Beschreibung

Axialschubentlastungseinrichtung

Die Erfindung betrifft eine Entlastungseinrichtung gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruches.

Strömungsmaschinen ein- oder mehrstufiger Bauart weisen häufig eine Axialschubentlastungseinrichtung auf, um die innerhalb der Maschine vorherrschenden Schubkräfte des Rotors ausgleichen zu können. Unterschiedliche Bauarten von Axial- schubentlastungseinrichtungen sind beispielsweise in dem KSB-Kreiselpumpenlexikon dargestellt und ausführlich beschrieben. Bekannte Entlastungseinrichtungen, zum Beispiel gemäß der DE-A 1 453 787 oder der DE-A 1 528 720, sehen scheibenförmige oder kolbenförmige Entlastungselemente zum Schubausgleich vor. Diesen Teilen sind Stopfbuchsen bzw. Lager nachgeordnet, innerhalb derer die rotierenden Teile der Strömungsmaschine aufgenommen werden. Entsprechend dem Anwendung findenden Schmiermittel können die Lager innerhalb oder außerhalb des Strömungsmaschinengehäuses angeordnet sein. Den bekannten Entlastungseinrichtungen ist das Merkmal gemeinsam, daß sie neben einem erheblichen Platzbedarf und einem großen Bauteileaufwand auch hohe Strömungsverluste aufweisen, da sie mit bereits gefördertem Medium beaufschlagt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, zum Ausgleich des Axialschubes eine vielseitig verwendbare Entlastungs¬ einrichtung zu entwickeln, die bei erheblich verringertem

Bauaufwand kleinere Strömungsverluste aufweist. Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt gemäß dem kennzeichnenden Teil des Hauptanspruches.

Die Ausbildung der Entlastungseinrichtung als selbständige bauliche Einheit, wobei alle funktionsnotwendigen Teile innerhalb eines einfach zu montierenden Gehäuses angeordnet sind, stellt ein Minimum an Arbeitsaufwand dar. Denn es ist lediglich erforderlich, das mit der Welle rotierende Entlastungselement auf der Welle in bekannter Weise zu fixieren und ein das Entlastungselement umgebende, alle wesentlichen Teile aufweisende Gehäuse in einer entsprechenden Aufnahme des Strömungsmaschinengehäuses anzuordnen. Aufwendige Einstellarbeiten des rotierenden Systems in bezug auf die gehäusefesten Teile der Entlastungs¬ einrichtung können somit entfallen, da hier bereits eine Vorfertigung beim Hersteller möglich ist. Ein weiterer Vorteil ergibt sich durch die Integration der für die Lagerung des rotierenden Strömungsmaschinenteiles notwendigen Radial- und/oder Axiallager in die Entlastungseinrichtung. Damit entfallen weitere aufwendige Justierarbeiten, beispielsweise bei der Montage der Welle. Somit kann in eine einzige bauliche Einheit die Funktion von Wellenlagerung, Axialschubausgleich und AxialSchubaufnahme integriert werden. Die so bedingte gravierende Verringerung des Bauaufwandes bewirkt zudem eine erhebliche Verkürzung der Baulänge der rotierenden Teile, wodurch zusätzlich eine Verbesserung des Schwingungsverhaltens des Rotors erreicht wird.

Das Anwendung findende Entlastungselement basiert auf dem Prinzip der an sich bekannten Entlastungsscheibe, wobei es bei gleichzeitiger Verwendung als Radiallager die Form eines Entlastungskolbens aufweist.

In den Unteransprüchen sind verschiedene Ausgestaltungen der Erfindung beschrieben und deren Vorteile werden im folgenden aufgeführt: Mit der erfindungsgemäßen Ausbildung ergibt sich ein Bauteil, welches für horizontale und vertikale Strömungs¬ maschinen, wie Pumpen und Motorpumpenaggregate, sowohl den Axialschubausgleich als auch die Radial- und Axiallagerung übernimmt. Hierbei werden infolge des im Normalbetrieb ausgeglichenen Axialschubes die Axiallager nur vernach¬ lässigbar gering belastet. Das komplette Bauteil ist direkt in die Strömungsmaschine integrierbar, wodurch externe Lager mit Einrichtungen zur Schmiermittel- und Kühlmittelversorgung und deren Überwachung entbehrlich werden. Auch sind die Lager bei niedrig viskosen und warmen Flüssigkeiten verwendbar und der Bauteilaufwand ist gegenüber den herkömmlichen Lösungen um ein Vielfaches geringer. Letzteres bietet die Möglichkeit zur Einrichtung einer standarisierten kompakten Baukasten¬ gruppe. Wesentlich für die Energiebilanz des gesamten Aggregates ist der durch die weiche Drosselung des Entlastungsmediums über enge Axiallagerspalte bedingte erheblich verringerte Leckstromverlust.

Die in den Ansprüchen 11 bis 14 beschriebenen Ausgestaltungen sind gekennzeichnet durch eine in das Entlastungselement integrierte Fördereinrichtung. Damit ist die Möglichkeit gegeben, beispielsweise die Entlastungseinrichtung auch in den Motor eines stopfbuchslosen Pumpen-Motor-Aggregates zu integrieren. Die für die Funktion der Entlastungseinheit notwendige Druckdifferenz wird durch die Förderkanäle erzeugt, welche beispielsweise aus einfachen, an sich bekannten Bohrungen bestehen können. Damit kann an einem Motorende die Entlastungseinrichtung als kompakte Lager- Achsschubausgleichseinheit eingebaut werden.

Die den Regelspalt bildenden Lagerteile können auch durch das Anbringen von sogenannten Panzerschichten auf das Gehäuse und/oder das Entlastungselement erzeugt werden. Hierbei

werden im Bereich der vorzusehenden Lager Materialien höherer Beständigkeit aufgeschweißt, aufgespritzt oder in entsprechender Weise angebracht. Auch ist es möglich, für das Entlastungselement bzw. das Gehäuse direkt Materialien Anwendung finden zu lassen, welche für Lagerzwecke geeignet und fluidbeständig sind. Somit genügt es, die den Regelspalt bildenden Lagerteile beispielsweise spanabhebend aus den Teilen der Entlastungseinrichtung herauszuarbeiten.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben. Es zeigen die

Fig. 1 bis 3 verschiedene Positionen des Entlastungs¬ elementes, die

Fig. 4 in vergrößerter Darstellung den Aufbau der Entlastungseinrichtung und die

Fig. 5 eine Entlastungseinrichtung mit integrierter Fördereinrichtung.

Die in Fig. 1 gezeigte bauliche Einheit (1) besteht aus einem zweiteiligen Gehäuse (2.1, 2.2), welches ein Entlastungs¬ element (3) umhüllt, wobei letzteres in an sich bekannter Weise fest auf einer Welle (4) befestigt ist. Es handelt sich hierbei um eine Anbringung am antriebsfernen oder antriebs¬ nahen Wellenende einer Strömungsmaschine. Die axialen Stirnseiten (5, 6) des Entlaεtungselementes (3) bilden zusammen mit auf unterschiedlichen Durchmessern des Gehäuses (2.2, 2.1) angeordneten Gehäusewandteilen (7, 8) Regelspalte (A, B). Bei einem stabilen Betriebszustand mit ausgeglichenem Axialschub sind die Spalte (A) und (B) annähernd gleich groß. In der Zeichnung wird dies durch ein in das Entlastungs¬ element eingezeichnetes Doppelpfeilsymbol mit einer mittig

angeordneten Null gekennzeichnet. Die Druck erzeugende Seite der Strömungsmaschine befindet sich bei diesen Darstellungen jeweils rechts von der Entlastungseinrichtung.

In der Fig. 2 ist eine Position des Entlastungselementes (3) gezeigt, bei welcher der Regelspalt (A) größer als der der Strömungsmaschinenseite zugekehrte Regelspalt (B) ist. Als Folge davon entsteht ein Ausgleichs- oder Restaxialschub des Entlastungselementes zur linken Seite und damit zur Endseite der Strömungsmaschine, so daß die Regelspaltweiten (A, B) sich wieder angleichen.

Den umgekehrten Fall wiederum zeigt die Fig. 3, bei der der zunächst kleinere Regelspalt (A) durch den Ausgleichs- oder Restaxialschub des Entlastungselementes zur rechten Seite und damit zur Strömungsmaschinenseite vergrößert und der zunächst größere Regelspalt (B) wieder verkleinert wird.

Die Fig. 4 zeigt eine detailliertere Darstellung einer als selbständige bauliche Einheit ausgebildeten Entlastungs¬ einrichtung (1). Das Gehäuse ist asymmetrisch geteilt und verfügt über zwei Gehäusehälften (2.1, 2.2), die ein drehmomentübertragend auf einer Welle (4) befestigtes Entlastungselement (3) umschließen. Das Entlastungselement (3) weist rotierende Axiallagerelemente (9, 10) auf, wobei diese mit jeweils gegenüberliegenden stationären Axiallager¬ elementen (11, 12) zusammenwirken. Dazwischen befinden sich Regelspalte (A) und (B), die bei nicht ausgeglichenen Axialschubverhältnissen jeweils gegen Null gehen und damit die Axiallagerfunktionen übernehmen. Im Normalfall bewirken die Regelspalte den Ausgleich des Axialschubes ohne Anlage der spaltbegrenzenden Bauteile. Die Axiallagerspalte bilden hier gleichzeitig die Regelspalte für das Entlastungselement. Da der Flüssigkeitsdruck im Raum (13), welcher mit der Druckseite (14) der Strömungsmaschine in Verbindung steht, größer als der Druck in dem der Ausgleichseinrichtung

nachgeordneten Raum (14) ist, wird der Regelspalt (B) von innen nach außen und der Regelspalt (A) von außen nach innen durchströmt. Bedingt durch die Drosselwirkung der Regelspalte (A, B) ergibt sich im Raum (15) ein kleinerer Druck als im Raum (13) und wiederum im Raum (16) ein höherer Druck als im Raum (1 ) . Hierbei kann der Druck im Raum (15) gleich oder größer sein als der Druck im Raum (16). Bei einem vorhandenen Axialschub der Strömungsmaschine und einer bestehenden Druckdifferenz in den Räumen (13, 14) ergeben sich durch eine geeignete Durchmesserwahl der Axiallagerelemente (9, 11 und 10, 12) in den Regelspalten (A, B, C) Kolbenkräfte, welche dem Axialschub der Strömungsmaschine das Gleichgewicht halten. Den Spalt (C) bildet in diesem Fall der Außendurch¬ messer einer rotierenden Radiallagerhülse (17) und der Innendurchmesser einer stationären Radiallagerbüchse (18), wobei letztere im Gehäuseteil (2.2) fest eingesetzt ist. Da der Radiallagerspalt (C) in seiner radialen Weite nicht veränderbar ist, kann über eventuelle Längsnuten (19) bzw. über Bypasskanäle (20) eine Anpassung an die Druckdifferenz in den Räumen (15, 16) vorgenommen werden.

Bei Störungen im Betrieb der Strömungsmaschine oder bei im Stillstand oder während des Fahrbetriebes auftretenden Axialschubdifferenzen, zum Beispiel Systemdruck und nur eine Wellendurchführung, müssen die nicht ausgeglichenen Axialschübe von einem Axiallager aufgenommen werden. Diese Axiallager sind in der Lage, Axialschübe in beiden Richtungen aufzunehmen. In erfindungsgemäßer Weise übernehmen dabei die Axiallagerelemente (10, 12) die Axiallagerung bei Betriebs- zuständen mit nicht ausgeglichenen Axialschüben zur Endseite, hier die linke Seite, und die Axiallagerelemente (9, 11) zur Strömungsmaschinenseite hin. Bei allen Betriebszuständen erfolgt die Radiallagerung durch die Radiallagerteile (17, 18).

Bei dem gezeigten Beispiel erfolgt die Schmierung der Lagerteile durch das Fördermedium, wodurch für die Lagerelemente ein Werkstoff notwendig ist, welcher gute Gleiteigenschaften und hohe Abriebfestigkeiten aufweist. In geeigneter Weise können hierfür Siliciumcarbid oder andere Keramiken bzw. Hartmetalle als Einsatzteile oder direkt aufgespritzte bzw. gepanzerte Schichten auf die Teile (3, 2.1 und 2.2) oder entsprechend geeignete Werkstoffe zur Herstellung der Teile (3, 2.1 und 2.2) Anwendung finden. Infolge der Drosselwirkung in den Regelspalten (A) und (B) sind derartige Werkstoffe auch beim Auftreten eines hydroabrasiven Verschleißes verwendbar. Die hohe Sprödigkeit derartiger Werkstoffe erfordert eine Befestigung der Bauteile, bei der nur Druckspannungen in die zu befestigenden Teile eingeleitet werden. In denjenigen Fällen, in denen dies nicht möglich ist, dürfen nur geringe Zug- oder Biegebelastungen zugelassen werden.

In dem gezeigten Ausführungεbeispiel sind die Axiallager¬ elemente (9,10) in das Entlastungselement (3) eingeschrumpft, so daß sie unter Druckspannung stehen. Die damit zusammen¬ wirkenden stationären Axiallagerelemente (11, 12) könnten ebenfalls am Außendurchmesser in die Gehäuseteile (2.1, 2.2) eingeschrumpft werden; gezeigt ist aber eine sinnvollere Lösung, welche diesen Bauteilen eine Möglichkeit zur Anpassung an ihre entsprechend gegenüberliegenden und damit zusammenwirkenden Axiallagerelemente ermöglicht. Erreicht wird dies durch einen in gewissen Grenzen frei beweglichen Einbau innerhalb der Gehäuseteile (2.1, 2.2). Zur Vermeidung von Zugspannungen durch die radialen Druckdifferenzen von innen nach außen sind Schrumpfringe (21, 22) am Außendurchmesser der Axiallagerelemente (11, 12) aufgebracht worden, wobei Dichtringe (23, 24) in diesem Fall eine Bypassurastrδmung der Bauteile (11, 12) verhindern. Infolge der Anordnung der Dichtringe (23, 24) wird die vorhandene Druckdifferenz die Axiallagerelemente (11, 12) jeweils in die

Gehäuseteile (2.1) und (2.2) hineindrücken. Eine eventuelle Anpaßbewegung bzw. Anpreßbewegung der Bauteile (11, 12) an ihre zugehörigen Gegenringe ermöglichen Federelemente (25).

Die stationäre Radiallagerbüchse (18) ist hier ebenfalls in das Gehäuseteil (2.2) eingeschrumpft. Im Gegensatz dazu ist die rotierende Radiallagerhülse (17) anders befestigt. Für denjenigen Anwendungsfall, bei dem ausschließlich ein gleichbleibend kühles Fördermedium Anwendung findet, kann die rotierende Radiallagerhülse (17) mit einem leichten Schiebesitz auf das Entlastungselement aufgeschoben werden. Bei denjenigen Anwendungsfällen jedoch, bei denen wegen höherer Temperaturen und unterschiedlicher Wärmeausdehnungs¬ koeffizienten die Gefahr von Zugspannungen entsteht, findet die in der Zeichnung dargestellte Lösung Anwendung. Hierbei ist zwischen dem Entlastungselement (3) und der aus Keramik bestehenden Lagerhülse (17) eine federnd nachgiebige Hülse (26) angeordnet, welche gleichzeitig eine zentrierende Verbindung sicherstellt. Diese Hülse weist punktförmige Anlagen zwischen dem Entlastungselement sowie der Radial¬ lagerhülse (17) auf. Längsschlitze (27) verhindern das Auftreten von unerwünschten Spannungen in der Hülse (26). In axialer Richtung wirkt auf die keramische Radiallagerhülse durch zwei dichtend verspannte Dichtringe (28) eine Druckbelastung ein.

Die Darstellung der Fig. 5 unterscheidet sich von der Darstellung der Fig. 4 durch die zusätzlich in das Entlastungselement (3) integrierte Fördereinrichtung. Diese besteht aus den Förderkanälen (29) und den Eintrittsöffnungen (30, 31). Da sich die Entlastungseinrichtung hier am Ende einer Motorwelle (32) befindet, ist die Eintrittsöffnung (31) als zentrale Öffnung ausgebildet, während die dem Regelspalt (B) nachgeordnete Eintrittsδffnung (30) aus mehreren, hier in Richtung Welle verlaufenden Bohrungen besteht. Auch die Förderkanäle können als einfache Bohrungen ausgebildet sein.

Durch einen diagonalen Verlauf in Richtung des Lagerelementes (17) könnten die die Eintrittsöffnung (30) bildenden Bohrungen gleichzeitig eine Förderfunktion erfüllen.

Zwischen den hier zweiteilig ausgebildeten, im Gehäuse angeordneten Lagerelementen (18) sind Durchströmöffnungen (33) angeordnet, die als zusätzliche Maßnahme für die Erzeugung eines Kühlkreislaufes innerhalb des nachgeordneten Motors sorgen. In der gezeigten Anordnung bilden sich nach den Förderkanälen (29) die gezeigten drei Teilströme aus. Die Teilströme (Q 1, Q 2) fließen den Regelspalten (A, B) zu, während der Teilstrom (Q 3) für den Motorkühlkreislauf zuständig ist. Nach Passieren der Regelspalte (C, A und B) strömen die Teilströme (Q 1, Q 2) wieder der Entlastungs¬ einrichtung zu. Ohne die Durchεtrömöffnung (33) würden die Förderkanäle nur die Entlastungseinrichtung versorgen. Die Funktion der Entlastungseinrichtung wäre auch gewährleistet, wenn die hier gezeigten Regelspalte (A, B) auf gleichem Durchmesser angeordnet wären, da über die unterschiedlichen Regelspaltweiten (A) und (B) wegen der in Durchflußrichtung vorgelagerten festen Drosselspalte (C) sich unterschiedliche Drücke an den Stirnflächen des Entlastungselementes (3) zwischen seinem Außendurchmesser und den Regelspalten (A, B) einstellen und so eine axiale Ausgleichskraft erzeugen.

Der Vorteil der hier gezeigten Lösung besteht darin, daß bei der Förderung niedrig viskoser Flüssigkeiten während des normalen Betriebszustandes kein Mischreibungsbetrieb entstehen kann. Nur während weniger Umdrehungen beim Anfahren bzw. Auslaufen der Pumpe existiert noch Mischreibung. Danach entsteht infolge der Fördereinrichtung in der Entlastungs¬ einrichtung sofort ein so großer Druck, welcher Flüssigkeits¬ reibung sicherstellt. Damit ergibt sich im Dauerbetrieb ein berührungs- und verschleißfreier Betriebszustand.