In bekannten Antriebsvorrichtungen für Kfz-Anwendungen, befindet sich innerhalb eines Antriebsvorrichtungsgehäuses üblicherweise mindestens ein Abtastfinger, auch Parkfinger genannt, der bzw. die an dem Gehäusedeckel festgelegt sind und die über ebenfalls in dem Gehäusedeckel festgelegte Leiterbahnen, insbesondere mittels eines Steckkontakts mit einem Stromkreis außerhalb der Antriebsvorrichtung verbunden ist bzw. sind. Der bzw. die Abtastfinger drücken federnd auf eine stirnseitig auf einem Getrieberad der Antriebsvorrichtung angebrachte Schaltscheibe, wodurch in an sich bekannter Weise positionsabhängige Steuerbefehle von einer elektrisch leitend mit dem Abtastfinger verbundenen Steuereinheit an den Elektromotor der Antriebsvorrichtung gegeben werden können.

In der Praxis besteht das Problem, dass der über die rotierende Schaltscheibe gleitende Abtastfinger dazu neigt, zu Schwingungen angeregt zu werden. Durch eine ungünstige Kombination aus der Anbindung des mindestens einen Abtastfingers an das Gehäuse und den Eigenfrequenzen des Abtastfingers und/oder der zahlreichen weiteren Bestandteile der Antriebsvorrichtung, kann es zu einer unerwünschten Geräuschentwicklung kommen, die im Betrieb der Antriebsvorrichtung in einem Kraftfahrzeug als störend empfunden wird.

Typischerweise wird versucht, durch einen möglichst reibungsarmen Kon- takt (Schleifkontakt) zwischen dem Abtastfinger und der Schaltscheibe die Anregung zu minimieren. Jedoch ist es durch die lange Betriebsdauer der Antriebsvorrichtung, Änderungen der Umgebungsbedingungen sowie Änderungen der Kontaktflächen durch Abrasion nicht möglich, dauerhaft die gleichen Reibungsbedingungen und dam it die gleichen Anregungsfre- quenzen aufrecht zu erhalten bzw. sicherzustellen.

Auch wurde in der Vergangenheit versucht, durch Variation des Designs des Abtastfingers die Eigenfrequenzen und Anregungsfrequenzen zu verändern oder zu verschieben, mit dem Ziel, ungünstige Kombinationen aus Anregungs- und Eigenfrequenzen zu vermeiden. Durch die Vielzahl der möglichen Frequenzvariationen und auch deren Vielfachen, die auch zur Anregung und damit zur Geräuschentwicklung beitragen können, ist es nicht möglich, sämtliche Kombinationen durch Variation des Designs auszuschließen.

Ausgehend von dem vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, eine Antriebsvorrichtung für Anwendungen in Kraftfahrzeugen, insbesondere zum Betreiben eines Wischerarms einer Scheibenwischervorrichtung anzugeben, bei der Geräuschentwicklungen aufgrund von Schwingungen des mindestens einen Abtastfingers reduziert sind. Weiterhin besteht die Aufgabe darin, eine Scheibenwischervorrichtung mit einer entsprechend verbesserten Antriebsvorrichtung anzugeben. Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Antriebsvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, insbesondere dadurch, dass dem Abtastfinger Dämpfungsmittel aus einem schwingungsdämpfenden Material zur akusti- sehen Entkopplung des Abtastfingers zugeordnet sind.

Hinsichtlich der Scheibenwischervorrichtung wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben. In den Rahmen der Erfindung fallen sämtliche Kombinationen aus zumindest zwei von in der Beschreibung, den Ansprüchen und/oder den Figuren angegebenen Merkmalen. Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, zur Vermeidung bzw. Reduzierung störender Geräusche, die auf Schwingungen des mindestens einen Abtastfingers zurückzuführen sind, Dämpfungsmittel aus einem schwingungsdämpfenden Material vorzusehen, mit denen die Weiterleitung von Anregungsfrequenzen verhindert, zumindest jedoch reduziert wird. Anders ausgedrückt werden dem Abtastfinger Dämpfungsmittel zur (zumindest weitgehenden) akustischen Entkopplung desselben zugeordnet.

Die Erfindung verfolgt also einen anderen Ansatz als bekannte Lösungen - es wird nicht versucht, die Eigenfrequenzen und Anregungsfrequenzen durch aufwändige Designs zu verändern (was selbstverständlich zusätzlich als Maßnahme realisiert werden kann), sondern die entstehenden Schwingungen werden mit Hilfe von geeigneten Dämpfungsmitteln gedämpft, d.h. reduziert. Die Erfindung ermöglicht es auf einfache Weise bereits bestehende Antriebsvorrichtungen durch eine entsprechende Nachrüstung von geeigneten Dämpfungsm itteln hinsichtlich ihrer Geräuschsemission zu verbessern. Im Hinblick auf die konkrete Anordnung der Dämpfungsmittel gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Da die Übertragung der Schwingungen in der Regel über Bauteile erfolgt, die sich in direktem Kontakt mit dem min- destens einen Abtastfinger befinden, ist es möglich, die Dämpfungsmittel unmittelbar an dem mindestens einen Abtastfinger und/oder an der Schaltscheibe und/oder einem dem Abtastfinger benachbarten, insbesondere diesen berührenden Bauteil, wie beispielsweise dem Gehäuse, insbesondere einem Gehäusedeckel der Antriebsvorrichtung und/oder, be- vorzugt am Gehäuse festgelegten metallischen Leiterbahnen anzuordnen.

Die Dämpfungsmittel können gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung derart angeordnet werden, dass sie in ständigem Kontakt mit mindestens zwei Bauteilen, insbesondere mit dem Abtastfinger und mit einem weiteren Bauteil, beispielsweise einem Gehäusedeckel, angeordnet sind, um somit bereits minimale Schwingungen des Abtastfingers zu reduzieren.

Gemäß einer alternativen, gegebenenfalls an einer anderen Position auch zusätzlich realisierbaren Möglichkeit können die Dämpfungsmittel auch derart angeordnet werden, dass diese, insbesondere bei nicht betriebener Antriebsvorrichtung bzw. bei (noch) nicht schwingendem Abtastfinger diesen (noch) nicht berühren und mit diesem erst dann in Kontakt kommen, wenn dieser zu (störenden) Schwingungen angeregt wird.

Hinsichtlich der geometrischen Anordnung der Dämpfungsmittel gibt es unterschiedliche Möglichkeiten, so ist es möglich, diese derart anzuordnen, dass sie den Abtastfinger auf ausschließlich einer Seite berühren, wobei es besonders bevorzugt ist, wenn dem Abtastfinger Dämpfungsmit- tel insbesondere mehrere Dämpfungselemente, zugeordnet sind, die die- sen an mindestens zwei, vorzugsweise einander gegenüberliegenden bzw. voneinander abgewandten Seiten berühren.

Hinsichtlich der Ausbildung des Dämpfungsmittelmaterials (schwingungs- dämpfendes Material) gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Bevorzugt handelt es sich um ein Elastomermaterial, beispielsweise um Gummi (Silikonkautschuk), Silikon, oder ein geschäumtes Kunststoffmaterial.

Die Dämpfungsmittel können ein einziges Dämpfungselement oder meh- rere Dämpfungselemente umfasse, wobei ein Dämpfungselement aus einem einzigen Dämpfungsmaterial ausgebildet sein kann, oder aus mehreren unterschiedlichen Dämpfungsmaterialien. Im Falle des Vorsehens mehrerer Dämpfungselemente ist es möglich mindestens zwei dieser Dämpfungselemte aus unterschiedlichen Dämpfungsmaterialien oder un- terschiedlichen Dämpfungsmaterialkompositionen auszugestalten.

Auch gibt es unterschiedliche Möglichkeiten, die Dämpfungsmittel festzulegen. So können diese beispielsweise großflächig festgelegt werden oder nur punktuell; auch ist es möglich die Dämpfungsmittel insgesamt großflä- chig vorzusehen oder eben nur punktuell, insbesondere an mehreren voneinander beabstandeten Punkten. Auch hinsichtlich der Art und Weise des Festlegens der Dämpfungsmittel gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. So können diese beispielsweise im Wege einer mechanischen und/oder thermischen und/oder chemischen Verbindung festgelegt sein. Mecha- nisch, beispielsweise in der Realisierung einer Formschlussverbindung und/oder durch die Fixierung mittels eines mechanischen Festigungselementes, beispielsweise einer Fixierklammer, eines Rastmechanismus o- der einer Schraube. Auch können die Dämpfungsmittel, insbesondere wenn diese als eine Art Dämpfungsfolie ausgebildet sind, aufgeschrumpft werden. Zusätzlich oder alternativ ist die Fixierung der Dämpfungsmittel mittels Aufkleben möglich. Ebenfalls ist es möglich die Dämpfungsmittel durch Spritzgießen (Aufspritzen) an mindestens einem Bauteil der Antriebsvorrichtung zu fixieren oder mittels eines Tauchverfahrens, bei welchem ein zu beschichtendes Bauteil in dann noch fluides Dämpfungsmittel getaucht wird.

Besonders bevorzugt ist es, wenn dem mindestens einen Abtastfinger eine, insbesondere über einen Steckkontakt mit diesem elektrisch leitend verbundene Steuereinheit, insbesondere eine Motorsteuereinheit des E- lektromotors der Antriebsvorrichtung zugeordnet ist, um somit dem Elekt- romotor mit positionsabhängigen (rotationspositionsabhängigen) Steuerbefehlen beaufschlagen zu können.

Die Erfindung führt auch auf eine Scheibenwischervorrichtung in einem Kraftfahrzeug, bei der mindestens ein Wischerarm mittels einer dem Konzept der Erfindung ausgebildeten Antriebsvorrichtung antreibbar ist.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnungen. Diese zeigen in:

Fig. 1 eine Darstellung wichtiger Komponenten einer Antriebsvorrichtung, nämlich des mit einer Schallscheibe versehenem Getrieberades und eines Gehäusedeckels mit daran festgelegten Abtastfingern, die elektrisch kontaktiert sind von in dem Gehäusedeckel festgelegten Leitungen, und

Fig. 2 - 9 unterschiedliche Möglichkeiten der Anordnung und Ausbildung von Dämpfungsm itteln zur akustischen Entkopplung des Abtastfingers. In den Figuren sind gleiche Elemente und Elemente m it der gleichen Funktion mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.

In Fig. 1 sind Teile einer Antriebsvorrichtung 1 für Kfz-Anwendungen ge- zeigt. Die Antriebsvorrichtung 1 umfasst einen nicht dargestellten Elektromotor, der innerhalb eines Gehäuses 2 angeordnet ist, von welchem ein Gehäusedeckel 3 gezeigt ist, der in dem gezeigten Ausführungsbeispiel als Kunststoffspritzgussteil ausgeführt ist. Mittels des nicht dargestellten Elektromotors ist ein rotierbar gelagertes Getrieberad 4 antreibbar, das hierfür umfangsseitig mit einer Verzahnung 5 versehen ist, die mit einer nicht dargestellten, bevorzugt als Spindel ausgeführten Abtriebswelle des Elektromotors in Wirkverbindung steht. Zentrisch in dem Getrieberad 4 (Antriebsrad) kann eine Abtriebswelle vorgesehen werden, beispielsweise um einen Wischerarm zu verschwenken.

Wie sich aus Fig. 1 ergibt, ist auf einer dem Gehäusedeckel 3 zugewandten Stirnseite des Getrieberades 4 eine in Abschnitten elektrisch leitende Schaltscheibe 6 angeordnet, welcher mehrere Abtastfinger 7 zugeordnet sind, die ortfest relativ zu der rotierbaren Schaltscheibe 6 positioniert sind und die federkraftbelastet gegen diese drücken, derart, dass die Schaltscheibe 6, wenn diese von dem Elektromotor angetrieben wird, entlang der Abtastfinger 7 schleift, so dass die Rotationsposition der Schaltscheibe 6 und damit des Getrieberades 4 feststellbar ist, in dem positonsspezi- fische elektrische Signale bzw. Signalkombinationen an den Abtastfingern abegriffen werden können.

Die Abtastfinger 7 sind im Gehäusedeckel 3 angeordnet und an an diesem fixierten elektrischen Leiterbahnen 8 durch Aufstecken festgelegt, wobei die Leiterbahnen 8 endseitig einen Steckkontakt 9 zur elektrischen Kon- taktierung eines Stromkreises außerhalb der Antriebsvorrichtung bilden. Im Folgenden werden anhand der Figuren 2 bis 7 zunächst unterschiedliche Möglichkeiten zur Anordnung von Dämpfungsmitteln zur akustischen Entkopplung der Abtastfinger an den Abtastfingern erläutert. Danach wer- den anhand der Figuren 8 bis 10 unterschiedliche Möglichkeiten der Anordnung der Dämpfungsmittel an zu den Abtastfingern benachbarten Bauteilen gezeigt.

In Fig. 2 ist in einer perspektivischen Darstellung eine mögliche Ausfüh- rungsform eines Abtastfingers 7 gezeigt, der ein gebogenes, freies Schleifkontaktende 10 aufweist, mit welchem ein Schleifkontakt zu der in Fig. 1 dargestellten Schaltscheibe herstellbar ist. Das Schleifkontaktende 10 ist über einen langgestreckten, metallischen Verbindungsabschnitt (Federabschnitt) des als Stanzbiegeteil ausgebildeten Abtastfingers 7 mit einem winklig, hier rechtwinklig, dazu angeordneten Steckabschnitt 12 verbunden, mit welchem der Abtastfinger 7 an den in Fig. 1 gezeigten Leiterbahnen durch Aufstecken oder Einstecken fixierbar ist.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 ist der Steckabschnitt 12 um- hüllt von Dämpfungsmitteln 13 aus einem Elastomermaterial, wobei dieses beispielsweise durch Umspritzen des Steckabschnittes 12 an diesem festgelegt ist.

Fig. 3 bis Fig. 7 zeigen alternative Ausgestaltungen, wobei zur Vermei- dung von Wiederholungen im Wesentlichen nur die Unterschiede zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 erläutert werden. Hinsichtlich der Gemeinsamkeiten, insbesondere der möglichen konstruktiven Ausgestaltung des als Stanzbiegeteil ausgebildeten Abtastfingers 7 wird auf Fig. 2 mit zugehöriger Beschreibung verwiesen. Bei dem Ausführungsbeispiel ge- mäß Fig. 2 sind Dämpfungsmittel 13 in Form von plättchenförmigem Elastomermaterial vorgesehen. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 sind diese Plättchen, beispielsweise durch Kleben an dem Abtastfinger festgelegt. Die plättchenförmigen Dämpfungsmittel 13 können beispielsweise als Klebefolie ausgebildet sein, so dass ein separates Auftragen von Klebstoff, was selbstverständlich alternativ möglich ist, nicht notwendig ist.

Zu erkennen ist, dass die Dämpfungsmittel (13) auf zwei unterschiedlichen Flächenseiten des Abtastfingers 7, hier dem Steckabschnit 12, flächen- mäßig unterschiedlich groß dimensionierte Plättchen vorgesehen sind.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 umgeben die Dämpfungsmittel 13 im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 nicht nur den Steckabschnitt 12 sondern auch den gesamten Verbindungsabschnitt 1 1 und einen Teilabschnitt des Schleifkontaktendes 10.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 sind die Dämpfungsmittel 13 nicht als Folie, sondern blockartig ausgebildet, wobei der Dämpfungsmittelblock m it einem Übergangsbereich zwischen Steckabschnitt 12 und langgestrecktem Verbindungsabschnitt 1 1 vorgesehen sind.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 sind die Dämpfungsmittel 7 ebenfalls mit einer vergleichsweise großen Dickenerstreckung vorgesehen, wobei die Dickenerstreckung über die Flächenerstreckung der Dämp- fungsmittel 13 variiert, entweder um die Form der Dämpfungsmittel an ein benachbartes Bauteil zur formschlüssigen Verbindung anzupassen und/oder um gezielt Einfluss auf die Dämpfungseigenschaften zu nehmen. In Fig. 7 sind die Dämpfungsmittel 13 in Form eines modellierten Quaders vorgesehen, in dem Teile aus einem unterschiedlichen Material eingesetzt sein können oder Vertiefungsabschnitte oder Erhebungsabschnitte vorge- sehen sein können.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 sind an dem Gehäusedeckel 3 festgelegte, hier festgeklebte Dämpfungsmittel 13 zur Dämpfung der Schwingungen des Abtastfingers 7 vorgesehen.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 sind dem Abtastfinger 7, genauer dem langgestrecken Verbindungsabschnitt 1 1 auf zwei voneinander abgewandten Seiten blockförmige Dämpfungsmittel 13 zur Dämpfung der Schwingungen des Abtastfingers 7 vorgesehen.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 sind dem Abtastfinger 7, genauer dem langgestreckten Verbindungsabschnitt 1 1 auf zwei voneinander abgewandten Seiten blockförmige Dämpfungsmittel 13 zugeordnet, die den Verbindungsabschnitt 1 1 in einem Teilabschnitt sandwichartig zwischen sich aufnehmen. Die Dämpfungsmittel 13 sind am Gehäusedeckel 3 festgelegt.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 10 befinden sich ebenfalls auf zwei voneinander abgewandten Seiten des Abtastfingers 7, genauer des Verbindungsabschnittes 1 1 Dämpfungsmittel 13, die jedoch im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 nicht an den Flächenseiten, sondern an den Schmalseiten des Verbindungsabschnittes 1 1 angreifen. Bezugszeichenliste

1 Antriebsvorrichtung

2 Gehäuse

3 Gehäusedeckel

4 Getrieberad

5 Verzahnung

6 Schaltscheibe

7 Abtastfinger

8 Leiterbahnen

9 Steckkontakt

10 Schleifkontaktende

1 1 Verbindungsabschnitt

12 Steckabschnitt

13 Dämpfungsmittel