenplatte 17 der ersten Teil- kupplung 2 verklemmt. Dagegen ist die zweite Kupplungsscheibe 24 über Reibbeläge 25 mit der Zwischenplatte 17 und der Anpressplatte 5 der ersten Teilkupplung 2 verklemmt. Die erste Kupplungsscheibe 23 ist mit einer unterschiedlichen Verzahnungshöhe als die zweite Kupplungsscheibe 24 ausgebildet. Das heißt, dass die erste Kupplungsscheibe einen größeren Innendurchmesser und eine größere Innenverzahnung 12 aufweist. Dagegen hat die zweite Kupplungsscheibe 24 einen kleineren Innendurch- messer und demnach auch eine weniger hoch angeordnete Innenverzahnung 12. Um mit der Kupplungsnabe 14 zusammenwirken zu können, ist auch die Außenverzahnung 13 an der Kupplungsnabe 14 stufenweise abfallend ausgestaltet, so dass ein Verzahnungsbereich 26, der mit der ersten Kupplungsscheibe 23 zusammenwirkt, einen größeren Außendurchmesser aufweist als ein zweiter Verzahnungsbereich 27 der Außenverzahnung 13 der Kupplungsnabe 14, der mit der zweiten Kupplungsscheibe 24 zusammenwirkt. Die beiden Verzahnungsbereiche 26, 27 haben eine so große Differenz, dass die Innenverzahnung 12 der zweiten Kupplungsscheibe 24 unter der ersten Kupplungsscheibe 23 eingeschoben werden kann. Im unverschleißten Zustand sind die beiden Kupplungsscheiben 23, 24 so weit voneinander beabstandet, dass eine Biegung 28 an der Innenverzahnung 12 der zweiten Kupplungsscheibe 24 nicht unter die Innenverzahnung 12 der ersten Kupplungsscheibe 23 greift. In einem verschlissenen Zustand (vgl. Fig. 4, Fig. 5), also bei einer Abnutzung der Reibbeläge 25, greift die Biegung 28 der zweiten Kupplungsscheibe 24 unter der ersten Kupplungsscheibe 23 ein. Durch diese konstruktive Ausgestaltung der beiden Kupplungsscheiben 23, 24 sind die Scheiben 23, 24 also auch in diesem Zustand voneinander beabstandet.

Die axiale Position der Kupplungsnabe 14 der ersten Teilkupplung 2 wird durch einen Anschlag 29 der zwischen der ersten Kupplungsscheibe 23 und dem Schwungrad 19 angeordnet ist, und einem Kupplungsnabensicherungsring 30 festgelegt. Die Innenverzahnung 12 der Kupplungsscheiben 4 ist so ausgebildet, dass der Innendurchmesser der Kupplungsscheiben 4 größer ist als ein Stützlagersicherungsring 31 , der das Stützlager 32 axial festhält.

In Fig. 6 ist zu sehen, wie eine radiale Außenseite 33 des Drucktopfes 20 die zweite Teilkupplung 3 radial außerhalb umgreift. Dabei taucht ein Drucktopfabschnitt 34 der radialen Außenseite 33 in einen Außenkonturbereich 35 des Lamellenträgers 16 der zweiten Teilkupplung 3 ein. Der Außenkonturbereich 35 des Lamellenträgers 16 wird durch die Aufnahme der Anpressplatte 6, der Gegendruckplatte 8 und mehrerer Zwischenplatten 17 an der Innenseite des Lamellenträgers 16 gebildet.

Der Drucktopfabschnitt 34 geht in einen Flansch 36 über, wobei der Flansch 36 aus- gelegt ist, um den Drucktopf 20 an die Anpressplatte 5 der ersten Teilkupplung 2 anzubinden. An dem Drucktopf 20 sind mehrere Flansche 36 in Umfangsrichtung angeordnet, wobei die Flansche 36 durch eine in Axialrichtung ausgerichtete Aussparung 37 voneinander getrennt sind. Die Flansche 36 gehen in den Drucktopfabschnitten 34 in Rippen 38 über. Die Rippen 38 tauchen radial in den Außenkonturbereich 35 des Lamellenträgers 16 der zweiten Teilkupplung 3 ein. Also ist eine Außenoberfläche 39 der Rippen 38 konkav gewölbt. Der Flansch 36 ist an einer Lasche 39 der Anpressplatte 5 der ersten Teilkupplung 2 befestigt, wobei die Lasche 39 radial aus dem Lamellenträger 15 der ersten Teilkupp- lung 2 herausragt. Der Flansch 36 des Drucktopfes 20 wird vorzugsweise mit der Lasche 40 der Anpressplatte 5 der ersten Teilkupplung über eine Niet 41 verbunden.

Die Drucktopfabschnitte 34 sind so angeordnet, dass sie die Gegenplatte 8 der zweiten Teilkupplung 3 in Axialrichtung außerhalb übergreifen oder in einer radialen Aus- nehmung der Gegenplatte 8 durchgreifen. Die Drucktopfabschnitte 34 sind über den Umfang des Drucktopfes 20 gleich verteilt angeordnet. Die Drucktopfabschnitte 34, deren radiale Außenseite 33 radial weiter innen liegt als der Außenkonturbereich 35 des Lamellenträgers 16 der zweiten Teilkupplung 3, sind geometrisch auf die Außenkontur des Lamellenträgers 16 abgestimmt (vgl. Fig. 7).

Wie in Fig. 8 zu sehen, umgreift der Drucktopf 20 die zweite Teilkupplung 3 teilweise geschlossen an der Seite, an der die Doppelkupplung betätigt wird. Die Aussparungen 37 in dem Drucktopf 20 haben Ränder 42, die U- oder V-förmig in Richtung von der ersten Teilkupplung 2 weg aufeinander zulaufen. Die Aussparungen 37 erstrecken sich in Axialrichtung über etwa ein Drittel der radialen Außenseite 33 des Drucktopfes 20, so dass der Drucktopf 20 eine ausreichend große Stabilität in Axialrichtung aufweist. In einem ersten Ausführungsbeispiel der Doppelkupplung 1 (vgl. Fig. 1 ) werden die beiden Lamellenträger 15, 16 der ersten Teilkupplung 2 und der zweiten Teilkupplung 3 an dem abstützlagerfesten Bauteil 18, insbesondere der Gegendruckplatte 8 der zweiten Teilkupplung 3, in Axialrichtung vernietet. In einem zweiten Ausführungsbei- spiel der Doppelkupplung 1 (vgl. Fig. 9) werden die Lamellenträger 15, 16 jedoch so an dem abstützlagerfesten Bauteil 18 befestigt, dass sie über eine radiale Verstiftung 43 an der Gegendruckplatte 8 angebunden werden. Die beiden Lamellenträger 15, 16 sind also auf derselben radialen Höhe angeordnet. Die Lamellenträger 15, 16 der ersten Teilkupplung 2 und der zweiten Teilkupplung 3 bilden an ihrer radial äußersten Kontur anschließende Nasen 44 aus, die jeweils die Gegendruckplatte 8 radial außerhalb übergreifen. Die Nasen 44 erstrecken sich also in Axialrichtung und können über ein in Radialrichtung sich erstreckendes Befestigungsmittel 35 an der Gegendruckplatte 8 befestigt werden. So werden die beiden Lamellenträger 15, 16 also über eine unlösbare Verbindung an der Gegendruckplatte 8 befestigt. Die Nasen 44 der beiden Lamellenträger 15, 16 sind auf der radial selben Höhe angeordnet, aber in Umfangsrichtung abwechselnd ausgebildet, sodass sie sich nicht überschneiden. Wie gut in Fig. 10 zu erkennen, sind also die Nasen 44 der ersten Teilkupplung 2 alternierend mit den Nasen 44 der zweiten Teilkupplung 3 ausge- bildet. Die Nasen 44 sind über den Umfang jedes einzelnen Lamellenträgers 15, 16 gleich verteilt angeordnet. Die Nasen 44 werden mit dem abstützlagerfesten Bauteil 18, insbesondere der Gegendruckplatte 8, vernietet, verstiftet, verschraubt oder verklebt. Die Nasen 44 sind an der Gegendruckplatte 8 auf der Höhe der Lamellenverzahnung angeordnet. Dadurch können die Gegendruckplatten 7, 8, die Anpressplatten 5, 6 und die Zwischenplatten 17 radial größer ausgestaltet werden.

Die Doppelkupplung 1 wirkt mit einem Schwungrad 19 zusammen, wobei das

Schwungrad 19 Formschlusselemente besitzt, die mit Gegenformschlusselementen, die von einem der Lamellenträger 15, 16 gestellt sind, formschlüssig zusammenwir- ken. Die Formschlusselemente an dem Schwungrad 19 sind nach Art einer Innenverzahnung 46 ausgebildet. Die Innenverzahnung 46 ist an einem Zahnflansch 47 des Schwungrads 19 befestigt. Das Schwungrad 19 ist in diesem Ausführungsbeispiel als ein Zweimassenschwungrad mit einem integrierten Torsionsdämpfer 48 ausgebildet. Die Gegenformschlusselemente werden durch eine Außenverzahnung 49 des Lamellenträgers 15 ausgebildet. Dabei ist die Außenverzahnung 49 des Lamellenträgers 15 durch die Innenverzahnung, die zur Aufnahme von der Anpressplatte 5, der Gegendruckplatte 7 und der Zwischenplatte 17 vorgesehen ist, zwangsvorgegeben. Die In- nenverzahnung 46 des Zahnflanschs 47 des Schwungrads 19 ist also genau auf den Lamellenträger 15 abgestimmt.

Der Lamellenträger 15 der ersten Teilkupplung 2 ragt in Axialrichtung in einen Bereich des Schwungrads 19 hinein, sodass axialer Bauraum eingespart werden kann. In ei- nem dritten Ausführungsbeispiel der Doppelkupplung 1 (vgl. Fig. 1 1 ) ist der Außendurchmesser des Lamellenträgers 15 der ersten Teilkupplung 2 an einem ersten Verzahnungsbereich 50 der Außenverzahnung 49 kleiner als an einem zu dem ersten Verzahnungsbereich 50 axial beabstandeten zweiten Bereich/Verzahnungsbereich 51 des Lamellenträgers 15 der ersten Teilkupplung 2. Durch den Höhenunterschied in der Verzahnung 49 kann ein Bereich der ersten Teilkupplung 2 unter dem Schwungrad 19 angeordnet werden. Die Außenverzahnung 49 ist also mit einer Stufe 52 im verbrennungskraftmaschinen-zugewandten Bereich ausgebildet. Diese geometrische Ausbildung des Lamellenträgers 15 der ersten Teilkupplung 2 bedingt, dass die Gegenplatte 7 der ersten Teilkupplung 2 einen kleineren Außendurchmesser als die Zwi- schenplatte 17 und/oder die Anpressplatte 5 der ersten Teilkupplung 2 aufweist. In der perspektivischen Ansicht der Fig. 12 ist deutlich zu erkennen, dass die Innenverzahnung 46 des Schwungrads 19 in die einstückig mit dem Lamellenträger 15 der ersten Teilkupplung ausgebildete Außenverzahnung 49 eingreift.

Bezugszeichenliste

Doppelkupplung

erste Teilkupplung

zweite Teilkupplung

Kupplungsscheibe

Anpressplatte

Anpressplatte

Gegendruckplatte

Gegendruckplatte

Antriebswelle

Getriebeeingangswelle

Getriebeeingangswelle

Innenverzahnung

Außenverzahnung

Kupplungsnabe

Lamellenträger

Lamellenträger

Zwischenplatte

abstützlagerfestes Bauteil

Schwungrad

Drucktopf

Betätigungselement

Betätigungselement

erste Kupplungsscheibe

zweite Kupplungsscheibe

Reibbeläge

erster Verzahnungsbereich

zweiter Verzahnungsbereich

Biegung

Anschlag

Kupplungsnabensicherungsring

Stützlagersicherungsring Stützlager

radiale Außenseite

Drucktopfabschnitt

Außenkonturbereich

Flansch

Aussparung

Rippe

Außenoberfläche

Lasche

Niet

Rand

radiale Verstiftung

Nase

Befestigungsmittel

Innenverzahnung

Zahnflansch

Torsionsschwingungsdämpfer Außenverzahnung

erster Verzahnungsbereich zweiter Bereich/Verzahnungsbereich Stufe