Die Erfindung betrifft eine Doppelkupplung für einen Antriebsstrang eines Kraftfahrzeuges, etwa eines Pkws, Lkws, Busses oder landwirtschaftlichen Nutzfahrzeuges, mit einer Zentralplatte (auch als zentrale Gegendruckplatte / Druckplatte bezeichnet) sowie einem drehfest mit der Zentralplatte verbundenen, gehäuseartig ausgestalteten Mitnehmerbauteil, wobei das Mitnehmerbauteil einen ringförmig ausgestalteten (vorzugsweise zur kurbelwellenseitigen Verbindung vorbereiteten) Verzahnungsbereich und eine radial außerhalb des Verzahnungsbereiches angeordnete Befestigungsla- sehe aufweist, die an einem Aufnahmeabschnitt der Zentralplatte in axialer Richtung anliegt und befestigt ist.

Gattungsgemäße Doppelkupplungen sind bspw. aus der DE 10 2005 037 514 A1 bekannt. Die hierin als Drehmomentübertragungseinrichtung bezeichnete Doppelkupp- lung ist wiederum in einem Antriebsstrang eines Kraftfahrzeuges eingesetzt. Eine

Zwischendruckplatte ist hierin in radialer Richtung an einer Getriebeeingangswelle gelagert.

Solche Doppelkupplungen sind für Wartungszwecke oder zum Austausch nach einer bestimmten Betriebsdauer des jeweiligen Kraftfahrzeuges mittels einer Vorrichtung zum Abziehen einer Doppelkupplung demontierbar. Eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Abziehen einer Doppelkupplung ist in der DE 10 201 1 106 182 A1 offenbart.

Desweiteren ist mit der DE 10 2013 209 991 A1 eine Montage- und Demontagevor- richtung offenbart, die insbesondere für Doppelkupplungen geeignet ist, die einen, einen Zahnkranz aufnehmenden, Mitnehmerring aufweisen. Entsprechende Zahnkränze in Kupplungsaggregaten sind in Verbindung mit der DE 10 2010 050 462 A1 offenbart.

Bei Doppelkupplungen, die ein Mitnehmerbauteil (auch als Mitnehmerring bezeichnet) aufweisen, hat es sich jedoch gezeigt, dass es in bestimmten Fällen aufgrund der aufzubringenden Abzieh- bzw. Aufschiebekräfte durch die jeweilige Montage- bzw. Demontagevorrichtung zu plastischen Verformungen des ringförmigen Verzahnungsbereiches kommen kann. Neben dieser Gefahr eines unbeabsichtigten Verformens des Mitnehmerbauteils durch die Montage- bzw. Demontagevorrichtung, besteht bei einem Anlegen der jeweiligen Montage- bzw. Demontagevorrichtung an einer radial außen angeordneten Stelle des Mitnehmerbauteils der Nachteil, dass dort ein ausreichend großer Freiraum vorzusehen ist, damit die Montage- bzw. Demontagevorrichtung den Verbund aus Mitnehmerbauteil und Zentralplatte hintergreifen kann.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, diese aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile zu beheben und insbesondere eine Doppelkupplung zur Verfügung zu stellen, die sowohl durch die während der Montage und Demontage aufge- brachten Kräfte nicht oder nur sehr geringfügig plastisch verformt werden soll und andererseits eine möglichst kompakte Bauweise aufweisen soll.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zwischen dem Aufnahmeabschnitt und der Befestigungslasche wenigstens ein Werkzeugeingriffshohlraum ausgestaltet ist, der, zum formschlüssigen Aufnehmen eines Montage- und/oder Demontagewerkzeuges, in radialer Richtung nach außen hin geöffnet ist.

Durch diesen Werkzeugeingriffshohlraum bildet sich ein Freiraum zwischen der Zentralplatte und dem Mitnehmerbauteil aus, in dem das jeweilige Werkzeug deutlich ein- facher in Eingriff gebracht werden kann. Dabei muss das Werkzeug die Zentralplatte und das Mitnehmerbauteil nicht mehr vollständig umgreifen. Das Werkzeug kann somit unter Vorhalten eines deutlich geringeren Freiraums radial außerhalb der Zentralplatte und des Mitnehmerbauteils in die Werkzeugeingriffshohlräume eingreifen. Insbesondere kann die Kupplungsglocke bzw. die Getriebeglocke oder das Motorgehäu- se in ihrer radialen Erstreckung deutlich reduziert werden kann. Desweiteren, aufgrund der Ausbildung dieses Werkzeugeingriffshohlraumes an von radial außen zugänglicher Stelle, im Anlagebereich zwischen der Zentralplatte und dem

Mitnehmerbauteil, ist die Kraftwirkung auf das Mitnehmerbauteil und dessen Verzahnungsbereich während der Montage und Demontage besonders gering. Dadurch ist die Doppelkupplung besonders langlebig ausgestaltet und kann unbeschadet nach erfolgter Demontage wieder montiert werden.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht und nachfolgend näher erläutert. Wenn der wenigstens eine Werkzeugeingriffshohlraum zumindest teilweise, weiter bevorzugt vollständig, durch eine in der Befestigungslasche eingebrachte Erhabenheit / Aufstellung / Ausbeulung / Ausbuchtung ausgebildet ist, ist der Werkzeugeingriffs- hohlraum besonders geschickt spanungslos herstellbar.

In diesem Zusammenhang ist es auch zweckmäßig, wenn die Erhabenheit eine in axialer Richtung von der Zentralplatte weg verlaufende Ausbauchung / Ausprägung / Ausbiegung / Ausbeulung ist. Somit ist die Erhabenheit prozesstechnisch einfach her- stellbar.

Ist die Erhabenheit kaltumformtechnisch und/oder spanlos, etwa über einen Tiefziehvorgang / ein Tiefziehverfahren hergestellt, kann auf das Einbringen von das

Mitnehmerbauteil schwächenden Aussparungen verzichtet werden. Da das

Mitnehmerbauteil weiter bevorzugt aus einem Metallblech ausgeformt ist, ist die Erhabenheit geschickt einbringbar.

Von Vorteil ist es zudem, wenn der wenigstens eine Werkzeugeingriffshohlraum zumindest teilweise, bevorzugt, alternativ zu der Erhabenheit, vollständig durch eine in dem Aufnahmeabschnitt eingebrachte Ausnehmung ausgebildet ist. Auch dadurch lässt sich der Werkzeugeingriffshohlraum besonders geschickt ohne wesentliche Schwächung der Zentralplatte und des Mitnehmerbauteiles einbringen. Auch ist es in diesem Zusammenhang zweckmäßig, wenn die Zentralplatte aus einem Gusswerkstoff, wie einem Eisen- oder Stahlgusswerkstoff besteht und insbesondere an dem Aufnahmeabschnitt deutlich dicker als die Befestigungslasche des Mitnehmerbauteiles ausgeformt ist.

Ist die Ausnehmung als eine Stirnnut in einer der Befestigungslasche zugewandten Stirnseite des Aufnahmeabschnittes ausgebildet, ist der Werkzeugeingriffshohlraum weiter prozesstechnisch optimiert herstellbar.

Wenn die Ausnehmung über einen spanabhebenden Verfahrensschritt, etwa ein Fräsen oder ein Bohren, in die Zentralplatte eingebracht ist, wird der Werkzeugeingriffshohlraum besonders präzise ausgeformt. Auch ist es vorteilhaft, wenn mehrere, vorzugsweise zwei, Werkzeugeingriffshohlräume zwischen dem Aufnahmeabschnitt und der Befestigungslasche ausgestaltet sind, wobei die Werkzeugeingriffshohlräume in Umfangsrichtung relativ zueinander beabstandet sind. Dadurch wird die Abstützung des jeweiligen Montage- und/oder Demontagewerkzeuges auf mehrere Stellen verteilt werden, wodurch die punktuelle Belastung der Kupplungsbauteile weiter herabgesenkt wird.

In diesem Zusammenhang ist es zudem zweckmäßig, wenn ein erster Werkzeugeingriffshohlraum zu einer ersten Umfangsrichtung hin neben einem die Zentralplatte mit dem Mitnehmerbauteil verbindenden Befestigungsmittel angeordnet ist und ein zweiter Werkzeugeingriffshohlraum zu einer, der ersten Umfangsrichtung abgewandten, zweiten Umfangsrichtung hin neben dem Befestigungsmittel angeordnet ist. Dadurch wird die Belastung insbesondere auf das Befestigungsmittel weiter reduziert.

Vorteilhaft ist es auch, wenn der Verzahnungsbereich an einem Ringelement ausgestaltet ist, das kraft-, form- und/oder stoffschlüssig an einem die Befestigungslasche aufweisenden Grundkörper des Mitnehmerbauteils angebracht ist. Dadurch ist das Mitnehmerbauteil besonders geschickt herstellbar. Insbesondere, wenn der Grundkörper als Blechbauteil / aus Metallblech ausgebildet ist.

Weiterhin ist es von Vorteil, wenn der Aufnahmeabschnitt und / oder die Befestigungslasche eine den wenigstens einen Werkzeugeingriffshohlraum teilweise axial freilegende Durchgangsöffnung aufweisen / aufweist. Dadurch wird der Werkzeugeingriff weiter vereinfacht.

In anderen Worten ausgedrückt ist es somit erfindungsgemäß gelöst, bei der Demontage mittels einer Abziehvorrichtung das Formen des Mitnehmerrings

(Mitnehmerbauteiles) zu vermeiden. Dies wird wiederum durch Verlagern des

Kraftanbringspunktes zu dem Lappen (Aufnahmeabschnitt) der Zentralplatte sowie unter Vermeidung eines schwierigen Hintergreifens der Lappen umgesetzt, wodurch es ebenfalls vermieden wird, dass viel Freiraum um die Lappen herum benötigt wird. Dabei ist es entweder möglich, Teilbereiche in den Verbindungsfüßen (Befestigungslasche) vom Mitnehmerring zu den Lappen der Zentralplatte auszustellen, sodass zwi- schen Mitnehmernng und Lappen Freiräume entstehen, in welche Eingriffsmittel der Abziehvorrichtung eingreifen können oder Aussparungen (Ausnehmungen) in den Lappenoberseiten vorzusehen, welche im zusammengebauten Zustand der Doppelkupplung entsprechende Freiräume ergeben, in welche die Eingriffsmittel eingreifen können.

Die Erfindung wird nun nachfolgend anhand von Figuren näher erläutert, in welchem Zusammenhang auch verschiedene Ausführungsbeispiele beschrieben sind.

Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Anordnung mit einer Zentralplatte und einem Mitnehmerbauteil einer erfindungsgemäßen Doppelkupplung nach einem ersten Ausführungsbeispiel, wobei eine Befestigungslasche des

Mitnehmerbauteils sowie ein an dieser Befestigungslasche im Betrieb befestigter Aufnahmeabschnitt der Zentralplatte, unter Ausbildung zweier Werkzeugeingriffshohlräume gut zu erkennen sind,

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung der Befestigungslasche des

Mitnehmerbauteils, wie es in Fig. 1 eingesetzt ist, wobei die die Werkzeugeingriffshohlräume ausbildenden Erhabenheiten besonders gut zu erkennen sind,

Fig. 3 eine Längsschnittdarstellung durch ein Mitnehmerbauteil wie es in den Fign. 1 und 2 eingesetzt ist, wobei die bei einer Demontage der Doppelkupplung von einer Getriebewelle wirkende Kraft am Mitnehmerbauteil zu erkennen ist,

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung einer Zentralplatten-Mitnehmerbauteil- Anordnung einer erfindungsgemäßen Doppelkupplung nach einem zweiten Ausführungsbeispiel, wobei nun die Werkzeugeingriffshohlräume durch Ausnehmungen in dem Aufnahmeabschnitt ausgeformt sind, und

Fig. 5 eine Detaildarstellung der Anordnung nach Fig. 1 im Verbindungsbereich zwischen der Befestigungslasche des Mitnehmerbauteils und dem Aufnahmeab- schnitt der Zentralplatte, wobei die beiden Werkzeugeingriffshohlräume gut erkennbar sind.

Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen ausschließlich dem Ver- ständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Auch können die unterschiedlichen Merkmale der verschiedenen Ausführungsbeispiele frei miteinander kombiniert werden.

In Fig. 1 ist eine Zentralplatten-Mitnehmerbauteil-Anordnung 1 einer erfindungsgemäßen Doppelkupplung veranschaulicht. Der Übersichtlichkeit halber ist die erfindungsgemäße Doppelkupplung nur im Bereich dieser Anordnung 1 abgebildet, wobei die Doppelkupplung auf übliche Weise wie eine bekannte Doppelkupplung, wie sie etwa in der DE 10 2005 037 514 A1 offenbart ist, weitestgehend aufgebaut ist sowie funktionierend ist. Die Drehmomentübertragungseinrichtung der DE 10 2005 037 514 A1 gilt somit in Bezug auf die weitere, hier nicht der Übersichtlichkeit halber geschilderte, Ausführung der Doppelkupplung als hierin integriert. Demnach ist auch die erfindungsgemäße Doppelkupplung auf übliche Weise als ein trennbares Koppelelement für einen Antriebsstrang eines Kraftfahrzeuges ausgestaltet und im Betrieb im

Drehmomentenfluss zwischen einer Verbrennungskraftmaschine und einem Getriebe angebracht.

Die abgebildete Zentralplatten-Mitnehmerbauteil-Anordnung 1 weist eine Zentralplatte 2 sowie ein Mitnehmerbauteil 3 auf. Das Mitnehmerbauteil 3 ist einerseits im Betrieb auf übliche Weise indirekt oder direkt mit einer Ausgangswelle / Kurbelwelle der Ver- brennungskraftmaschine drehfest verbunden. Hierfür weist das Mitnehmerbauteil 3 einen kreisförmigen / ringförmigen Verzahnungsbereich 4 auf. Dieser Verzahnungsbereich 4 bildet eine Außenverzahnung 12 aus. Der Verzahnungsbereich 4 ist mit Hilfe eines Ringelementes 13 ausgeformt. Das Ringelement 13 ist an einem scheibenförmigen Grundkörper 14 des Mitnehmerbauteils 3 drehfest angebracht / befestigt. Hier- für ist das Ringelement 13 mittels mehrerer an dem Grundkörper 14 angebrachter Vorsprünge 15 verstemmt, d.h. formschlüssig sowie kraftschlüssig (drehfest) an diesem aufgenommen. Der Grundkörper 14 an sich ist aus einem Metallblech / einem Blechwerkstoff, bevorzugt einem Stahlblechwerkstoff, hergestellt. Das

Mitnehmerbauteil 3 ist im Betrieb auf übliche Weise mittels seiner zentralen Öffnung 16 über eine hier der Übersichtlichkeit halber nicht weiter dargestellte Getriebewelle in Form einer Getriebeeingangswelle eines Getriebes geschoben. Auch die Zentralplatte 2 weist wiederum eine solche Öffnung 16 koaxial dazu aus, die ebenfalls zur Durchführung der Getriebewelle dient. Eine Mittelachse 22 dieser Öffnung 16 entspricht ei- ner Drehachse der Doppelkupplung im Betrieb.

Radial außerhalb des Ringelementes 13 sind an dem Grundkörper 14 mehrere in Um- fangsrichtung beabstandet zueinander angeordnete Befestigungslaschen 5 ausgestaltet. Diese Befestigungslaschen 5 dienen zum drehfesten Verbinden mit der Zentralplatte 2. Jeder dieser Befestigungslaschen 5 erstreckt sich nicht nur von dem scheibenförmigen Grundkörper 14 aus in radialer Richtung nach außen, sondern verläuft auch zusätzlich so in axialer Richtung, dass er an einem radialen Außenbereich 17 des Mitnehmerbauteils 3 einen radial ausgerichteten flächigen Abstützplattenbereich 18 definiert, der in axialer Richtung beabstandet zu einer Ebene, innerhalb der der Grundkörper 14 verläuft, angeordnet ist. Mittels dieser Abstützplattenbereiche 18 liegt jede Befestigungslasche 5 im zusammengebauten Zustand, wie ebenfalls in Fig. 1 gut zu erkennen, an einer Stirnseite 10 in Form einer Stirnfläche, nämlich einer axialen Stirnseite 10 / Stirnfläche der Zentralplatte 2 flächig an.

Die Zentralplatte 2 weiterhin ist als eine Platte ausgestaltet, die sich prinzipiell in einer Ebene erstreckt, auf der die Mittelachse 22 der Öffnung 16 / die Drehachse senkrecht steht. Insbesondere ist die Zentralplatte 2 so auf die Form des Mitnehmerbauteils 3 abgestimmt, dass sich ein axialer Aufnahmeraum 19 zwischen dem Grundkörper 14 und der Zentralplatte 2 ausbildet, in dem im Betrieb zumindest eine in axialer Richtung bewegliche Anpressplatte sowie eine Kupplungsscheibe der Doppelkupplung axial verschiebbar angeordnet sind.

Erfindungsgemäß ist in axialer Richtung (in Bezug auf die Mittelachse 22) zwischen der Zentralplatte 2 und dem Mitnehmerbauteil 3 zumindest ein Werkzeugeingriffshohl- räum 7 ausgestaltet. Je Befestigungslasche 5 sind in diesem Ausführungsbeispiel gar zwei Werkzeugeingriffshohlräume 7a und 7b in axialer Richtung zwischen der Zentralplatte 2 und dem Mitnehmerbauteil 3 bzw. der Befestigungslasche 5 / dem Abstützplattenbereich 18 und dem Aufnahmeabschnitt 6 ausgebildet. Sowohl der erste Werkzeugeingriffshohlraum 7a als auch der zweite Werkzeugeingriffshohlraum 7b sind in radialer Richtung nach außen hin geöffnet sowie in axialer Richtung durch den Abstützplattenbereich 18 bzw. den Aufnahmeabschnitt 6 abgedeckt / eingeschlossen. Wie in Fig. 2 gut zu erkennen, weist der Abstützplattenbereich 18 zwei sich in axialer Richtung ausgestellte / ausstellende Erhabenheiten 8 auf, die jeweils einen der Werk- zeugeingriffshohlräume 7a und 7b ausbilden. Jede Erhabenheit 8 ist als längliche Ausbauchung ausgebildet und verläuft im Wesentlichen in radialer Richtung. Die beiden Erhabenheiten 8 eines Abstützplattenbereiches 18 / einer Befestigungslasche 5 sind in Umfangsrichtung gesehen beabstandet zueinander angeordnet. Jede Erhabenheit 8 bildet einen Werkzeugeingriffshohlraum 7a bzw. 7b vollständig aus. Der Au- ßendurchmesser / das radiale Außenmaß des Abstützplattenbereiches 18 entspricht dem des Aufnahmeabschnittes 6.

In Umfangsrichtung gesehen zwischen zwei Werkzeugeingriffshohlräumen 7a, 7b sind mehrere Befestigungsmittelaufnahmelöcher 20, in Form von Durchgangslöchern, in dem Abstützplattenbereich 18 eingebracht. Im Betrieb reicht es aus, wenn ausschließlich in ein Befestigungsmittelaufnahmeloch 20 ein Befestigungsmittel, wie eine

Schraube oder ein Niet, hindurchgeschoben ist und seitens der Zentralplatte 2, unter Festlegen des Mitnehmerbauteils 3 an der Zentralplatte 2, verankert ist. Im zusammengebauten Zustand, wie in Fig. 1 angedeutet, bildet sich somit je Werkzeugein- griffshohlraum 7a und 7b in axialer Richtung ein Freiraum / Hohlraum aus, in den ein Demontage- und/oder Montagewerkzeug bei einer Demontage oder Montage der Doppelkupplung von / auf der Getriebewelle von radial außen eingeschoben werden kann. Eine wirkende Kraft / Abziehkraft bei einer Demontage ist mittels des Kraftpfeils 21 in Fig. 3 schematisch dargstellt. Dabei wird verdeutlicht, dass der den Kraftangriffspunkt kennzeichnende Kraftpfeil 21 einen sehr geringen Hebel relativ zu der durch eine Achse gekennzeichneten Befestigungsmittelaufnahmeloch 20, d.h. relativ zu dem Befestigungsmittel, aufweist. Dadurch ist ein besonders schonendes Abziehen der Dop- pelkupplung bei der Demontage möglich. Dies liegt auch daran, dass sich die Werkzeugeingriffshohlräume 7a bzw. 7b in radialer Richtung an den Befestigungsmittelauf- nahmelöchern 20 vorbeierstrecken. Die Erhabenheit 8 nach den Fign. 1 und 2 die ist bevorzugt mittels eines Kaltumformverfahrens hergestellt. Dies wird insbesondere durch die Ausgestaltung des

Mitnehmerbauteils 3 als Blechbauteil / aus Metallblech begünstigt, da hierfür lediglich ein Stempelwerkzeug zur Verfügung gestellt werden muss, um die Erhabenheiten 8 auszubilden.

Wie in Verbindung mit Fig. 1 auch gut zu erkennen ist, sind insgesamt drei Befestigungslaschen 5 zur Ausbildung jeweils zweier Werkzeugeingriffshohlräume 7a und 7b an der Zentralplatten-Mitnahmebauteil-Anordnung 1 umgesetzt. Diese Anzahl ist je- doch nicht auf insgesamt sechs Werkzeugeingriffshohlräume 7 beschränkt, sondern kann auch variiert werden und weniger als sechs oder mehr als sechs betragen.

Gemäß eines zweiten Ausführungsbeispiels, wie es in den Fign. 4 und 5 erkennbar ist, kann jedoch auch seitens des Mitnehmerbauteils 3 auf eine solche Verformung / Erhabenheit 8 verzichtet sein. Der jeweilige Werkzeugeingriffshohlraum 7 / 7a, 7b ist in diesem Ausführungsbeispiel vollständig durch eine Ausnehmung 9 in der Stirnseite 10 der Zentralplatte 2, an der der Abstützplattenbereich 18 anliegt, umgesetzt. Die Ausnehmung 9 ist als Stirnnut umgesetzt. Diese Stirnnut ist weiterhin eine längliche in radialer Richtung verlaufende Nut.

Zusätzlich ist im Bereich des Abstützplattenbereiches 18 eine Durchgangsöffnung 1 1 in axialer Richtung in das Mitnehmerbauteil 3 eingebracht. Insbesondere ist eine Durchgangsöffnung 1 1 je Werkzeugeingriffshohlraum 7a, 7b ausgeformt. Diese Durchgangsöffnungen 1 1 verlaufen jeweils so, dass ein radialer Abschnitt des jeweili- gen Werkzeugeingriffshohlraums 7; 7a, 7b in axialer Richtung freigelegt ist. Jede Durchgangsöffnung 1 1 ist in axialer Richtung gesehen kreissegmentförmig ausgeformt. Die Durchgangsöffnung 1 1 ist jedoch so ausgebildet, dass nicht der gesamte Werkzeugeingriffshohlraum 7 in axialer Richtung freigelegt ist, sondern stets ein Hinterschnitt vorhanden ist, der durch das Demontage- und/oder Montagewerkzeug hintergriffen werden kann. Die Durchgangsöffnung 1 1 ist wiederum radial nach außen geöffnet und erstreckt sich von einer radialen Außenseite der Befestigungslasche 5 / des Abstützplattenbereiches 18 aus nach innen. Der übrige Aufbau des zweiten Ausführungsbeispieles entspricht dem des ersten Ausführungsbeispieles. Desweiteren sei erwähnt, dass jeder Werkzeugeingriffshohlraum 7a und 7b nicht nur entweder ausschließlich durch eine Erhabenheit 8 in dem Mitnehmerbauteil 3 oder einer Ausnehmung 9 in der Zentralplatte 2 ausgebildet sein muss. Auch Kombinationen hieraus können umgesetzt sein. In einem weiteren Ausführungsbeispiel ist bspw. dementsprechend ein Werkzeugeingriffshohlraum 7 sowohl durch eine Ausnehmung 9 sowie durch eine Erhabenheit 8, die sich in Umfangsrichtung überdecken, ausgebildet. Der Übersichtlichkeit ist in den Fig. 1 und 4 jeweils nur eine Befestigungslasche 5 bzw. ein Aufnahmeabschnitt 6 mit den Werkzeugeingriffshohlräumen 7a und 7b versehen.

In anderen Worten ausgedrückt, werden einerseits im Mitnehmerring

(Mitnehmerbauteil 3) Aufstellungen (Erhabenheiten 8), im Bereich des Lappens (Befestigungslasche 5), im Bereich der Vernietung an der Zentralplattenvernietung, realisiert, um die Doppelkupplung mittels eines Abziehwerkzeuges über diese abziehen zu können. Dabei greift das Werkzeug von außen in die Aufstellungen 8 des

Mitnehmerrings 3. Im Vergleich zu bekannten Designs ist hierdurch kein Hebelarm vorhanden, da die Teilkreisdurchmesser der Vernietung / des Befestigungsmittelauf- nahmeloches 20 mit dem Durchmesser der Aufstellungen 8 übereinstimmen. Ein weiterer Vorteil dieser Variante ist, dass keine Schwächung des Mitnehmerrings 3 durch eine Bohrung vorgenommen wird. Statt der Umsetzung der Aufstellungen 8, sind am Mitnehmerring 3 andererseits Aussparungen (Ausnehmungen 9) in diesem Bereich in der Zentralplatte 2 vorgenommen. Damit kein zusätzlicher Bauraum für das Abziehwerkzeug erforderlich ist, sind an dem Mitnehmerring 3 weitere Aussparungen

(Durchgangsöffnungen 1 1 ) definiert.

Bezuqszeichenliste Zentralplatten-Mitnehmerbauteil-Anordnung Zentralplatte

Mitnehmerbauteil

Verzahnungsbereich

Befestigungslasche

Aufnahmeabschnitt

Werkzeugeingriffshohlraum

a erster Werkzeugeingriffshohlraum

b zweiter Werkzeugeingriffshohlraum

Erhabenheit

Ausnehmung

0 Stirnseite

1 Durchgangsöffnung

2 Außenverzahnung

3 Ringelement

4 Grundkörper

5 Vorsprung

6 Öffnung

7 Außenbereich

8 Abstützplattenbereich

9 Aufnahmeraum

0 Befestigungsmittelaufnahmeloch

1 Kraftpfeil

2 Mittelachse